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XVII ENFAMECXVII CONGRESO DE ENSINANTES DE FABRICACIÓN MECÁNICA

FABRICACIÓN MECÁNICA

3p

Datas9 - 10 Xuño

2017

LugarIES Salvaterra de Miño

La lamprea metálica de los estudiantes de soldadura de Salvaterra recala en el MiñoMás de cien alumnos del Ciclo de Grado Medio de Soldadura y Calderería elaboraron durante cuatro años la escultura - Los trabajos de instalación concluirán esta semana

Cien alumnos del Ciclo de Grado de Medio de Soldadu-ra y Calderería del Centro de FP de Salvaterra de Miño construyeron durante cuatro años una lamprea de hie-rro de más de 16 metros de largo que conforma una co-losal escultura de 16 toneladas de peso, entre la parte metálica y el hormigón en la que se ancla el cuerpo.

El trabajo, dirigido por el profesor Juan José Díaz López, ha sido posible al aportar el Concello de Salvaterra el dinero para la adquisición del material -más de 8.000 euros- y ha servido para que los estudiantes hicieran prácticas.

Este ciclo, uno de los pocos de Galicia de esta especia-lidad, es también uno de los de más éxito a la hora de inserción laboral .”El 99 por ciento de nuestros alumnos trabaja una vez acabada la formación”, apunta orgullo-so Juan José.

La lamprea metálica parte de un plan de visualización del centro puesto en marcha por el equipo directivo, reivindicando el alto nivel de estos estudiantes. El Con-cello de Salvaterra acogió bien la idea y fue quien inspiró que la escultura a realizar fuese alegó-rica a los recursos endógenos de la zona, donde la lamprea es uno de los platos estrella de su gas-tronomía junto con el vino.

Tras los años de trabajo en el taller, la semana pasada comen-zó el montaje. El alcalde, Arturo Grandal, plateó la ubicación a la orilla del Miño, en la zona del par-que de A Canuda y al lado del pa-seo fluvial y allí fue donde se ini-ció el montaje, partiendo de un

encofrado de hormigón, para que el “bicho” de hierro no sea llevado por la corriente. Ayer todavía quedaba pen-diente la cabeza que previsiblemente será colocada hoy. Es el anillo más grande, en torno a los dos metros de diámetro, que ayer su ultimaba en el taller y que debe transportado todavía al lugar de la ubicación.

El alcalde se mostró ayer satisfecho por el trabajo. “La lamprea ha sido pescada en Salvaterra desde hace mi-les de años y prueba de ello es que tenemos ocho pes-queiras que queremos recuperar, por eso esta escultura debe servir de homenaje”, indicó.

Los alumnos guiados por los profesores realizaron todo el trabajo necesario. Desde el diseño a los cálculos téc-nicos para poder realizar la escultura. Juan José señala que se hubiese que pagar todas las horas de trabajo, el precio de esta escultura superaría con mucho los 200.000 euros.

“Hemos tenido la suerte de encontrarnos también con un Concello muy receptivo, que creyó en la idea y nos aportó el dinero para el material necesario, lo que posi-bilitó que la escultura pudiera realizarse”, explica.

La lamprea solo es la primera de las esculturas que se realiza, pues se pretende continuar con el plan que permita colocar otros motivos alegóricos realizados en hierro. De hecho el proyecto nació como Salvaferro y los alumnos diseñarán y construirán más esculturas urbanas que después se colocarán en distintos puntos del municipio. De nuevo los estudiantes del Ciclo de Grado Medio de Soldadura y Calderería se encargarán del grueso del trabajo pero se involucran a los demás estudiantes desde la ESO a través de la asignatura de

Plástica, para participar con ideas y diseños.

De hecho “ya se realizaron tantas ideas y proyectos que asustan”, apun-taba uno de los profesores.

Gabino Porto SalvaterraFARO DE VIGO 17.03.2015

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IES Salvaterra de Miño 9 - 10 Xuño/2017

INFLUENCIA DE los PARAMETROS DE SOLDADURA

Programación de código de control numérico

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SOCIAL MEDIA03 �Saúda do Presidente

Francisco Javier novelle secades

04 �Saúda do Director victoriano costas suárez

05 �Saúda do Xefe de Departamento Jesús lópez Moscoso

06 �Programa do Congreso venres, 9 / sábado, 10 - xuño de 2017

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OTROS MÉTODOS DE SOLDADURA LAS GEOMEMBRANAS

ABB Connected Services

LA RELEVANCIA DE LA MANO DE OBRACUALIFICADA

herramientas innovadoras y precisas para mecanizado

Contidos

RELATORIOS

23 �Estratexia de centro para a mobilidade profesional de alumnado e profesorado no estranxeiro Por Juan José Díaz López e Demetrio Prego Martínez

24 ��Presente y futuro del mantenimiento de los robots industriales Por Martín Nogueira López

25 �Cómo proteger resuldados. Por Roberto Janeiro Pousa

26 �Fabricación y montaje de estructuras metálicas. Por Jesús Ángel Pregal López

27 �Nuevos retos productivos, nuevos productos para el control de movimiento Por Daniel Ruiz Corres

28 �Fresado trocoidal Por Paulo Sérgio de Oliveira Pouzada

29 �CIE Automotive y Galfor Por Salvador Pérez Betanzos y Luis Gómez

30 �Virtual Welding. Sistema de soldadura virtual para centros formativos Por José Antonio Domínguez Álvarez

31 �Mecanizado piezas prismáticas automoción y Tendencias Fabricación Aditiva en entorno CAM Por Marcelino Castro Figueiras


Saúda do Presidente

FRANCISCO JAVIER NOVELLE SECADESPresidente de ENFAMEC

E ste año vamos a realizar el Congreso en la «raya» con Portugal. Vamos hacerlo en esta localidad: Salvaterra do Miño, que tiene a gala ser el espejo donde se mira la «lamprea». Es una localidad donde la degustación de este plato es una referencia. Pero, también, en esta localidad, existe un centro donde se imparte una modalidad de la famila de Fabricación Mecánica: Soldadura.

Por eso celebramos el Congreso aquí. Vamos a tratar de que este Congreso sea algo distinto. Va a ser un Congreso donde se apueste por las empresas. Tendremos como novedad visitas a dos empresas en la mañana del viernes y además, vamos a apostar por ellas con una oferta amplia de ponencias. Amplia y variada lo que nos lleva a apostar por el pleno. Todos los horarios de las ponenecias tienen oferta doble.

Esperamos haber acertado con vuestras inquietudes y que todas o al menos, alguna de ellas, sea de vuestro interés.

Si lo conseguimos o no, vosotros nos lo direis, pero, no dudeis en ningún momento que habremos puesto todo�de�nuestra�parte,�tanto�desde�la�dirección�del�IES�en�la�figura�de�su�director:�Victoriano�Costas�Suárez,�como en la del Jefe de Departamento de Soldadura: Jesús López Moscoso. Ellos y el centro en general, en todo momento se volcaron con nosotros poniendose a nuestra disposición para todo aquello que necesitasemos y colaborando muy activamente en su desarrollo.

Y por último, otro de los objetivos del Congreso: facilitar el encuentro entre compañeros, esperamos que al fianalizar,�estemos�todos�contentos�por�haberlo�conseguido.

Disfrutar del mismo y tratar de minimizar aquellos fallos que veais, por que tener por seguro que no era nuestra intención cometerlos.

¡Gracias a todos, por todo!Saludos cordiales

Francisco Javier novelle secades

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XVII Congreso de Ensinantes de Fabricación Mecánica

Saúda do Director

Victoriano Costas SuárezDirector do IES Salvaterra de Miño

A comunidade educativa do IES de Salvaterra de Miño agradece á xunta directiva de ENFA-MEC e en particular a Francisco Javier Novelle Secades teren apostado polo noso centro para organizar o XVII congreso de Fabricación Mecánica.

O traballo realizado dende o IES de Salvaterra nestes quince anos permitiunos ser o centro de referencia dos polígonos industriais do Concello de O Porriño, unha das zonas industriais máis dinámicas de Galicia. Dende o departamento de soldadura e caldeirería seguen a traballar na consolidación e expansión do ciclo ofertando formación en comarcas da provincia de Ourense e no Bierzo.

A aposta pola especialización e a excelencia, cunha formación bilingüe, e a procura de novas saídas levounos a participar no programa Practicum Depo 2016 da deputación de Pontevedra, dentro do proxecto Erasmus +. En virtude do programa alumnos titulados do noso centro veñen realizando prácticas en empresas do Reino Unido; o noso obxectivo a curto prazo é establecer unha rede de contactos empresarias en Holanda e Finlandia que consoliden as saídas profesio-nais do noso alumnado.

Como profesional do ensino procedente da Educación Secundaria e o Bacharelato non podo se non recoñecer a importancia da Formación Profesional como elemento de contacto coa reali-dade económica e social, vínculo imprescindible co mundo laboral. A viabilidade do proxecto educativo de centro non sería posible sen esta fundamental aportación.

Dentro deste contexto a posibilidade de acoller o XVII congreso de ENFAMEC adquire unha do-bre función: favorecer e potenciar a formación do profesorado, intercambiando experiencias que axuden á mellora continua e a procura da innovación; permítenos asemade poñer en valor o traballo realizado ao longo destes anos polos profesionais do ciclo de soldadura do noso IES.

Espero que a vosa estancia no noso centro sexa agradable e cumpra, na medida do posible, coas vosas expectativas.

victoriano costas suárez.


Saúda do Xefe de Departamento

Jesús López MoscosoXefe de Departamento

D ende o departamento de Fabricación mecánica do IES de Salvaterra de Miño queremos agradecer a directiva da ENFAMEC a súa aposta polos centros de formación profesional da periferia galega que se ven levando a cabo dende o ano 2015 con Viveiro, no 2016 con Verín e este ano con Salvaterra de Miño.

O IES de Salvaterra é un centro do rural cunhas instalacións modestas, o que non é un obstáculo para ofrecer unha ensinanza de calidade, e como tal é recoñecido polas empresas acolledoras do alumnado. Ser centro de referencia na comarca débese, entre outras cousas, a implicación das empresas, da comunidade educativa e do concello de Salvaterra, permitindo encauzar a vo-cación�dunha�boa�parte�da�mocidade�para�desenvolver�un�oficio�e�labrar�un�futuro.

Nun sector como o noso, en continua evolución, a actualización dos formadores/as é unha necesidade, é por iso que agradecemos a todo o profesorado a súa presenza nestas xornadas, orientadas cara o debate, a formación e a capacitación. Tamén queremos dar as grazas a todos os relatores/as pola súa colaboración para a mellora da formación profesional neste país.

Esperamos que a vosa estadía en Salvaterra sexa agradable e frutuosa.

Jesús lópez Moscoso

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16:30 h17:00 h17:30 h

18:30 h19:00 h

20:30 h

22:00 h

Entrega de documentaciónaulas a y b

Inauguración oficialaulas a y b

Relatorio-Debate: “Estratexia de centro para a mobilidade profesional de alumnado e profesorado no estranxeiro”

Participan: Juan José Díaz López e Demetrio Prego MartínezCoordinadores de Proxectos Internacionais no IES SALVATERRA DE MIÑO

aula a

Descanso

Relatorio: “Presente y futuro del mantenimiento de los robots industriales” por Martín Nogueira López - ABB

aula a

Relatorio: “Cómo proteger resultados” por Roberto Janeiro Pousa - Herrero y Asociadosaula b

Asamblea Xeral da AsociaciónPrimeira convocatoria

Cea: Restaurante “A CANUDA”rúa do Miño, 6, 36450 salvatierra de Miño, pontevedra

teléFono: 986 66 40 07

VENRES 9 DE XUÑO 2017


9:00 h9:30 h

11:00 h11:30 h

13:00 h

15:00 h

Entrega de documentaciónaulas a y b

Relatorio: “Fabricación y Montaje de estructuras metálicas”por Jesús Ángel Pregal López - Talleres Dizmar.aula a

Relatorio: “Nuevos retos productivos, nuevos productos para el control de movimiento”

por Daniel Ruiz Corres - SMC.aula b

DescansoCafé

Relatorio: “Fresado trocoidal”por Paulo Sérgio de Oliveira Pouzada -�Hoffmannaula a

Relatorio: “Virtual Welding. Sistema de soldadura virtual para centros formativos”por José Antonio Domínguez Álvarez - Fronius España SLU.aula a

Relatorio: “CIE Automotive y Galfor”por Salvador Pérez Betanzos y Luis Gómez - CIE GALFORaula b

Relatorio: “Mecanizado piezas prismáticas automoción y Tendencias Fabricación Aditiva en entorno CAM”

por Marcelino Castro Figueiras - ANÁLISIS Y SIMULACIÓNaula b

Comida: “A Finca do Parrulo”rúa san roque, 36860 ponteareas, pontevedra

teléFono: 986 66 06 52

Entrega do detalle aos xubiladosClausura do XVII Congreso de Enfamec

SÁBADO 10 DE XUÑO 2017

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catálogo general

Los buenos profesionales de la máquina herramienta están entre los más demandados por las empresas. Las competencias detrás de las titulaciones de este ámbito complejas y van desde la interpretación de planos a la elaboración de procesos de mecanizado o programas en códigos ISO.

Para que el cada estudiante ad-quiera los conocimientos y habi-lidades necesarias, el tiempo que se dedique al estudio de cada

área debe de ser optimizado, y en ello juegan un papel clave los recursos formativos de los que disponga cada centro.

En Alecop llevamos más de 25 años diseñando y fabricando tornos y fre-sadoras industriales didactificadas, hoy por hoy exportamos a más de veinte países. Nuestra propuesta de aula de fabricación mecánica la com-pleta Virtool dedicado al manejo de máquina y nuestro más popular sof-tware, Winunisoft+, una herramienta pensada para que el alumno apren-da de la manera más eficaz posible a programar para los controles numéri-cos más importantes del mercado.

Está claro que cuanto más se parez-ca el entorno formativo al industrial, más realista y motivadora será la ex-periencia del estudiante. Por lo tanto, parece lógico utilizar los controles industriales, o sus simuladores, en

vez de utilizar un software didáctico; pero dependiendo del tiempo de que se disponga para aprender a progra-mar, hacerlo así puede ser misión imposible.

Programación de código de control numéricoCombinación de máquinas de CNC con controles industriales =


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alecop.com

Apdo. 81, Loramendi 1120500 Arrasate-MondragónGipuzkoa (España)Tel: +34 943 71 24 05Fax: +34 943 79 92 [email protected]

Con un programa didáctico como Winunisoft+, con una acorta curva de aprendizaje de uso, el uso del tiempo se optimiza, dado que una única herramienta se utilizará para aprender a programar en diversos controles, con ejemplos, actividades y contenidos de apoyo.

Por el contrario, utilizar directamente los simu-ladores ofrecidos por las diferentes marcas, implica la instalación y mantenimiento de más de un software, que no suele ofrecer facilida-des de uso y que ralentiza su uso en el aula,

obligando al profesor a conocer en profundi-dad más de un control y al alumno a realizar un esfuerzo extra para el que muchas veces no se cuenta con tiempo.

Nuestra propuesta de aula apuesta por la com-binación de máquinas de CNC con controles in-dustriales o máquinas PC multicontrol apoyadas por la última versión de nuestro Winunisoft+ ge-nerando�un�entorno�eficiente�y�motivador�para�alumnos y tutores.

1. Introducción En la soldadura por arco eléctrico, como es el caso de la soldadura MIG/MAG, la energía necesaria para realizar la unión se consigue mediante un arco eléctrico que se genera bajo una atmósfera de gas de protección, que ha de ser estable en el tiempo. La regulación y estabilidad de este arco eléctrico son determinantes para conseguir una soldadura de calidad.

El arco eléctrico es un fenómeno físico suma-mente complejo, dónde se mezclan fenómenos

de ionización y recombina-ción de gases, transmisión de calor, electromagnéticos, así�como�la�influencia�de�las�características de conducti-vidad térmica y eléctrica en función de la temperatura de los gases utilizados.

Desde un punto de vista simplificado,� podemos� con-siderar esta soldadura como un circuito eléctrico, dónde se aplica una tensión (V) en-tre los bornes un generador, y cuando se genera el arco eléctrico se cierra el circuito. La intensidad (I) de soldadu-ra vendrá determinada por la tensión

aplicada (V) y el conjunto de resisten-cias eléctricas del sistema: cable de soldadura, cable y toma de masa, stick out, arco eléctrico...

INFLUENCIA DE los PARAMETROS DE SOLDADURALa combinación de los parámetros de soldadura =


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2. Variables que influyen en la soldadura MIG/MAGDurante el proceso de soldadura los principales parámetros que se controlan:

• Velocidad de hilo• Parámetros eléctricos• Velocidad de soldadura

En la soldadura MIG/MAG además de estos, hay otros muchos parámetros que pueden afectar al� resultado�final�de� la� soldadura,� ya�que� tam-bién� tienen�una� influencia� sobre� la� estabilidad�del arco eléctrico:

• Distancia entre la pieza y tubo de contacto(DTCP)

• Orientación de la torcha• Posición de soldadura• Tipo de unión• Preparación de la unión• Sistema de arrastre de hilo• Tipo de gas y caudal• Tipo de material base y de aportación• Cable y toma de masa•�Estado�superficial�de�las�piezas�a�sol-

dar (oxidación, presencia de aceite..)

3. Parámetros de soldadura

La combinación de los parámetros de soldadura que�el�soldador�marca�tienen�influencia�en

• Estabilidad del proceso• Input térmico• Tamaño y morfología del cordón

A nivel de taller son los soldadores los que en base a su experiencia realizan la regulación de los parámetros de soldadura. Si bien los nuevos modelos de máquinas sinérgicas facilitan esta regulación.

El� input� térmico� se� define� como� la� cantidad�de energía necesaria para soldar una pieza y depende de los parámetros eléctricos y la

velocidad de soldadura. La dimensión del cor-dón de soldadura (garganta) está en relación del input�térmico�definido�ya�que�viene�determina-da por la relación entre la velocidad de soldadu-ra y la velocidad y diámetro de hilo.

Desde un punto de vista general, si se observa gargantas� superiores� a� las� especificadas,� indi-can un exceso de input térmico

Un input térmico excesivo conlleva un aumento bien de las distorsiones de la pieza o bien de las tensiones residuales de soldadura. Este pa-rámetro queda a la experiencia y buen hacer de los soldadores


3.1 Efecto de la tensión de soldadura (V) en la mor-fología del cordón

Además�de�influencia�en�la�estabilidad�del�arco�eléctri-co y nivel de proyecciones y humos, el voltaje de solda-dura seleccionado en función del gas, tipo de material y diámetro�de�hilo�de�aportación�tiene�una�influencia�en�la morfología del cordón, tanto en anchura y planitud del cordón como en la forma de la penetración.

En este caso se mantienen velocidad de soldadura ,velocidad de hilo y DTCP constantes y se incre-menta la tensión progresivamente. La intensidad viene dada por el sistema

3.2 Efecto de la intensidad de soldadura (I) en la morfología del cordón

El incremento de la velocidad de hilo conlleva a un in-cremento de la intensidad de soldadura. El efecto so-bre�la�morfología�del�cordón�es�significativo.�Así�mismo�hay un incremento en la oxidación del cordón y forma-ción de silicatos.

En este caso se mantienen velocidad de soldadura, tensión constantes y DTCP, incrementado la velocidad de hilo.

3.3 Efecto de la velocidad de soldadura en la morfología del cordón

El efecto fundamental de la velocidad se encuentra en la anchura del cordón.

En este caso se mantiene tensión, velocidad de hilo y DTCP constantes y se incrementa la velocidad de soldadura

4. Distancia tubo de contacto piezaCualquier cambio en la distancia entre la punta de tubo de contacto y la pieza conduce a inestabilidades en el arco�eléctrico,�que�generalmente�se�reflejan�en�la�apa-rición de proyecciones.

En el caso de la soldadura manual es el soldador el que controla esta distancia, y es diferente para cada soldador. En el caso de la soldadura robotizada es im-portante mantener este parámetro constante en la programación.

En general, hay que controlar una serie de variables que nos pueden conducir a tener variaciones en esta distancia, tales como:

• Desajustes en la preparación de la pieza• Holguras• Cambios en la orientación de la torcha

En este caso se mantienen velocidad de soldadura ,ve-locidad de hilo y la tensión, incrementandose la DTCP constantes. La intensidad viene dada por el sistema.

Hilo 1 mmVsold 50 cm/minVhilo 8,8 m/minDTCP 20 mm280-300 A

Hilo 1 mmVsold 30 cm/min30VDTCP 20 mm

Hilo 1 mm,Arcal 21,30 V, 280 A Vhilo 8.8 m/min., DTCP: 20 mm

Hilo 1 mmVsold 30 cm/min 30V


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5. Posiciones de soldadura y técnicas de ejecuciónPara asegurar la calidad en la ejecución de las soldaduras, es conveniente evitar en la medida de los posible soldaduras en cornisa, ascendentes y descendentes, siempre que sea posible. Los siguien-tes dibujos muestran las posiciones de soldadura más recomendables

Por otra lado la técnica de ejecución de la soldadura, que puede ser estirando (pull) o empujando (Push),�influye�también�en�la�morfología�del�cordón

6. Cable y toma de masaLas tomas de masa deben de estar:

• En buen estado de mantenimiento

• Bien sujetas sobre la pieza o su soporte, asegurando un buen contacto en toda la superficie�de�la�misma

•�No�colocarla�sobre�superfi-cies pintadas

Adicionalmente a los problemas rela-cionados con seguridad que se pue-den tener asociados a una masa en mal estado (calentamiento, chispas..), se produce una variación en los parámetros eléctricos de soldadura, lo que conduce a inestabilidades en el arco eléctrico, que repercuten directamente en la calidad de la ejecución de la unión soldada.

7. Estado superficialEl�estado�superficial�afecta�a:

• Los parámetros eléctricos, ya que se produce una variación en la resistencia eléctrica del sistema, y por lo tanto a la es-tabilidad del arco eléctrico y por consiguiente a la calidad de la unión soldada

• La presencia de aceite/su-ciedad en las piezas pue-de conllevar la aparición de porosidad.

Espesor 6 mm Hilo 1,2 mm

V hilo 10 m/min V sold 40 cm/min

310A, 29 V


8. Alimentación de hiloEl equipo de arrastre de hilo hay que mante-nerlo en buen estado, ya que cualquier va-riación o en la velocidad de hilo puede tradu-cirse en defectos de soldadura tales como:

• Proyecciones• Cambios en la dimensión y forma

del cordón• Porosidades• Perforaciones de chapa

9. Gas de soldaduraEl efecto de los diferentes gases de soldadura ya ha sido explicado en el artículo previo presenta-do ya en esta revista. “Propiedades físicas de los gases de protección”.

El�caudal�de�gas�se�recomienda�fijarlo�en�función�de diámetro de la boquilla de soldadura utiliza-da.�Un�caudal�insuficiente�lleva�a�la�aparición�de�poros, un caudal de gas excesivo conduce a la generación de turbulencias y a la entrada de aire a la zona de soldadura.

10. Preparación de las piezasLa preparación previa de las piezas antes de ser soldadas, resulta clave para conseguir una sol-dadura de calidad, tanto en la soldadura roboti-zada�como�en�la�manual,�y�tiene�influencia�sobre

• Distancia tubo de contacto pieza: Si esta cambia se producen inestabilida-des en el arco eléctrico,

• Gargantas: desviaciones de la garganta real sobre la teórica que corresponde-ría a los parámetros de soldadura. Y por lo tanto afecta a las características mecánicas de la unión

• Exceso de material aportado para rellenar holguras y por lo tanto input térmico más elevado del que sería necesario en el caso de soldadura manual

• Soldaduras fuera de la unión en caso de soldadura robotizada

Carlos Bosque

Altec Welding&Cutting AplicationsAir Liquide España, S.A.


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La creciente complejidad en la producción y el aumento de las opciones plantea nuevos retos en los procesos de mecanizado. Se encuentran cambios y transformaciones a cada paso. En tiempos como estos es importante fomentar los puntos fuertes, desarrollar áreas de mejora e intentar aplicar estas innovaciones a las herramientas actuales con el objetivo de optimizar los procesos de trabajo.

Hoffmann�Group�se�ha�consolidado�con�el�paso del tiempo en pieza clave del sec-tor industrial nacional: el ser expertos en distribución, fabricación y servicios les

ha hecho valedores de este reconocimiento. Su dilatada experiencia, su amplio portfolio de productos y sus marcas propias de alta calidad permiten dar un gran servicio a los clientes. Como parte del compromiso contraído con es-tos clientes, realizan de forma habitual estudios, para� identificar� posibles�mejoras� en� las� herra-mientas que ayuden a dar un servicio más com-pleto.

Los últimos realizados durante el mecanizado han�demostrado�la�influencia�de�la�temperatura�en el proceso de desgaste de las herramientas. El metal duro reduce aproximadamente 1/3 de su dureza a una temperatura de 700ºC lo que afecta� significativamente� su� resistencia� al� des-gaste. Esta elevación de temperatura provoca varios fenómenos como son la abrasión, la ad-herencia, y otros dos que se empiezan a percibir

a partir de la temperatura indicada, la oxidación y la difusión.

La�figura�1�muestra�una�imagen�termográfica�de�la zona de corte, y en ella se observa la elevada

herramientas innovadorasy precisas para mecanizadoNuevos procesos de mecanizado

=

Velocidad de corte (VC): 200 m/minEspesor medio de viruta (Hm): 0,07 mm

Profundidad de corte (Ap): 60 mmAnchura corte (Ae): 0,6 mm


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temperatura� en� la� arista� y� en� la� superficie�de desprendimiento. Si además el material

trabajado tiene baja conductividad térmica, el proceso empeora.

Nuevas formas de optimizaciónPara solventar esta situación, el equipo técnico de�Hoffmann�Group�ha�desarrollado�el�sistema�de refrigeración denominado GARANT eco, que

sitúa el refrigerante de forma optimizada en la arista de corte de la herramienta, justo donde se produce la mayor temperatura.

Este sistema se puede instalar en cualquier má-quina tanto convencional como de CNC con un simple cambio de portaherramientas, usando el sistema de refrigeración de la máquina y evitan-do�costosas�modificaciones.

En tornos CNC, se instala eligiendo el soporte VDI adecuado en función del tamaño del torno;

este utiliza la refrigeración del mismo para tras-ladarla a través del soporte de la placa al punto de corte a través de taladros interconexiona-dos con la tobera difusora. Si se trata de tornos convencionales, se utiliza un soporte interme-dio para conectar el sistema de refrigeración

con el portaherramientas como se aprecia en las�figuras�2�y�3:

Dentro� del� catálogo� de� Hoffmann� Group,� se�pueden elegir distintos portaherramientas para placas tanto negativas como positivas, con geometrías C, D, S, T, W, V, y también para he-rramientas de tronzado y lamas de corte, que pueden utilizarse indistintamente en el sistema para torno CNC como en el convencional. El re-sultado se puede apreciar claramente en la com-parativa�de� la�figura�4:�el�desgaste,�deformación�plástica�del�filo,� y�de� la� superficie�de�desprendi-miento en el sistema sin refrigeración, es mucho más acusado que en el sistema GARANT eco.

Además, el sistema GARANT eco se puede com-binar con el portaherramientas QT que permite un cambio de placas sin herramientas, simple-mente pulsando un botón que acciona el meca-nismo de sujeción de la placa.

Figura 4

Figura 2 Figura 3


La máxima eficienciaDada la creciente demanda en el mercado de técnicas más productivas, es necesaria la implan-tación de nuevos mecanismos que optimicen los procesos de trabajo diarios. Para ello el fresado trocoidal se sitúa como la elección más acertada. Es una técnica en la que se emplean herramien-tas de última generación con métodos de corte efectivos basados en trayectorias trocoidales, ata-cando el material con toda su longitud de corte y una carga lateral dependiendo del ángulo de ataque con altos avances. Mejora con respecto a los procesos tradicionales, ya que el contacto de la herramienta con la pieza es menor y esto re-duce su desgaste. Las fuerzas de corte son más bajas lo cual favorece la vida de la herramienta. Los avances de corte son muy elevados lo que ge-nera gran cantidad de volumen de viruta. Para po-der realizar este proceso es necesario un sistema CAM moderno, un centro de mecanizado lo más dinámico posible y una herramienta TPC de GA-RANT. Sus principales aplicaciones son fresados de cajeras y ranuras. Pudiendo utilizarse en estas últimas operaciones diferentes anchos sin tener que cambiar la herramienta, ya que esta ha de ser siempre más pequeña que el ancho de la ranura.

En el proceso trocoidal estático la velocidad de corte y avance son constantes, lo cual supone una mejora frente a los procesos convenciona-

les. Esto se traduce en un mayor volumen de viruta, un mejor aprovechamiento de toda la longitud de corte y una mayor duración de la herramienta. En el trocoidal dinámico se expe-rimenta una mejoría respecto al estático: la viru-ta es siempre constante, ya que los avances de corte varían dependiendo del ángulo de ataque de forma automática. Esto hace que aumenten o disminuyan en función de la geometría de la pieza de forma más efectiva; a mayor dureza del material el ángulo de ataque ha de ser menor.

Es importante elegir la herramienta adecuada para cada material. Con el programa de fresas GARANT TPC cubrimos toda las opciones posi-bles.�Todas�ellas�son�específicas�para�profundi-zar helicoidalmente, entrando en el material de la�forma�más�rápida�y�eficiente.

Fresa GARANT TPC 203019/20Cono de contracción térmica BT-40 303410/20

Recientemente, los técnicos de aplicaciones de Hoffmann�Group�realizaron�una�prueba�en�uno�de sus clientes con fantásticos resultados. Ésta se basó en la realización de un cajeado por fresa-

do�en�una�pieza�de�fundición�(GGG40).�Hasta�el�momento el cliente utilizaba para esta operación varias fresas e incluso una broca para desbastar. El tiempo de mecanizado estaba en torno a 6 mi-nutos y medio. Con el cambio a fresado trocoidal dinámico y el uso de una única fresa TPC de GA-RANT se ha logrado un resultado muy satisfacto-rio,�reduciendo�los�tiempos�en�4�minutos.

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Máquinas para soldadura TIG, MIG, LáserElectrodos, hilos y varilla

Material de protecciónRepuestos y accesorios

Gases para soldaduraEquipos de soldadura autógena

Juan de la Cierva, 17. Polígono La Grela. 15008 La Coruña • Tel: 981 255 430

La automatización de los procesos productivos es uno de los aspectos que más ha evolucionado en la industria desde sus comienzos. La integración de tecnologías clásicas como la mecánica y la electricidad, con otras más modernas como electrónica, informática o telecomunicaciones, hace posible esta evolución.

Esta integración de tecnologías queda re-presentada en la llamada “Pirámide de Au-tomatización”, que recoge los cinco niveles tecnológicos que se pueden presentar en

un entorno industrial. Las tecnologías se rela-cionan entre sí, tanto dentro de cada nivel como entre los distintos niveles a través de los dife-rentes estándares de comunicaciones indus-triales. La “Pirámide de Automatización” está evolucionando al mismo tiempo que la indus-tria, por lo que las líneas entre los niveles están desapareciendo progresivamente, estos niveles se están fusionando.

El rápido desarrollo en los procesos producti-vos, orientado al aumento de la productividad y de la calidad del producto, ha derivado en la automatización de tareas que antes se hacían de forma manual. Este hecho, unido a la integra-ción de tecnologías que se da en los procesos, provoca�una�mayor�exigencia�en�la�cualificación�de los técnicos demandados por la industria.

La evolución de la industria automatizada y la integración tecnológica son dos fenómenos que han obligado a un replanteamiento del tipo de competencias requeridas por la mano de obra industrial. Las tareas que antiguamente se rea-lizaban manualmente, ahora son automáticas y las empresas han pasado de demandar opera-rios�a�demandar�técnicos�cualificados.

LA RELEVANCIA DE LA MANO DE OBRACUALIFICADA PARA SER COMPETITIVOSLa evolución de la industria automatizada S


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El entorno pluritecnológico obliga a que la es-pecialización (mecánica, electrónica, etc.) no sea suficiente�y�el�técnico�deba�ser�capaz�de�desa-rrollar una serie de competencias profesionales para interactuar con las tecnologías y poder de-sarrollar�de�forma�eficiente�su�trabajo.

Los� técnicos�cualificados�son�una�pieza� funda-mental en los sistemas productivos actuales. Son capaces de anticiparse a eventualidades que ningún software es capaz de emular. Ellos improvisan, atajan problemas y hacen que las cosas sean posibles.

Cuando nos encontramos en un entorno educa-tivo es importante entender la diferencia entre el “saber” y el “ser capaz de”. Cuando hablamos de “saber” nos referimos a la adquisición de co-nocimientos, en el ámbito de la automatización industrial, el conocimiento de los fundamentos teóricos en las diferentes tecnologías.

Para estar capacitado en algo, primero necesitas conocer�las�bases�teóricas,�pero�esto�no�es�sufi-ciente�para�convertirse�en�personal�cualificado.�Para� estar� cualificado� necesitamos� hablar� de�“ser�capaz�de”,�lo�que�significa�desarrollar�com-petencias. En cualquier campo, una vez que “se es capaz de”, la persona estará preparada para entender y resolver problemas relacionados.

Una investigación realizada por National Tra-ining Laboratories (Bethel, Maine) desvela el amplio grado de retención de conceptos que se produce cuando el aprendizaje se lleva a cabo con equipamiento didáctico.

El resultado de esta investigación es la “Pirámi-de de Aprendizaje” que dice que una de las me-jores metodologías de aprendizaje es “practice by doing” (aprender practicando).

SMC International Training surge del corazón de SMC con el claro compromiso de ofrecer solu-ciones de formación adaptadas a las necesida-des de la industria, orientadas al desarrollo de la experiencia profesional que ahora se requie-re para todos los sectores industriales.

daniel ruiz

Departamento de didáctica de SMC

por Juan José Díaz López e Demetrio Prego MartínezCoordinadores de ProxeCtos internaCionais no ies saLVaterra de MiÑo

Presentación de estratexias organizativas orientadas á mobilidade de alumnado e profe-sorado no estranxeiro no IES SALVATERRA DE MIÑO.

.- Exposición das iniciativas encamiñadas a mellorar as competencias lingüísticas e profe-sionais do noso alumnado.

• Plan organizativo. Necesidades do centro.

• Busca de contactos en entidades empresariais e educativas no estranxeiro.

• Participación en proxectos e realización de mobilidades.

.- Experiencia da mobilidade do profesorado a Finlandia.

* Obxectivos acadados. Obxectivos pendentes.

RELATORIOESTRATEXIA DE CENTRO PARA A MOBILIDADE PROFESIONAL DE

ALUMNADO E PROFESORADO NO ESTRANXEIRO


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Presente y futuro del mantenimiento de los robots industriales

Martin Nogueira lópezasea Brown BoVeri s.a. dMro roBotiCs

1. Breve presentación de ABB (Asea Brown Boveri, S.A.)

2. Pasado y presente del mantenimiento de los robots industriales desde el punto de vista y la experiencia de ABB.

3. Hacia dónde va el futuro en el campo del mantenimiento de los robots industriales en ABB lo denominamos “Connected Services”.

RELATORIO Presente y futuro del mantenimiento de los robots industriales


por Roberto Janeiro PousaHerrero y asoCiados

Cómo proteger resultados, es decir, si las personas que estudian el dia de mañana:

• Tienen una empresa, necesitarán saber qué se puede y qué no se puede proteger como paten-te o diseño industrial.

• Si son empleados y desarrollan productos, también les interesa saber a quién pertenece la posible patente que resulte de esa relación laboral y que derechos tienen.

Presentación de:

• Que es la Propiedad Intelectual

• Diferencias entre Propiedad Industrial y derechos de autor

• Que es una patente

• Que es un diseño industrial

• Qué es una marca

• Cómo hacer búsquedas de patentes en internet

RELATORIOCómo proteger resuldados

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Jesús Ángel Pregal LópezTalleres Dizmar

Talleres Dizmar nació en Porriño provincia de Pontevedra y es una de las empresas pertenecientes al GRUPO�DIZMAR,�creada�en�el�año�1974,�como�taller�de�soldadura�y�calderería.

Con nuestro trabajo, y afán de superación, año tras año, nos hemos ido especializando, en reparación y fabricación de acoples para maquinaria pesada, en mantenimiento de instalaciones, en fabricación y montaje de estructuras metálicas para grandes obras, puentes, pasarelas, viaductos, construcción naval, etc...

Resolviendo para nuestros clientes, tareas de diseño, cálculo, fabricación y montaje en los diferentes campos de nuestra especialidad.

En� Junio�de�2014�GRUPO�DIZMAR�amplio� su�capacidad�productiva� con� la�ampliación�de� los� talleres�situados en O Carballiño provincia de Ourense con 13.600 m2 de taller mas 11.600 m2 bajo gancho y 25.000 m2 de campa para maniobras y acopios.

RELATORIOFabricación y Montaje de estructuras metálicas



por Daniel Ruiz CorresdePartaMento de didáCtiCa de sMC

Vivimos una época de cambios. Las tecnologías de información y comunicación están mo-dificando�nuestra�forma�de�relacionarnos�y�nuestros�hábitos�de�consumo.�Estos�nuevos�pa-radigmas se trasladan también a los sistemas de producción, que requieren máquinas cada vez�más�versátiles,�flexibles�e�inteligentes,�posibles�gracias�a�la�integración�y�combinación�de�diferentes tecnologías.

La corporación SMC, consciente de los nuevos retos que plantean esas nuevas formas de producción�y,�en�su�apuesta�por�la�constante�innovación, �ha�desarrollado�un�extenso�port-folio de productos alejados de la neumática convencional; actuadores eléctricos capaces de controlar de forma precisa variables como la velocidad, la aceleración y los posicionamientos intermedios.

Además, la gran variedad de aplicaciones potenciales hace necesaria la implementación no sólo de mecánicas, potencias y tamaños diferentes en los actuadores, sino de sistemas de control�de�complejidad�variable�y�accesibles�a�perfiles�técnicos�diversos.

RELATORIONuevos retos productivos, nuevos productos

para el control de movimiento

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por Paulo Sérgio de Oliveira PouzadaHoffMann

El proceso óptimo de arranque de viruta se materializa en la estrategia trocoidal dinámica. Según el material,�se�definirá�el�ángulo�máximo�y�el�correspondiente�espesor�medio�de�viruta�(ver�imagen).�Se�recomienda para el procesamiento de materiales como superaleaciones, para mecanizado duro y ace-ros�inoxidables,�ofreciendo�a�su�vez�un�alto�potencial�de�ahorro�en�costes.�Su�filo�más�largo�aumenta�el�volumen de viruta, gracias a que sus fresas tienen un centro más fuerte y por lo tanto son más robustas.

Además de un corte más largo que aumenta el volumen de virutas, las fresas son más estables y tienen una mayor suavidad de marcha gracias a la división irregular. De esta forma se consigue en el proceso una�calidad�de�superficie�óptima.�El�procedimiento�de�baja�vibración�permite�producir�piezas�muy�finas�y�evacua�la�viruta�de�forma�eficiente.

El�sistema�CAM�utiliza�la�máxima�eficiencia�de�las�herramientas�TPC�de�GARANT�mediante�una�velocidad�de avance y una anchura de contacto. El espesor medio de viruta constante ofrece muchas ventajas con respecto a otros procedimientos.

Las ventajas que aporta:

• Máximo dinamismo• Máximo volumen de viruta• Fuerza de corte reducida• Desgaste muy reducido• Gran ahorro en comparación con los métodos tradicionales

RELATORIOFresado trocoidal



por Salvador Pérez Betanzos y Luis GómezCie GaLfor

CIE Galfor es una compañía perteneciente al grupo multinacional CIE Automotive. Esta planta está es-pecializada en la fabricación de piezas de acero forjadas para el sector de la automoción. Se constituye en 1966 como Barreiros Orense, S.A. y en 1980 pasa a llamarse Forjas de Galicia. En 1998 se integra en el Grupo GSB, denominándose GSB Galfor, S.A. La fusión de los grupos GSB y Corporación Industrial Egaña, en 2002, da lugar al Grupo CIE Automotive. CIE Galfor dispone de una única planta de producción,�situada�en�el�Polígono�Industrial�de�San�Cibrao�das�Viñas,�en�Ourense,�con�una�superficie�total�de�66.200�m2,�de� los�que�20.000�están�edificados.�Su�misión�es� la�de�ser� líderes�dentro�de�su�mercado,�en�la�fabricación�de�piezas�de�acero�forjadas,�respetando�las�más�estrictas�certificaciones�de�calidad.

• Productos y servicios• Módulo o función• Motor• Sistema de unión a suelo• Transmisión

Descripción técnica del producto

La empresa se dedica a la forja y mecanización de piezas de acero para la automoción, principalmente cigüeñales, ejes delanteros, palieres, brazos de suspensión, mangas y mangones.

En�cuanto�a�innovaciones�de�producto�se�refiere,�CIE�Galfor,�con�la�ayuda�del�departamento�de�I+D+i,�se�encuentra en plena investigación sobre materiales alternativos con mejores cualidades.

En esta ponencia se van a desarrollar los siguientes puntos:1. Presentación de Automotive y Galfor2. Los productos forjados3. Diseño y mecanizado de utillajes4.�Preceso�para�realizarlo5. Controles de su desarrollo6. Homologación en automoción7. Gestión de personas.

RELATORIO CIE Automotive y Galfor

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por José Antonio Domínguez Álvarezfronius esPaÑa sLu

En nuestra empresa, desde 1950, desarrollamos soluciones integrales e innovadoras para la soldadura por arco voltaico y resistencia por puntos por lo que creemos necesario contribuir a la formación. Nues-tro simulador de soldadura Virtual Welding transmite los principios de la tecnología de soldadura desde el�primer�momento.�Trabajamos�con�toda�nuestra�energía�en�nuestra�visión�del�día�a�día:�decodificar�el�«ADN del arco voltaico». Por lo tanto, no es de extrañar que en el campo de la tecnología de soldadura seamos líderes tecnológicos a nivel mundial y líderes de mercado en Europa.

¿Por qué una Formación Virtual?

Son muchos los sectores que aprovechan ya las ventajas de formarse de forma virtual para la práctica real: los pilotos entrenan simulando un sinfín de despegues y aterrizajes en el simulador antes de su-birse a un avión real. Los conductores de locomotoras desarrollan su experiencia en el simulador que recrea todos los retos que encuentran en su entorno profesional: atender las señales, manejar correc-tamente los dispositivos de seguridad y cumplir con el horario previsto.

Las�autoescuelas,�en�particular�las�que�se�dedican�al�tráfico�pesado,�aprovechan�la�posibilidad�de�rea-lizar las maniobras más corrientes primero en el simulador para así disponer de más tiempo para el perfeccionamiento.

Estas posibilidades reducen el riesgo y, al mismo tiempo, aportan un gran potencial de ahorro en lo referente a los consumibles.

Con todas estas ventajas, ¿Por qué no apoyar la formación virtual de los soldadores? Es, durante la formación, donde se requieren muchos consumibles costosos (metal, hilo, gas, etc.) que fácilmente se pueden reducir al comienzo. También el riesgo es mayor en el caso de la soldadura en comparación con otras profesiones artesanales. Ahorrando recursos sin ningún ries-go, con una antorcha de diseño ergonómico, piezas de trabajo co-rrientes y parámetros ajustables, el aprendiz de soldador aprende las habilidades fundamentales y adquiere los conocimientos básicos en materia de tecnología de soldadura de manera tan sencilla como si de un juego de niños se tratara.

Además, Virtual Welding promueve de forma interactiva la dinámi-ca grupal en los centros de formación. En grupos se puede debatir, practicar y resolver en torno a los planteamientos de las tareas.

RELATORIOVirtual Welding. Sistema de soldadura virtual para centros formativos



por MARCELINO CASTRO FigueirasanáLisis y siMuLaCión, s.L.

Análisis y Simulación es una ingeniería española dedicada a la implementación e integración de soluciones de ingeniería IT: para el desarrollo e innovación de producto (I+D), para la op-timización de procesos de fabricación y para la gestión de la información del producto a lo largo�de�toda�el�ciclo�de�vida�del�mismo.�Análisis�y�Simulación�está�cerca�del�usuario�final�y�le�proporciona soporte en distintas etapas: asesoramiento y consultoría, implantación e integra-ción del software, mantenimiento, soporte técnico, formación, etc.

Análisis y Simulación informa de que Marcelino Castro ha sido reconocido por Siemens PLM software como “Mejor Vendedor 2015 en España”. Este premio fue presentado durante la “Siemens’ 2016 Barcelona Solutions Partner Conference” (edición 2016 de la Conferencia en torno a las soluciones de los colaboradores de Siemens, celebrada en Barcelona).

El galardón al “Mejor Vendedor” se otorga anualmente a un miembro del canal de venta. El del año 2015 ha recaído sobre Marcelino Castro por su entusiasmo y por su importante contribu-ción a los excepcionales resultados obtenidos por Análisis y Simulación a lo largo de este año.

1. Hablaré acerca del mecanizado típico de pieza de 2,5 en el entorno automoción en una primera parte, es un tipo de mecanizado clásico de programación manual, que ha sufrido una�pequeña�revolución�en�lo�que�programación�a�través�de�un�sistema�CAM�se�refiere.�Se ha automatizado y facilitado mucho el proceso, y no era la programación típica a eje-cutar desde un CAM, todo lo contrario, se programaba a mano.

2. En una segunda parte, explicaré el acuerdo Siemens-Stratasys , hablaré de las máquinas CNC hibridas, que permiten construir piezas mediante el proceso de fabricación aditiva clásico y posteriormente mecanizarlas en la misma máquina.

RELATORIOMecanizado piezas prismáticas automoción y

Tendencias Fabricación Aditiva en entorno CAM

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Las geomembranas son láminas geosintéticas que aseguran la estanquidad de una superficie. Normalmente se usan para remediar las pérdidas de agua por infiltración o para evitar la migración de los contaminantes al suelo.

La denominación de geomembrana está sometida a la norma AFNOR NFP�84-500.�

Son productos adaptados a la in-geniería civil, delgadas, continuas es-tancas a los líquidos. Actualmente no se consideran geomembranas los pro-ductos con un espesor funcional infe-rior al milímetro ni los que la estanquei-dad está asegurada únicamente por la presencia de un material arcilloso.

Están hechas de polietileno, de alta y de baja densidad (HDPE, VFPE), de elas-tómero bituminoso, de polipropileno (PP) o en cloruro de polivinilo (PVC).

Generalmente se almacenan en forma de rodillos de longitud y altura diferen-tes que oscilan entre 1 m por 10 m para las geomembranas bituminosas a 7,5 m por 200 m para las geomebranas de polietileno, por ejemplo.

Se utilizan en ingeniería civil, la cons-trucción, agricultura, medio ambiente y en la industria.

A menudo son termosoldables para realizar las uniones en condiciones de calidad�y�fiabilidad�óptimas.

Las utilizaciones más extensas son:

• Estanqueidad de cuencas de agua;• Estanqueidad de colinas;• Estanqueidad de cuencas de reten-

ción anti contaminantes;• Estanqueidad de muros enterrados;• Barreras activas de residuos;• Confinamiento�de�residuos�líquidos.• Pad de lixiviacion• Relaveras• Diques

OTROS MÉTODOS DE SOLDADURA LAS GEOMEMBRANASSon delgadas, continuas estancas a los líquidos. =


Tipos de geomembranasGeomembranas de PVC (Policloruro de Vinilo)

Es una combinación química de carbono, hidró-geno y cloro. Sus materias primas provienen del petróleo� (en�un�43%)�y�de� la�sal�común� (en�un�57%).�Se�obtiene�por�polimerización�del�cloruro�de vinilo, fabricado a partir de cloro y etileno.

Esta polimerización, se realiza por tres procedimientos:• Microsuspensión• Suspensión• Emulsión

Las propiedades físicas, químicas, térmicas y mecánicas (ligero; inerte y completamente inocuo; resistente a la intemperie; económico en cuanto a su calidad-precio; y reciclable) de-penden de las formulaciones empleadas, no pudiéndose generalizar dada la gran variedad de formulaciones posibles a realizar. Dichas propiedades dependerán en gran medida a la proporción y tipo de aditivos, en especial los plastificantes.

Por estos motivos el PVC ofrece un gran número de posibilidades de aplicación, debido a su bajo costo y al conjunto de propiedades que el mis-mo presenta, ya que su resistencia a los agentes químicos es buena, soportando algunos ácidos y álcalis, siendo insoluble ante un gran número de disolventes orgánicos.

Geomembranas de polietileno

El Polietileno de Alta Densidad o HDPE por sus siglas en inglés, es la Geomembrana de más demanda en el mercado mundial. Una de sus características importantes es su resistencia al ataque químico.• Excelente resistencia química• Sobresaliente resistencia al agrietamiento• Menor permeabilidad• Mayor uso en el mercado• Excelente resistencia química• Sobresaliente resistencia al agrietamiento• Menor permeabilidad• Mayor uso en el mercado

Es fabricada de con formulación especial de resina de polietileno virgen, la cual es diseñada

especialmente para aplicaciones de geomem-brana�flexible.��Contiene�aproximadamente�97.5�%�polietileno,�2.5�%�carbón�y�trazas�de�antioxi-dantes y estabilizadores de calor. Otros aditivos o extendedores no son usados.

Tienen una alta resistencia química y mecánica, además de estabilidad dimensiona y gran resis-tencia a los rayos UV haciéndola excelente para aplicaciones expuestas.

Algunos método de soldadura que se utilizanSoldadura por cuña caliente

Este tipo de soldadura es una soldadura de ter-mofusión por solape, se solapan las láminas y una máquina automática provista de dos rodi-llos realiza la soldadura.

La aplicación de la temperatura se realiza por contacto utilizando una cuña calefactora, y se hace antes de que pasen los rodillos. Es el mé-todo de unión para membrana de polietileno. A medida que la máquina va avanzando propul-sada por los rodillos, estos van presionando las zonas calentadas obteniendo dos líneas de

soldadura separadas por un canal de aire que se utilizará para la comprobación de la soldadura.

Tanto la presión como la temperatura y la velocidad se ajustan a través de controles

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independientes, y siempre van relacionados en-tre ellos. A más temperatura más velocidad y a la inversa.

Los parámetros de la soldadura puede variar en función de la máquina, la membrana a soldar, la temperatura ambiente, etc… aquí le dejamos un enlace a un post anterior donde podrá ver un vídeo de como se regula la presión en nuestras máquinas

El sistema de soldadura es exactamente igual que la anterior con la diferencia de que la tem-peratura se aplica a través de un calentador de aire caliente y no por contacto a través de la cuña calefactora.

Soldadura por Extrusión

La soldadura por extrusión es aquella que se realiza con aporte de material. Esta soldadura se hace con una máquina extrusora. Ésta má-quina está compuesta de una cámara de fusión, un tobera de precalentado y una tobera de te-flón�que�finalmente�será�la�que�dará�la�forma�de�la soldadura.

El material de aporte puede ser varilla o granu-lado. Este material se introduce en la cámara de extrusión, allí se calienta y a través de un tornillo�sin�fin�es�empujada�hacia� fuera.�Es�en-tonces cuando cuando el operador apoyando la máquina sobre las láminas que va realizando la soldadura�mientras�un�flujo�de�aire�caliente�va�precalentando la zona soldar.

Las láminas a soldar previamente deben haber sido pulidas para que la soldadura tenga una adherencia perfecta.

En este tipo de soldadura, también aparecen las variables de temperatura y velocidad, que pueden variar según la lámina, temperatura am-biente, etc… las cuales van relacionadas entre si igual que la soldadura por cuña caliente.

La totalidad de los acabados, parches y uniones especiales se realizan por este método.

Como ya es sabido, nos encontramos inmersos en lo que llamamos cuarta revolución industrial, que nos lleva hacia un escenario completamente distinto en lo que se refiere al uso tanto de los medios productivos como al análisis de la información que estos generan tanto a nivel de proceso como a nivel de mantenibilidad de los mismos.

Un ejemplo de esto son los Con-nected Services de ABB, que per-miten la conexión de los robots ABB ofreciendo un mejor soporte

remoto y maximizando la utilización de los mismos. Basados en la tecnología de conexión remota integrada en el controlador de robot, permiten varios escenarios, desde la monitorización hasta un soporte online quedando totalmente englobados en la internet of things, o según la visión de ABB, in-ternet of things, services and people (IoTSP).

En la actualidad ABB cuenta con más de 5.500 robots conectados por lo que podemos decir que nos encontramos ante una realidad que no dejará de cre-cer tanto en número como en las fun-cionalidades que ofrece, ya que como en todo análisis estadístico, el creci-miento de la cantidad de datos permiti-rá un mejor análisis.

El conjunto Connected Services consis-te en cinco servicios (Monitorización de estado y diagnósticos, Gestión de Bac-kups, Evaluación de equipos, Optimiza-ción de equipos y Acceso Remoto) orien-tados hacia un mejor aprovechamiento de los robots, basados principalmente en IoTSP:

Monitorización de estado y diagnósti-cos, permitiendo la monitorización del estado y el análisis de los robots, así como la noti-ficación� inmediata� de�alarmas críticas vía SMS o e-mail.

Con estas característi-cas, conseguimos redu-cir el tiempo de reacción en la resolución de inci-dencias a la vez que el propietario del equipo puede realizar análisis

de valor como pueden ser los relativos a los fallos más frecuentes o las medi-das críticas de sus equipos, y todo esto en una sola plataforma como es el pa-nel de control MyRobot.

Si el anterior servicio se centra en ofrecer una imagen del robot, me-diante la “Gestión de backups” lo que conseguimos es asegurar la correc-ta funcionalidad del mismo, y una

ABB Connected Services Disponibilidad asegurada y rendimiento optimizadoSoporte remoto de robots

S


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rápida recuperación del sistema en caso de emergencia.

Por poner un ejemplo imaginemos que sucede-ría si perdiéramos por algún motivo los datos del programa y tuviéramos que volver a recu-perar toda su funcionalidad… directamente ten-dríamos unos costes de ingeniería asociados a la reprogramación y parametrización, pero lo que es más importante, tendríamos una pérdi-da de producción que afectaría a nuestro nego-cio. Con la conexión de los robots al entorno Connected Services de ABB, los backups se ges-tionan de manera automática y permiten un ac-ceso rápido y directo a la gestión de históricos.

En los dos puntos anteriores, hemos visto como las tecnologías de comunicación nos permiten gestionar�el�reflejo�en�la�red�de�nuestros�equi-pos, pero como ya hemos dicho anteriormente, una de las ventajas de conectar cada vez más equipos al “cloud” de ABB, ABB Ability™ es que permite que el cliente disfrute de un mejor aná-lisis estadístico de sus equipos.

Con los productos “Evaluación de equipos” y “Optimización de equipos” los clientes de ABB pueden conocer el estado de sus equipos y acceder a las recomendaciones de optimiza-ción basadas no sólo en su base instalada, sino también en la base instalada global. Sin lugar a dudas una ventaja competitiva importante para maximizar el rendimiento de los robots.

Por poner un ejemplo es como si en lugar de tener un robot y ver su comportamiento en un

determinado entorno, con las conclusiones que podemos sacar a nivel de mantenimiento pro-ductivo� y� a� la� planificación� del�mantenimiento�predictivo, dispusiéramos de miles de robots. Sin lugar a dudas una visión más amplia permite un mejor análisis y toma de decisiones.

Si bien es cierto que los servicios anteriores per-miten minimizar al máximo las incidencias y que el tiempo de respuesta en caso de parada y su posterior se agilicen al máximo, siempre queda-rá un porcentaje de incidencias que no podrán ser previstas y que demandarán de la acción de un especialista en el producto, en este caso el robot, a través de la pasarela de comunicación de los servicios remotos anteriormente citados, y cumpliendo con todos los protocolos y medi-das de seguridad exigibles, es posible tener un acceso remoto tanto al robot como a los ele-mentos de la célula de producción conectados al mismo de manera que podamos gestionar un rápido análisis no sólo del robot, sino del entor-no, emulando así la presencia física de un téc-nico pero sin las desventajas que suponen los tiempos de desplazamiento en aquellas ubica-ciones con accesos difíciles o que no cuenten con un soporte cercano.

david español Customer Service Sales ManagerABB Robotics-Spain

Para más información: http://new.abb.com/products/robotics/service/connected-services

IES SALVATERRA DE MIÑO

Chan da Ponte, 12 - 36450 Salvaterra de Miño, PontevedraTelf.: 986 65 82 38 / Fax: 986659259http://www.edu.xunta.gal/centros/iessalvaterramino/

p 3 lugar datas - usercontent.one

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