normativa técnica nt-135a-gnm gas natural méxico rev(0) 10...

gas Natural México COPIA NO CONTROLADA DIRECCION TECNICA

Normativa Técnica NT-135a-GNM

Gas Natural México Rev(0) 10/05/00

PROCEDIMIENTO DE REALIZACIÓN DE LA PRUEBA DE

HERMETICIDAD, DEL PURGADO Y DE LA PUESTA EN SERVICIO

DE CANALIZACIONES DE POLIETILENO

CON PRESIÓN MÁXIMA DE OPERACIÓN ENTRE 4 Y 7 BAR Pág. 1 de 22

Estado: APROBADA Dirección Técnica

I N D I C E

Página

1. OBJETIVO 2

2. CAMPO DE APLICACIÓN 2

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA 2

4. DEFINICIONES 2

5. CONSIDERACIONES GENERALES 3

6. PREPARACIÓN DE LA PRUEBA DE HERMETICIDAD 5

7. EJECUCIÓN DE LA PRUEBA DE HERMETICIDAD 7

8. VALIDACIÓN DE DATOS OBTENIDOS EN LA PRUEBA DE HERMETICIDAD 9

9. OPERACIONES DE PURGADO Y PUESTA EN SERVICIO 10

10. INFORME DEL RESULTADO DE LA PRUEBA DE HERMETICIDAD,

PURGADO Y PUESTA EN SERVICIO 14

ANEXO A: MODELO DE IMPRESO DEL PLAN DE PRUEBAS 16

ANEXO B: CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS DE MEDICIÓN Y CONTROL 18

ANEXO C: PARÁMETROS RECOMENDADOS PARA LA EJECUCIÓN DE LAS

TAREAS DE PURGADO 20

ANEXO FIRMAS 21









1. OBJETIVO

La presente norma tiene por objeto definir la sistemática de operaciones que se debe seguir para la realización de la prueba de hermeticidad, del purgado y de la puesta en disposición de servicio a las que, de forma preceptiva, deben ser sometidas las conducciones y accesorios que componen las redes y acometidas diseñadas para operar a una presión máxima de operación superior a 410 kPa (aproximadamente 4 bar) hasta 685 kPa (aproximadamente 7 bar).

2. CAMPO DE APLICACIÓN

Esta norma es de aplicación en todo el ámbito de actuación de Gas Natural México, en adelante GNM.

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

NOM-003-SECRE-1997 Distribución de gas natural prEN 12008 Pressure testing, purging, comissioning and

decommissioning procedures for gas supply systems UNE-EN 837 Manómetros. Partes 1, 1/AC, 2 y 3

4. DEFINICIONES

Presión de diseño (DP): Valor de la presión en el que se basa el cálculo del sistema de distribución.

Presión de operación (OP): Presión a la que esta sometido un sistema de distribución que trabaja en condiciones normales.









Prueba de hermeticidad: Procedimiento utilizado para asegurar que un sistema de distribución, o una parte de él, cumple los requerimientos de hermeticidad definidos en el proyecto.

5. CONSIDERACIONES GENERALES

Las canalizaciones (tramos de red y acometidas de servicio) deberán ser sometidas a una prueba de hermeticidad de acuerdo con las prescripciones que más adelante se indican y siempre con anterioridad a la puesta en disposición de servicio.

5.1. Fluido de prueba

El fluido de prueba será aire o un gas inerte. El fluido se introducirá en la conducción bien a través de una brida perforada instalada al efecto o a través de la llave de una acometida de servicio, utilizando para ello los medios mecánicos necesarios. En el caso de que se emplee aire comprimido para la realización de las pruebas, debe asegurarse el correcto filtrado del mismo para evitar que pase aceite al interior de la canalización. Si se emplea gas inerte se deberá instalar una válvula de escape a la atmósfera que impida que la tubería a probar sea sometida accidentalmente a una presión superior a la de prueba.

5.2. Presión de prueba

De acuerdo con lo que establece la NOM-003-SECRE-1997, la presión de prueba será de 1030 kPa (10.3 bar) como mínimo. La presión se aplicará de forma escalonada como se describe más adelante. En ningún caso deberá superarse la presión de prueba en fábrica de los tubos y accesorios.









5.3. Duración de la prueba

De acuerdo con lo que establece la NOM-003-SECRE-1997, la prueba tendrá una duración mínima de 24 horas a partir del momento en que se haya estabilizado la presión de prueba. Esta duración es generalmente suficiente para probar tramos de tubería con las

longitudes que se indican en la Tabla 1. Estas pruebas deberán ser avaladas por una Unidad de Verificación o por una persona o entidad acreditada por la Comisión Reguladora de Energía.

Tabla 1

LONGITUDES MÁXIMAS A PROBAR

PARA UNA DURACIÓN DE PRUEBA DE 24 h

DN Longitud (m)

63 3500

125 900

200 350

250 200

315 100

Pueden probarse longitudes superiores, prolongando la duración de la prueba hasta

los valores que se indican en la Tabla 2.









Tabla 2

DURACIÓN DE LA PRUEBA EN PRUEBAS DE DURACIÓN PROLONGADA

Duración de la prueba (h)

Longitud (m) DN 63 DN 125 DN 200 DN 250 DN 315

150 24

25

200 33

250

24

26 42

300 32 50

350 37 58

400

24

27 42 67

450 30 47 75

500 34 53 83

600 40 63

700 47 74

800 54 84

900 61

1000

24

26 67

1250 33 84

1500 39

2000 53

3000 79

4000 27

5000 34

6. PREPARACIÓN DE LA PRUEBA DE HERMETICIDAD

6.1. Plan de Pruebas Antes de empezar las pruebas el Técnico de obra establecerá un Plan de Pruebas en el cual queden definidos el método, la presión, la duración y el fluido de prueba, así como los criterios de aceptación, las variaciones admisibles de presión, la presión mínima en la red de gas existente, los métodos de detección de fugas, la evacuación del fluido de prueba y las medidas de seguridad y protección adoptadas, incluyendo









las medidas de protección contra proyecciones en caso de rotura y el aseguramiento de las partes expuestas de la tubería, y el procedimiento de puesta en servicio de la

tubería (Ver Modelo en el Anexo A).

El Plan de Pruebas deberá obrar en posesión del jefe de obra al inicio de las mismas y deberá servirle de guía para realizarlas.

Antes de enterrar la tubería se deberá realizar una prueba preliminar con aire o gas inerte a baja presión (p.e.: 50 mbar) con objeto de detectar posibles puntos de fuga importantes. Dicha prueba preliminar no substituye en ningún caso a la prueba de hermeticidad. Durante la preparación y ejecución de la prueba de hermeticidad queda prohibida la presencia de personas ajenas a la prueba, en la zona de trabajo (lugar de ubicación de los instrumentos y accesorios utilizados para efectuar las pruebas) y en los lugares en que la tubería permanece descubierta. Todos los elementos auxiliares necesarios para la prueba (racores, flexibles, etc.) deberán ser resistentes a la presión de prueba especificada.

6.2. Estado de la tubería

Una vez realizada con resultado satisfactorio la prueba preliminar a que se refiere el

apartado 6.1 anterior, se procederá a rellenar y compactar la zanja. No se podrá iniciar la prueba de hermeticidad hasta que la tubería quede totalmente enterrada, a excepción de sus extremos. El extremo de tubo que quede expuesto deberá ser adecuadamente asegurado, según lo establecido en el Plan de Pruebas. En el caso de emplear métodos de excavación reducida mediante zanja estrecha, la prueba de hermeticidad no se iniciará hasta después del fraguado del mortero fluido pero antes de la aplicación de la capa de concreto. No se realizarán pruebas de presión contra válvulas cerradas.

6.3. Equipos de medición y control

El método de prueba a emplear será el de registro de presión.









Los equipos necesarios y sus características se describen en el Anexo B. El registrador se emplazará en el extremo por donde se efectúe el llenado de la canalización con el fluido de prueba, y el manómetro en el extremo opuesto.

7. EJECUCIÓN DE LA PRUEBA DE HERMETICIDAD

7.1. Etapas de la prueba

Con la tubería en el estado que se describe en el apartado 6.2 se empezará la prueba de hermeticidad dividida en las dos etapas siguientes: a) Prueba con aire a 6 bar. b) Aumento de la presión hasta 10.3 bar, estabilización durante el tiempo necesario

y mantenimiento de la presión durante 24 h de duración efectiva.

7.2. Procedimiento

Cuando se utilice aire o gas inerte a presión superior a 1 bar queda prohibida, durante la puesta en presión y hasta transcurridos quince minutos de haber alcanzado esa presión, la presencia de personas en la trayectoria de proyecciones provocadas por una eventual rotura de la canalización no enterrada. En caso de tener que acercarse deberán llevar los equipos de protección descritos en el Plan de Pruebas.

Al alcanzar la presión de 6 bar, el tramo en prueba se aislará de la fuente de presión y se registrará la evolución de la presión durante 1 hora. Si en este período se observa una pérdida de presión superior a la explicable por la

variación de la temperatura ambiente tal como se detalla en el apartado 8.1, se

suspenderá la prueba y se pasará a actuar como se describe en el apartado 8.2. más adelante.









Si, en cambio, la pérdida de presión está dentro de los límites calculados según 8.1 se procederá a conectar de nuevo la fuente de presión, y aumentar esta última hasta los 10.3 bar. Al alcanzar la presión de prueba especificada, el tramo en prueba se aislará de la fuente de presión. A estos niveles de presión, una pérdida de presión puede ser debida no solamente a una fuga sino también a la dilatación de la tubería que a su vez dependerá del grado de compactación del terreno a su alrededor. Si no hay fuga, una vez dilatada la tubería la presión se estabilizará. Después de dejar el tiempo necesario para que se estabilicen la presión y la temperatura, se anotarán en el gráfico la hora de inicio, la fecha y la identificación de la obra, firmando el técnico encargado de la obra y el técnico representante de la propiedad.

Durante las dos fases de la prueba se registrarán en continuo la presión y la temperatura del fluido de prueba.

Una vez transcurrido el período de tiempo fijado para la duración de la prueba, deberán comparecer el Encargado de la obra, el técnico representante de la propiedad y el representante de la Unidad de Verificación, y previa verificación de que el precinto no ha sido manipulado, se procederá a retirar el gráfico de la prueba, que validarán con sus firmas respectivas.

El método para la eliminación del aire o del gas inerte se hará constar en el Plan de pruebas. La presión se reducirá a través de venteos adecuados, de manera controlada, hasta que todo el tramo en prueba esté a la presión atmosférica.

La valoración de los resultados se hará según los criterios del apartado 8.

7.2. Informe de la prueba

Al término de la prueba con resultados satisfactorios, el jefe de obra preparará un informe de prueba que contenga como mínimo la información necesaria para la

redacción del Certificado Final de Obra a que se refiere el apartado 10.









8. VALIDACIÓN DE LOS DATOS OBTENIDOS EN LA PRUEBA DE HERMETICIDAD

8.1. Efecto de la temperatura

El resultado de la prueba se considerará correcto cuando el valor registrado de la presión se haya mantenido estable y constante respecto al valor inicial, en idénticas condiciones de temperatura. Dado que el fluido de prueba es compresible y modifica sus características en relación a variaciones de la temperatura, se puede dar el caso de que aún no manteniéndose constante la presión (incremento o decremento), la prueba pueda considerarse como correcta. Este supuesto debe ir acompañado de una variación importante de la temperatura del fluido de prueba entre el inicio y el fin de la misma.

El valor de la presión final en este supuesto debe corresponder con el que resulta de aplicar la corrección por temperatura:

Pf = Pi · (273 + tf )/(273 + ti )

donde: Pf = presión absoluta final (bar) Pi = presión absoluta inicial (bar) tf = temperatura final (ºC) ti = temperatura inicial (ºC) Si tras el análisis de la evolución de la presiones y las temperaturas se presentan alteraciones en el valor de la primera que no puedan ser interpretadas y de las que no pueda determinarse con claridad si el resultado de la prueba es correcto, se procederá a efectuar una nueva prueba con una duración tal que permita discernir adecuadamente la bondad de la primera.

8.2. Detección de fugas

En el caso de que en el registro impreso se aprecie una disminución progresiva de la presión de prueba con el tiempo y se compruebe que esta disminución no es debida a variaciones de temperatura del fluido de prueba, se considerará que el resultado de la misma no ha sido satisfactorio y se procederá a detectar los posibles puntos de fuga como se indica a continuación:









a) Manteniendo la presión de prueba en la canalización, el técnico encargado de su realización dará las instrucciones oportunas para que se aplique una disolución jabonosa a la totalidad de las uniones mecánicas, si existen, teniendo en cuenta que inmediatamente después de ser realizada la verificación de hermeticidad deberán lavarse con abundante agua clara todas las zonas objeto de verificación.

b) En el caso de que con la comprobación anterior no se detecte la ubicación del posible punto de fuga, se procederá a despresurizar y a seccionar la canalización por su punto medio, a cerrar los extremos y a efectuar una comprobación de hermeticidad comprimiendo cada una de las canalizaciones a una presión no superior a los 20 mbar y controlando su evolución con un manómetro de columna de agua.

Salvo que exista más de una fuga, lo normal es que una de las dos comprobaciones arroje resultado positivo y la otra negativo. Se repetirá el proceso descrito con el tramo de tubería correspondiente a este último supuesto, tantas veces como sea necesario hasta encontrar el punto exacto de la fuga.

c) Como alternativa al procedimiento anterior, podrá introducirse en la canalización una pequeña cantidad de gas halógeno trazador como el sulfuro hexafluorhídrico (SF6). Debe evitarse el contacto con la piel y la inhalación de sus vapores. Una vez introducido el compuesto halógeno trazador se procederá a aumentar la presión hasta la presión de prueba y a hacer un reseguimiento con un detector de halógenos adecuado que emita una señal audible cuando detecte SF6 en los orificios practicados en el suelo sobre el trazado de la tubería.

d) Una vez detectada y corregida la presunta causa de la fuga, deberá procederse a la repetición del proceso de preparación y ejecución de la prueba, siguiendo

de nuevo para ello la sistemática descrita en los apartados 6 y 7.

9. OPERACIONES DE PURGADO Y PUESTA EN SERVICIO

9.1. General









Las operaciones de purgado y puesta en servicio de la canalización deberán realizarse una vez ha concluido, con resultado satisfactorio, la prueba de hermeticidad. Las operaciones de purgado y puesta en servicio no podrán llevarse a cabo sin la presencia del técnico responsable de GNM. Cuando la puesta en servicio (puesta en gas) de la canalización o de la acometida de servicio no se realice inmediatamente después de haber concluido con resultado satisfactorio la prueba de hermeticidad, se dejará la canalización o la acometida de servicio con el fluido de prueba a la presión máxima de operación prevista con el fin de detectar posibles daños producidos por terceros en el período comprendido entre la finalización de la prueba de hermeticidad y la puesta en servicio. Los trabajos u operaciones se prepararán cuidadosamente. Deberán tomarse las medidas de seguridad que procuren una operación sin riesgos, utilizando en cada caso útiles y equipos adecuados. En caso necesario, se preparará un procedimiento escrito junto con un plan de trabajo. Solamente se pondrán en servicio nuevas secciones de tubería que hayan pasado satisfactoriamente una prueba de presión.

9.2. Purgado

Antes del purgado en servicio, el tramo completo de la tubería deberá estar a presión atmosférica, y se deberá comprobar que no pueda salir gas, o mezcla de gas y aire, o de gas y gas inerte de ningún otro sitio que no sea la posición de venteo.

Cuando se proceda al llenado de gas de la canalización se hará de manera que se evite la formación de mezclas aire-gas comprendidas entre los límites de inflamabilidad del gas. Para ello la introducción del gas en la extremidad de la canalización se efectuará a una velocidad que reduzca el riesgo de mezcla inflamable en la zona de contacto o se separarán ambos fluidos con un tapón de gas inerte o pistón de purga.









En la puesta en servicio de tramos de tubería, se puede emplear el purgado directo o

indirecto. Los criterios de purgado se encuentran en el Anexo C.

Durante las operaciones de purgado: - Se instalará y mantendrá una conexión eléctrica entre cualquier parte metálica de

la tubería relacionada con el purgado y, si es necesario, será puesta a tierra. Para ello se utilizará una cinta de algodón humedecida envuelta en espiral sobre el tubo de polietileno, uno de cuyos extremos se hallará en contacto con la tierra. Deberá asegurarse, asimismo, que la cinta permanece húmeda durante la operación.

- No se podrá fumar, ni encender fuego ni otras fuentes de ignición cerca de los puntos de venteo y, cuando sea necesario, se instalarán señales de "Prohibido Fumar".

- Se facilitarán protecciones para los oídos. - Deberá haber extintores dispuestos para su empleo. - En caso necesario, se dispondrá de un número suficiente de equipos de

protección respiratoria en la obra. - El personal que deba permanecer próximo a la zona de trabajo debe vestir ropa

de trabajo adecuada para prevenir los efectos de eventuales proyecciones de partículas.

- Deberá haber una comunicación adecuada entre los operarios en la obra. - No se interrumpirá una purga una vez iniciada. - Deben tomarse las precauciones necesarias para asegurar que los volúmenes de

gas inerte liberados no causen asfixia. - La velocidad de purgado será la suficiente para evitar la estratificación. La operación de purgado de tramos de red, deberá realizarse siempre a través de un tubo de venteo que se situará en el extremo más alejado del tramo a purgar y estará vigilado durante toda la operación de purgado. Este deberá: - ser metálico y estar conectado a una manguera flexible con refuerzo metálico y

ésta, a su vez, al punto de purga que podrá ser una brida ciega perforada instalada al final de la canalización o bien la acometida más próxima al final del tubo, que no fue conectada en su momento a la instalación receptora para poder realizar esta operación.

- descargar verticalmente al aire libre a no menos de 2,5 m sobre el nivel del suelo;









- estar situado a una distancia segura de cualquier posible punto de ignición; - estar situado en un lugar donde el gas no pueda penetrar en edificios; - incluir una válvula de control de paso total y un punto de toma de muestras; - estar desprovisto de apagallamas; sin embargo, cuando este elemento sea

necesario, deberá tenerse en cuenta la restricción resultante en la velocidad de salida del gas.

En el transcurso de esta operación ha de asegurarse que no se coloca por encima de la boca del tubo metálico de salida ningún obstáculo o parte del cuerpo (manos, torso, etc.), para evitar que la proyección de partículas arrastradas por el fluido puedan provocar lesiones o accidentes.

En ningún caso debe realizarse el purgado a través de un tubo de polietileno ni en el interior de la zanja, bien sea a través de tomas en carga o accesorios similares, o bien sea aflojando uniones mecánicas para producir fugas (por ejemplo, una unión por brida).

En el caso de acometidas sobre tubo en servicio, antes de retirar el dispositivo que ha servido para realizar la prueba y previamente a efectuar el taladro en el tubo que permitirá que el gas fluya a través de la acometida, se deberá proceder a descomprimir la acometida de forma lenta a través del dispositivo de prueba.

Cuando se prolonguen canalizaciones de polietileno, la unión de cierre siempre deberá ser por soldadura, y bajo ningún concepto se realizará esta unión mediante juegos de portabridas, ya que este sistema de unión debe utilizarse exclusivamente para realizar la transición entre el polietileno y el acero en el caso de prolongaciones con polietileno de red existente de acero.

Una vez conectada la canalización al punto de suministro de gas de la red existente, se procederá al llenado de la canalización desplazando al fluido de prueba, ya a presión atmosférica, por la presión del gas de suministro, con una velocidad y caudal

mínimos que no favorezcan la mezcla de ambos. En la Tabla C1 del Anexo C se presentan las tablas que muestran los valores mínimos del caudal y de la velocidad de purga, en función del diámetro de la conducción y del fluido de prueba, internacionalmente aceptados.









En canalizaciones de DN 125 o superior y longitudes considerables, se deberá estudiar la conveniencia de intercalar un tapón de gas inerte entre el aire y el gas de suministro. En este caso, el volumen mínimo de gas inerte se determinará utilizando

los valores de la Tabla C2 del Anexo C.

Deberá controlarse por los medios adecuados el flujo de gas durante el purgado. La presión en la red existente no deberá bajar por debajo del límite establecido en el Plan de pruebas.

El proceso de purgado finaliza cuando en el punto de muestreo del venteo se puede medir una concentración de gas aceptable y segura. Se emplearán instrumentos que midan la concentración de gas en volumen y la concentración de oxígeno.

9.3. Puesta en servicio

Alcanzada una concentración segura de gas, en el caso de que se haya utilizado una brida perforada o una acometida de servicio para efectuar la operación, se procederá en el primer caso a sustituir aquella por un tapón o efectuar el religue de cierre, si se trata de un religue entre dos secciones de red, y a unir la acometida con la instalación receptora en el segundo supuesto.

A continuación el tramo de tubería se pondrá a la presión de operación en

condiciones controladas. Se verificará la bondad de las uniones, incluida la del punto de entrada de gas, ya a presión de servicio, con una disolución tensioactiva, tomando la precaución de lavar con abundante agua clara la zona analizada, una vez verificada su hermeticidad.

10. INFORME DEL RESULTADO DE LA PRUEBA DE HERMETICIDAD, PURGADO Y

PUESTA EN SERVICIO

Una vez finalizada la prueba conjunta de resistencia y estanquidad con resultado positivo y las operaciones de purgado y puesta en servicio de la nueva canalización o de la acometida, el responsable de la obra procederá a confeccionar el Certificado Final de Obra.

En el citado certificado se deberá hacer constar cuanto menos lo siguiente:









a) Nombre de la Empresa Distribuidora.

b) Datos identificativos del profesional que ha realizado las tareas de Dirección

Facultativa y constancia de que la misma se ha llevado a cabo de acuerdo con el proyecto.

c) Datos necesarios para la identificación de la canalización, o de la acometida, en

su caso: localización y descripción de la misma.

d) Breve descripción de la obra realizada indicando la presión de diseño del sistema (PD) y los materiales instalados (longitud, diámetro, etc..)

e) Fechas de las pruebas.

f) Descripción del método de prueba empleado en las pruebas efectuadas.

g) Descripción y precisión de los equipos de medición y control utilizados, indicando

la fecha de la última calibración.

h) Presión o presiones de prueba. i) Fluidos de prueba. j) Duración o duraciones de la prueba. k) Resultados de las pruebas. l) Reglamentación de referencia. m) Firma(s) y fecha.









ANEXO A: MODELO DE IMPRESO DEL PLAN DE PRUEBAS

PRUEBA DE HERMETICIDAD DE CANALIZACIONES EN ALTA PRESIÓN A 7 BAR

Empresa Contratista: ............................................................................................... Empresa Suministradora: ........................................................................................

Descripción de la canalización: Situación: ......................................................................................................... Población: ........................................................................................................

Presión máxima de servicio de la red a probar: ................................................. bar Presión disponible en la red existente (para la operación de purgado): .............bar

Método de prueba: ................................................................................................... Fluido de prueba: ...................................................................................................... Criterios de aceptación: ............................................................................................ Variación permisible de presión o volumen: ............................................................. Presiones y duraciones de prueba:

DN

LONGITUD

TRAMOS RED (m)

PRESIÓN DE

PRUEBA (bar)

DURACIÓN

DE LA PRUEBA (h)









Equipos de medición y control utilizados:

MARCA(S) CLASE O PRECISIÓN

RANGO(S) VELOCIDAD DE. AVANCE

FECHA ÚLTIMA

CALIBRA-CIÓN

PRESIÓN

- Indicación

- Registro

TEMPERATURA

- Indicación

- Registro

Métodos previstos de detección de fugas: ........................................................................ Procedimiento de eliminación del fluido de prueba: .......................................................... Medidas de seguridad y protección: ....................................................................................... Procedimiento de puesta en servicio:.................................................................................









ANEXO B: CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS DE MEDICIÓN Y CONTROL

B.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES Los registradores podrán ser mecánicos o electrónicos, en soporte papel, pudiendo ser el tambor de registro de eje vertical u horizontal, y la velocidad de avance del papel de los equipos que se utilicen en el registro de los parámetros en pruebas de hermeticidad deberá ser acorde con la duración de la prueba, y en ningún caso inferior a 20 mm/h.

El uso de registro circulares, cuya velocidad de avance deberá ser siempre inferior a 15 º/h, quedará limitado a pruebas sobre canalizaciones y en aquellos casos en los que la duración de la prueba quede registrada en menos de 360º.

Los instrumentos de medida deberán disponer de certificados de calibración válidos. Los manómetros deberán cumplir con las normas aplicables de la serie UNE-EN 837 o Normas Acreditadas equivalentes de reconocido prestigio nacional o internacional Todos los dispositivos de prueba deberán ser resistentes a la presión de prueba especificada.

B.2. CARACTERÍSTICAS PARTICULARES

Para la ejecución de la prueba de hermeticidad serán necesarios los siguientes equipos: - Manómetro de tubo Bourdon de clase 0.6, rango 0 a 16 bar y dimensión nominal

150 mm, con dispositivo de seguridad. - Registrador de presión y temperatura, de clase 0.5 y rango 0 a 16 bar por lo que se

refiere a presión, y de precisión 1,0 % y rango de -10 ºC a +40 ºC (263 a 313 K) por lo que se refiere a temperatura.









- Manómetro de columna de agua, rango 0 a 100 mbar y resolución 0.1 mbar. Alternativamente se podrá emplear un manómetro de cápsula, clase 0.6, rango de 0 a 100 mbar y dimensión nominal 100 mm.

- Termómetro con un rango entre - 10 ºC y + 50 ºC , y resolución 1 ºC.









ANEXO C: PARÁMETROS RECOMENDADOS PARA LA EJECUCIÓN DE LAS TAREAS

DE PURGADO

En la Tabla C1 siguiente se muestran los valores de la velocidad y caudal mínimo de purga directa con gas en función del diámetro nominal de la conducción.

TABLA C1

VELOCIDAD Y CAUDAL MÍNIMOS DE PURGA DIRECTA CON GAS

DIÁMETRO NOMINAL

VELOCIDAD MÍNIMA

DE PURGA (m/s)

CAUDAL MÍNIMO

DE PURGA (m3/min)

125 0,6 0,7

200 0,7 1,4

250 0,8 2,4

315 0,9 3,9

NOTA: La velocidad de purga no debe exceder de 20 m/s para evitar turbulencias y/o que el polvo sea arrastrado.

En el caso de que se decida utilizar un tapón de gas inerte como separador entre el aire y

el gas de suministro, se muestra en la Tabla C2 los volúmenes de gas inerte necesarios en función del diámetro de la conducción.

TABLA C2

VOLUMEN MÍNIMO DE GAS INERTE POR CADA 100 m DE CONDUCCIÓN

DIÁMETRO NOMINAL

VOLUMEN MÍNIMO

DE GAS INERTE (m

3/100 m)

125 1,3

200 3,0

250 5,0

315 8,0









ANEXO FIRMAS

Responsable Departamento / Dirección Fecha Firma

Elaboración Normativa

Supervisión Gerencia de Ingeniería

Aprobación Dirección Técnica

Documento de nueva creación

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