ntc-2385

NORMA TÉCNICA NTC COLOMBIANA 2385

1994-10-19 PLÁSTICOS. BOTAS DE POLI(CLORURO DE VINILO) (PVC) PARA USO INDUSTRIAL E: PLASTICS. POLY(VINYL CHLORIDE) (PVC) BOOTS FOR

INDUSTRIAL USE

CORRESPONDENCIA: DESCRIPTORES: bota de PVC; bota; calzado; producto plástico. I.C.S.: 13.340.10 Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC) Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. 6078888 - Fax 2221435

Prohibida su reproducción Primera actualización

PRÓLOGO El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993. ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en los mercados interno y externo. La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último caracterizado por la participación del público en general. La NTC 2385 (Primera actualización) fue ratificada por el Consejo Directivo de 1994-10-19. Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en todo momento a las necesidades y exigencias actuales. A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a través de su participación en el Comité Técnico 356003 Productos de plástico. ADITIVOS PARA PLÁSTICOS APP LTDA. AGROQUÍM S. A. ALFATEXTIL S. A. ANHÍDRIDOS Y DERIVADOS DE COLOMBIA S. A. – ANDERCOL ANTIOQUEÑA DE INVERSIONES ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE INDUSTRIAS PLÁSTICAS BASF QUÍMICA COLOMBIANA S. A. BAVARIA S. A. BAYER DE COLOMBIA S. A. CÁMARA COLOMBIANA DE LA CONSTRUCCIÓN CARBOQUÍMICA COLOMBIANA DE RESINAS LTDA. COLOMBIANA DE CARBURO Y DERIVADOS S. A. COMPAÑÍA COLOMBIANA DE ALIMENTOS LÁCTEOS S. A. COMPAÑÍA DE PRODUCTOS GRULLA S. A. COMPAÑÍA GENERAL DE PLÁSTICOS LTDA. COMPAÑÍA INDUSTRIAL DE OCCIDENTE S. A. COMPAÑÍA LATINOAMERICANA DE PLÁSTICOS LTDA.

CORPORACIÓN NACIONAL DE INDUSTRIALES DEL CALZADO CROYDON S. A. CYANAMID DE COLOMBIA S. A. DOW QUÍMICA DE COLOMBIA S. A. ELECTRIFICADORA DE CUNDINAMARCA S. A. ELECTRIFICADORA DE SANTANDER S. A. EMAC LTDA. EMPRESA COLOMBIANA DE PETRÓLEOS EMPRESA DE ACUEDUCTO Y ALCANTARILLADO DE BOGOTÁ EMPRESA DE ENERGÍA ELÉCTRICA DE BOGOTÁ EMPRESAS MUNICIPALES DE CALI EMPRESAS PÚBLICAS DE MEDELLÍN ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA ESPUMADOS S. A. ESPUMAS DEL VALLE LTDA. ESPUMAS PLÁSTICAS S. A. ESTERBROOK PEN COMPANY DE COLOMBIA ETERNIT COLOMBIANA S. A. FÁBRICA COLOMBIANA DE AUTOMOTORES S. A. FÁBRICA DE ALAMBRES TÉCNICOS S. A. – FADALTEC

FÁBRICA NACIONAL DE MUÑECOS – DIVISIÓN INTERAMERICANA DE PLÁSTICOS FILMTEX S. A. GOTHAPLAST DE COLOMBIA ICI (EXPORT) LIMITED INCAP S. A. INDUSTRIA COLOMBIANA DE ARTEFACTOS S. A. INDUSTRIA DE ESPUMAS LTDA. INDUSTRIAL DE GASEOSAS S. A. INDUSTRIAS HIDRO-MECÁNICAS LTDA. INDUSTRIAS ROMAN S. A. INSTITUTO DE ENSAYOS E INVESTIGACIONES INSTITUTO DE INVESTIGACIONES TECNOLÓGICAS INTALPEL LTDA. INVERSIONES MEDELLÍN LABORATORIOS TRAVENOL S. A. LLOREDA GRASAS Y ACEITES VEGETALES S. A. MANUFACTURAS MUÑOZ MINIPAK S. A. MINISTERIO DE SALUD PÚBLICA MUEBLES BIMA LTDA. PANAM COLOMBIANA DE CALZADOS S. A.

PANAMERICANA DE ACCESORIOS LTDA. PETROQUÍMICA COLOMBIANA S. A. PISOS DE ASFALTO Y VINILO DE COLOMBIA S. A. PLÁSTICOS RALCO S. A. PLASTILENE S. A. POLITÉCNICO COLOMBIANO – JAIME ISAZA CADAVID POLYMER S. A. POLYQUÍMICOS S. A. PREPAC COLOMBIANA LTDA. PRODICAUCHOS LTDA. PRODUCCIONES QUÍMICAS LTDA. PROQUINAL S. A. RYMCO LTDA. S.G.S COLOMBIA S. A. SHELL COLOMBIA S. A. SOCIEDAD DE FABRICACIÓN DE AUTOMOTORES S. A. SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y COMERCIO TALLERES Y PLÁSTICOS ÉXITO LTDA. TRES M DE COLOMBIA S. A. TRITURACIÓN Y DERIVADOS MEJÍA SCA CECAL TUVINIL DE COLOMBIA S. A. UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA

ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados normas internacionales, regionales y nacionales. DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN

NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2385 (Primera actualización)

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PLÁSTICOS. BOTAS DE POLI(CLORURO DE VINILO) (PVC) PARA USO INDUSTRIAL 1. OBJETO Esta norma establece los requisitos que deben cumplir y los ensayos a los cuales deben someterse las botas de poli(cloruro de vinilo) (PVC), para uso industrial. Esta norma no se aplica a las botas de protección. 2. DEFINICIONES Y CLASIFICACIÓN 2.1 DEFINICIONES Para los efectos de esta norma se establecen las siguientes: 2.1.1 Caña: parte de la bota ubicada sobre la suela, que cubre la pierna. 2.1.2 Capellada: área del frente de la bota que cubre la punta del pie y la parte baja del empeine. 2.1.3 Cinta superior: refuerzo colocado alrededor del extremo superior de la caña de la bota, que tiene como fin dar una apariencia de acabado y fortalecer el borde. 2.1.4 Contorno: perfil de refuerzo para proteger el borde del fondo de la caña. 2.1.5 Lote: está constituido por el número de pares de botas sometidos a inspección. 2.1.6 Muestra: número de pares de botas extraídas del lote para su aceptación o rechazo. 2.1.7 Puntera: refuerzo externo ubicado en la punta de la bota, para proteger los dedos del pie. 2.1.8 Plantilla: componente interno del fondo de la bota colocado sobre el área de la suela. 2.1.9 Relleno (recuño): material colocado debajo de la plantilla. 2.1.10 Suela: componente externo de la planta de la bota, cuya superficie toca el suelo y está expuesta al desgaste.


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2.1.11 Tacón: parte de la suela que proporciona la superficie para caminar. 2.1.12 Tejido: material que cubre internamente la capellada y la caña de la bota. 2.1.13 Unidad: está constituida por un par de botas. Nota 1. Para aclaración de algunos de los términos definidos anteriormente, véase la Figura 1.

1. Caña 2. Capellada 3. Relleno 4. Contorno 5. Tacón 6. Plantilla 7. Suela 8. Puntera 9. Cinta superior 10. Tejido

Figura 1. Bota de PVC para uso industrial 2.2 CLASIFICACIÓN De acuerdo con su aplicación, las botas para uso industrial se clasifican en: 2.2.1 Uso general: no resistentes a los solventes. 2.2.2 Uso especial: resistentes a las gasolinas, ácidos grasos, aceite y agua jabonosa.


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3. CONDICIONES GENERALES 3.1 MATERIALES Y COMPONENTES La caña, la suela y el tacón se deben moldear a partir de mezclas homogéneas de compuestos de PVC, en las cuales éste es el polímero predominante. 3.2 PLANTILLA DE LA SUELA La suela tendrá bordes con radios en la base de la plantilla, el radio de tales bordes no será menor de 1,5 mm. Nota 2. La plantilla de la suela puede tener un efecto significativo en la formación prematura de grietas. 4. REQUISITOS 4.1 ESPESORES MÍNIMOS 4.1.1 Caña El espesor mínimo del material de la caña será de 1,5 mm del cual, por lo menos, 1,0 mm será de PVC. Además el espesor no será menor de 3,0 mm en cualquier punto sobre el contorno de la unión entre la suela, el tacón y la caña cuando se determine de acuerdo con lo indicado en el numeral 6.1. 4.1.2 Suela y tacón El espesor mínimo de la suela y el tacón debe estar de acuerdo con lo indicado en la Tabla 1, cuando se determine mediante lo establecido en el numeral 6.1. 4.2 PROPIEDADES FÍSICAS 4.2.1 Resistencia a la flexión del material de la caña Cuando se ensaye la caña de acuerdo con lo indicado en el numeral 6.2, una probeta en cada dirección de la flexión; no ocurrirá agrietamiento de los tipos indicados en el numeral 6.2 durante 150 000 ciclos de flexión. 4.2.2 Propiedades de tensión Estas características se determinarán de acuerdo con lo establecido en el numeral 6.3. Para cada ensayo se utilizarán cinco probetas y el valor promedio de cada grupo deberá estar de acuerdo con lo establecido en la Tabla 2. En caso de incumplimiento, se aplican los siguientes criterios:

a) En el ensayo de elongación hasta la rotura, si el valor medio es inferior y el valor más alto es mayor al indicado en la Tabla 2, se evaluarán cinco probetas adicionales. El material se aceptará solamente si el promedio de los dos valores medios de los diez resultados es mayor al valor especificado.


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b) En el ensayo del módulo al 100 % de elongación, si el valor medio está por fuera del intervalo indicado en la Tabla 2, pero algunos valores individuales están dentro del intervalo, se deberán tomar cinco especímenes adicionales. El material se aceptará solamente si el promedio de los dos valores medios de los diez resultados está dentro del intervalo indicado en la Tabla 2.

4.2.3 Dureza La dureza del material será medida después de 96 h del moldeado de acuerdo con lo establecido en el numeral 6.4, y luego del acondicionamiento a 23 °C ± 2 °C durante un mínimo de 3 h; la dureza cumplirá con lo establecido en la Tabla 3. Para el compuesto de la suela todas las mediciones se realizarán sobre la superficie preparada de una probeta la cual sea adyacente a la superficie de uso de la suela y la cual no incluya cualquier relleno o compuesto de la caña. Para el compuesto de la caña todas las mediciones se realizarán sobre la superficie externa de la caña. El espesor mínimo de la probeta, para este ensayo es de 6 mm. Nota 3. Para evaluar la dureza de la caña, se pueden acumular secciones de material de la caña, para obtener el espesor mínimo. 4.2.4 Resistencia al desarrollo del corte de la suela (ensayo de flexión) Cuando las partes de la suela se ensayen de acuerdo con el numeral 6.5, a una temperatura de –5 °C ± 2 °C, utilizando tres probetas cortadas en forma paralela a la línea central de la suela y en tal forma que el espesor del compuesto de la suela no sea menor al 50 % del espesor de la probeta, el número de ciclos de flexión para lograr el crecimiento del corte en 6 mm no deberá ser menor de 150 000 para cada probeta cuando las mediciones se confinen a la superficie externa de la probeta. 4.2.5 Volatilidad Cuando se realice el ensayo de acuerdo con lo establecido en el numeral 6.6, la pérdida de masa de los compuestos de PVC en los especímenes tomados, en la parte superior, suela y tacón, no excederá de 5 % para las botas de uso general, y de 3 % para las de uso especial. 4.2.6 Resistencia a la abrasión de la suela La pérdida máxima de volumen de la suela será de 200 mm3, cuando se realice el ensayo establecido en el numeral 6.7, o la suela tendrá una resistencia mínima de 130 % con respecto al patrón, de acuerdo con lo establecido en la NTC 416. 4.2.7 Resistencia a la extracción por solventes de la suela y de la caña (botas para uso

especial, únicamente La máxima pérdida en masa de la suela y de la caña, deberá ser del 15 % en gasolina, 5 % en aceite vegetal, 5 % en aceite mineral y 2 % en agua jabón, cuando se determine de acuerdo con lo establecido en el numeral 6.8. 4.2.8 Fugas (bota terminada)


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La bota terminada no deberá presentar fugas de aire, cuando se someta al ensayo descrito en el numeral 6.9.

Tabla 1. Espesores mínimos

Componente de la bota Espesor mínimo, en mm

Caña 1,5 del cual al menos 1,0 debe ser del compuesto de PVC

Banda de refuerzo de la caña (contorno) a) En el talón b) En las demás partes

4,0 3,0

Incluyendo grabado Sin incluir grabado

Parte inferior de la bota Hombre Mujer Hombre Mujer

a) Espesor total 12,0 10,0 7,0 5,0

b) Solo la suela 8,0 6,0 3,0 2,5

Tacón

a) Espesor total 25,0 20,0 19,0 14,0

b) Superficie de uso hasta el bloque de relleno.

9,0

4,0 3,0 2,5

Tabla 2. Módulo al 100% de elongación y elongación hasta rotura

Componente Módulo al 100 % de elongación, MPa

Mínima elongación hasta rotura, %

Caña

Suela

1,3 a 4,6

2,1 a 5,0

250

300

Tabla 3. Dureza de los compuestos de PVC

Componente IRDH Shore A/10 s

Mínimo Máximo Mínimo Máximo

Caña

Suela y tacón

42

50

59

67

55

60

70

75


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5. TOMA DE MUESTRAS Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO La toma de muestras se efectuará de acuerdo con el plan establecido entre las partes, siguiendo lo establecido en la NTC-ISO 2859 partes 1, 2 y 3. Se tomará como unidad de muestreo un par de botas. 6. ENSAYOS 6.1 DETERMINACIÓN DEL ESPESOR 6.1.1 Preparación de especímenes 6.1.1.1 En la suela y el tacón. La bota se debe cortar longitudinal y perpendicularmente a la superficie, en el centro de la suela, como se indica en la Figura 2. Se localiza la línea central XY, indicada en la Figura 2, colocando la bota sobre una superficie horizontal y contra un plano vertical. Se construyen dos planos verticales adicionales, en ángulo recto al primer plano vertical, de manera que coincidan los puntos X y Y en la suela, la punta y el tacón respectivamente. Se dibuja una línea a través de XY y en la suela, la punta y el tacón, respectivamente. Se dibuja una línea a través de XY. Esta línea constituye la línea central para la división de la bota. 6.1.1.2 En el contorno. Se corta horizontalmente a través del contorno derecho alrededor de la caña, a una distancia de 13 mm por encima de la unión entre la suela y la caña (véase el punto C en la Figura 3). 6.1.2 Procedimiento 6.1.2.1 En la caña. Se toman cuatro medidas del espesor del material incluido el tejido, si lo hay, de manera simétrica alrededor de la superficie superior, a una distancia mayor de 3 mm e inferior a 15 mm por debajo del refuerzo superior. Para la determinación del espesor sin el tejido se mide el espesor desde la superficie exterior lisa, hasta los puntos más próximos dejados por el tejido. 6.1.2.2 En el contorno de la puntera, se mide el espesor del material incluido el tejido, si lo hay y sobre la sección de corte máximo, a una distancia de 6 mm de la línea central de la bota en la punta. 6.1.2.3 En el contorno del tacón, se mide el espesor incluido el tejido, si lo hay, excluyendo cualquier material adicional sobre la sección de corte, a una distancia de 6 mm de la línea central del tacón. 6.1.2.4 En el contorno en otras áreas, se toman cuatro medidas del espesor incluido el tejido, si lo hay, excluyendo cualquier material adicional sobre la sección de corte en puntos simétricos alrededor de la bota en el área del contorno, pero no en el tacón ni en las áreas de la punta de la bota. 6.1.2.5 Parte inferior de la bota. Se mide el espesor de la parte inferior de la suela sobre la sección de corte desde la superficie de la caña y de la plantilla hasta la superficie exterior de la suela. Se toman cuatro medidas sobre y entre los grabados incluyendo cualquier relleno, en tres puntos separados en la región de la huella. Se excluye cualquier elemento adicional que puede ser insertado en la bota después de que ésta ha sido moldeada.


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6.1.2.6 Suela. Se mide el espesor sobre la sección de corte, sobre y entre grabados, a partir de la superficie más baja de la suela interior, hasta la superficie exterior de éste. Se toman tres medidas en diferentes puntos en la región de la huella.

Figura 2. Línea central de la bota

6.1.2.7 Tacón. Se mide el espesor total del tacón sobre la línea DE, que se indica en la Figura 3, sobre la sección de corte CD, incluyendo el tejido, el fondo de la caña y el tacón, a una distancia de 10 mm a partir del punto C. Cuando exista un bloque de relleno, se mide el espesor del lado inferior del bloque sobre la superficie del tacón. Se toman las medidas sobre y entre grabados en tres posiciones para cada grabado, o el número de mediciones que el diseño lo permita si son menos de 3 grabados. 6.1.3 Expresión de resultados Se informa cada resultado individual del ensayo, para cada parte medida de la bota, en mm, con aproximación a 0,1 mm.

Figura 3. Medición del espesor del tacón 6.2 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DEL MATERIAL DE LA CAÑA 6.2.1 Principio Se generan repetidamente, en especímenes del material de PVC de la caña, arrugas o pliegues similares a los que se forman en la caña de la bota durante su uso por medio de un aparato adecuado hasta que se observe rotura del material o hasta que no sufran cambio a un número especificado de ciclos de flexión.


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6.2.2 Aparatos (Véase la Figura 4) El aparato consiste de pares de mordazas en forma de V, colocadas adecuadamente para que los ejes de cada par estén en la misma línea recta. El ángulo de cada mordaza en V es de 40° ± 1°. Las puntas de la mordaza se redondean con un radio de 6,4 mm ± 0,5 mm. Una de las mordazas de cada par es capaz de tener un movimiento reciprocante a una frecuencia de 5 Hz ± 0,5 Hz bajo condiciones normales y a una frecuencia de 1,5 Hz ± 0,2 Hz cuando el ensayo se efectúe a –5 °C. Las mordazas están a 28,5 mm ± 2,5 mm de distancia de la posición abierta y a una distancia de 9,5 mm ± 1,0 mm de la posición cerrada. La carrera del movimiento de la mordaza móvil es de 19 mm ± 1,5 mm. Para acomodar una probeta más grande de 70 mm ± 1 mm de largo se deberán modificar las dimensiones del aparato arriba mencionado a las siguientes: Distancia entre mordazas en la posición cerrada: 13 mm ± 0,5 mm Distancia entre mordazas en la posición abierta: 40 mm ± 1 mm Carrera: 27 mm ± 0,5 mm 6.2.3 Preparación de las probetas Se cortan de la parte más delgada de la caña, dos cuadrados de 64 mm ± 1 mm de lado. Se marca con una flecha en cada uno la dirección vertical. 6.2.4 Acondicionamiento y temperatura del ensayo Se acondicionan las probetas durante 24 h a 23 °C ± 2 °C y se ensayan en aire a –5 °C ± 2 °C. El ensayo se debe llevar a cabo no antes de 7 d después del moldeado. 6.2.5 Procedimiento Se colocan todas las probetas en la cabina a –5 °C ± 2 °C y se comienza a cargarlos inmediatamente. Se sujetan las probetas dentro del aparato con un par de mordazas en la posición "abierta". Se coloca la probeta, con la cubierta hacia atrás, simétricamente en el par de mordazas de manera que los bordes de su lado sean paralelos al eje de las mordazas. Se verifica que los bordes internos de las dos mitades de cada mordaza estén alineados. Se aseguran las otras probetas en forma similar. Se sujeta una probeta de cada par con la flecha marcada paralela a la dirección de flexión y la otra se coloca en ángulo recto a ésta. Se mueven las mordazas y se verifica que cada probeta se doble hacia adentro simétricamente a través, rodeado por un rombo de cuatro pliegues. Si es necesario se ayuda con la mano a la formación de este patrón de pliegue. Diez minutos después de que ha comenzado la carga, se ajusta el aparato en movimiento y se detiene el ensayo si ocurre agrietamiento de acuerdo con lo indicado en le numeral 6.2.6 o cuando se ha alcanzado el número especificado de ciclos y si no ha ocurrido agrietamiento en aquel instante. Se registra la temperatura del ensayo y si ha ocurrido o no agrietamiento para cada probeta.


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6.2.6 Tipos importantes de agrietamiento Se tendrán en cuenta el agrietamiento del PVC que se origina al reverso del tejido pero que aumenta hacia la superficie externa del PVC. Cualquier falla de cualquier material de PVC que se puede presentar entre este tejido y la superficie interna de la probeta se debe descartar. 6.2.7 Expresión de resultados Si todas las probetas alcanzan el número especificado de ciclos sin que ocurra agrietamiento, el informe establecerá que las probetas han cumplido con el ensayo. Si ocurre agrietamiento antes de completar el número especificado de ciclos, el informe establecerá que las probetas han fallado en el ensayo.

Figura 4. Aparato típico para determinar la resistencia a la flexión

6.3 DETERMINACIÓN DEL MÓDULO AL 100 % DE ELONGACIÓN Y DE LA

ELONGACIÓN HASTA ROTURA Se realiza de acuerdo con lo indicado en la norma ISO 37 (véase el numeral 9.1.2) a 23 °C ± 2 °C. Cuando sea práctico, se utilizan probetas tipo 1 corbatín, tomadas del producto.


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La determinación se debe realizar a la suela y a la caña. En el caso en que no se tenga material suficiente para la preparación de la probeta, se utiliza la probeta tipo 2; en la expresión de los resultados se debe indicar el tamaño de la probeta utilizada. Cuando sea práctico, las probetas deben ser de 2,0 mm ± 0,2 mm de espesor; si es necesario se debe evitar la inclusión de tejido. Si se usan probetas con espesores más delgados, se debe informar esto en los resultados. En el caso en que la bota tenga tejido, éste se debe retirar con una cantidad mínima de solvente adecuado como metil-etil-cetona o con la utilización de una máquina para raspado de cuero. Se acondicionan las probetas a 23 °C ± 1 °C durante 24 h. La determinación se realiza a 23 °C ± 1 °C. 6.4 DETERMINACIÓN DE LA DUREZA Se efectúa de acuerdo con lo indicado en la NTC 467 o la norma ISO 48. 6.5 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA AL DESARROLLO DEL CORTE (SUELA).

ENSAYO DE FLEXIÓN 6.5.1 Principio El ensayo tiene por objeto medir la resistencia a la rotura del material de la suela cuando sea sometido a flexión. Después de haber hecho un pequeño corte recto con un cincel o formón, el material se flexiona repetidamente 90° sobre un eje. La velocidad de desarrollo de este corte es una medida de la tendencia del material a romperse. 6.5.2 Aparatos 6.5.2.1 Máquina de flexión (Tipo Satra Ross o equivalente) tiene un mecanismo de flexión como se observa en la Figura 5. La probeta A se inserta contra el final del brazo flexionador B y se fija a la prensa C en forma tal que la longitud JK sea de 50 mm ± 5 mm. La otra parte de la probeta se deja libre para que se mueva hacia adentro y hacia afuera entre los rodillos D, E y F, y se flexione. Las flexiones tienen lugar en el mandril H, que tiene un radio de curvatura de 5,0 mm ± 0,3 mm. La distancia en el plano entre la tangente vertical a este rodillo a través del punto G, y la adyacente J de la prensa C es de 11,0 mm ± 0,5 mm. El corte hecho previamente con el cincel o formón a la probeta, se coloca verticalmente encima del borde del mandril cuando la probeta ensayada está en posición sin flexionar, ejemplo punto G (véase la Figura 4). En la coincidencia del corte y el borde del mandril, la tolerancia es ± 0,5 mm. En el plano horizontal, el tope para los rodillos E, F y mandril H es igual para todos, y el tope del rodillo D es vertical al rodillo E. Como una excepción, las dimensiones y posiciones de los rodillos D, E es de 25 mm y para el rodillo F es de 10 mm ó 15 mm. La distancia adecuada entre los centros de los rodillos D y E y el centro del mandril H es de 30 mm, y entre los centros de los rodillos D y E y el centro del rodillo F es de 25 mm ó 30 mm. La posición vertical del rodillo D es ajustable para que al subirlo se puedan acomodar las probetas de varios espesores, entre éste y el rodillo E. Un mecanismo de cierre asegura que no puede abrirse durante el ensayo. El rodillo F tiene 2 argollas ajustables L.. El propósito de éstas es ayudar a fijar la probeta durante su inserción en el aparato, sin necesidad de prensarla, de manera que esté en ángulo recto al mandril de flexión y mantener esta posición durante la flexión. La diferencia entre el diámetro interno y externo de cada argolla debe ser de 10 mm. Para la probeta patrón, la distancia entre las argollas debe ser de 25,5 mm a 26 mm.


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La frecuencia de flexión debe ser de 1,0 Hz ± 0,1 Hz.

Figura 5. Máquina flexionadora


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6.5.2.2 Cabina refrigerada. Con una capacidad de mantener la temperatura en –5 °C ± 2 °C. El motor impulsor de la máquina de flexión (véase el numeral 6.4.2.1), deberá estar fuera de la cabina. 6.5.2.3 Formón o cincel de corte. Se utiliza para producir el corte inicial de la probeta, como se ilustra en la Figura 6. La incisión del corte es de 2 mm de largo; pero es usual que las longitudes de corte producidas en el material difieran un poco de ésta. La forma correcta para la inserción del corte es hacerlo suavemente con el formón o cincel, utilizando una plantilla guía. 6.5.3 Preparación de probetas La probeta patrón tiene 25 mm de ancho por 150 mm de longitud y espesor de 5,0 mm ± 0,2 mm. Se deben ensayar tres probetas del material de la suela y se reduce el espesor de las mismas al espesor patrón mediante cortes y puliendo ambos lados de las probetas. A cada probeta se le debe efectuar una incisión con el formón aproximadamente de 60 mm, de manera que el corte sea simétrico a la línea central de la probeta. El formón o cincel debe penetrar en forma recta hasta que salga 15 mm al otro lado. La distancia de penetración del formón puede ajustarse con una argolla colocada en la punta de éste.

Dimensiones en milímetros

Figura 6. Cincel o formón cortante


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6.5.4 Condiciones y temperatura de ensayo Se deben acondicionar las probetas durante 24 h a una temperatura de 23 °C ± 2 °C. Las probetas se deben ensayar luego de 96 h de moldearse y a una temperatura de ensayo de –5 °C ± 2 °C. 6.5.5 Procedimiento Se debe hacer una prueba preliminar de la velocidad de flexión de la máquina y asegurarse que se coloca a la velocidad correcta. Se mide y anota la longitud inicial del corte en cada probeta con una precisión de 0,1 mm. Esta medición se puede hacer más convenientemente utilizando un lente con escala de 45° de curvatura, y un diámetro de 15 mm. Se debe mover la máquina manualmente, hasta que el brazo de flexión B esté horizontal. Se levanta el tope del rodillo D para aflojar el tornillo que asegure o ajusta el tope de la máquina. Se afloja la prensa C y se inserta cada probeta, usando la superficie más alta con respecto a la base de la máquina (se asume que el brazo de flexión B estará de frente) de forma que pasen entre los rodillos D y E entre la prensa C y el brazo de flexión B, y se apoya en el extremo fijo del brazo B. El rodillo F y el brazo flexionador B están separados de manera que permitan el paso y el fijamiento de las probetas. La prensa C asegura las probetas, una en cada lado del centro, sujetadas por el tornillo quedando fijas al brazo B. Se observa que el corte en cada probeta sea vertical y esté por encima del eje del rodillo G. Se aprisiona la prensa C, tomando las probetas paralelas al brazo de flexión. Sólo una probeta debe estar en la prensa. Se inserta una pequeña pieza del mismo material al otro lado de la prensa, de forma que la superficie de ésta permanezca paralela a la superficie del área de flexión, cuando se esté apretando. Se mueve el rodillo D hacia abajo hasta que tome la probeta, pero sin apretarla. Se debe apretar este tornillo, con las tuercas mariposa. Las flexiones comienzan inmediatamente después de que se monten las probetas; desde este momento las probetas están sometidas a altas temperaturas, debido al calor producido por las flexiones. Por tanto, las probetas deben ser enfriadas para mantener la temperatura en las condiciones mencionadas en la parte inicial del ensayo. Después de que las flexiones han empezado, se observan las probetas con frecuencia (cada hora inicialmente) para evidenciar algún incremento en la longitud del corte inicial, o de nuevas formas de rotura. Se retiran todas las probetas y se mide la longitud de rotura utilizando el lente con escala de 45° de curvatura, descrito en la parte inicial del procedimiento. Si por cualquier motivo se suspenden las flexiones, las probetas deben ser retiradas de la máquina. Las flexiones deben continuarse hasta que:

a) El corte inicial se haya incrementado en 6 mm o más. b) Las probetas cumplan las flexiones especificadas en el número de ciclos, sin tener

en cuenta el incremento en la longitud del corte inicial en 6 mm.


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En el caso a) generalmente es imposible observar el número de flexiones cuando la cantidad del crecimiento del corte es exactamente 6 mm, pero es muy posible hacer observaciones cuando se tengan pequeñas variaciones por encima o por debajo de este valor. El número de flexiones para el corte en longitud de 6 mm se puede obtener interpolando gráfica o matemáticamente. En el caso b) se mide la longitud de rotura después de especificar el número del ciclos, y se calcula la cantidad del crecimiento del corte. 6.5.6 Expresión de resultados Si el punto final del ensayo se logra antes de especificar el número de ciclos, se expresan los resultados como número de ciclos por incremento de corte en longitud de 6 mm. Si el punto final del ensayo se logra especificando el número de ciclos (el corte no se incrementó en una longitud de 6 mm después del número de flexiones), se expresan los resultados como el incremento en la longitud del corte después de especificar el número de ciclos. 6.6 DETERMINACIÓN DE LA VOLATILIDAD Se efectúa de acuerdo con lo indicado en el numeral 9.1.1. 6.7 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA ABRASIÓN Se efectúa de acuerdo con lo indicado en el numeral 9.1.3. 6.8 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA EXTRACCIÓN POR SOLVENTES Se efectúa de acuerdo con lo indicado en el numeral 9.1.4. 6.9 DETERMINACIÓN DE FUGAS Se efectúa de acuerdo con lo indicado en la NTC 1741. 7. EMPAQUE Y ROTULADO 7.1 EMPAQUE Las botas se empacarán apropiadamente en pares y de forma que se les proteja contra daños que puedan ocurrir durante su transporte. 7.2 ROTULADO Las botas deberán llevar grabada en forma indeleble y legible la siguiente información: 7.2.1 Nombre del fabricante o marca registrada. 7.2.2 Identificación del lote de producción o fecha de fabricación. 7.2.3 Tamaño de las botas.


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7.2.4 País de origen. 7.2.5 Botas de uso general o especial según sea el caso (según la clasificación del numeral 2.2). 8. PRECAUCIONES 8.1 Las botas una vez utilizadas deberán ser lavadas con agua corriente en la totalidad de su parte exterior, con el fin de retirar trazas de solventes, aceites o cualquier otro material que quede adherido a ellas. 8.2 Con carácter informativo se sugieren los intervalos para la altura de las botas; sin embargo, se pueden acordar otros valores entre las partes.

Tabla 4. Altura de las botas

Tipo de bota Altura en mm

Botas para hombre Botas para mujer

Alta (caña) 330 a 429 280 a 380

Baja (caña corta) 240 a 329 204 a 279

Mitad (media caña) 180 a 239 153 a 203

Tobillo 115 a 179 115 a 152

Tres cuartos de pierna 640 a 699 -

Pierna completa > 700 -

9. APÉNDICE 9.1 INDICACIONES COMPLEMENTARIAS 9.1.1 Mientras se adopta la NTC para la determinación de la volatilidad, se recomienda consultar la norma ISO 176 "Plastics. Determination of loss of plasticizers. Activated carbon method", aplicando el método B. 9.1.2 Mientras se adopta la NTC para la determinación del módulo al 100% de elongación y la elongación hasta rotura, se recomienda consultar la norma ISO 37 "Rubber, vulcanized. Determination of tensile stress-strain properties". 9.1.3 Mientras se adopta la NTC para la determinación de la resistencia a la abrasión, se recomienda consultar la norma DIN 53516 "Testing of rubber and elastomers; Determination of abrasión resistance". 9.1.4 Mientras se adopta la NTC para la determinación de la resistencia a la extracción por solventes, se recomienda consultar la norma ASTM D1239 "Test method for resistance of plastic films to extraction by chemicals".


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9.1.5 Mientras se adopta la NTC para la determinación de la dureza del caucho según la escala IRDH, se recomienda consultar la norma ISO 48 "Vulcanized rubbers. Determination of hardness (Hardness between 30 and 45 IRDH)". 9.2 NORMAS QUE DEBEN CONSULTARSE Las siguientes normas contienen disposiciones que, mediante la referencia dentro de este texto, constituyen la integridad de esta norma. En el momento de la publicación eran válidas las ediciones indicadas. Todas las normas están sujetas a actualización, los participantes, mediante acuerdos basados en esta norma, deben investigar la posibilidad de aplicar la última versión de las normas mencionadas a continuación. NTC 416:1996, Suelas y tacones de caucho. Resistencia a la abrasión. NTC 467:1996, Caucho vulcanizado. Determinación de su grado de dureza. NTC 1741 Caucho. Botas de caucho para uso industrial. NTC-ISO 2859-1:1994, Procedimientos de muestreo para inspección por atributos. Parte 1. Planes de muestreo determinados por el nivel aceptable de calidad (NAC) para inspección lote a lote. NTC-ISO 2859-2:1994, Procedimientos de muestreo para inspección por atributos. Parte 2. Planes de muestreo determinados por la calidad límite (CL) para inspección de un lote aislado. NTC-ISO 2859-3:1994, Procedimientos de muestreo para inspección por atributos. Parte 3. Procedimientos de muestreo intermitentes. ISO 3951 Sampling Procedures and Charts for Inspection by Variables for Porcent Nonconforming. DOCUMENTO DE REFERENCIA INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. Moulded Plastic Footwear. Lined or Unlined Poly(vinyl Chloride) Boots for General Industrial Use. Specification. Geneva. 13 p. il, 1992 (ISO 4643).

ntc-2385

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