o-201 (1)

PDVSA N TITULO

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHAAPROB.FECHA

VOLUMEN 12

� PDVSA, 2005

O–201 SELECCIÓN Y ESPECIFICACIONES DEAPLICACIÓN DE SISTEMAS PROTECTIVOS DEPINTURAS

PARA APROBACION

Mariana Toro Norma VivasDIC.13 DIC.13

ESPECIFICACION DE INGENIERIA

AGO.88

DIC.13

DIC.12 C.E.

C.E.

6

7

0

Revisión General

Inclusión del punto 2.10, 2.11 y revisión de la Tabla 4 53

54

34

L.T

M.T.

L.T.

N.V.

J.S.

MANUAL DE INGENIERIA DE DISEÑO

ESPECIALISTAS

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ESPECIFICACIÓN DE INGENIERÍA

SELECCIÓN Y ESPECIFICACIONESDE APLICACIÓN DE SISTEMASPROTECTIVOS DE PINTURAS

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.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

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objetivos y metas, es un deber la participación de todos en el ejercicio de la

función contralora, apoyada por la Ley Orgánica de la Contraloría General

de la República y Sistema Nacional de Control Fiscal, Artículos 35–41”.

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Índice1 OBJETIVO 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 ALCANCE 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 REFERENCIAS 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1 American Society for Testing Materials – ASTM 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2 National Association of Corrosion Engineers – NACE 6. . . . . . . . . . . . . . . . 3.3 The Society for Protective Coatings – SSPC 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4 Comisión Venezolana de Normas Industriales – COVENIN 7. . . . . . . . . . . 3.5 Petróleos de Venezuela, S.A. – PDVSA 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 DEFINICIONES 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1 Altos Sólidos 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2 Brocha 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3 Capa Franja (Stripe Coat) 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.4 Contratista 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5 Curado 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.6 Espesor de Película 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7 Falla 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8 Formas Disponibles de Pinturas 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.9 Gelificación 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.10 Inspección 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.11 Limpieza con Chorro Abrasivo Seco 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.12 Limpieza con Chorro de Agua a Alta Presión y Ultra–Alta Presión

(NACE 5 / SSPC–SP 12) 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.13 Limpieza con Herramientas Manual – Mecánica (SSPC–SP 2/3) 9. . . . . . 4.14 Limpieza Química (SSPC–SP 8) 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.15 Limpieza con Solvente (SSPC–SP 1) 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.16 Limpieza con Solvente (SSPC–SP 16) 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.17 Milésima de Pulgada (mils) 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.18 Pintura 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.19 Pistola 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.20 Preparación de Superficie 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.21 Revestimiento 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.22 Rodillo 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.23 Rugosidad de la Superficie 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.24 Sistema de Pintura 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.25 Sólidos por Volumen 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.26 Tiempo de Repintado 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.27 Tiempo de Secado al Tacto 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.28 Vida de Almacenamiento 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.29 Vida de la Mezcla (Pot Life) 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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PARTE I – REQUERIMIENTOS

1 GENERAL 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACERO 16. . . . . . . . . . . . . . . . 2.1 General 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2 Preparación de la Superficie por Limpieza con Chorro Abrasivo 18. . . . . . . 2.3 Preparación de la Superficie por Limpieza con Baño Químico 20. . . . . . . . . 2.4 Preparación de la Superficie Mediante Limpieza

con Herramientas Motrices 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5 Equipos y Estructuras a ser Pintadas en el Campo 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6 Preparación de la Superficie para Recipientes o Equipos Recuperados 232.7 Protección de Equipo Contiguo o Adyacente 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACERO GALVANIZADO 24.

4 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE DE ACERO INOXIDABLE 24. . . . 4.1 Superficie Nueva 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2 Superficie Instalada 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 MÉTODOS DE INSPECCIÓN Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN 25. . 5.1 Pruebas 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2 Inspección 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3 Reparación de Defectos o Daños 28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 REQUISITOS PARA LA APLICACIÓN DE PINTURA 28. . . . . . . . . . . . 6.1 General 28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2 Aplicación por Rociado 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3 Aplicación por Brocha 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4 Aplicación por Rodillo 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 REQUERIMIENTOS ESPECIALES 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1 Acero Inoxidable 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.2 Superficies Galvanizadas 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 SEGURIDAD EN LA APLICACIÓN DE PINTURA 34. . . . . . . . . . . . . . . 8.1 Alcance 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2 Manejo de Materiales de Pinturas Industriales 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.3 Protección del Personal 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 ANEXOS 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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PARTE II –SISTEMAS DE PINTURA

1 AMBIENTE ATMOSFÉRICOS RURAL Y URBANO (ÍNDICE CORROSIVO POR PÉRDIDA DE PESO < 2MILS ) 40. . . . . . 1.1 Rango de Temperatura: –50C < T < 0C 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2 Rango de Temperatura: 0C < T < 65C 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3 Rango de Temperatura: 65C < T < 93C 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4 Rango de Temperatura: 93C < T < 175C 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 Rango de Temperatura: 175C < T < 400C 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6 Rango de Temperatura: 175C < T < 538C 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7 Rango de Temperatura: 400C < T < 538C 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.8 Rango de Temperatura: 538C < T < 1100C 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 AMBIENTES ATMOSFÉRICO COSTERO, MARINO Y/O INDUSTRIAL(ÍNDICE CORROSIVO POR PÉRDIDA DE PESO > 2 MILS) 41. . . . . . 2.1 Rango de Temperatura: –50C < T < 0C 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2 Rango de Temperatura: 0C < T < 93C 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3 Rango de Temperatura: 93C < T < 175C 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4 Rango de Temperatura: 175C < T < 400C 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5 Rango de Temperatura: 175C < T < 538C 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6 Rango de Temperatura: 400C < T < 538C 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7 Rango de Temperatura: 538C < T < 1100C 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8 Superficies de Acero Galvanizado 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.9 Superficies Expuestas a Salpique o Eventual Inmersión

en Agua Salada 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.10 Termoindicación 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.11 Indicación por Efecto Químico (HF) 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.12 Acero Inoxidable bajo Aislamiento 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.13 Inmersión en Agua Potable 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.14 Inmersión en Agua de Formación, de Mar, Lacustre y Crudo

con Agua con Niveles Tolerables de H2S y CO2 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.15 Tanques de Almacenamiento de Combustibles Derivados del Petróleo 43. 2.16 Tanques de Almacenamiento de Jet A–1 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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PARTE III – CÓDIGO DE COLORES

1 GENERAL 48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 ESQUEMAS DE COLORES PARA EQUIPOS DE SEGURIDAD 48. .

3 ESQUEMA DE COLORES PARA INSTRUMENTOS 49. . . . . . . . . . . . .

4 ESQUEMA DE COLORES PARA AVISOS 49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 ESQUEMA DE COLORES PARA MAQUINARIA / ELECTRICIDAD 49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 TUBERÍAS 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1 Dentro de las Instalaciones 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2 Fuera de las Instalaciones 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3 Generalidades sobre la Identificación de Tuberías 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE ACERO 53. . . . . . . . . . . . . . . . .

8 ESQUEMA DE COLORES PARA TANQUES 53. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 ESQUEMA DE COLORES PARA RECIPIENTES (ESTRUCTURAS) 54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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1 OBJETIVOEstablecer los requisitos que rigen la selección y aplicación de sistemasprotectivos de pintura.

2 ALCANCEEsta especificación aplica para la protección de nuevas estructuras y estructurasrecuperadas que deban ser tratadas como superficies nuevas (recipientes,equipos y tuberías de acero al carbono, galvanizado e inoxidable), a menos quese indique otro tipo de material. Esta especificación está dividida en tressecciones:

Parte I, Resume los requerimientos básicos.Parte II, Establece la selección de los sistemas de pinturas industriales

para condiciones específicas.Parte III, Presenta un esquema de código de colores corporativo.

3 REFERENCIASLas siguientes normas y códigos contienen disposiciones que al ser citadas,constituyen requisitos de esta Norma PDVSA. Para aquellas normas referidas sinaño de publicación será utilizada la última versión publicada.

3.1 American Society for Testing Materials – ASTMASTM D 3359 Standard Test Methods for Measuring Adhesion by

Tape Test.ASTM D 3363 Standard Test Method for Film Hardness by Pencil

Test.ASTM D 4414 Standard Practice for Measurement of Wet Film

Thickness by Notch Gages.ASTM D 4541 Standard Test Method for Pull–Off Strength of

Coatings Using Portable Adhesion Testers.ASTM D 4417 Standard Test Methods for Field Measurement of

Surface Profile of Blast Cleaned Steel.ASTM D 4787 Standard Practice for Continuity Verification of Liquid

or Sheet Linings Applied to Concrete Substrates.ASTM G 62 Standard Test Methods. for Holiday Detection in

Pipeline CoatingsASTM D4285 Standard Test Method for Indicating Oil or Water in

Compressed Air.

3.2 National Association of Corrosion Engineers – NACENACE TM–01–70/75 Test Method for Visual Standard for Surfaces of New

Steel Air Blast Cleaned with Sand Abrasive.

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3.3 The Society for Protective Coatings – SSPC

SSPC–SP 1 Solvent Cleaning.

SSPC–SP 2 Hand Tool Cleaning.

SSPC–SP 3 Power Tool Cleaning.

SSPC–SP 5 White Metal Blast Cleaning (NACE 1).

SSPC–SP 6 Commercial Blast Cleaning (NACE 3).SSPC–SP 7 Brush–Off Blast Cleaning (NACE 4).

SSPC–SP 8 Pickling.

SSPC–SP 10 Near–White Blast Cleaning (NACE 2).

SSPC–SP 12 Surface Preparation and Cleaning of Metals byWaterjetting Prior to Recoating.

SSPC–SP 16 Brush–Off Blast Cleaning of Coated and UncoatedGalvanized Steel, Stainless Steels, and Non–FerrousMetals.

SSPC – VIS 1 Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces.Prepared by Dry Abrasive Blast Cleaning.

SSPC – VIS 3 Guide and Reference Photographs for Steel SurfacesPrepared by Power– and Hand–Tool Cleaning.

SSPC – Guide 15 Field Methods for Retrieval and Analysis of SolubleSalts on Steel and Other Nonporous Substrates.

3.4 Comisión Venezolana de Normas Industriales – COVENIN

COVENIN 187 Colores, Símbolos y Dimensiones para Señales deSeguridad.

COVENIN 253 Codificación para la Identificación de Tubería queConduzcan Fluidos.

3.5 Petróleos de Venezuela, S.A. – PDVSA

IR–S–04 Sistema de Permisos de Trabajo.

O–203 Mantenimiento de Sistemas de PinturasAnticorrosivos.

PI–05–06–02 Calificación de Pintores.

4 DEFINICIONES

4.1 Altos Sólidos

Es el producto que contiene desde 70% a 100% de sólidos por volumen.

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4.2 BrochaEs el dispositivo más simple, recomendado para la aplicación de la mayoría delos fondos, principalmente sobre superficies irregulares como: bordes, alrededorde remaches, esquinas, alrededor de cerraduras, soldaduras y áreas similares.No es adecuada para aplicar fondos ricos en zinc.

4.3 Capa Franja (Stripe Coat)Es una capa de pintura aplicada en áreas irregulares o de difícil acceso (bordes,salientes, ángulos, cordones de soldadura, vértices, travesaños, uniones,aristas, entre otros) cuyo propósito es garantizar el cubrimiento adecuado deéstas por el sistema de revestimiento seleccionado.

4.4 ContratistaEs la persona, empresa o corporación que suministra cualquier material y/o queejecuta un trabajo bajo contrato realizado de acuerdo con este procedimiento.

4.5 CuradoEs el endurecimiento irreversible de un material plástico por el uso de calor,radiación o reacción con aditivos químicos, que resulta en un producto estableen condición de ser utilizado.

4.6 Espesor de PelículaEs la cantidad de pintura, húmeda o seca, depositada sobre una superficie,usualmente medida en milésimas de pulgadas (mils).

4.7 FallaEs cualquier defecto y/o discontinuidad en un revestimiento que comprometa sunormal desempeño o vida útil.

4.8 Formas Disponibles de PinturasEs la presentación física de las pinturas puede variar dependiendofundamentalmente de la relación resina–pigmento. Según esta relación laspinturas se encuentran disponibles en las siguientes formas:

4.8.1 Fondos o Imprimadores

Son pinturas muy pigmentadas que se aplican directamente sobre la superficiea pintar. Los fondos tienen las siguientes funciones:

– Prevención de la corrosión, mediante la acción de pigmentos anticorrosivos.– Anclaje para las capas posteriores de pintura.

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– Sellante de viejos recubrimientos, para permitir la aplicación de nuevossistemas incompatibles con los existentes.

4.8.2 EsmaltesSon pinturas cuyo componente principal es la resina. Se usan generalmentecomo acabados, es decir sobre las capas de pintura de fondo.

4.9 GelificaciónEs la coagulación en masa de una solución coloidal por formación de una redsólida extremadamente fina que contiene un líquido en sus mallas.

4.10 InspecciónEs un procedimiento que ejecuta el inspector de pintura a fin de verificar que lostrabajos se estén realizando de acuerdo con las especificaciones técnicasindicadas en el contrato.

4.11 Limpieza con Chorro Abrasivo SecoEs la proyección de partículas a alta velocidad, impactadas sobre la superficie alimpiar. Este método no debe ser utilizado en sitios donde pueda existir escapesde gas o mezclas explosivas.

4.12 Limpieza con Chorro de Agua a Alta Presión y Ultra–Alta Presión(NACE 5 / SSPC–SP 12)

Es un método de limpieza permite la remoción de aceite, grasa, sucio, sales,óxidos, salpicaduras de concretos y revestimientos existentes, mediante laproyección de agua a presión, generalmente entre 5.000 y 30.000 psi para altapresión y mayores de 30.000 psi para ultra–alta presión.

4.13 Limpieza con Herramientas Manual – Mecánica (SSPC–SP 2/3)Es la remoción de todo óxido, sucio, costra y pinturas o revestimientos maladheridos, usando herramientas de mano (cepillos de alambre, espátulas,cinceles, navajas y martillos de mano) o de poder (eléctricas o neumáticas).– Para limpieza con herramientas de mano ver la norma SSPC SP 2.– Para limpieza con herramientas de poder ver la norma SSPC SP 3.

4.14 Limpieza Química (SSPC–SP 8)Es la remoción de todo tipo de óxido, laminación y costras de herrumbre,mediante reacciones químicas, electrólisis o ambos. Este tipo de limpieza sedebe realizar en talleres que cuenten con los equipos necesarios para efectuarla.

4.15 Limpieza con Solvente (SSPC–SP 1)Es la remoción de ciertos tipos de materiales contaminantes presentes en lasuperficie a revestir, como aceite, grasa, petróleo, suciedad y sales, mediante eluso de solventes, detergentes u otros medios apropiados.

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4.16 Limpieza con Solvente (SSPC–SP 16)Es la preparación de superficies de metales no ferrosos con o sin recubrimiento,diferentes al acero al carbono.

4.17 Milésima de Pulgada (mils)Es una unidad utilizada para medir el espesor de película de un sistema de pinturao revestimiento. Equivale a una milésima de pulgada (0,001pulg) ó 25,4 micronesde metro (m).

4.18 PinturaEs un material líquido que al ser aplicado sobre una superficie produce unapelícula seca o revestimiento que permanece adherida sobre la misma.

4.19 PistolaEs un dispositivo de aplicación rápida que produce espesores uniformes,dejando menos imperfecciones que cualquier otro dispositivo de aplicación.

a. Existen dos sistemas de aplicación con pistola:

– Equipo Convencional o de Aire.– Equipo Airless (sin aire)

4.19.1 Equipo Convencional

Es un equipo que consiste en la atomización y aplicación de la pintura por laacción de aire comprimido, el cual debe estar limpio y seco.

4.19.2 Equipo “Airless”

Es un equipo que no utiliza aire para la atomización de pintura. En este caso, ellíquido es forzado a pasar a través de orificios muy pequeños por presiónhidráulica convirtiendo la pintura en una fina neblina la cual es proyectada sobrela superficie a revestir.

4.20 Preparación de SuperficieEs el tratamiento o pre–acondicionamiento que se le da a una superficie osubstrato, antes de la aplicación de la pintura o revestimiento.

4.21 RevestimientoEs una capa o barrera constituida por un material diferente a la base o sustrato,sobre el cual será aplicado. El revestimiento representa una barrera entre elsustrato y el ambiente.

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4.22 RodilloEs un cilindro recubierto con lana o fibra sintética y el cual a su vez se apoya enun mango que le permite girar libremente extendiendo el material mediante unaligera presión efectuada contra la superficie que desea cubrir. Debe sumergirseen una bandeja especial que tiene una rampa inclinada.

4.23 Rugosidad de la SuperficieEs la altura desde el fondo del valle hasta el tope del pico después de efectuadala limpieza con chorro abrasivo. La profundidad del perfil dependerá del tamaño,tipo y dureza del abrasivo, velocidad de las partículas y ángulo de impacto,dureza de la superficie, cantidad de material abrasivo reciclado y el adecuadomantenimiento de las mezclas de trabajo de minerales o metálicos.

4.24 Sistema de PinturaEs un conjunto de pinturas que poseen propiedades fundamentalmentediseñadas para un tipo específico de aplicación, donde cada pintura cumple conuna función específica. Bajo condiciones corrosivas, los sistemas multicapas depinturas son los que más se aproximan a responder de manera eficaz frente a losrequerimientos exigidos según tipo, condición del substrato, características delfluido, temperatura de servicio, entre otros.

Los componentes de un sistema de pinturas son:

4.24.1 Capa de Pintura de Fondo

Es considerado uno de los componentes más importantes del sistema multicapa.Es la base sobre la cual se aplica el resto de las pinturas, como tal debe tenerfuerte adhesión al substrato y también proveer una superficie que permita adherirapropiadamente las capas posteriores. Posee además los pigmentosanticorrosivos, capaces de mitigar o controlar el avance de la corrosión. Suselección depende del tipo de sustrato, las condiciones de preparación de lasuperficie, temperatura de aplicación de servicio, entre otros.

4.24.2 Capa de Pintura Intermedia

Es la que provee el cuerpo al sistema pues le añade espesor, y a medida que ésteaumenta mejoran otras propiedades como la resistencia química, a la abrasión,al impacto y resistencia eléctrica. Posee fuerte adhesión con el fondo, y tambiénes una buena base para la capa final. Su aplicación depende de las condicionesy tipo de fondo, y el objetivo fundamental es de refuerzo contra la corrosión.

4.24.3 Capa de Pintura de Acabado Final

Es la barrera inicial contra el ambiente. Posee ciertas características que proveenal sistema el acabado final y la apariencia adecuada a través del color, textura ybrillo. Su selección depende del tipo de capa intermedia, objetivo de aplicación,tiempo y medio de exposición.

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4.25 Sólidos por VolumenEs el volumen de material sólido contenido en un volumen determinado deproducto. Usualmente se expresa en porcentaje.

4.26 Tiempo de RepintadoEs el tiempo que debe transcurrir entre la aplicación del producto y el instante decolocar el dedo índice (sin ejercer presión), sobre la superficie sin que éste semanche.

4.27 Tiempo de Secado al TactoEs el tiempo que debe transcurrir entre la aplicación del producto y el instante decolocar el dedo índice (sin ejercer presión), sobre la superficie, sin que éste semanche.

4.28 Vida de AlmacenamientoEs también conocido como “Shelf life”, se refiere al intervalo máximo en el cualun material puede ser almacenado en condiciones usables.

4.29 Vida de la Mezcla (Pot Life)Es el tiempo durante el cual la mezcla de una pintura de dos componentesmantiene, a temperatura ambiente, todas sus propiedades. Al cabo de dichotiempo, la reacción que ya ha empezado a realizarse en el seno de la mezcla llegaa alcanzar un grado en el que ya no puede comportarse sobre la superficie delmaterial con todas sus propiedades previstas. Al cabo del tiempo de vida útil,indicado en la Ficha Técnica del producto de que se trate, debe retirarse ydesechar la cantidad de mezcla que todavía no se haya aplicado. Estacaracterística es propia de las pinturas de dos componentes que forman películapor reacción química entre ellos, como son las pinturas epóxicas y las depoliuretano de dos componentes.

PARTE I – REQUERIMIENTOS

1 GENERAL1.1 Las diversas técnicas de preparación de superficies se encuentran descritas en

la norma NACE TM–01–70/75 u otras normas equivalentes.

1.2 La superficie preparada, antes de la aplicación de la primera capa, será deacuerdo con el grado respectivo (Ver Tabla 2), como se especifica en la NACETM–01–70/75 o normas equivalentes. La selección del sistema protectivo depintura se debe hacer de acuerdo con las condiciones específicas contenidas enla Parte II de esta norma.

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1.3 Antes de iniciar cualquier trabajo relacionado con pinturas, se debe realizar unareunión previa aclaratoria con la participación de representantes de PDVSA, delfabricante de pintura y del área de calidad del contratista.

1.4 Los esquemas de colores deben cumplir con el código de colores establecido enla Parte III de esta norma.

1.5 Las diferentes capas que conforman un sistema de pintura deben ser del mismofabricante, para asegurar su compatibilidad.

1.6 El ente ejecutor (PDVSA y/o Contratista) debe preparar un procedimiento detrabajo, que incluya como mínimo la siguiente información:

a. Las pinturas protectivas deben ser identificadas con la siguienteinformación:

Nombre del fabricante.

Nombre genérico de las pinturas.

Número de componentes.

Color (Numero Código RAL).

Número de Lote.

Fecha de fabricación y vencimiento.

Precauciones de seguridad.

Instrucciones de uso.

b. Suministrar las Hojas de Seguridad (MSDS “Material Safety Data Sheet”),la ficha técnica y certificado de calidad del lote.

c. Provisiones para el manejo y almacenaje de las pinturas y solventes ensitio.

d. Informe de la granulometría de los materiales abrasivos, donde además seespecifique el contenido de contaminantes, tales como: sucio, humedad,aceite, grasa, partículas de arcilla y sales solubles.

e. Procedimientos de preparación de superficies.

f. Características de los equipos de aplicación de las pinturas protectivas, biensea, pistola (convencional, airless), brochas y rodillos. Así como losprocedimientos de aplicación de las pinturas y reparación de cualquier dañode las películas de pintura aplicadas.

g. Procedimientos de inspección antes, durante y después de la aplicación delas pinturas, utilizando equipos previamente calificados.

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h. Programa de disposición de desechos orgánicos (pinturas, solventes, entreotros).

En caso de requerir información adicional ésta debe ser suministrada a PDVSApor el contratista o fabricante de los productos.

El Contratista encargado del trabajo de pintura será responsable por:

– La calidad de la mano de obra, la cual debe ser calificada de acuerdo con lanorma PDVSA PI–05–06–02.

– El cumplimiento estricto de esta especificación y todos los documentosrelacionados con la misma, tales como regulaciones del sitio, reglas deseguridad, normas y códigos mencionados, entre otros.

– La obtención de la aprobación por parte de PDVSA respecto a la certificaciónde seguridad, disponibilidad (equipos, tuberías, recipientes, entre otros) ypruebas realizadas, antes de iniciar cualquier trabajo de pintura.

– El mantenimiento del trabajo de pintura hasta la culminación del contrato. Estoincluirá la reparación de cualquier daño. Cuando el daño sea causado porotros, se convendrá el pago por la reparación.

– Las buenas condiciones y calidad de las pinturas, mediante la obtención de loscertificados de calidad suministrados por el fabricante de las pinturas.

– El resguardo de todas las pinturas y solventes, suministro de materiales delimpieza, herramientas, acomodo del sitio, servicios de transporte ysupervisión competente, necesarios para el cumplimiento satisfactorio deltrabajo.

– El mantenimiento de las instalaciones del taller, herramientas y equipos encondición óptima. Las pistolas de rociar, brochas, rodillos, recipientes paramezcla de pinturas y similares, deberán encontrarse en condiciones óptimas,adecuadas para su propósito y deben ser limpiados regularmente.

– El suministro de todo el equipo necesario, protección contra la intemperie yandamiaje para pintar tanques de almacenamiento y asegurar que el trabajose realice de acuerdo con esta especificación y los programas convenidos.

– La conexión a tierra del equipo mecánico y las precauciones para prevenir laacumulación de electricidad estática.

– Tomar las precauciones necesarias para evitar la interferencia con el trabajode otros contratistas.

– La protección de equipos, estructuras y cualquier otra área contra dañomecánico, causado por los abrasivos durante la limpieza con chorro,salpicaduras de pintura o sobrerrociado.

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– Ejemplos de las áreas a ser protegidas son: vástagos de válvulas, vidrio,manómetros con visores de vidrio, instrumentos, artefactos de iluminación,maquinaria incluyendo generadores, compresores, bombas, entre otros,cables o cañerías de acero inoxidable, rejillas, mesas y tableros de control,placas de identificación de equipos u otras áreas de la estructura que no esténsiendo pintadas en ese momento en particular.

– Disponibilidad de todos los equipos de inspección necesarios, tales como:psicrómetro o higrómetro, termómetro magnético de superficie, medidor deperfil de anclaje, comparadores visuales de preparación de superficies,medidores de espesores de película húmeda y seca, detector de fallas de bajovoltaje de esponja húmeda, detector de fallas de alto voltaje y equipo para ladeterminación de cloruros según Bresle.

1.7 Previo a la preparación de superficie se debe realizar la determinación decloruros en el sustrato metálico de acuerdo a la norma SSPC Guide 15. Lacantidad permisible de contaminantes no debe superar los valores indicados enla Tabla 1.

1.8 Los cambios de alcance que no estén contemplados en esta norma deben serpreviamente revisados, justificados y autorizados por personal PDVSAencargado de revestimiento en el área.

TABLA 1. CANTIDAD PERMISIBLE DE CONTAMINANTESCondición Descripción de la superficie

SC–1 La superficie SC–1 debe estar libre de todos los niveles detectables decontaminantes, determinado por equipos de pruebas de campo disponibles con lasensibilidad aproximada de un equipo de prueba de laboratorio. Para fines de estanorma, los contaminantes son cloruros solubles en agua, sales solubles de hierroy sulfatos.

SC–2 Las superficies SC–2 deben tener menos de 7 �g/cm2 de cloruros contaminantes,menos de 10 �g/cm2 de niveles de iones ferrosos solubles y menos de 17 �g/cm2

de sulfatos contaminantes, verificado por análisis de campo o laboratorio conequipos de prueba confiables y reproducibles.

SC–3 Las superficies SC–3 deben tener menos de 50 �g/cm2 de cloruros contaminantes,verificado por análisis de campo o laboratorio con equipos de prueba confiables yreproducibles.

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2 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACERO

2.1 General

2.1.1 PDVSA, por razones de Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene Ocupacional,a partir de la fecha de publicación de esta norma y de manera progresiva,realizará la sustitución del procedimiento de limpieza mediante arenado seco(Sand–blasting), con arena de sílice por otras tecnologías de limpieza amigablesa la salud del trabajador y al medio ambiente (ver punto 2.2.3). La exposición acorto o largo plazo a cantidades considerables de polvo de sílice genera unaenfermedad respiratoria conocida como Silicosis, en donde se produce lainflamación y posterior cicatrización del tejido pulmonar, pudiendo causardificultades respiratorias graves y bajos niveles de oxígeno en la sangre. Por ello,cualquier actividad que implique la exposición a este polvo se considera como unriesgo ocupacional.

2.1.2 El buen desempeño del sistema de pintura dependerá principalmente de lapreparación de la superficie, la cual consiste en remover la mayor cantidad demateriales contaminantes depositados sobre la superficie metálica, tales como:aceite y grasa, tierra, virutas de soldadura y depósitos de humo, óxido,incrustaciones, crudo, sales y costras de laminado presentes en la superficie, asícomo también la generación del perfil de anclaje especificado, responsable de larugosidad necesaria para que la pintura utilizada como primera capa puedaadherirse completamente, permitiendo posteriormente la cohesión adecuada delresto de las capas del sistema de pintura.

2.1.3 Los grados de preparación de superficie deben cumplir con las especificacionesNACE TM–01–70/75 ó SSPC. Como una guía, los grados SSPC utilizados se danmás adelante. Adicionalmente, se muestran los grados NACE e ISOequivalentes. La preparación de la superficie debe llevarse a cabo,preferiblemente, en los talleres de Contratistas, a menos que se especifique locontrario.

Grados de Preparación de la Superficie

Para cumplir las expectativas de vida, minimizar gastos de mantenimientosfuturos y optimizar el diseño de los sistemas de pintura protectiva, ejecutados entalleres, se utilizarán los procedimientos de preparación abrasivas de superficie,para tuberías, estructuras, recipientes y equipos nuevos.

La utilización de preparación abrasiva de superficie exige como paso previo eluso de solventes orgánicos (no aceitosos), agua potable o solucionesdetergentes biodegradables para la eliminación de cualquier residuo de grasa,aceite, sales solubles o cualquier otro contaminante de tipo orgánico que puedaestar en la superficie metálica a preparar.

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Hay cuatro grados de limpieza abrasiva, presentados en dos normas visuales(NACE TM–01–70/75 y SSPC – VIS 3) preparadas de acuerdo con las cuatrocondiciones de superficie definidas a continuación por la SSPC, y su uso serecomienda para describir o especificar grados de preparación de superficie deacero con chorro abrasivo. Los cuatro grados se definen como sigue (ver Tabla2):

TABLA 2. GRADO DE PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Grado dePreparación de

la Superficie

NACE /SSPC–SP ISO Características

Acabado a MetalBlanco

NACE 1 /SSPC–SP 5

ISO Sa 3 La superficie presenta un color metálicouniforme (blanco–gris), sin sombras, ycon una ligera rugosidad para formar unpatrón de anclaje para el sistema depintura, debe estar libre de todo materialdiferente al metal base.

Acabado a MetalCasi Blanco

NACE 2 /SSPC–SP 10

ISO Sa 2 � La superficie está libre de materialesdiferentes al metal base, a excepción deligeras sombras o decoloracionesdebidas a óxidos adheridos al metal. Porlo menos el 95% de cualquier área de lasuperficie tiene la apariencia de metalblanco y, el resto, ligeras sombras.

Acabado a MetalGris Comercial

NACE 3 /SSPC–SP 6

ISO Sa 2 La superficie está libre de aceite, grasa,sucio, costras de óxido y toda herrumbre,laminación y pintura vieja mal adherida,excepto ligeras sombras ydecoloraciones causadas por manchasde herrumbre o laminación adheridas almetal*. Por lo menos el 66% de cualquierárea de la superficie tiene la aparienciade metal blanco y, el resto, ligerassombras.

AcabadoSuperficial

NACE 4 /SSPC–SP 7

ISO Sa 1 La superficie está libre de aceite, grasa,suciedad y han sido removido losproductos de corrosión y pintura maladheridos; el resto de óxido, laminacióny pintura fuertemente adheridospermanecen sobre la superficie.

AcabadoSuperficial

SSPC–SP 16 La superficie está libre de aceite, grasa,suciedad y han sido removido losproductos de corrosión y pintura maladheridos; el resto de óxido, laminacióny pintura fuertemente adheridospermanecen sobre la superficie

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* Si la superficie presenta picaduras pueden encontrarse ligeros residuos de herrumbre o pinturaen el fondo de las picaduras. Por lo menos dos terceras partes de cualquier área del metal estaránlibres de residuos visibles y el resto serán manchas o residuos mencionados anteriormente.

2.2 Preparación de la Superficie por Limpieza con Chorro Abrasivo

2.2.1 Antes de Limpiar con Chorro Abrasivo

Se debe remover el aceite, grasa y cualquier contaminante orgánico por mediode un solvente apropiado de acuerdo con la especificación SSPC–SP–1 o porvapor a alta presión, limpiando, si es necesario, con un agente limpiador alcalino.Cuando exista presencia de contaminantes a base de sales solubles (cloruros,sulfatos), se aplicará una limpieza con solución detergente biodegradable solubleen agua dulce y cepillado simultáneo, lavando finalmente con chorro de aguadulce para retirar todos los residuos de la limpieza (ver punto 1.7).

Los orificios para pernos deben ser limpiados con solvente antes de la limpiezapor chorro abrasivo. Los bordes cortantes serán removidos. Asimismo, las carasrealzadas de las bridas deberán protegerse con cartón o madera.

2.2.2 Equipo para Limpieza con Chorro Abrasivo

El aire comprimido utilizado para limpieza con chorro abrasivo debe estar libre deagua y aceite. Se proveerán trampas, filtros y separadores adecuados instaladosen la parte más fría del sistema y deben ser drenados regularmente para evitarel arrastre de agua y aceite. Las acumulaciones de aceite y humedad deben serremovidas del receptor de aire por purga periódica.

Las pruebas de determinación de humedad y aceite se deben realizar con unmaterial blanco y absorbente (pañuelo blanco), antes de iniciar la operación ycada cuatro (4) horas, colocar el material a 60 cm de la fuente de aire por un lapsode tiempo de dos (2) minutos como mínimo. Estas pruebas se deben realizaraguas abajo de los filtros, según la norma ASTM D4285.

No se permitirá utilizar aire de los compresores a una temperatura mayor de110�C.

Las boquillas deben ser desechadas y reemplazadas al alcanzar el 50% dedesgaste.

Cuando se utilice equipo operado por aire, el protector de cabeza del operadordebe estar ventilado con aire fresco, limpio y servido a través de un filtroregulador, para evitar la inhalación de los residuos desprendidos.

2.2.3 Abrasivos

Los abrasivos apropiados para usar en la limpieza por chorro son: (no se muestraorden de preferencia).

a. Alambre de acero picado.

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b. Arena (en proceso de sustitución).

c. Bicarbonato de Sodio.

d. Esponja.

e. Granallas de acero.

f. Granallas de cobre (copper slag).

g. Granallas trituradas de hierro de acerías.

h. Oxido de aluminio (corindón).

i. Perdigones de acero.

j. Perdigones de fundición maleable.

Perdigones Las partículas deben ser esféricas y sólidas en cuanto seaposible y no deberán contener más que la mínima cantidadposible de “colas” y formas irregulares.

Granalla Las partículas deben tener buena forma angular con bordescortantes agudos y estar sustancialmente libres de“medias–esferas” (por ej. perdigón partido en dos).

El abrasivo debe estar libre de aceite, grasa, humedad, sales (contenido decloruros no mayor a 35 ppm) y residuos arcillosos.

2.2.4 Grado de Rugosidad o Perfil de Anclaje

El grado requerido de rugosidad de la superficie o la altura de pico a valle,después de la limpieza con chorro abrasivo, depende de la granulometría delabrasivo utilizado. La Tabla 3 muestra los resultados de los perfiles obtenidosusando diferentes abrasivos.

Técnicas y Restricciones de Limpieza con Chorro Abrasivo

La limpieza con chorro abrasivo se debe efectuar cuando la temperatura de lasuperficie este 3�C por encima del punto de rocío y la humedad relativa seamenor a 85%. El Contratista de pintura debe suministrar un medidor de humedad(higrómetro) para determinar la humedad relativa y el punto de rocío (psicrómetroy tablas psicrométricas, gráficos de humedad relativa vs temperatura, entreotros).

Es esencial asegurarse de que no ocurra condensación sobre el acero limpiadocon chorro abrasivo. La limpieza con chorro abrasivo no se debe hacer en áreasabiertas cercanas a operaciones de pintura o superficies con recubrimiento aúnhúmedo, para evitar la contaminación con polvo y abrasivo.

Cuando se requiera la rectificación de superficies limpias, las áreas en particulardeben ser tratadas nuevamente con chorro abrasivo hasta restablecer elestándar de limpieza originalmente especificado.

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Los siguientes resultados se obtienen limpiando con chorro abrasivo una láminade acero, laminada en caliente, a presiones entre 6,3 – 7,0 kgf/cm2 (90–100 psi).

TABLA 3. RUGOSIDAD Y ABRASIVOS

Rugosidad Promedio ProducidaTipo de Abrasivo 25 m

(1 mils)37 m

(1,5 mils)50 m(2 mils)

62,5 m(2,5 mils)

75/100 m(3/4 mils)

Arena Tamizada Silícea(Tamiz)

30/60 16/35* ó16/30

16/35* ó16/30

8/35 ó 8/30 8/20

Granalla(Grado)

G – 80 G – 50 G – 40** G – 40** G – 25

Perdigones(Grado)

S – 110 S – 170 S – 230 S – 280 S – 330/390

Al2O3 Oxido de Aluminio(Tamiz)

T – 100 T – 50 ó16/30

T – 36 T – 24 T – 16

* Con arena tamizada silícea 16/35 ó 16/30 se puede obtener un rango derugosidad entre 37 y 50 m.

** Con granalla grado G–40 se puede obtener un rango de rugosidad entre 50y 62,5 m.

2.2.5 Preparación de la Superficie después de la Limpieza con Chorro Abrasivo

Una superficie tratada con chorro seco debe ser cepillada con cepillos limpioshechos de pelo, cerda o fibra, soplada con aire comprimido (libre de aceite yagua) o aspirada para remover de la superficie, cavidades y rincones, todas lastrazas de productos de limpieza.

Debe evitarse todo contacto directo de las manos con la superficie ya preparada.

2.3 Preparación de la Superficie por Limpieza con Baño QuímicoEste método de preparación de superficie debe ser utilizado siempre y cuandosea requerido para el recubrimiento por el tipo de pieza pequeña o gabinetes entalleres especializados.

La superficie preparada debe cumplir con la especificación SSPC–SP–8. Elproceso debe incluir:

2.3.1 Desengrasado

Mediante este proceso se elimina el aceite, grasa y suciedades existentes en lasuperficie de estructuras, equipos y tuberías.

El procedimiento y el tipo de instalaciones requeridos para el desengrasedependen principalmente del estado o la condición del acero a tratar, y lacantidad, configuración y tamaño de las piezas que se procesan. Lacaracterística esencial de un buen desengrase es que se consiga la totalhumectación con agua del material u objeto desengrasado.

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El procedimiento de desengrasado debe realizarse de acuerdo con laespecificación SSPC–SP 1.

2.3.2 Primer Enjuague

Este proceso es opcional después del desengrasado. Sin embargo, esmandatario después del fosfatizado.

Al salir los artículos del proceso de enjuague, luego del desengrasado, se lesdebe practicar individualmente una inspección visual. En caso de aparecer zonasoscuras o áreas manchadas, se deben someter nuevamente al proceso dedesengrase.

2.3.3 Decapado o Baños Desincrustantes

Con este procedimiento se elimina de la superficie el óxido, costras de laminadosy productos de corrosión mediante reacción química.

El decapado se hará en caliente o frío con soluciones diluidas de ácido sulfúrico(H2SO4) al 60% o Fosfórico (H2PO4) al 30% a las cuales se les adiciona uninhibidor de corrosión para minimizar el ataque sobre el material base.

Los detalles del proceso de limpieza con baño químico son como sigue:

2.3.4 Baño Desincrustante

La solución desincrustante debe consistir bien de ácido sulfúrico o de ácidofosfórico

a. Baño de Ácido Sulfúrico

El baño debe contener una solución de ácido sulfúrico, H2SO4, de 5 a 15% enpeso. La temperatura se debe mantener entre 50�C y 65�C. El ácido sulfúrico enel baño se debe desechar cuando la concentración del hierro disuelto alcanceaproximadamente 70 gramos por litro.

b. Baño de Ácido Fosfórico

El baño debe contener una solución de ácido fosfórico, H3PO4, de 10 a 20% enpeso. La temperatura se debe mantener entre 60�C y 85�C. Se debe cambiar lasolución cuando la concentración disminuya por debajo del 7% en peso y/o elcontenido de hierro exceda 30 gramos por litro.

2.3.5 Baño de Lavado con Agua

El baño de agua se debe mantener, con agua fresca y limpia, a una temperaturade 60�C a 65�C. El acero se debe sumergir dos veces en el baño de agua antesde pasarlo dentro del baño (ácido fosfórico) final. La acidez total del baño deagua, expresada como H2SO4, no debe exceder 1 gramo por litro.

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2.3.6 Baño de Ácido Fosfórico Diluido

El baño debe contener aproximadamente 2% de ácido fosfórico libre y se debemantener a 1,5% en peso, por medio de la adición ocasional de ácido fosfórico.No se debe permitir que el contenido de hierro exceda del 0,5% en peso. Latemperatura se debe mantener en no menos de 85�C. El tiempo de inmersióndebe ser de 3 a 5 minutos.

a. Secado

Una operación esencial y complementaria en los baños químicos es el secadodel material inmediatamente después del proceso, pues si las piezaspermanecen húmedas al aire libre se produce oxidación.

El secado se debe realizar a una temperatura de 110 a 130�C, variando el tiempode exposición de acuerdo con el tipo y conformación de las piezas; normalmenteoscila entre 10 y 20 minutos.

b. Apariencia del Acero Tratado

El material tratado al salir del baño de ácido fosfórico final debe estar libre decualquier depósito de polvo sobre la superficie y será de color gris opaco. Unacoloración marrón indica que la temperatura del baño final fue muy baja.

2.3.7 Protección Después del Baño Químico

a. El fondo anticorrosivo a ser aplicado sobre la superficie con este método delimpieza debe ser especificado por personal de PDVSA del área de corrosión.

b. No se debe embalar ni ensamblar el fondo anticorrosivo hasta que estésuficientemente seco para manejarlo.

c. El sistema de pintura debe ser especificado por personal de PDVSA del área decorrosión.

d. Las piezas o gabinetes después de tratadas y protegidas con el sistema depintura o recubrimiento pertinente, deben ser manejados y transportados una vezque el sistema protectivo se encuentre lo suficientemente curado.

2.4 Preparación de la Superficie Mediante Limpieza con HerramientasMotrices

Este tipo de preparación de superficie será solamente aplicable, aunque nolimitada, para el retiro de laminaciones en el sustrato metálico, derivadas delproceso de fabricación y para la eliminación de virutas y/o rebabas de soldadura,utilizando preferentemente esmeril.

La limpieza con herramientas motrices será aceptada solamente cuando PDVSAlo autorice.

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2.5 Equipos y Estructuras a ser Pintadas en el CampoCuando se permiten alternativas de preparación de superficies, PDVSA debehacer un estudio de costo y especificar el mejor método a usarse, tomando encuenta:

a. Reglas o regulaciones locales referentes a Seguridad Industrial, Ambientee Higiene Ocupacional.

b. Proximidad de estructuras y equipos adyacentes propensos a daños porabrasivos.

c. Proximidad de áreas operacionales donde puede haber personal presente.

2.6 Preparación de la Superficie para Recipientes o EquiposRecuperados

Cuando se trate de recipientes y equipos a ser recuperados y asignados a nuevosproyectos, los mismos deben ser tratados como superficies nuevas, para efectosde preparación de superficie y aplicación de los sistemas de pinturas pertinentes.

Independientemente de la condición de los sistemas de pintura externos ointernos, estas facilidades deben ser sometidas a una preparación abrasivaintegral y ser recubiertas con sistemas de pinturas completamente nuevos, deacuerdo con las condiciones específicas operacionales y de exposición que setrate, excepto cuando el tipo de sistema de pintura original se encuentre enbuenas condiciones y garantice la protección anticorrosiva (ver norma técnicaPDVSA O–203). Previamente, todos estos tipos de facilidades deben ser lavadascon una solución detergente biodegradable soluble en agua potable y cepilladaspara asegurar la eliminación de grasas, aceites o cualquier otro contaminante detipo orgánico y sales solubles. Se debe efectuar un lavado final con chorro deagua dulce para retirar todos los residuos de la limpieza.

2.7 Protección de Equipo Contiguo o AdyacenteSe debe usar protección temporal durante la preparación de la superficie yaplicación de pintura, para prevenir daños por abrasivos, agua, polvo o pinturaa equipos adyacentes. Tales equipos incluyen, pero no están limitados a:

a. Superficies torneadas expuestas, tales como: ejes, acoplamientos,accesorios de lubricación, varillajes, vástagos de válvulas.

b. Vidrio, tal como el que se usa para cajas de instrumentos, visores de nivel,accesorios de alumbrado.

c. Superficies expuestas de prensa estopas, sellos y cojinetes.

d. Placas de información e identificación, tales como placas de interruptores,cuadrantes de instrumentos, señales de precaución y advertencia.

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3 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACEROGALVANIZADO

La limpieza del acero galvanizado se debe realizar utilizando una solucióndetergente biodegradable soluble en agua potable y cepillado simultáneo concepillo de cerda vegetal, para disolver cualquier contaminante de grasa, aceiteo sales de zinc generadas por reacción del zinc con oxígeno y la humedad delaire. Finalmente, se debe efectuar un lavado con chorro de agua potable apresión para retirar completamente los residuos de la limpieza y solucióndetergente en exceso.

4 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE DE ACERO INOXIDABLE

4.1 Superficie Nueva

Realizar una limpieza con solvente hidrocarbúrico no aceitoso, libre de moléculashalogenadas y con un punto de vaporización no menor a 49�C (120�F), con elpropósito de eliminar todo residuo de grasa y aceite, cuidando de no contaminarnuevamente la superficie con las manos u otros objetos.

Posteriormente se debe impartir a la superficie un perfil de anclaje que permitala adecuada adhesión de los sistemas de pintura contra la corrosión, empleandocomo abrasivo Oxido de Aluminio, impulsado con una máquina de granallado alvacío, con la cual se evita esparcir el abrasivo a la atmósfera y se aprovecha sureciclaje. El abrasivo a base de Oxido de Aluminio será T – 50, para obtener unperfil de anclaje entre 37 y 50 (1,5 – 2,0 mils).

4.2 Superficie Instalada

Realizar una limpieza con una solución alcalina no emulsionada con solventeshidrocarbonados, para eliminar todo residuo de grasa, aceites y sales solubles.Posteriormente el substrato de acero inoxidable debe lavarse con agua potablepara retirar todos los residuos de la limpieza, exceso de solución alcalina y dejarsecar para continuar con el procedimiento de preparación.

Luego impartir a la superficie un perfil de anclaje que permita la adecuadaadhesión de los sistemas de pintura contra la corrosión, empleando comoabrasivo Oxido de Aluminio, impulsado con una máquina de granallado al vacío,con la cual se evita esparcir el abrasivo a la atmósfera y se aprovecha su reciclaje.El abrasivo a base de Oxido de Aluminio será T – 50, para obtener un perfil deanclaje entre 37 y 50 (1,5 – 2,0 mils). En un plazo de tiempo no mayor a tres(3) horas se deberá aplicar la primera capa de pintura correspondiente.

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5 MÉTODOS DE INSPECCIÓN Y CRITERIOS DEACEPTACIÓN

5.1 Pruebas

5.1.1 Grado de Limpieza con Chorro Abrasivo

La preparación de la superficie debe ser verificada utilizando patrones visualessegún NACE o el Estándar Visual SSPC – VIS 1.

5.1.2 Rugosidad de las Superficies Tratadas con Chorro Abrasivo

La medición regular de la rugosidad (tres (3) lecturas por cada 10 m�) de lasuperficie, debe ser efectuada en zonas uniformes sin picaduras usando uno delos siguientes métodos:

– La rugosidad de la superficie preparada con chorro abrasivo se mide con unmicrómetro de extremo plano, calibrado o medidor de perfil de anclaje.

– La rugosidad de la superficie preparada con chorro abrasivo se comparavisualmente con una superficie de referencia, según lo establecido en laNorma ASTM D 4417 método C.

– La rugosidad de la superficie preparada con chorro abrasivo se mide con unacinta replica a través de un micrómetro tipo resorte.

5.1.3 Espesor de Película Húmeda y Seca

Con el propósito de alcanzar el espesor de película seca especificado, se debecontrolar el espesor de película húmeda durante la aplicación de la pintura. Esteprocedimiento debe ser realizado por el pintor durante la aplicación de cada capade acuerdo al espesor húmedo recomendado por el fabricante y lo establecidoen la norma ASTM D 4414. El supervisor y el inspector de PDVSA deben velarpor el cumplimiento de esta actividad.

La medición del espesor de la película seca (cinco (5) lecturas por cada 10 m�)se debe hacer en cada capa y a todo el sistema de pintura, utilizando un equipomedidor de espesores que cumpla con lo establecido en la norma SSPC–PA 2,este procedimiento debe ser realizado por el inspector de la obra.

Todos los rangos de espesor de película seca como se especifican deben serestrictamente cumplidos. El espesor de película seca debe ser verificado conmedidores de espesores de película con certificado de calibración vigente,usando el principio de resistencia magnética (superficies ferrosas) o el métodode inspección de corriente de Eddy (superficies no ferrosas). El equipo debe sercalibrado por lo menos dos veces al día de acuerdo con las recomendaciones delfabricante.

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Si el espesor de la película seca es menor que el valor especificado, debenaplicarse una o varias capas adicionales, siempre y cuando el producto permitala cohesión entre dos o varias capas. Por ejemplo, en líneas generales, el FondoInorgánico Rico en Zinc no permite ser repintado por el mismo. Por tal razón, sedebe verificar las especificaciones técnicas del fabricante o las características dela pintura antes de realizar la actividad.

5.1.4 Adhesión / Cohesión

La adhesión de la primera capa a la superficie de acero y la cohesión entre capas,después del curado, se determinará haciendo una serie de incisiones en lasuperficie de la película, mediante el uso de un instrumento llamado “garra detigre”. Este método de determinación del grado de adhesión se utiliza parapelículas de espesores menores de 125 (5 mils). Cuando éste sobrepase los5 mils, la prueba de adherencia se debe realizar efectuando un corte en formade equis (X) a través de la película de recubrimiento, colocando al igual que enel caso anterior una cinta adhesiva especificada sobre el corte realizado y seevalúa el grado de adhesión por desprendimiento de la película. Ambos métodoscorresponden con la norma ASTM D 3359.

Cuando existan espesores mayores a 375 (15 mils) y se requiera determinarcuantitativamente el valor de adhesión, se debe utilizar el método de colocaciónde botones adheridos a la superficie recubierta a evaluar, utilizando uninstrumento conocido como “Pull–off”, según el procedimiento descrito en laNorma ASTM D–4541.

Esta prueba es de primordial importancia cuando se aplican grandes espesoresde película. Las fallas pueden indicar una fuerza de cohesión deficiente debidoa, por ejemplo, ventana de repintado excedida o retención de solvente.

Se debe minimizar el número de ensayos de adhesión por representar pruebasde carácter destructivo para el sistema de pintura protectiva, poniéndolo solo enpráctica en aquellos casos donde exista sospecha de daños en el sistemaprotectivo.

5.1.5 Detección de Discontinuidades (Agujeros o Poros)

Según lo establecido en la Norma ASTM G62, se deben emplear medidores defalla calibrados de bajo voltaje (menor a 100 V) de esponja húmeda.

La continuidad de la capa, por ejemplo, para recubrimiento de tanques, esverificada mediante una prueba de chispa de alto voltaje, el dispositivo dedetección de agujeros debe ser ajustado en un rango tan amplio como seaposible, con un mínimo de 5 V por micrón de espesor promedio de la capa.

El aparato de prueba debe ser un detector de baja pulsación de corriente directa,de acuerdo con lo establecido en la Norma ASTM G62, cuando sea en superficiesde concretos se verificará según lo establecido en la ASTM D4787.

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NOTAS:

1. El voltaje requerido está basado generalmente en una longitud de chispacapaz de atravesar un espacio de aire (a las condiciones de humedadrelativa) de dos veces el espesor del recubrimiento.

2. A fin de evitar que el recubrimiento se “queme”, el equipo de prueba debeser calibrado cuidadosa y frecuentemente.

3. El método sugerido para calibrar un probador de chispa de alto voltajeincluye:

a. Hacer un pequeño agujero en el recubrimiento. El espesor delrecubrimiento en este agujero debe tener por lo menos el espesorpromedio especificado.

b. Usando el mismo procedimiento e idénticas condiciones (humedad,velocidad de desplazamiento del probador, entre otros), se debeaumentar el voltaje en el probador de discontinuidades hasta escucharla alarma en el agujero hecho. El voltaje mínimo requerido para detectardicho agujero debe ser el doble para la inspección real.

De encontrar discontinuidades, éstas deben ser reparadas a satisfacción delInspector de PDVSA (ver punto 5.3).

5.1.6 DurezaEl grado de dureza debe ser determinado según lo descrito en la Norma ASTMD 3363 (prueba de dureza de lápiz).

5.2 Inspección5.2.1 El Contratista debe notificar al representante de PDVSA antes de comenzar sus

labores.

5.2.2 El término Inspector, usado en esta Norma, se refiere al representante de lasorganizaciones de PDVSA, negocios y filiales, el mismo debe ser un profesionalcon conocimientos específicos sobre pinturas y revestimientos, certificadopreferiblemente por algún organismo reconocido como la NACE, SSPC u otroente especializado y tendrá el derecho de inspeccionar el trabajo de pintura entodas sus etapas y rechazar cualquiera o todas las herramientas, materiales,andamiaje, equipo o trabajo que no estén conformes con la especificación delProyecto.

5.2.3 Los criterios de aceptación o rechazo deben estar soportados sobre losprocedimientos y condiciones establecidas en esta especificación, o en sudefecto en aquellas normas a las que se haga referencia tales como: NACE,SSPC, entre otros.

5.2.4 El acabado final del sistema de pintura debe ser uniforme y libre decuarteamiento, agujeros, chorreamientos, arrugas, o cualquier otro defecto quepueda ser perjudicial para el buen desempeño del sistema de recubrimiento.

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5.2.5 El cumplimiento de las especificaciones debe ser verificado por el InspectorPDVSA antes, durante y después de la aplicación del sistema de pintura y debenquedar registros de toda la información de las variables influyentes en la calidaddel trabajo realizado a lo largo del avance de la obra, en uno o varios formatosdiseñados para tal fin. En el Anexo A se muestra un formato con la mínimainformación a especificar.

5.2.6 Antes de la aceptación final del trabajo de pintura se debe hacer una inspecciónintegral y el contratista debe entregar al inspector PDVSA los registrosgenerados diariamente durante la ejecución de la obra. El Contratista y elInspector PDVSA deben firmar un reporte de conformidad o rechazo del trabajo.De ser rechazado el trabajo se debe emitir un reporte con todas las desviacionesy recomendaciones necesarias para la conformidad del trabajo realizado.

5.2.7 No se debe proceder con el trabajo del siguiente paso en la secuencia del sistema(por ejemplo, preparación de la superficie, imprimación, aplicación de la capaintermedia y capa final) hasta que el trabajo anterior haya sido inspeccionado yaprobado por el inspector PDVSA, o en su defecto el contratista debe garantizarpor escrito que ha cumplido a cabalidad y de manera aceptable con la secuenciaespecificada para el sistema de pintura aplicado.

5.3 Reparación de Defectos o DañosCualquier defecto o daño que pueda ocurrir debe ser reparado antes de laaplicación de las capas subsiguientes. Si es necesario, la película de pinturadeberá removerse de la superficie.

Las áreas a ser recubiertas deben estar secas, limpias, libres de grasa, aceite ycualquier otro contaminante. Las superficies deben ser entonces preparadas alas condiciones originalmente especificadas. A continuación, se deben aplicarcapas adicionales de pintura hasta que se cumpla la especificación. Estas capasadicionales solaparán la capa final de las áreas adyacentes, excepto cuando setrate de la aplicación de una capa nueva de fondo inorgánico rico en zinc, puestoque no es repintable con él mismo.

6 REQUISITOS PARA LA APLICACIÓN DE PINTURA

6.1 General

6.1.1 Se debe verificar que los lotes de los productos especificados en los sistemasprotectivos de pintura estén vigentes, de manera que pueda hacerse uso de losmismos en un plazo inferior al período de vencimiento establecido por la fábrica,minimizando los riesgo de trabajo defectuosos y pérdida de la garantía de losproductos.

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6.1.2 En sistemas de pintura conformados por varias capas de diferentes tipos nodeben mezclarse marcas, debido a que en caso de reclamos por situacionesanormales se dificulta la asignación de responsabilidades y los recobroscorrespondientes. Este criterio permite minimizar los riesgos deincompatibilidades.

6.1.3 Las instrucciones de cada fabricante a los cuales se les haya adquirido laspinturas deben ser acatadas sistemáticamente en cuanto al modo dealmacenaje, mezclado, tiempo de inducción, vida útil después de mezclados loscomponentes, entre otros. Estas serán cuidadosamente mezcladas en lasproporciones indicadas y aplicadas dentro del tiempo límite especificado por losfabricantes después de la mezcla.

6.1.4 La aplicación de las pinturas debe realizarse siguiendo las instrucciones delfabricante (hoja o ficha técnica) pertinente, especialmente en cuanto a lascaracterísticas de los tipos de equipos de aspersión a pistola. En líneasgenerales, las pinturas deben ser aplicadas con sistemas de rociado, a excepciónde las superficies de geometría irregular (bordes, esquinas, cordones desoldadura, orificios, tuercas, entre otros) en las cuales se debe hacer unaaplicación inicial a brocha de la primera capa del sistema de pintura (capa franja)para garantizar el adecuado cubrimiento de estas zonas y, de esa forma,asegurar el espesor mínimo de película seca especificado. Las brochas usadasen la aplicación deben ser de un diseño y calidad que permitan la debidaaplicación de las pinturas.

6.1.5 Los fabricantes de pintura pueden sugerir los tipos de solventes que deben serutilizados en la limpieza de los equipos de aplicación y para el adelgazamientode las pinturas. En caso que se necesite, diluir la pintura, reducir la viscosidad,el tipo, grado y proporción de solvente puede convenirse con el fabricante delproducto o hacerse de acuerdo con las instrucciones descritas en laespecificación técnica de la pintura. Se debe evitar en todo momento la utilizaciónde solventes hidrocarbonados que contengan compuestos halogenados para lalimpieza y adelgazamiento de la pintura, especialmente aquellos con moléculascloradas y fluoradas. Un exceso de solvente sin previa autorización o consultaserá motivo para rechazo del trabajo.

6.1.6 Toda la pintura debe ser agitada cuidadosamente antes de usarla para darle unaconsistencia homogénea, siguiendo las recomendaciones del fabricante. Laspinturas con más de un componente deben ser cuidadosamente mezcladas enlas proporciones indicadas por el fabricante y aplicadas dentro del tiempo límiteespecificado después de preparada la mezcla (vida de la mezcla), tomando enconsideración la temperatura del lugar donde se esté realizando la obra, ya quela misma puede llegar a disminuir a temperaturas por encima de las indicadas enla hoja técnica del fabricante.

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6.1.7 Las pinturas que contengan pigmentos pesados o metálicos que tiendan aasentarse deben ser mantenidas en suspensión mediante el uso continuo de unagitador o mezclador mecánico.

6.1.8 No se debe usar pintura en la cual el vehículo se haya endurecido y no se puedahomogeneizar por mezcla. Igualmente, no se debe usar pintura que se hayagelificado o que se haya espesado hasta el punto de requerirse mucho solventepara llevarla a la consistencia de aplicación con brocha.

6.1.9 No se debe aplicar pintura bajo las siguientes condiciones:

– Cuando la temperatura de la superficie sea menor de 3�C por encima del puntode rocío del aire circundante y la humedad relativa sea mayor de lorecomendado por el fabricante.

– Cuando existan condiciones de humedad en forma de lluvia, condensaciones,entre otros, sobre la superficie, a menos que se trate de pinturas capaces deser aplicadas bajo esas condiciones y que lo indique la hoja técnica de lapintura.

6.1.10 No se deben pintar superficies con temperatura del sustrato metálico superior a50�C, a menos que lo indique la hoja técnica de la pintura.

6.1.11 La aplicación de pintura llevada a cabo bajo condiciones atmosféricasdesfavorables será responsabilidad del Contratista. Si cualquier trabajo depintura se encuentra inaceptable, las superficies pintadas deben ser tratadas ypintadas nuevamente, por cuenta del Contratista.

Cualquier superficie imprimada que haya estado expuesta al ambiente oexpuesta a condiciones marinas durante varios días y que esté contaminada,debe ser limpiada con detergente, agua dulce a presión y secada antes de aplicarel revestimiento subsiguiente.

Si la contaminación es únicamente polvo, se debe realizar un soplado con aireseco a presión, aspirado o una remoción con paños limpios y secos.

Las superficies tratadas con chorro abrasivo deben ser protegidas con la primeracapa del sistema de pintura seleccionado (ver Tabla 4), en las fases depre–tratamiento o pre–fabricación.

No es recomendable realizar la aplicación de las pinturas con sistema de rociadoa pistola en ambientes con brisa fuerte, debido a que no se logran los espesoresespecificados, los acabados suelen ser irregulares y las pérdidas son notorias.

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A fin de minimizar la contaminación entre capas de pintura sucesivas, laaplicación de la próxima capa del sistema se debe hacer tan pronto lo permita laespecificación en particular y no se debe retrasar su aplicación más allá delperíodo especificado por la hoja técnica del fabricante. En caso que no se cumplael tiempo de repintado se debe realizar una limpieza con solvente (SSPC–SP 1)y si se ha cumplido el tiempo máximo recomendado por el fabricante se deberealizar limpieza con herramienta manual (SSPC–SP 2), mecánica (SSPC–SP 3)o barrido superficial (SSPC–SP 7).

6.1.12 Cada capa de pintura se debe dejar secar por un período de tiempo dentro de loslímites prescritos por el fabricante de la pintura antes de aplicar la capa siguiente.

6.1.13 Las capas subsiguientes de un sistema de pintura pueden tener diferencias entinte o color.

6.1.14 Durante la aplicación y el secado de la pintura, se debe proveer ventilaciónadecuada y extracción de gas si el área de trabajo es confinada.

6.1.15 Cada capa debe aplicarse uniforme y completamente sobre la superficie. Loschorreados deben ser corregidos inmediatamente con brocha para asegurar quelas superficies tengan, por lo menos, el espesor mínimo especificado de películaseca.

6.1.16 El transporte de los equipos o líneas pintadas fuera de las instalaciones se debeefectuar después de transcurrido el tiempo de secado duro. Se debe evitar en loposible dañar el revestimiento, tomando las medidas apropiadas, tales como eluso de eslingas no metálicas. Los daños que se generen en las películas depintura durante la movilización e instalación deben corregirse siguiendo lasinstrucciones del fabricante o suplidor de la pintura.

6.1.17 Si un elemento metálico previamente pintado debe ser cortado y soldado en sitio,toda la pintura quemada debe ser eliminada con limpieza abrasiva, al gradoespecificado para el sistema de pintura, antes de proceder a aplicar las capasrestantes. En caso de que no exista la facilidad de realizar limpieza con chorroabrasivo, tratar la superficie con limpieza de acuerdo a la norma SSPC–SP 11.

6.1.18 Las superficies inaccesibles, después del ensamblaje, deben ser pintadascompletamente antes de armarlas.

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6.2 Aplicación por RociadoLa manguera y los recipientes deben ser limpiados periódicamente durante el díade trabajo, aunque no se cambie de pintura en función de la vida útil de la mezclay necesariamente antes de la adición de nuevas pinturas. La pistolapulverizadora se debe mantener entre 20 cm y 60 cm de la superficie a ser pintaday debe ser sostenida siempre en ángulo recto con respecto a la superficie. Cadarociada debe solapar a la anterior, las superficies grandes deben recibir siemprepasadas en dos direcciones, en ángulo recto una de otra. El equipo y presión deatomización de los reguladores debe ser ajustado hasta que se encuentre elpatrón de rociado deseado, y por ende los espesores de película húmeda y secaespecificados.

Cada capa debe aplicarse uniforme y completamente sobre toda la superficie.

Al final de cada jornada de trabajo, todo el equipo se debe limpiarcuidadosamente.

6.3 Aplicación por BrochaLa aplicación con brocha puede usarse bajo las siguientes circunstancias:

– Para aplicar la capa inicial de pintura a rincones, bordes, resquicios, agujeros,soldaduras u otras superficies irregulares antes de la aplicación por rociado(capa franja).

– Cuando se considere que la pérdida de pintura bajo las condicionesprevalecientes sea excesiva y el personal, planta o equipos, puedan serafectados por las partículas de rociado.

– Para “retoques” o reparaciones de película de pintura dañadas o áreas depintura aplicada incorrectamente.

– Cuando el fabricante considere que el sistema de pintura especificadorequiera la aplicación con brocha.

Las brochas usadas en la aplicación de sistemas de pinturas deben ser de undiseño y calidad que permitan la adecuada aplicación de la pintura.

La aplicación con brocha se debe hacer de forma tal que se obtenga una capalisa, de espesor especificado, tan uniforme como sea posible. No debe habermarcas profundas de brocha. La pintura debe ser introducida en todos losintersticios y rincones. Los chorreados deben ser corregidos con la brocha.

6.4 Aplicación por RodilloLa aplicación por rodillo se debe usar solamente en superficies planas ymedianamente extensas y su uso estará de acuerdo con las instrucciones delfabricante de la pintura.

Los rodillos deben estar diseñados para uso industrial (resistentes a solventes),de buena calidad, fabricados por termofusión.

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7 REQUERIMIENTOS ESPECIALES

7.1 Acero InoxidableNormalmente no se requiere pintar el acero inoxidable, sólo cuando se debaaplicar aislamiento a equipos o tuberías, se requiere identificar el servicio o éstosse encuentren almacenados a la intemperie por largos períodos. También seaplica pintura protectiva cuando se emplean como cargamento de cubierta.

Los materiales para sistemas de recubrimientos, adhesivos y/o limpieza paraaceros inoxidables deben ser inertes al material base y libres de zinc, cloro,azufre o cualquier otra sustancia que cause o pueda causar daños en éstos. Losrecubrimientos deben cumplir con la Tabla 4 de esta norma técnica.

7.2 Superficies Galvanizadas

7.2.1 El acero galvanizado, para piezas grandes, debe tener un peso de revestimientono menor de 610 g de zinc por metro cuadrado de superficie, espesor promediodel zinc 85 � (3,4 mils). Para piezas pequeñas (tornillos, pernos, arandelas, entreotros) deben tener un peso de revestimiento no menor de 381 g de zinc por metrocuadrado de superficie.

7.2.2 El galvanizado nuevo no se debe pintar normalmente a menos que esté expuestoa ambientes donde la pérdida progresiva del zinc causaría corrosión del acero.

Por razones de apariencia e identificación del servicio, se estila aplicar sistemasde pintura a superficies galvanizadas.

7.2.3 Ciertos fijadores para láminas galvanizadas tales como ganchos, mariposas,entre otros, pueden obtenerse en el mercado normalmente con sólo unrevestimiento de zinc mucho más delgado. Tales fijadores deben ser preparadose imprimados después de la instalación.

7.2.4 Reparaciones a Revestimientos Galvanizados

Aquellas partes galvanizadas que se dañen durante el manejo o instalacióndeben ser recubiertas usando Epóxico Rico en Zinc a 50 � (2 mils) de espesorde película seca. En caso de soldadura se deben aplicar las siguientes reglas:

a. El fabricante de la estructura debe ensamblar tantas partes como lo permita lacapacidad del baño de galvanizado, a fin de galvanizar tantas soldaduras comosea posible.

b. Aquellas partes o estructuras que deban ser soldadas después del galvanizadoestarán sujetas al siguiente tratamiento:

1. Las capas galvanizadas deben ser removidas usando cepillos de alambrerotativos, eléctricos o neumáticos, para luego soldarlos normalmente.

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2. Una vez terminada la soldadura, estas áreas deben ser limpiadascuidadosamente y las juntas protegidas.

NOTA. Debe tenerse cuidado de no instalar artículos de acero galvanizado en lavecindad de partes de acero inoxidable, ni donde exista la posibilidad decontaminación a temperaturas elevadas. Esta regla se extiende también a partescon recubrimientos ricos en zinc.

8 SEGURIDAD EN LA APLICACIÓN DE PINTURA

8.1 AlcanceEstablecer todas las precauciones necesarias para proteger el personal y laspropiedades de terceros, de accidentes debido a caídas, vapores, fuego,explosión u otros peligros. Las recomendaciones que aquí se hacen no sonabsolutas y no suplantan o reemplazan otras medidas que cubran condicionespoco frecuentes.

Esta guía define los métodos y prácticas más convenientes para la preservaciónde la seguridad, durante la aplicación de sistemas de pinturas industriales sobreestructuras de acero. No se presenta cobertura completa de todos los aspectos.El objetivo de esta guía es detallar las acciones básicas y cuidados que debenconsiderarse cuando se trabaja en o sobre instalaciones de acceso, usandoherramientas profesionales para aplicar materiales que presenten riesgos deaccidentes.

Todo el personal involucrado en la aplicación de pinturas industriales debe estarconsciente de los diversos riesgos relacionados con las facilidades de acceso,herramientas especializadas y materiales tóxicos o inflamables.

8.2 Manejo de Materiales de Pinturas Industriales

8.2.1 Las pinturas deben ser almacenadas en áreas seguras, ventiladas, donde noestén expuestas a las chispas, llamas y rayos directos del sol. Los recipientesdeben mantenerse sellados hasta que estén listos para su uso. Deben colocarseetiquetas con advertencia en los materiales tóxicos.

8.2.2 Las reglas de seguridad recomendadas para la operación de mezclado incluyenlo siguiente:

– Usar protectores para los ojos (lentes de seguridad).– Emplear guantes protectores.– Máscara respiratoria con adaptación de filtros para vapores orgánicos.– Máscara antipolvo.– Mantener la cara y cabeza lejos del recipiente mezclador.

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– Aplicar crema facial protectora.– Evitar derrame, salpicadura e inhalación de vapores.– Mezclar todos los materiales en áreas ventiladas lejos de chispas y llama.– Usar mezcladoras mecánicas (preferiblemente neumáticas) de baja

velocidad.– Limpiar las salpicaduras inmediatamente.– Evitar efectuar esta operación en áreas con altas temperaturas.

8.2.3 Los dispositivos de protección y los equipos requeridos para aplicar las pinturasestán determinados por el tipo de recubrimiento a utilizar y el tipo de ambiente.Los fabricantes deben proveer con cada producto, información definida sobre lospeligros de explosión y toxicidad inherentes al material. Deben ser examinadoslos registros de aplicaciones previas usando materiales similares.

8.2.4 Queda prohibido el uso de pinturas a base de compuestos tóxicos, tales comoplomo, cromo, mercurio, entre otros, debido a que éstos son peligrosos, bien seaingeridos o inhalados. Algunos agregados de pintura, tales como compuestos demercurio, usados para impartir propiedades fungicidas, pueden ser tóxicos si soningeridos o absorbidos a través de la piel. La neblina y el rocío de las pinturas abase de plomo son peligrosas si se inhalan. Estas partículas minúsculas de plomopueden causar envenenamiento si no se evita la exposición.

8.2.5 Las resinas epóxicas usadas en revestimientos son particularmente irritantespara la piel y algunas personas son afectadas seriamente por reaccionesalérgicas si no se aplica el tratamiento adecuado. Las reacciones más comunesincluyen inflamación alrededor de los ojos y labios, salpullido en la piel, entreotros. Ciertas pinturas epóxicas tienen poliamidas o aminas como agentes decurado que reaccionan en forma similar a un ácido suave sobre membranasmucosas sensibles.

8.3 Protección del Personal

Reglas Generales para Condiciones Seguras de Trabajo

El Líder del Proyecto y el Supervisor de pintores, con asesoramiento delIngeniero de Seguridad o Higiene Industrial, deben ser alertados para asegurarel cumplimiento de las reglas siguientes:

8.3.1 Verificar los tanques u otros espacios interiores cerrados (espacios confinados)por peligros de explosión, materiales tóxicos y contenido adecuado de oxígenopara respirar. Antes de entrar al tanque, proveer cuerdas y arnés de seguridad,con un hombre extra fuera del tanque, verificar con el personal de operacionesque las líneas de proceso que entran al tanque hayan sido bloqueadas. Cumplircon la norma PDVSA IR–S–04 “Sistema de Permisos de Trabajo”.

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8.3.2 Proveer la debida iluminación en el interior de los tanques y otras áreas oscuras.Asegurar que la iluminación no produzca sombras o resplandor. Todo el cableadodebe ser instalado de forma que no haya peligro de “choque” eléctrico. Enmuchos casos, pueden usarse lámparas eléctricas de cabeza como las usadasen las minas u otro tipos, siempre y cuando sean a prueba de explosión.

8.3.3 Cuando se usen las máscaras de aire o máscaras de manguera, colocar la fuentede aire de entrada o el soplador en un área libre de contaminantes. Revisar lasalida de aire para asegurar la debida presión y el contenido de monóxido decarbono. Proteger las mangueras de cualquier daño y no permitir querepresenten un peligro de caída.

8.3.4 Cercar con cuerdas o barricadas las áreas de trabajo, según se requiera paraproteger a los peatones.

8.3.5 Proveer un número adecuado de extintores de incendio portátiles.

8.3.6 Colocar señales de aviso que incluyan: “PINTURA HÚMEDA”, “NO FUMAR” y“HOMBRES TRABAJANDO”.

8.3.7 Se debe proveer al personal involucrado en los trabajos de pintura ropaprotectora especial y equipo, según lo requieran las condiciones de seguridad.Como ejemplos de equipo de seguridad a ser provistos por el patrono están loslentes de seguridad, cascos, botas y guantes.

a. Protección de los Ojos

Los lentes de seguridad u otro equipo apropiado de protección de los ojos debenser usados siempre que exista el peligro de exposición de los ojos a partículasdespedidas, ácido, sustancias cáusticas, rayos dañinos, o cualquier condiciónconsiderada peligrosa por el Supervisor de Operación. Los lentes usados paraprotección de rayos dañinos deben también cumplir con los requerimientos paraprotección contra peligro de impacto.

b. Protección de la Cabeza

Los cascos aprobados deben ser usados durante la jornada de trabajo por laspersonas que se encuentren en el sitio de trabajo, sin excepción.

c. Protección de los Pies

Cuando el uso de botas de goma sea necesario, deben usarse con punta deacero para ayudar a prevenir perforaciones y golpes. El personal debe usar“Zapatos de Seguridad” aprobados, sin excepción.

9 ANEXOSAnexo A “Formato de Inspección de Sistema de Pintura”.

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1. Fecha de Inspección: / /

Tipo:Granulometría:pH:Humedad:

Si No

Sales Solubles:Si No

Otros (aceite,arcilla):

Si No

Mínimo:Máximo:Promedio:

16. Punto deRocío:

17. Temp. delmetal:

18. Hora:

20. Marca: 21. N de Lote: 22. Fecha deVenc.:

23. Relaciónde Mezcla:

24. Condiciones deAlmacenaje:

25. Métodos deAplicación:

27. Marca: 28. N de Lote: 29. Fecha deVenc.:

Pasa No Pasa

Aceptable Deficiente

Aceptable Deficiente

Pasa No Pasa

11. Perfil de Anclaje Especificado:

10. Presencia de Contaminantes:

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

7. Proyecto:

37. Observaciones:

2. Lugar:3. Instalación / Equipos / Líneas Inspeccionadas:4. Actividad:5. Inspector PDVSA:6. Contratista:

8. Grado de la Preparación de Superficie Especificado:9. Descripción del abrasivo utilizado:

12. Perfil de Anclaje Obtenido:

CONDICIONES AMBIENTALES13. Temp. de BulboHúmedo:

14. Temp. de Bulbo Seco: 15. % Humedad Relativa:

Capa Inicial: Capa Intermedia: Capa de Acabado:

Inicial:Intermedio:Acabado:

PROPIEDADES DEL SISTEMA DE PINTURA APLICADO

35. Dureza:

36. Defectos en la película:

SISTEMA DE PINTURA

33. Espesor de Película Seca Promedio:

32. Espesor de Película Húmeda:

26. Descripción Genérica Catalizador:

38. Revisado Contratista:

Nombre Firma

39. Revisado PDVSA:

Nombre Firma

19. Descripción Genérica Resina:

Inicial:Intermedio:Acabado:

31. Tiempo de Secado:

34. Adherencia:

30. Condiciones de Almacenaje:

ANEXO A FORMATO DE INSPECCIÓN DE SISTEMA DE PINTURA

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ANEXO A FORMATO DE INSPECCIUÓN DE SISTEMA DE PINTURA (CONT.)

INSTRUCTIVO DE LLENADO DEL FORMATO DE INSPECCIÓN DE SISTEMA DEPINTURA

Casilla Instrucción

1 Fecha de la inspección (DD–MM–AAAA).

2 Ubicación de la obra.

3 Instalación, equipos o líneas inspeccionadas.

4 Nombre de la actividad a ejecutar.

5 Nombre del Inspector PDVSA.

6 Nombre de la Contratista ejecutora de la obra.

7 Nombre del Proyecto .

8 Grado de preparación de superficie especificado para el sistema de pintura aaplicar.

9 Descripción del abrasivo utilizado para la preparación de superficie (Tipo,Granulometría y pH).

10 Marcar con una equis (X) la presencia o no de contaminantes como humedad,sales solubles, aceite y arcilla.

11 Perfil de anclaje especificado de acuerdo con el sistema de pintura

12 Valores de perfil de anclaje obtenidos (mínimo, máximo y promedio) luego deculminada la preparación de superficie.

13 Valores de temperatura de bulbo húmedo medido en C.

14 Valores de temperatura de bulbo seco medido en C.

15 Valores de porcentaje de humedad relativa medidos.

16 Valores de punto de rocío obtenidos mediante los valores 14 y 15.

17 Valores de temperatura del metal medidos en C.

18 Hora en que se ejecutó la medición completando la casilla respectiva, ya sea AMó PM.

19 Descripción genérica de la resina (capa inicial, intermedia y de acabado).

20 Marca del componente a aplicar de acuerdo con las capas (fondo, intermedio yde acabado).

21 Número de lote de acuerdo con la presentación del producto (cuñete, entreotros).

22 Fecha de vencimiento del producto.

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ANEXO A FORMATO DE INSPECCIUÓN DE SISTEMA DE PINTURA (CONT.)

INSTRUCTIVO DE LLENADO DEL FORMATO DE INSPECCIÓN DE SISTEMA DEPINTURA

Casilla Instrucción

23 Relación de la mezcla (resina:catalizador).

24 Condiciones de almacenaje requeridas para la preservación del producto.

25 Método de aplicación de las diferentes capas de pintura (pistola, brocha, rodillo,entre otros).

26 Descripción genérica del catalizador (capa inicial, intermedia y de acabado)

27 Marca del componente a aplicar de acuerdo con las capas (fondo, intermedio yde acabado).

28 Número de lote de acuerdo con la presentación del producto (cuñete, entreotros).

29 Fecha de vencimiento del producto.

30 Condiciones de almacenaje requeridas para la preservación del producto.

31 Tiempo de secado medidos en horas.

32 Valores de espesores de la película húmeda de las diferentes capas de pinturamedida en mils.

33 Valores de espesores de la película seca promedio de las diferentes capas depintura medida en mils. Marcar con una equis (X) si el espesor cumple o no conlo especificado.

34 Marcar con una equis (X) si es aceptable o deficiente la adherencia medida enel sistema de pintura.

35 Marcar con una equis (X) si es aceptable o deficiente la dureza medida en elsistema de pintura.

36 Marcar con una equis (X) si el sistema de pintura pasa a pesar de los defectosencontrados.

37 Indicar cualquier observación referente a la inspección realizada.

38 Nombre y Firma del Inspector por parte de la Contratista.

39 Nombre y Firma del Inspector por parte de PDVSA.

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PARTE II –SISTEMAS DE PINTURARECUBRIMIENTOS EXTERNOS

1 AMBIENTE ATMOSFÉRICOS RURAL Y URBANO (ÍNDICECORROSIVO POR PÉRDIDA DE PESO < 2MILS )

1.1 Rango de Temperatura: –50�C < T < 0�C

Con Aislamiento: Sistema de pintura No1

1.2 Rango de Temperatura: 0�C < T < 65�C

Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 2


Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 3A

Con Aislamiento: Sistema de pintura No 3B




Con Aislamiento: Sistema de pintura No 4C




Con Aislamiento: Sistema de pintura No 6



Con o sin Aislamiento: Sistema de pintura No 7

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2 AMBIENTES ATMOSFÉRICO COSTERO, MARINO Y/OINDUSTRIAL (ÍNDICE CORROSIVO POR PÉRDIDA DE PESO> 2 MILS)

2.1 Rango de Temperatura: –50�C < T < 0�C



Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 9A y 9B





Con Aislamiento: Sistema de pintura No 4C










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2.8 Superficies de Acero Galvanizado

Sistema de pintura No 11

2.9 Superficies Expuestas a Salpique o Eventual Inmersión en AguaSalada


2.10 Termoindicación

Sistema de pintura No 16A y 16B

2.11 Indicación por Efecto Químico (HF)


2.12 Acero Inoxidable bajo Aislamiento

Rango de Temperatura –45�C < T < 60�C: Sistema de Pintura 18A.

Rango de Temperatura –45�C < T < 150�C: Sistema de Pintura 18B.

Rango de Temperatura –45�C < T < 205�C: Sistema de Pintura 18C.

Rango de Temperatura –45�C < T < 540�C: Sistema de Pintura 18D.

Rango de Temperatura –45�C < T < 650�C: Sistema de Pintura 18E.

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REVESTIMIENTOS INTERNOS

2.13 Inmersión en Agua Potable

Sistema de Pintura No 13 (*)

2.14 Inmersión en Agua de Formación, de Mar, Lacustre y Crudo conAgua con Niveles Tolerables de H2S y CO2

Hasta 60�C de temperatura aplicar: Sistema de pintura No 12

0�C < T < 93�C de Temperatura aplicar: Sistema de pintura No 14

2.15 Tanques de Almacenamiento de Combustibles Derivados delPetróleo


2.16 Tanques de Almacenamiento de Jet A–1

Sistema de pintura No 13 y No 14

Los servicios no contemplados en esta especificación, en los diferentesambientes atmosféricos y de inmersión, deben ser cubiertos por las prácticasparticulares o soporte técnico de los grupos de corrosión correspondientes acada área.

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TABLA 4. SISTEMAS DE PINTURA

SistRango de Grado de Rango

Perfil de Capa Capa Capa de

Espesor Promedio Película Seca(mils)

Sist.N

Rango detemperatura

(�C)Ambiente Aislamiento Obser.

Grado dePrepar. de

Superf.

Perfil deAnclaje(mils)

CapaInicial

CapaInterm.

Capa deAcabado Capa

Ini.CapaInt.

CapaAcab

.Total

1 –30T0Rural, Costero,

Marino eIndustrial

Conaislamiento –

NACE 1/SSPC–SP 5 1,5–2,0

FondoInorgánico

Rico en Zinc– – 3,0 – – 3,0

2 0<T65 RuralSin

aislamiento –NACE 3/

SSPC–SP 6 0,75–1,0

FondoAlquídicoLibre deMetalesPesados

EsmalteAlquídico

EsmalteAlquídico

Color Código1,5 1,5 1,5 4,5

3A 65<T93 RuralSin


SSPC–SP 5 1,5–2,0Fondo

Epóxico AltoEspesor

–Esmalte

PoliuretanoColor Código

4,0 – 2,0 6,0

3B 65<T93 RuralCon


SSPC–SP 5 1,5–2,0Fondo

Epóxico AltoEspesor

–Esmalte

Epóxico SinAluminio

4,0 – 2,0 6,0

4A 93<T175Rural, Costero,

Marino eIndustrial

Sinaislamiento –


FondoInorgánico

Rico en Zinc

EsmalteAcrílico

Siliconado

EsmalteAcrílico

SiliconadoColor

Aluminio

2,5 1,5 1,5 5,5

4B 93<T175Rural, Costero,

Marino eIndustrial

Conaislamiento –


FondoInorgánico

Rico en Zinc

EsmalteAcrílico

Siliconado

EsmalteAcrílico

SiliconadoSin Aluminio

2,5 1,5 1,5 5,5

4C 93<T175Rural, Costero,

Marino eIndustrial

Conaislamiento –


EpóxicoFenólico para

AltaTemperatura

–


AltaTemperatura

4,0 – 4,0 8,0

5 175<T400Rural, Costero,

Marino eIndustrial

Sinaislamiento –


FondoInorgánico

Rico en Zinc

AluminioSiliconaCurado

Ambiental

AluminioSiliconaCurado

Ambiental

2,5 1,0 1,0 4,5


Marino eIndustrial

Conaislamiento –


PolisiloxanoInorgánicogris 1000F

–PolisiloxanoInorgánico

gris 1000 F2,0 – 2,0 4,0

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TABLA 4. SISTEMAS DE PINTURA (CONT.)


Perfil de Capa Capa de


Sist.N

Rango detemperatura


Grado dePrepar. de

Superf.


Capa InicialCapa

Interm.Capa deAcabado Capa

Ini.CapaInt.

CapaAcab

.Total


Marino eIndustrial

Sinaislamiento –


PolisiloxanoInorgánicoAluminio1000F

–

PolisiloxanoInorgánico

Aluminio 1000F

2,0 – 2,0 4,0

8 538<T<1100Rural, Costero,

Marino eIndustrial

Con o sinaislamiento –



2000F–


2000 F4,0 – 4,0 8,0

9A(1) 0<T93Costero,Marino eIndustrial

Sinaislamiento

Tanques /Esferas


FondoInorgánico

Rico en Zinc

FondoEpóxico

AltoEspesor

EsmalteEpóxico o


2,5 4,0 2,0 8,5

9B(1) 0<T93Costero,Marino eIndustrial

Sinaislamiento

Corrosiónsevera

(AtmósferaSOx y NOx)


FondoEpóxico Alto

Sólido

Fondoepóxico Alto

Espesor

EsmalteEpóxico o


4,0 4,0 2,0 10,0

10 0<T93Costero,Marino eIndustrial

Conaislamiento –


FondoInorgánico

Rico en Zinc

FondoEpóxico

AltoEspesor

EsmalteEpóxico sin

Aluminio2,5 4,0 2,0 8,5

11 –Costero,Marino eIndustrial

–Tuberías de

acerogalvanizadas

SSPC–SP 1

SSPC–SP 2No Aplica

FondoEpóxico parasuperficies no

ferrosas

–Esmalte


2,0 – 4,0 – 2,0 6,0

12 0<T60Interior deTanques – Interno


Epóxico 100%Sólidos –

Epóxico 100%Sólidos 8,0 – 8,0 16,0

13(2) 0<T60 – – InternoNACE 1/

SSPC–SP 5 1,5–2,0RecubrimientoEpóxico paraAgua Potable

–RecubrimientoEpóxico paraAgua Potable

4,0 – 4,0 8,0

14 0<T93 – – InternoNACE 1/

SSPC–SP 5 1,5–2,0


Interior deTanque

–


Interior deTanque

6,0 – 6,0 12,0

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Perfil de Capa Capa Capa de


Sist.N

Rango detemperatura


Grado dePrepar. de

Superf.


CapaInicial

CapaInterm.

Capa deAcabado Capa

Ini.CapaInt.

CapaAcab

.Total

15 0<T60Costero, Marinoe Industrial, Zona

de Salpique–

Externo

Los productospara este

sistema deberánser

especificadospara servicio en

inmersión

NACE 1/SSPC–SP 5

2,0–2,5Epóxico �

80% Sólidos–

Epóxico �80% Sólidos

8,0 – 8,0 16,0

16A(3) T<288 – – Termoindicación SSPC–SP–5 1,5–2,0Fondo

Inorgánico Ricoen Zinc

PinturaIndicadora de

AltaTemperatura


AltaTemperatura

2,5 1,5 1,5 5,5

16B(4) T<204 – – Termoindicación SSPC–SP–5 1,5–2,0Fondo

Inorgánico Ricoen Zinc


AltaTemperatura


AltaTemperatura

2,5 1,5 1,5 5,5

17 25<T<120 – –Indicación porEfecto Quimico

(HF)

SSPC–SP–2

SSPC–SP–3–

Original deEquipo/Línea

EsmalteIndicador de

ÁcidoFluorhídrico

EsmalteIndicador de

ÁcidoFluorhídrico

Original deEquipo /Línea

1,5 1,5

Originalde Equipo/ Línea +

3,0

18A(5) Hasta 60Costero, Marino

e IndustrialCon Aislamiento

Tratamientoabrasivo con

óxido dealuminio

SSPC–SP–16 0,75 – 1,0Epóxico Alto

espesor– 5,0 – N/A 5,0

18B(5) Hasta 150Costero, Marino



óxido dealuminio

SSPC–SP–16 0,75 – 1,0Epóxicofenólico

–Epóxicofenólico

4,0 – 4,0 8,0

18C(5) Hasta 205Costero, Marino



óxido dealuminio

SSPC–SP–16 0,75 – 1,0Epóxico

fenólico onovolac

–Epóxico

fenólico onovolac

4,0 – 4,0 8,0

18D(5) Hasta 540Costero, Marino



óxido dealuminio

SSPC–SP–16 0,75 – 1,0

Silicona secadoambiental

Siliconamodificada

–Silicona secado

ambiental1,5 – 1,5 3,0

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Notas:(1) El esmalte epóxico se debe utilizar como capa de acabado en aquellos sistemas que se aplican en áreas noexpuestas a la intemperie, de lo contrario se debe utilizar el esmalte poliuretano.(2) Los productos deben estar certificados por un Instituto Nacional o Internacional de la Salud.(3) El color verde original va palideciendo a partir de 288C (después de 21 días a esa temperatura). El colorverde pálido pasa a blanco a partir de 316C (después de 18 días a esa temperatura). El viraje de verde claroa blanco es inmediato en caso de que la temperatura llegue bruscamente a 400C. Una vez alcanzados losrangos de temperatura indicados, se debe reemplazar la capa de acabado sin repintar.(4) El color azul original se va oscureciendo a partir de 204C (después de 26 horas a esa temperatura). El colorazul oscuro pasa a blanco a partir de 260C (después de 1 día a esa temperatura). Una vez alcanzados los rangosde temperatura indicados, se debe reemplazar la capa de acabado sin repintar.(5) En caso de tener temperaturas de servicio menores a 0C aplicar lo establecido en el punto 1.8, Parte I deesta norma técnica.

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PARTE III – CÓDIGO DE COLORES

1 GENERALEste código de colores resume la experiencia de la Industria Petrolera en laidentificación de sistemas y equipos con ciertos colores, de acuerdo con su usoo situación. Sin embargo, a este respecto, las guías formuladas por las normasCOVENIN Números 187 y 253, Definiciones y Clasificaciones de Colores ySeñales de Seguridad, y Colores para la Identificación de Líneas que LlevanFluidos, respectivamente, deben tomarse en cuenta y seguirse.

Este código no es exhaustivo y las diferencias en apreciación se presentarán deacuerdo con la complejidad de las operaciones de PDVSA, lo cual a su vezdemandará un esquema de color particular o especial, sin embargo, para lamayoría de los trabajos de pintura actualmente llevados a cabo, deben sersuficientes.

ESQUEMAS DE COLORES

2 ESQUEMAS DE COLORES PARA EQUIPOS DESEGURIDAD

El esquema de colores para equipos de seguridad se muestra en la Tabla 5.

TABLA 5. ESQUEMA DE COLORES PARA EQUIPOS DE SEGURIDAD

EQUIPOS DE SEGURIDAD COLOR BÁSICOEquipo apagafuego. Incluye bomba apagafuego,estaciones de mangueras, monitores de incendio,soportes de torres, hidrantes apagafuego, entreotros.

Rojo (RAL–3001)

Regaderas de seguridad y otras instalaciones deseguridad.

Amarillo (RAL–1003)

Obstrucciones peligrosas (Columnas, vigas,pilares, escalones, entre otros).

Bandas alternadas de negro(RAL–9005) y amarillo(RAL–1003)

Válvulas de alivio de seguridad. Amarillo (RAL–1003)Partes de maquinaria peligrosa o descubiertas. Naranja (RAL–2009)Puntos peligrosos de instalaciones eléctricas. Negro (RAL–9005) con

bandas rojas (RAL–3001)Equipo de primeros auxilios. Letras verdes (RAL–6032)

sobre fondo blanco(RAL–9003)

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3 ESQUEMA DE COLORES PARA INSTRUMENTOSEl esquema de colores para instrumentos se muestra en la Tabla 6.

TABLA 6. ESQUEMA DE COLORES PARA INSTRUMENTOS

INSTRUMENTOS COLOR BÁSICOPaneles, consolas de control e instrumentos. Gris Claro (RAL–7004)Líneas de aire para instrumentos. Azul (RAL–5003)

4 ESQUEMA DE COLORES PARA AVISOSEl esquema de colores para avisos se muestra en la Tabla 7.

TABLA 7. ESQUEMA DE COLORES PARA AVISOS

AVISOS COLOR BÁSICOPlantas que usan soda cáustica o ácidos. Naranja (RAL–2009)Plantas con alta concentración de sulfuro dehidrógeno.

Letras negras (RAL–9005)sobre fondo amarillo(RAL–1003)

5 ESQUEMA DE COLORES PARA MAQUINARIA /ELECTRICIDAD

El esquema de colores para maquinaria / electricidad se muestra en la Tabla 8.

TABLA 8. ESQUEMA DE COLORES PARA MAQUINARIA / ELECTRICIDAD

MAQUINARIAS/ELECTRICIDAD COLOR BÁSICO5.1 Bombas Gris Oscuro (RAL–7005)

5.1.1 Placas de base Gris Oscuro (RAL–7005)5.1.2 Motores

a. Eléctricos Verde Azulado (RAL–6017)b. Con combustible Gris Oscuro (RAL–7005)

5.1.3 Partes móviles incluyendo bridas deacople, áreas cubiertas por resguardos.

Naranja (RAL–2009)

5.2 Renglones Eléctricos5.2.1 Generadores Gris Claro (RAL–7004)5.2.2 Caja de interruptores Gris Oscuro (RAL–7005)5.2.3 Transformadores Gris plata (RAL–7042)

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6 TUBERÍAS

6.1 Dentro de las Instalaciones

En este caso, todas las tuberías superficiales, deben pintarse TOTALMENTE conel color básico de identificación, tal como se muestra en la Tabla 9. Además sedebe utilizar anillos de color, los cuales identifican más específicamente el tipode fluido que circula por la tubería.

TABLA 9. ESQUEMA DE COLORES PARA TUBERÍAS

TUBERÍA COLOR BÁSICO ANILLO6.1.1 Líneas de productos

(derivados de hidrocarburos)Aluminio (RAL–9006) oGris (RAL–7001)

No Aplica

6.1.2 Líneas de vapor Aluminio (RAL–9006) oGris (RAL–7001)

No Aplica

6.1.3 Líneas de Agua (según COVENIN 253)a. Agua potable Verde Oscuro (RAL–6002) Azul Claro (RAL–5019)b. Agua residual Verde Oscuro (RAL–6002) Negro (RAL–9005)c. Agua condensada Verde Oscuro (RAL–6002) Amarillo (RAL–1003)d. Agua salada Verde Oscuro (RAL–6002) Naranja (RAL–2009)e. Agua radiactiva Verde Oscuro (RAL–6002) Negro (RAL–9005) y

Violeta (RAL–4008)f. Aguas negras Negro (RAL–9005) No Aplicag. Agua para incendios Rojo (RAL–3001) No Aplica

6.1.4 Líneas de Gasa. Gas baja Presión (� 100 psi) Aluminio (RAL–9006) Naranja (RAL–2009)b. Gas alta Presión (> 100 psi) Aluminio (RAL–9006) Amarillo (RAL–1003)

6.1.5 Líneas de Espuma Rojo (RAL–3001) Amarillo (RAL–1003)6.1.6 Líneas de productos

químicos y gases venenososo dañinos

Amarillo (RAL–1003) No Aplica

6.1.7 Líneas de aire parainstrumentos

Azul (RAL–5003) No Aplica

El ancho del anillo de color debe ser proporcional al diámetro exterior de latubería, como se establece en la Tabla 6.

Además de esto debe pintarse la flecha en color negro (indicando la dirección delflujo), a la derecha del anillo de color, y en el cuerpo de la flecha, la leyenda queidentifica el fluido en color blanco, como se muestra en la Figura 1.

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Fig 1. LÍNEAS DENTRO DE LAS INSTALACIONES

LÍNEAS DENTRO DE LAS INSTALACIONES

BUTANO

ANILLO DECOLOR

COLOR BÁSICO

LEYENDA FLECHA

TABLA 10. ANCHO DE FRANJA Y ANILLO

Diámetro Exterior Ancho de Franja ColorBásico Ancho del Anillo

cm pulg. cm pulg. cm pulg.0 < D > 5,08 0 < D > 2 15,24 6,00 5,08 2,00

5,08 < D > 10,16 2 < D > 4 22,85 9,00 7,62 3,0010,16 < D >15,24 4 < D > 6 30,48 12,00 10,16 4,0015,24 < D > 25,4 6 < D > 10 45,72 18,00 15,24 6,0025,4 < D > 50,8 10 < D > 20 60,96 24,00 20,32 8,0050,8 < D > 76,2 20 < D > 30 76,20 30,00 25,40 10,0076,2 < D > 114,3 30 < D > 45 91,44 36,00 30,48 12,00

6.2 Fuera de las InstalacionesTodas las tuberías deben identificarse con franjas de color básico, con excepciónde las tuberías de los sistemas contra incendio (que deben pintarse totalmente)o donde las condiciones o factores externos así lo requieran. El ancho de la franjade color básico y en acho del anillo de color deben ser proporcional a el diámetroexterior de la tubería, según se indica en la Tabla 10.

La franja de color básico, debe contener la flecha en color negro y ésta a su vezla leyenda que identifica el fluido que circula por la tubería en color blanco (verFig.2). El anillo de color debe pintarse previo a la franja de color básico.

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Fig 2. LÍNEAS FUERA DE LAS INSTALACIONES

LÍNEAS FUERA DE LAS INSTALACIONES

BUTANO

ANILLO DECOLOR

FRANJA DECOLOR BÁSICO

LEYENDA FLECHA

6.3 Generalidades sobre la Identificación de Tuberías

6.3.1 Se debe considerar como parte de la tubería, todos aquellos elementos queformen parte de ella, tales como válvulas, bridas, codos, te, reducciones, entreotros; siempre y cuando, no sean aditamentos especiales que requieran unacodificación de color diferentes, por ejemplo válvulas de seguridad, actuadores,instrumentación, entre otros.

6.3.2 Para aquellos casos donde la tubería esté revestida con material de aislamientotérmico, debe pintársele el anillo de color, la flecha y la leyenda, siguiendo lasespecificaciones descritas en esta especificación.

6.3.3 La flecha debe pintarse a continuación y a la derecha del anillo de color, en colornegro y en su interior, la leyenda que indica el fluido en color blanco.

6.3.4 El texto de la leyenda debe ser con el nombre completo del fluido, en español, ybien específico, por ejemplo en el caso de vapor debe indicarse si es saturadoo sobrecalentado.

6.3.5 Las letras que identifican la leyenda deben ser de un tamaño adecuado, de formatal que permita la facilidad de su lectura. De igual manera el tamaño de la flechadebe ser proporcional, para facilitar su lectura.

6.3.6 En las tuberías con diámetros menores o iguales a 2pulg (5 cm) donde se dificulteidentificar la leyenda, esta debe colocarse sobre láminas metálicas o plásticas,colgadas o adheridas.

6.3.7 La codificación debe colocarse al inicio y al final de la tubería inmediatamenteantes y después de cualquier pared o muro que atraviese, en cruces,desviaciones, o intervalos a lo largo de la línea. La separación entrecodificaciones se debe cumplir el siguiente esquema:

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a. Dentro de las instalaciones: la separación no debe ser mayor de 25 m en línearecta, quedando a criterio del custodio la identificación a menor distancia (enfunción del riesgo que la tubería presente, ubicación, longitud, entre otros). Encaso de existir interrupciones en su camino, se aplica el punto anterior.

b. Fuera de las instalaciones: la separación depende de si está en áreas pobladaso semi–pobladas (máximo 250 m) o si está en áreas despobladas (máximo 1000m). Además de antes y después de cada cruce de carretera.

7 ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE ACEROEl esquema de colores para elementos estructurales de acero se muestra en laTabla 11.

TABLA 11. ESQUEMA DE COLORES DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE ACERO

ESTRUCTURAS COLOR BÁSICOVigas, soportería en general Gris mediano (RAL–7034)Escaleras (peldaños, pasamanos) Amarillo (RAL–1003)Plataformas Gris mediano (RAL–7034)Vías de escapes en edificios, Escalerasde seguridad.

Naranja (RAL–2009)

Escaleras de incendio y lazos deseguridad

Rojo (RAL–3001)

8 ESQUEMA DE COLORES PARA TANQUESEl esquema de colores para tanques se muestra en la Tabla 12.

TABLA 12. ESQUEMA DE COLORES PARA TANQUES

TANQUES COLOR BÁSICONafta, gasolina, jet A1. Blanco (RAL–9003)Kerosene Aluminio (RAL–9006) o Gris

(RAL–7001)Gasoil Aluminio (RAL–9006) o Gris

(RAL–7001)Diesel Aluminio (RAL–9006) o Gris

(RAL–7001)Aceite combustible (Fuel Oil) Aluminio (RAL–9006) o Gris

(RAL–7001)Petróleo crudo Negro (RAL–9005), Aluminio

(RAL–9006) o Gris (RAL–7001)Pentano plus Aluminio (RAL–9006) o Gris

(RAL–7001)Aceite lubricante Marrón (RAL–8017)Ácidos Naranja (RAL–2009)

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REVISION FECHA



DIC.137

PDVSA O–201

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TANQUES COLOR BÁSICOBases (Álcalis) Violeta (RAL–4008)Asfalto Negro (RAL–9005)Números de identificación a los lados deltanque (tanque pintado de blanco oaluminio)

Negro (RAL–9005)

Números de identificación de los ladosdel tanque (tanque pintado de negro)

Blanco (RAL–9003)

Agua salada Verde Oscuro (RAL–6002)

9 ESQUEMA DE COLORES PARA RECIPIENTES(ESTRUCTURAS)

El esquema de colores para tanques se muestra en la Tabla 13.

TABLA 13. ESQUEMA DE COLORES PARA RECIPIENTES

CALENTADORES, CALDERAS EINTERCAMBIADORES

COLOR BÁSICO

Carcaza y chimenea del calentador Aluminio (RAL–9006) o Gris(RAL–7001)

Calderas Aluminio (RAL–9006) o Gris(RAL–7001)

Intercambiador de calor Aluminio (RAL–9006) o Gris(RAL–7001)

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