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2007-12-13 ©SKF Slide 1 [Code] SKF [Organisation]

Optimización de la Eficiencia de los Activos (AEO)

Cómo aumentar la rentabilidad de su planta

Carlos Federico Napoli – AEO Sales Engineer

SKF Argentina S.A.Expolatiman

Buenos Aires,

Diciembre 2007


Agenda

1. Confiabilidad de los Activos en la Industria – Situación Actual / Hechos

2. Gestión de Activos - Modelo AEO (Asset Efficiency Optimization) de SKF

3. Revisión de la Estrategia de Mantenimiento – MSR

4. Programas de Mejora Proactiva de la Confiabilidad - PRM

5. Solución de Mantenimiento Integrado y Riesgo Compartido - IMS


Confiabilidad de los Activos en la IndustriaSituación Actual - Hechos


Los hechos

•La propiedad y la gestión de activos constituye uno de los mayores costos en una empresa de producción.

• Incrementar la eficiencia de activos es, potencialmente, una de las mayores fuentes de rentabilidad.


Tiempo de inactividad planificado vs. no planificado

El costo directo de lasreparaciones no programadas de máquinas es, como mínimo, de 3 a 10 veces superior al costo de lasreparaciones programadas.

El tiempo de reparación necesariopara completar una reparación de emergencia es de 3 a 5 vecesmayor que el de una reparaciónplanificada.


Costo de mantenimiento

• Entre 20% - 70 % del mantenimientoes correctivo - El mantenimientocorrectivo es 10 veces más caro que el mantenimiento predictivo

• Entre 25% - 50% del mantenimientoes preventivo (PM) - PM es 5 vecesmás caro que el predictivo

El 60% del mantenimientopreventivo no es realmente

necesario!0

5

10

Correctivo PM Predictivo

Costo de MantenimientoRelativo


Situación actual

• Las compañías pierden el control sobre “por qué” se realizamantenimiento.

• Las recomendaciones de mantenimiento de los fabricantes (OEM) pueden no considerar las condiciones reales de operación ni el historial.

• Las intervenciones de Mantenimiento Preventivo (PM) y ensayosinnecesarios pueden inducir a la falla e indisponibilidad de equipos.

• Duplicación de ensayos y esfuerzos de operarios de planta, técnicos y personal de mantenimiento.

• Se intervienen equipos importantes, pero a menudo no se encuentraningún deterioro.

• Reducción del personal de mantenimiento.


ParadasNO

Planificadas

Excesode

Capacidad

VacacionesFin semana

Feriados

ParadasMRO

Planificadas

Tasa de Performace %(Tiempo Operativo Neto)

Pérdidasde

Velocidad

Tasa Calidad %(Tiempo Útil)

DefectosPérdidas

Tasa de Disponibilidad Real: Uptime % (Tiempo Operativo de la Planta)

Downtime ProgramadoTiempo Total Disponible Programado

Tiempo Total Teórico (24 hrs; 7 días) = 8.760 horas/año máximo

OEE = %Overall Equipment Effectiveness = Disponibilidad x Performance x CalidadBenchmarks => 85% (Procesos Batch) ; 95% (Procesos Continuos)

Paradasx Proceso(Técnicas)

Efectividad Global de los Equipos (OEE)


La optimización del mantenimiento no implica mayorescostos

Source: SKF

World Class- de excelencia

Modo ReactivoTípico

85%

65-70%

<2%

4-5%

Efectividad total del equipo (OEE)Efectividad total del equipo (OEE)Costo de mantenimiento(% del valor de reposición estimado)Costo de mantenimiento(% del valor de reposición estimado)

OEE = Disponibilidad x Performance x Calidad


Situación más frecuente en la Industria :Procesos de decisiones fragmentadas

Actividades y decisiones son frecuentemente definidas en forma aislada en lugar de en el marco de una propuesta integrada.

A raíz de la escasa o nula definición de una estrategia de mantenimiento.

Presión sobreProveedores en la Compra de Commodities

Inversión en CMMS subutilizado

Inversión infructuosa en Sistemas de Monitoreode Condición

Tercerización del Mantenimiento

Falta de Estrategia de Mantenimiento

Sin Alineamiento

con los Objetivos del

Negocio


Las actividades y decisiones derivan de una Estrategia de Gestión de los Activos, en el marco de un Programa Integrado.

Gestión del ActivoIntegrada (CMMS – ERP)

Ciclo Cerrado de MejoraContinua de la Confiabilidad

Mantenimiento con ‘socios’ especializados

Estrategia de Mantenimiento Definida

PropuestaIntegrada

alineada con los Objetivosdel Negocio

Situación optimizada – Cómo alcanzarlaProcesos de decisiones integradas

Convenios con ‘proveedores socios’enfocados en el CTO


Optimización de la Eficiencia de los ActivosEl Modelo AEO de SKF

PM = Mantenimiento Preventivo (basado en tiempo)

PRM = Mantenimiento Proactivo Confiable

ODR = Mantenimiento Manejado por el Operador

RTF = Utilizar hasta la Rotura (mantenimiento reactivo)

RCFA = Análisis de Causa Raíz de Fallas

Estrategia

Identificación

Control

Ejecución

Integración de la Información y Decisión

PRM / ODR Colección de Datos y Análisis

Generación de Ordenes de Trabajo MantenimientoCorrectivo

Operaciones

Estrategia de Mantenimiento Objetivos de la Empresa

Gestión de Activos y Programa deMantenimiento (Mejora Continua)

Aspectos de laConfiabilidad (Diseño)

Prioridades Predefinidas PM PRM ODR RC

FA

RTF

Programa de Mantenimiento

Plan de Mantenimiento Gestión de AbastecimientoEstándares yProcedimientos

Verificación Pos Mantenimiento

Ejecución de los Trabajos

Actualización del Programa

Mantenimiento

El Modelo SKF de Optimización de la Eficiencia de los Activos AEO: Asset Efficiency Optimization


Un Programa Dinámico y de Mejora Continua


• Assessment (Estudio de Confiabilidad): Evaluación de Situación Actual/Oportunidades de Mejora para una Eficiente Gestión de Activos.

• Análisis de Criticidad de Maquinaria.• Análisis de Causa Raíz RCA.• Revisión de la Estrategia de Mantenimiento MSR

con metodología y software SRCM.• Diseño de Programas de Mantenimiento Dirigido

por el Operador ODR.• Ingeniería de Sistemas de Lubricación: Revisión y

optimización del programa, Automatización, etc.• Control Inicial: Prevención del Mantenimiento.• Gestión de Ahorros y Mejoras por Tablero de

Control.• Optimización de Stocks – SPARO.• Ingeniería de Aplicación (Proyectos de Mejora)

SRCM®.lnk

Estrategia


• Análisis de Maquinaria por Vibraciones.

• Termografía.

• Análisis de Lubricantes.

• Análisis de Corriente y Flujo Magnético en Motores Eléctricos.

• Mantenimiento Dirigido por el Operador ODR (Operator Driven Reliability).

• Comissioning de Nuevos Montajes y Equipos.

• Estudios Especiales: Análisis de Deflexión Estructural ODS. Estudios complejos Multicanal. Arranque/Parada, Test de Impacto, Análisis de Fase.

• Equipos Especializados y de última generación en Monitoreo de Condición online y offline.

Identificación

Li1

Li2

Ar1

Ar2

21.6

600.0 °C

200

400

FLIR Systems


• Soporte en la Revisión y Actualización del Plan Maestro de Mantenimiento.

• Soporte en la Planificación y Programación de Actividades.

• Optimización del uso del CMMS.

• Asistencia en la Elaboración de Instructivos y Procedimientos.

• Suministro de Producto SKF a través de nuestro canal de Distribución especializado:

Rodamientos y Sellos.Lubricantes.Transmisión de Potencia.

• Optimización de consumos y control de Inventarios.

Control


• Montaje y desmontaje de rodamientos especializados y/o de gran tamaño.

• Alineación de Ejes, Poleas y Cardanes con Tecnología Láser.

• Alineaciones Geométricas: Planitud, Paralelismo, Rectitud y Concentricidad con Tecnología Láser.

• Balanceo Dinámico.

• Ejecución del Plan de Lubricación: Tipo de Lubricante, Cantidad Adecuada y Frecuencia Establecida.

• Flushing.

• Deshidratación por Termovacío.

• Equipos Especializados y de Última Tecnología para Mantenimiento.

Ejecución


MSRRevisión de la Estrategia de Mantenimiento


Estrategia de Mantenimiento Optimizada porStreamlined Reliability Centered Maintenance (SRCM)

ProactivoProactivo

ReactivoReactivo

FuncionalFuncional IntegradoIntegrado

MantenimientoReactivo RTF

MantenimientoReactivo RTF

Mantenimiento Preventivo PM

Mantenimiento Preventivo PM

ODR Operator Driven

Reliability (~TPM)

ODR Operator Driven

Reliability (~TPM)

Mantenimiento Proactivo PRM

Mantenimiento Proactivo PRM

ÓPTIMO: Un mix dinámico de estas prácticas, coherente con los

objetivos del negocio

Mantenimiento Predictivo PdM

Mantenimiento Predictivo PdM


MSR (Maintenance Strategy Review)

Proceso estructurado y sistemático para la definición de la estrategia de mantenimiento.

Focaliza los esfuerzos de mantenimiento en las áreas de mayor impacto potencial.

Elimina tareas de mantenimiento innecesarias.

Concentra los recursos de mantenimiento donde son realmente necesarios.

Mejora la performance de indicadores de Seguridad y Medio Ambiente de la planta.

• El Mantenimiento correcto, en el• Equipo correcto, en el• Momento correcto, por las• Personas correctas, por los• Motivos correctos

$Costos

convenientes

En resumen, MSR permite realizar:


Puntos Fuertes del MSR

• Streamlined (=rápido, enfocado) FMEA para sistemas importantes

• Considera la experiencia acumulada de SKF

• Emplea un software específico: SRCM Workstation 4.1

• No requiere de largas reuniones con todo el grupo de trabajo

• Apoyo de SKF en la Implementación

• Metodología SRCM Erin-SKF ampliamente aplicada

Programas SKF de Mejora Continua de la Confiabilidad :

QSR, PRM e IMS


Implementando la solución más adecuada para cada planta

AEO

AEO

IMSNo pueden ser ”cosechados” con los métodos conocidos Solución de Mantenimiento IntegradoSolución de Mantenimiento Integrado

Programa de Mejora ContinuaPrograma de Mejora ContinuaSe requiere un enfoquesistemático mássofisticado

PRM

Programa de MantenimientoPredictivo

Se requiere algúnenfoque sistemáticotradicional

PdM

Programa de Mejora Rápida

QSRFácil de alcanzar


Programa PRM : Por qué es más efectivo que PdM?

Porque mejor que predecir las fallas con PdM (mantenimiento predictivo), es eliminarlas…

PdM

PRM – Mantenimiento Proactivo de la Confiabilidad

Proactive Reliability Maintenance (PRM) TM

MantenimientoPredictivo

Mantenimiento Proactivo

Detección de Fallas

Objetivo:Predicción de Vida Residual

Predicción deFallas en Cadena Objetivo:

Cero FallasExtensión deVida Útil

Eliminación de la causa (Rediseño,

Corrección)

Análisis de Causa Raíz (RCFA)

Análisis del lubricanteVibracionesTermografíasAnálisis de la Corriente del Motor

Monitoreo de ContaminaciónAlineaciones de PrecisiónBalanceos de PrecisiónIngeniería de Diseño


Prácticas de Mantenimiento

= Períodos de Operación

= Paradas

Programadas

Correctivo (RTF)

Proactivo (PRM)

Preventivo (PM)

Predictivo (PdM)

= Paradas No Programadas(Roturas)

Uptime Total

Máximo Uptime

Uptime Total

Uptime Total


Resultado: Mejora del Uptime con un Programa PRM

= Períodos de Operación

= Paradas

Programadas

PRM Año 1 Uptime Total Año 1

PRM Año 5Uptime Optimizado Año 5

PRM Año 2Uptime Total Año 2

PRM Año 3Uptime Total Año 3

= Paradas No Programadas (Roturas)


Programas de Riesgo CompartidoEl Acuerdo IMS


30

PRM: El corazón de un Programa IMS

Integrated Maintenance

Solution (IMS)

Proactive Reliability

Maintenance (PRM)

Proactive Reliability

Maintenance (PRM)

El corazón de un Acuerdo IMS es el Programa de Mejora Continua y Mantenimiento Proactivo de la Confiabilidad (PRM)

El PRM implementa la metodologíadel modelo de Optimización de la Eficiencia de los Activos (AEO) de SKF.

Asegura que los datos producidos por la práctica del mantenimiento predictivo (PdM) sean transformados en información, y la información en nuevo conocimiento a través del aprendizaje y la mejora continua.


IMS – Definición y Objetivos

Definición del Programa de Mejora Continua IMS :

Es un programa de mejora de 3 a 5 años de duración

SKF aplica su expertise p/reducir el costo total (LCC: Life Cycle Cost) de su activo rotante.

SKF y el Cliente compartirían tanto los riesgos como los beneficios de la mejora.

Los beneficios esperables son documentados en un contrato.

Los honorarios de SKF se calculan sobre una base fija (consumos de componentes e insumos requeridos -surgen de una Evaluación Inicial-), y una cuota variable (Bonus Anual) basada en el grado de alcance de las metas de performance acordadas (indicadores KPI).

Objetivos primarios del Programa :

Aumentar la confiablidad de la planta (monitoreo de indicadores KPI).

Reducir el consumo de componentes e insumos MRO


• KPIs: Indicadores Clave de la Performance, a definir junto con Usted

• Estructura del contrato:

Análisis de Criticidad y Revisión de la Estrategia de Mantenimiento.Gestión de Abastecimiento (Rodamientos, Sellos, Prod. de Transmisión de Potencia,

etc).Actualización de las Herramientas de Mantenimiento existentes.Apoyo on-line con Software de Soporte en la Toma de Decisiones @ptitudeXchange.Implementación del Programa de Mejora Conitinua PRM. Servicios Mecánicos Especiales.Soporte de Consultoría Técnica.Programa de Entrenamiento Total.Proyectos de Mejora (Ingeniería de Confiabilidad).

Contrato de servicios IMS en la industriaDefinición del proyecto


Diseño del Acuerdo IMS

• Paradas No Programadas

• Tiempo excesivo en Mto. Planificado

• Stocks subóptimos

• Retrabajos

• Pérdidas de energía

• Pérdidas de insumos

• Mto. Preventivo excesivo

• etc

• Rodamientos, sellos, grasas, aceites, grasas, etc

• Tecnologías de Monitoreo

• Herramientas especiales

• Transferencia de Know-How y Metodologías SKF

• Gestión de mejora (seguimiento de KPIs)

• etc

Pérdida de Performance


Compromiso IMS

Resultados Garantizados por Contrato.Basado en una Evaluación Inicial de la Confiabilidad (Reliability Assessment).Contrato de Largo Plazo (5 años).Objetivos (KPI) alineados con el negocio, definidos en conjunto con el cliente.

Propuesta de mejora en Disponibilidad $$


Resultados: Incremento de Confiabilidad

La reduccion de % en Bueno respecto del incremento de % en Satisfactorio tiene que ver con una redefinicion de las rutas en todos los talleres, que involucro equipos bajo control y frecuencias, y cuyo objetivo fue adecuarse a las nuevas condiciones de operacion y criticidad de proceso. Algunos resultados fueron: Esteril: 3.5 veces mas equipos bajo control que en Dic- 03; Armonia: 30% mas equipos bajo control que en Dic- 03; Taller 1 y 2: 20% mas equipos bajo control que en Dic- 03. Total: 25% mas equipos bajo control que en Dic- 03

Comentarios correspondientes al corriente mes

Comentarios correspondientes al mes anterior

Reporte mensualAño corriente

Estado de los activos

0

Indicador de confiabilidad

Mastellone Hnos S.A.GR - TL - C - L - Clasif

Mayo2006

FórmulaObjetivoClienteRubro

Distribución de los estados de los activos

SKF Service Division

0%10% 9% 8%

77%

1%3%2% 0%10%4%

77%74%68%72%

15%17% 22%

14% 13%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

Ene-06 Feb-06 Mar-06 Abr-06 May-06 Jun-06 Jul-06 Ago-06 Sep-06 Oct-06 Nov-06 Dic-06

Emergencia Alerta Satisfactorio Bueno

8%

43%

41%

8%

9%

33%

41%

17%

6%

11%

55%

29%

4%

16%

60%

21%

1%8%

73%

16%

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

2002 2003 2004 2005 2006

Histórico

Emergencia Alerta Satisfactorio Bueno


Bases para el Éxito de un Programa PRM / IMS


Contratos Integrales de Mantenimiento en Latinoamérica

Argentina ChileBrasil Perú Colombia Venezuela

Metais

Uruguay


Muchas gracias!

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