ncc-20

NCC 20 – Líquidos Combustibles e Inflamables (2011)

NCC No 20 Revisión: 1 Vigencia: 15-09-2011 Pág.: 1 de 179

NORMA CORPORATIVA NCC No 20 ALMACENAMIENTO, TRANSPORTE, EXPENDIO Y MANEJO DE

LÍQUIDOS COMBUSTIBLES E INFLAMABLES

CONTENIDO

SECCIÓN I - ASPECTOS GENERALES .................................................................. 6 1. OBJETIVOS ........................................................................................................................................ 6

2. ALCANCE Y APLICACIÓN ................................................................................................................ 6

3. ANÁLISIS DE RIESGOS .................................................................................................................... 7

4. AUTORIZACIONES ........................................................................................................................... 8

5. DEFINICIONES ................................................................................................................................... 9

6. PLANOS ............................................................................................................................................ 15

7. SEGURIDAD ..................................................................................................................................... 15

8. REFERENCIAS ................................................................................................................................. 17

SECCIÓN II - TANQUES SUPERFICIALES .......................................................... 18 1. ALCANCE Y APLICACIÓN ............................................................................................................. 18

2. ASPECTOS BÁSICOS DE DISEÑO ................................................................................................ 18

3. UBICACIÓN Y DISTANCIAS DE SEPARACIÓN ........................................................................... 19

4. CONTROL DE DERRAMES ............................................................................................................ 20

5. DISPOSICIÓN GENERAL DE EQUIPOS ......................................................................................... 22

6. EQUIPOS Y MATERIALES ............................................................................................................. 23

7. FUENTES DE IGNICIÓN Y CALOR ................................................................................................ 24

8. CLASIFICACIÓN ELÉCTRICA DE ÁREAS .................................................................................... 25

9. IDENTIFICACIÓN DE ESTANQUES ............................................................................................... 29

10. CONTROL DE NIVEL ...................................................................................................................... 29

11. VENTEO DE ESTANQUES ............................................................................................................. 30

12. INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO ................................................................................................ 31

13. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO .............................................................................................. 33

14. SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIO ..................................................................................... 34

15. SISTEMA DE ESPUMA ................................................................................................................... 40

16. ENFRIAMIENTO EXTERNO DE ESTANQUES .............................................................................. 45



17. ASPECTOS GENERALES DE OPERACIÓN Y SEGURIDAD ....................................................... 45

18. REFERENCIAS ................................................................................................................................ 47

SECCIÓN III - ESTANQUES ENTERRADOS ........................................................ 50 1. ALCANCE Y APLICACIÓN .............................................................................................................. 50

2. ASPECTOS BÁSICOS DE DISEÑO ................................................................................................ 50

3. DISTANCIAS MÍNIMAS DE SEPARACIÓN .................................................................................... 50

4. EXCAVACIÓN ................................................................................................................................... 50

5. INSTALACIÓN .................................................................................................................................. 51

6. CONTROL DE DERRAMES ............................................................................................................. 52

7. CONTENCIÓN SECUNDARIA DE DERRAMES ............................................................................. 52

8. FUENTES DE IGNICIÓN .................................................................................................................. 53

9. CLASIFICACIÓN ELÉCTRICA DE ÁREAS ..................................................................................... 53

10. IDENTIFICACIÓN DE ESTANQUES ................................................................................................ 53

11. CONTROL DE NIVEL ....................................................................................................................... 54

12. VENTEO DE ESTANQUES .............................................................................................................. 54

13. INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO ................................................................................................. 55


15. ASPECTOS GENERALES DE OPERACIÓN Y SEGURIDAD ........................................................ 57

16. REFERENCIAS ................................................................................................................................ 57

SECCIÓN IV - ESTANQUES EN EL INTERIOR DE MINAS SUBTERRÁNEAS........ 58

1. ALCANCE Y APLICACIÓN ............................................................................................................. 58

2. ASPECTOS BÁSICOS DE DISEÑO ............................................................................................... 58

3. UBICACIÓN ...................................................................................................................................... 58

4. CONSTRUCCIÓN Y CONFINAMIENTO ......................................................................................... 59

5. VENTILACIÓN .................................................................................................................................. 59

6. INSTALACIONES ELÉCTRICAS ..................................................................................................... 59


8. CONTROL DE NIVEL ...................................................................................................................... 59



11. REFERENCIAS ................................................................................................................................ 61



SECCIÓN V - TANQUES EN EL INTERIOR DE EDIFICIOS .................................. 63 1. ALCANCE Y APLICACIÓN ............................................................................................................. 63

2. ASPECTOS BÁSICOS DE DISEÑO ............................................................................................... 63

3. UBICACIÓN ..................................................................................................................................... 63


5. CONSTRUCCIÓN Y CONFINAMIENTO ......................................................................................... 64


7. CONEXIONES DE ESTANQUES .................................................................................................... 65

8. CONTROL DE NIVEL ...................................................................................................................... 65


10. REFERENCIAS ................................................................................................................................ 65

SECCIÓN VI - TUBERÍAS Y CONEXIONES ........................................................ 67 1. ALCANCE Y APLICACIÓN ............................................................................................................. 67

2. TUBERÍAS ........................................................................................................................................ 67

3. VÁLVULAS ...................................................................................................................................... 71

4. REFERENCIAS ................................................................................................................................ 72

SECCIÓN VII - MANEJO DE LÍQUIDOS COMBUSTIBLES E INFLAMABLES ....... 74 1. ALCANCE Y APLICACIÓN ............................................................................................................. 74

2. ELECTRICIDAD ESTÁTICA ............................................................................................................ 74

3. ALMACENAMIENTO ....................................................................................................................... 74

4. CARGA Y DESCARGA DE CAMIONES ......................................................................................... 75

5. ALMACENAMIENTO EN TAMBORES ........................................................................................... 76

6. ASPECTOS GENERALES DE OPERACIÓN Y SEGURIDAD ....................................................... 77

7. REFERENCIAS ................................................................................................................................. 77

SECCIÓN VIII - TRANSPORTE DE LÍQUIDOS COMBUSTIBLES ......................... 78 1. OBJETIVOS Y ALCANCE (Art. 179) .............................................................................................. 78

2. PROGRAMA DE SEGURIDAD (Art. 180) ....................................................................................... 78 3. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE CAMIONES TANQUES (Art. 181) ............................................. 78 4. TRANSPORTE DE CL CLASE I (Art. 182) ...................................................................................... 79 5. DISEÑO DEL TANQUE, TUBERIAS Y CONEXIONES (Art. 183) .................................................. 79 6. PASAHOMBRES Y ESCOTILLAS (Art. 184) .................................................................................. 79



7. VÁLVULAS DE PRESIÓN Y VACÍO (Art. 185) .............................................................................. 79 8. VÁLVULAS DE EMERGENCIA (Art. 186) ...................................................................................... 80 9. ILUMINACIÓN (Art. 187) .................................................................................................................. 80 10. INTERRUPTOR GENERAL (Art. 188) ............................................................................................. 80 11. CIRCUITOS ELÉCTRICOS (Art. 189) ............................................................................................ 80 12. TERMINAL DE CONEXIÓN (Art. 190) ............................................................................................ 80 13. SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN Y DESCARGA (Art. 191)............................................................ 80 14. CERTIFICACIÓN (Art. 192) .............................................................................................................. 81 15. LETREROS (Art. 193 - 196) ............................................................................................................ 81 16. DISPOSITIVOS (Art. 197) ............................................................................................................... 81 17. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO (Art. 198) .............................................................................. 82 18. MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA (Art. 199) ...................................................................... 82 19. BOMBAS DE TRASVASIJE (Art. 200 - 201) .................................................................................. 83 20. OPERACIONES - MEDIDAS DE SEGURIDAD (Art. 202) .............................................................. 83 21. INSPECCIONES (Art. 203) ............................................................................................................... 84 22. DESCARGA DEL CAMIÓN-TANQUE (Art. 204) ............................................................................ 85 23. CAMIONES-TANQUES CON UNIDADES DE SUMINISTRO (Art. 205) ........................................ 85 24. VEHICULOS PARA TRANSPORTE DE TAMBORES DE CL CLASE I Y II .................................. 85 25. MANTENIMIENTO ........................................................................................................................... 86 26. BOMBAS, MANGUERAS Y CONEXIONES DE DESCARGA......................................................... 86 27. SISTEMA DE LLENADO POR EL FONDO (“Bottom Loading”) .................................................. 87 28. REFERENCIAS ................................................................................................................................. 87

SECCIÓN IX - EXPENDIO DE LÍQUIDOS COMBUSTIBLES ................................. 89 1. OBJETIVOS Y ALCANCE ............................................................................................................... 89 2. TANQUES (Art. 255) ....................................................................................................................... 89 3. SUELO (Art. 256) ............................................................................................................................. 90 4. BOMBAS DE TIPO REMOTO (Art. 258).......................................................................................... 90 5. MEDIDAS DE SEGURIDAD EN UNIDADES DE SUMINISTRO DE CL (Art. 259) ......................... 90 6. MANGUERAS Y PISTOLA DE ABASTECIMIENTO DE CL (Art. 260 - 261) ................................. 91 7. ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD (Art. 262) ................................................................................ 91 8. INTERRUPTORES DE EMERGENCIA (Art. 263) .......................................................................... 92 9. INSTALACIONES Y EQUIPOS ELÉCTRICOS (Art. 264) .............................................................. 92 10. LAVADO DE VEHICULOS (Art. 265) .............................................................................................. 92 11. CONTROL DE INCENDIOS (Art. 266 - 267) ................................................................................... 92



12. SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE VAPOR (SRV) (Art. 268 - 269) ............................................ 93 13. OPERACIONES DE ABASTECIMIENTO DE CL (Art. 270 - 274) .................................................. 93 14. ABASTECIMIENTO DE CL A ENVASES (Art. 275) ....................................................................... 94 15. OPERADOR DE LA INSTALACIÓN (Art. 276 - 277) ..................................................................... 94 16. INSTALACIONES DE ABASTECIMIENTO TIPO AUTOSERVICIO (Art. 278 - 280) .................... 94 17. REGISTROS (Art. 283) .................................................................................................................... 95 18. INSTALACIONES EN ZONAS AISLADAS (Art. 284) ..................................................................... 95 19. REFERENCIAS ................................................................................................................................. 95

ANEXOS ............................................................................................................. 97 ANEXO 1 - Listado de normas y reglamentos nacionales sobre combustibles ................................. 98 ANEXO 2 - Requerimientos para instalaciones eléctricas en islas de expendio de gasolina ........ 101 ANEXO 3 - Diagrama de áreas clasificadas de acuerdo a normas API y NFPA ............................... 103 ANEXO 4 - Ejemplo de permiso para efectuar trabajos en caliente .................................................. 112 ANEXO 5 - Ejemplo de permiso para realizar trabajos en frío ........................................................... 115 ANEXO 6 - Ejemplo de permiso para ingresar a espacios confinados ............................................. 118 ANEXO 7 - Programa de trabajo para espacios confinados ............................................................... 120 ANEXO 8 - Distancia de separación entre estanques y edificios ...................................................... 131 ANEXO 9 - Requerimientos para muros de conteción de derrames ................................................. 132 ANEXO 10 - Requerimientos para estanques enterrados ................................................................... 134 ANEXO 11 - Instalación típica de estanques en el interior de mina subterránea ............................. 136 ANEXO 12 - Caracteristicas típicas de algunos combustibles líquidos más comunes .................. 138 ANEXO 13A - Atmósferas potencialmente explosivas: instalaciones eléctricas ............................. 139 ANEXO 13B - Atmósferas potencialmente explosivas: clasificación emplazamientos Clase I ...... 150 ANEXO 14 - Eléctricidad estática en el trasvasije de líquidos inflamables ...................................... 162 ANEXO 15 - Declaración de camión tanque de combustibles líquidos (SEC) .................................. 175 ANEXO 16 - Declaración de vehículos para transporte menor de CL Clase I y II (SEC) .................. 177



SECCIÓN I ASPECTOS GENERALES

1. OBJETIVOS

Esta Norma Corporativa establece los requisitos mínimos en materia de seguridad para el almacenamiento, transporte, expendio y manejo de líquidos combustibles e inflamables dentro de las instalaciones de la Corporación.

2. ALCANCE Y APLICACIÓN

Esta norma establece los requisitos mínimos para el diseño, construcción y protección contra incendio de estanques atmosféricos de almacenamiento de líquidos combustibles e inflamables y el transporte (en camiones-tanques), expendio y manejo seguro de dichos productos.

Esta norma es aplicable a estanques de almacenamiento ubicados en faenas mineras, terminales de petróleo y plantas de distribución de combustibles que son responsabilidad y se encuentran ubicadas en recintos de la Corporación. Para mayor información sobre el diseño, construcción, operación, mantención e inspección de terminales de petróleo y plantas de distribución, consultar la Norma API Std 2610. Esta norma deberá aplicarse a toda instalación nueva, así como también a toda modificación, renovación, ampliación o reparación que se realice a las instalaciones de almacenamiento existentes ubicados en los recintos de la Corporación. Aquellas instalaciones existentes que tengan desviaciones importantes, con respecto a lo especificado en esta norma, deberán propender paulatinamente a satisfacer lo aquí establecido. Los requerimientos y especificaciones técnicas aplicables a instalaciones de almacenamiento de combustibles detalladas en las Normas Corporativas Codelco (NCC) deben utilizarse a través de todas las fases del proyecto. Esta norma complementa a la siguiente legislación vigente:

Decreto Supremo N°132 (D.O. 07/02/2004) del Ministerio de Minería, titulado "Reglamento de Seguridad Minera".

Decreto Supremo No594 del 15/09/1999 del Ministerio de Salud titulado "Reglamento Sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo".

Decreto Supremo N°160 del 05/10/2009 (D.O. 07/07/2009) del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción titulado “Reglamento de Seguridad para las Instalaciones y Operaciones de Producción y Refinación, Transporte, Almacenamiento, Distribución y Abastecimiento de Combustibles Líquidos”.

Decreto Nº174 del 25/04/2001 (D.O. 10/05/2001), del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción que “Prohíbe mezcla de kerosén con otros combustibles, y establece requisitos del kerosén para uso doméstico e industrial almacenado, distribuido y



comercializado en las regiones Metropolitana, V, VI, VII y VIII. Última modificación mediante el D.S. No11 del 08/05/2008 (D.O. 08/05/2008).

Decreto No298 del 25/11/1994 (D.O. 11/02/1995) del Ministerio de Transporte y Telecomunicaciones titulado “Reglamento de Transporte de Cargas Peligrosas por Calles y Caminos”, modificado por el D.S. No198 (D.O. 13/11/2000). Última modificación mediante el D.S. No116 del 02/02/2002 del mismo Ministerio.

Ley N°19.300 (D.O. 09/03/1994) titulada “Bases Generales del Medio Ambiente”, modificada por la ley No20.417 del Ministerio Secretaría General de la Presidencia (D.O. 26/01/2010).

Decreto Supremo N°30 del 03/04/1997 titulado “Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental”, modificado por el Decreto Supremo No95 del Ministerio Secretaría General de la Presidencia (D.O. 07/12/2002).

Decreto Supremo N°48 del 24/02/1984 (D.O. 12/05/1984) del Ministerio de Salud Pública titulado “Reglamento de Calderas y Generadores de Vapor”.

Nota 1: Ver Anexo 1 para mayor información sobre legislación vigente sobre combustibles.

Nota 2: El alcance de esta norma no incluye el transporte de combustibles por oleoductos, por vía marítima o por vía férrea. Para mayor información sobre estos temas consultar el Decreto No160 (oleoductos y naves) y No310 (vía férrea). La presente norma, además, complementa la Norma Corporativa NCC No22, "Plantas de Extracción de Cobre por Solvente y Electro-Obtención", Revisión 1, vigente a contar del 01/07/2007, referente al almacenamiento y manejo de líquidos combustibles en plantas SX/EO. La presente norma, adicionalmente incorpora disposiciones basadas en la aplicación de modernas técnicas de protección contra incendio, establecidas por organizaciones reconocidas a nivel nacional e internacional.

3. ANÁLISIS DE RIESGOS

Las instalaciones de almacenamiento de líquidos combustibles e inflamables deberán ser sometidas a un análisis de riesgos por el administrador/jefe del proyecto de acuerdo a los siguientes criterios:

Instalaciones Nuevas: En cada una de las etapas de ingeniería del proyecto, tal como se especifica en la Norma Corporativa NCC No24 (“Análisis de Riesgos en Materias de Sustentabilidad para Inversiones de Capital de la Corporación”), a fin de establecer los principales factores de riesgo y vulnerabilidad debido a los riesgos propios del proceso industrial y a los riesgos del sitio donde se ubicará el proyecto. Las recomendaciones resultantes de estos análisis deberán ser implementadas en las correspondientes etapas del proyecto y antes de la puesta en marcha de las instalaciones.

Instalaciones Existentes: Cuando se lleven a cabo cambios o modificaciones, o cuando se requiera determinar el nivel de riesgo de la instalación, de acuerdo con los criterios establecidos en la Norma Corporativa NCC No24. Si la instalación no ha sufrido cambios o modificaciones, su nivel de riesgo deberá ser revisado al menos cada cinco años.



Nota: Para información general sobre la evaluación del riesgo de incendio, consultar el Anexo B de la Norma NFPA 122 (2010), “Fire Prevention and Control in Metal/Nonmetal Mining and Metal Processing Facilities”.

4. AUTORIZACIONES

Toda instalación de almacenamiento de líquidos combustibles e inflamables, antes de su puesta en servicio, deberá contar con las autorizaciones e inscripciones en los organismos jurisdiccionales correspondientes. Entre estos se incluyen:

Superintendencia de Electricidad y Combustibles (SEC).

Servicio Nacional de Geología y Minería (SERNAGEOMIN).

Ministerio del Medio Ambiente.

Ministerio de Salud.

4.1 Inscripción en SEC

Toda instalación de almacenamiento de líquidos combustibles e inflamables que exceda 1.100 litros de capacidad deberá ser inscrita en la Superintendencia de Electricidad y Combustibles previa a su puesta en servicio. Para la inscripción, se deberá adjuntar un plano de ubicación del almacenamiento indicando su capacidad, clase de combustible, distancias de seguridad a las construcciones propias, de terceros y vías públicas, etc. Dichos documentos deberán ser firmados por el propietario, concesionario, arrendatario o administrador a cargo de las instalaciones, o su mero tenedor, y por un Ingeniero Civil con título reconocido en el país u otro profesional con título equivalente a los que se haya reconocido legalmente tal calidad, otorgado por una Universidad o Instituto Profesional.

Los cambios o modificaciones de instalaciones existentes deberán ser informados

oportunamente al SEC. Para ello se deberá utilizar el Formulario “Declaración de Instalación de Combustibles Líquidos” (TC4) disponible en la página Internet del SEC (www.sec.cl).

4.2 Autorización Sernageomin

Las instalaciones y almacenamiento de elementos combustibles tales como petroleras, lubricanteras o zonas de suministro y mantención de vehículos automotrices de las minas subterráneas, deberán contar con la autorización del Sernageomin, previa presentación de un proyecto que cautele debidamente el riesgo de incendio. Para información adicional, consultar el D.S. 132, Capítulo 8, Artículo 203.

4.3 Término de Operaciones (Art. 302 - 304, D.S. No160)

Al darse término definitivo a las operaciones en una instalación de almacenamiento de combustible, se deberán adoptar las medidas de seguridad necesarias para garantizar que no haya riesgo para la seguridad de las personas y sus bienes. Se deberá asimismo inhabilitar y sellar todas las conexiones de suministro o abastecimiento, purgar los vapores inflamables y combustibles al interior de la instalación, verificando que la concentración de vapores no supere el 10% de su límite inferior de inflamación.

Dentro de los treinta días anteriores al término de las operaciones, el propietario de la



instalación deberá enviar un informe a la Superintendencia de Electricidad y Combustibles, con la siguiente información: fecha de término de las operaciones, identificación de la instalación de almacenamiento de líquidos combustibles, procedimiento de cierre a emplear y permiso de las autoridades competentes, si corresponde.

5. DEFINICIONES Accesos - Escaleras o rampas instaladas estratégicamente en los muros de los diques de contención de derrames de los estanques, para facilitar el ingreso o egreso de personal al área interior del dique. Análisis de riesgos - Identificación de peligros y evaluación de los riesgos asociados con una instalación o proceso. Entre los métodos más conocidos se incluyen: Análisis de Riesgos y Operabilidad (HAZOP), ¿Qué pasaría si...?, Análisis de Modos de Fallas, Efectos y Criticidad (FMECA), Árbol de Fallas (FTA), Árbol de Eventos (ETA), Evaluaciones Técnicas de Seguridad Industrial, etc. Aprobado/Certificado - Equipo o material el cual ha sido evaluado por un laboratorio de pruebas independiente y reconocido internacionalmente, y cuya aprobación o certificación establece que el equipo o material satisface ciertas normas, o bien que ha sido probado y es apropiado para ciertos usos específicos. Entre estas organizaciones se incluyen Underwriters Laboratories Inc. (UL, Estados Unidos), Underwriters Laboratories of Canada (ULC, Canadá), Central des Industries Electriques (LCIE, Francia), British Approval Service for Electrical Equipment in Flammable Atmospheres (BASEEFA, Reino Unido) y Bergbau Versuchsstrecke (BVS, Alemania). Área peligrosa - También referida como área clasificada o restringida desde el punto de vista de la presencia de gases/vapores inflamables o combustibles los cuales podrían causar un incendio o explosión en contacto con una fuente de ignición. El equipamiento eléctrico utilizado en un área clasificada (peligrosa) debe cumplir con los requerimientos de la normativa NFPA 70, NEC (“Nacional Electrical Code”), Artículo 500. Barrio Cívico - Grupo de instalaciones no industriales, de uso público, ubicadas dentro de una faena minera. Boil-Over - Fenómeno de ebullición desbordante o rebosamiento por ebullición que se presenta durante el incendio de estanques que contienen petróleo crudo o hidrocarburos pesados. Este fenómeno ocurre cuando residuos de la superficie encendida se vuelven más densos que el producto no incendiado, formando una capa caliente que desciende más rápidamente que el líquido que regresa a la superficie. Cuando esta capa caliente alcanza bolsones de agua o la emulsión agua-aceite depositada en el fondo del estanque, provoca el calentamiento y eventualmente la ebullición súbita del agua, lo que resulta en la violenta expulsión del aceite incendiado y un incremento repentino de la intensidad del incendio. Bodega - Edificio o recinto usado para el almacenamiento y/o depósito de equipos, maquinarias y productos. Estos últimos pueden incluir líquidos combustibles e inflamables contenidos en tambores y contenedores similares.



Cámara API – Cámara separadora de hidrocarburos y agua, y también decantadora de material particulado, la cual se utiliza en interiores de pretiles de estanques. Cambio – Alteración, conversión o transformación con respecto al estado o condición original de la instalación, operación o proceso. Camión-tanque – Vehículo equipado con un tanque montado sobre su chasis, destinado al transporte de combustibles líquidos. Estos vehículos pueden ser camiones rígidos, remolques, semi-remolques o combinaciones de ellos. Contención secundaria – Sistema formado por un estanque o revestimiento externo que se usa para retener un posible escape del producto almacenado en el estanque primario. Este tipo de protección contra fugas se aplica comúnmente a estanques enterrados. Contenedor – Recipiente con una capacidad máxima de 227 litros (60 galones) usado para transportar o almacenar líquidos. Construcción resistente al fuego - Se define como aquella cuyo diseño tanto arquitectónico como de ingeniería intenta evitar la ignición, combustión y propagación del fuego, tanto en forma interna como externa al edificio o instalación, por un lapso de tiempo determinado. Estos tiempos de resistencia al fuego (F15, F30, F60, F120 y F180) están determinados por la Ley General de Urbanismo y Construcciones (LGUC) y pueden ser mejorados mediante la aplicación de revestimientos ignífugos. Dique de contención - Pared o muro estanco construido alrededor de uno o más estanques a fin de contener fugas potenciales del producto almacenado en ellos. Drenaje (de dique) - Sistema formado por un conjunto de tuberías, válvulas y accesorios, que sirven para recolectar y desalojar los líquidos, comúnmente agua, que puedan acumularse en el interior del dique de contención de derrames. Envase o recipiente - Receptáculo de cualquier material y forma, con una capacidad máxima de 20 litros, cuyo propósito es contener sustancias líquidas combustibles, ya sea para su manejo, almacenamiento o transporte. Los envases pueden ser de metal, plástico o vidrio (por ejemplo, laboratorio). Espuma contra incendio - Capa homogénea, estable, formada por pequeñas burbujas obtenidas mediante la mezcla de aire en una solución de agua y concentrado de espuma a través de equipos especialmente diseñados. Espuma fluoroproteínica - Espuma contra incendio lograda a partir de un concentrado de proteínas hidrolizadas, modificadas con aditivos surfactantes fluorados. Espuma de película acuosa (AFFF) - Espuma contra incendio lograda a partir de un concentrado sintético de surfactantes fluorados y aditivos estabilizadores. Este tipo de espuma establece una capa que separa los vapores inflamables y el aire y, además, forma una película acuosa sobre la superficie del combustible la cual suprime la generación de vapores en la superficie del mismo.



Espuma especial - Concentrado de espuma especial para combatir incendios en ciertos solventes y en líquidos solubles en agua. Se conoce como "espuma tipo alcohol" o "espuma tipo solvente polar" y es de composición química variada.

Espuma universal - Espuma lograda a partir de un concentrado especialmente formulado que permite su aplicación tanto en incendios de hidrocarburos líquidos ordinarios (gasolina, kerosén, etc.), como en solventes polares (alcoholes, etc.).

Estanque de almacenamiento - Recipiente fijo con una capacidad mayor de 227 litros (60 galones). Estanque atmosférico - Estanque diseñado para operar en el rango comprendido entre la presión atmosférica y una presión manométrica máxima de 6,9 kPa (1,0 psi) medida en la parte superior del estanque.

Estanque enterrado - Estanque ubicado totalmente bajo tierra y cuya capacidad mínima es de 405 litros (110 galones).

Estanque subterráneo - Estanque ubicado sobre la superficie del suelo, en el interior de una mina subterránea.

Estanque superficial - Estanque ubicado sobre la superficie del suelo. Estanque de techo fijo - Estanque atmosférico de forma cilíndrica, vertical, cuyo techo estático puede tener forma cónica o de domo. Estos estanques son usados principalmente para el almacenamiento de líquidos combustibles Clase II y III. Estanques de techo fijo utilizados con productos volátiles contienen una membrana flotante en su interior para minimizar las pérdidas por vaporización. Estanque de techo flotante - Estanque atmosférico de forma cilíndrica, vertical, cuyo techo descansa directamente sobre la superficie del líquido y se desliza verticalmente con el llenado y vaciado del estanque. Estos estanques son usados principalmente para el almacenamiento de líquidos inflamables Clase I. Factor de expansión - Es la relación del volumen final de espuma expandida, al volumen de la solución agua-concentrado, antes de agregar aire. De acuerdo a su factor de expansión, las espumas contra incendio se clasifican de la siguiente manera: Baja expansión: Espuma con un factor de expansión máximo de 20. Media expansión: Espuma con un factor de expansión entre 20 y 200. Alta expansión: Espuma con un factor de expansión mayor de 200. Generador de espuma - Equipo diseñado para inyectar aire a una corriente de solución agua-concentrado a fin de expandirla y generar la espuma contra incendio. Existen generadores de baja, media y alta contrapresión.

Límite inferior de inflamabilidad - Concentración más baja de un vapor o gas inflamable en aire, expresado en porcentaje por volumen, por debajo de la cual la mezcla vapor/gas-aire es demasiado pobre para permitir la combustión.



Límite superior de inflamabilidad - Concentración más alta de un vapor o gas inflamable en aire, expresado en porcentaje por volumen, por encima de la cual la mezcla vapor/gas-aire es demasiado rica para sostener la combustión. Líquidos combustibles - Designados como líquidos Clase II, III A y III B de acuerdo a la clasificación NFPA y el D.S. Nº160, estos son líquidos con punto de inflamación mayor o igual a 37,8°C (100°F), subdivididos de la siguiente forma:

Clase II: Líquidos con punto de inflamación igual o superior a 37,8°C (100°F) y menor a 60°C (140°F).

Clase IIIA: Líquidos con punto de inflamación igual o superior a 60°C (140°F) y menor

a 93°C (200°F).

Clase IIIB: Líquidos con punto de inflamación igual o superior a 93°C (200°F).

Líquidos inflamables - Líquidos con punto de inflamación menor a 37,8oC (100oF) subdivididos de la siguiente manera:

Clase I: Incluye líquidos con punto de inflamación menor a 37,8oC (100oF) y una presión de vapor Reid inferior a 2.069 mm de mercurio (40 psia) a 37,8oC (100oF). Los líquidos Clase I a su vez se subdividen en tres categorías:

Clase IA: Líquidos con punto de inflamación menor a 22,8oC (73oF) y punto de

ebullición menor a 37,8oC (100oF). Clase IB: Líquidos con punto de inflamación menor a 22,8oC (73oF) y punto de

ebullición igual o mayor a 37,8oC (100oF). Clase IC: Líquidos con punto de inflamación mayor o igual a 22,8oC (73oF) y menor a

37,8oC (100oF).

Notas:

a) Para determinar la Clase resultante de una mezcla de un líquido combustible con otro de menor punto de inflamación, se deberá considerar el punto de inflamación real del líquido combustible resultante obtenido. Ante la falta de condiciones para determinar el punto de inflamación, se deberá considerar para su clasificación, el menor punto de inflamación de los líquidos combustibles involucrados, lo cual deberá ser considerado para la adopción de las precauciones que corresponda adoptar.

b) La determinación del punto de inflamación y punto de ebullición deberá realizarse de acuerdo a las normas chilenas oficiales vigentes.

c) Punto de ebullición de mezclas: para mezclas que no tienen un punto de ebullición constante debe considerarse como punto de ebullición la temperatura obtenida al 20% del volumen destilado en una destilación efectuada de acuerdo con la Norma NCh 66, Of. 2000, “Productos del Petróleo - Ensayo de Destilación - Métodos Manual y Automático.

Modificación - Variación o cambio parcial con respecto al estado o condición original de la instalación, operación o proceso. También se define como una “variación con respecto a



la inscripción de la instalación en la Superintendencia de Electricidad y Combustibles (SEC)”. Operación - Cada una de las acciones, fases o labores necesarias para efectuar el almacenamiento, transporte, expendio y manejo de líquidos combustibles e inflamables. Operador - Persona natural o jurídica que administra una instalación de líquidos combustibles e inflamables a cualquier titulo, sea concesionario, consignatario, arrendatario, mero tenedor u otro. Presión residual - Es la presión existente en un determinado punto de la red de agua contra incendio bajo condiciones de flujo en la red. Generalmente, un aumento en el consumo de agua traerá como consecuencia una disminución en la presión residual. Protección catódica - Es un método de prevención de corrosión el cual, cuando se aplica a estanques metálicos, hace que la superficie completa del metal protegido actúe como el cátodo de una celda electroquímica. Punto de inflamación - Temperatura mínima, medida en el líquido, a la cual el producto genera vapores en concentración suficiente para formar una mezcla inflamable cerca de la superficie del líquido. Presión de vapor - Es la presión ejercida por un líquido volátil contenido en un recipiente cerrado, medida a una cierta temperatura. La evaporación parcial del líquido establece un equilibrio entre las fases líquido-vapor. Rango de inflamabilidad - Intervalo de concentraciones expresado en porcentaje por volumen en aire (% vol/vol) en que un gas o vapor es inflamable en la presencia de una fuente de ignición. Este rango se encuentra entre los límites inferior y superior de inflamabilidad. Recipiente de seguridad - Envase metálico provisto con un mecanismo de cierre automático que requiere intervención manual para abrir y mantener abierto el vertedor. Remolque – Elemento de transporte integrado por una cisterna sobre un bastidor soportado por ejes de ruedas delanteras y traseras, unidos a una parte tractora o camión cisterna por un enganche reglamentario, pudiendo ambas partes quedar separadas. Reparación – Trabajo necesario para mantener o restablecer una instalación o un componente de ella, a una condición adecuada para una operación segura. Sala de control - Recinto destinado exclusivamente a contener equipos para el control, monitoreo, supervisión y comando de procesos industriales. Esta sala también puede contener equipos y materiales de procesamiento de datos asociados con el control del proceso. Semi-remolque – Similar al remolque, un semi-remolque no puede moverse por sí mismo, precisando de un elemento motriz. Carece de eje de ruedas delanteras, materializándose la unión a la parte tractora a través de una articulación especial donde queda fijado el



pivote de sujeción (pivote real) de 2 pulgadas de diámetro del que va provisto todo semi-remolque. A la parte de esta unión que va fija al tractor se le denomina la quinta rueda y se localiza a unos 300 mm por delante del último eje del tractor. Sistema fijo de supresión de incendio – Sistema de extinción, el cual consta de un suministro de agente extintor, permanentemente conectado mediante cañerías de distribución a dispositivos de descarga fijos, los cuales pueden descargar el agente en un espacio cerrado (inundación total), o bien directamente sobre el riesgo (aplicación local), o bien mediante una combinación de ambos métodos. Sistema fijo de espuma – Sistema constituido por una estación central de espuma (incluyendo estanque de concentrado y proporcionador), red de distribución y dispositivos fijos de aplicación de espuma ubicados sobre o en torno a la instalación a proteger. Sistema semi-fijo de espuma – Sistema constituido por dispositivos fijos de descarga de espuma ubicados sobre o en torno al equipo o área a proteger. Estos dispositivos de descarga son alimentados mediante cañerías cuyas conexiones terminales se encuentran ubicadas en un lugar alejado del área protegida. El concentrado de espuma y los equipos necesarios para su dosificación requieren ser transportados al lugar cuando se desea operar el sistema. Sistema móvil de espuma – Unidades montadas sobre ruedas, ya sea autopropulsadas o remolcadas por un vehículo auxiliar. Estos sistemas requieren ser conectados a la red contra incendio de donde obtienen el agua a la presión requerida para la generación de espuma. Sistema de recuperación de vapor (SRV) – Sistema diseñado para capturar y retener los vapores desplazados durante operaciones de transferencia o llenado de líquidos combustibles e inflamables. Solvente polar – Sustancia compuesta por moléculas polares. Los solventes polares forman enlaces covalentes coordinados y pueden disolver compuestos iónicos o compuestos covalentes ionizables. Ejemplos de solventes polares son los alcoholes, cetonas y aldehídos entre otros, los cuales son solubles en agua y tienen un efecto negativo en la formación y estabilidad de la espuma contra incendio del tipo fluoro-proteínico y AFFF. Tambor - Receptáculo de forma cilíndrica, con una capacidad comprendida entre 20 y 227 litros, cuyo propósito es contener sustancias líquidas combustibles, ya sea para su manejo, almacenamiento o transporte. Los tambores pueden ser de metal o plástico. La capacidad típica de un tambor usado para el almacenamiento/transporte de líquidos combustibles es de 208 litros (55 galones). Taller - Edificio o instalación utilizada para la reparación de equipos y máquinas. Temperatura de ignición - Es la temperatura mínima para iniciar o causar la combustión auto sostenida de una sustancia, independientemente de la presencia de una fuente de energía externa. Se conoce también como temperatura de encendido, de auto ignición o de auto combustión.



Unidad de suministro de combustible – Conjunto de elementos, dispensador o surtidor, que permiten el abastecimiento de combustibles líquidos, constituido, en general, por la pistola, mangueras, totalizador, medidor, bombas y motor, dispositivos de corte para prevención de derrames, separador y sistema recuperador de vapores, según corresponda. Ventilación adecuada - Ventilación natural o mecánica la cual es suficiente para evitar que la acumulación de gases o vapores alcance el límite inferior de inflamabilidad. Se calcula como la cantidad mayor entre las siguientes opciones: (a) asumiendo cambio completo del volumen de aire del recinto cada cinco minutos y (b) asumiendo una tasa de ventilación de 27,4 m3/h de aire por cada metro cuadrado de superficie del recinto (1,5 ft3/min por pié cuadrado de superficie). Volatilidad - Es la tendencia o propiedad de un líquido a evaporarse. A la gasolina y al alcohol, por ejemplo, se les denomina líquidos volátiles debido a su tendencia a evaporarse rápidamente. La volatilidad de los líquidos aumenta cuando se los calienta a temperaturas similares o superiores a sus puntos de inflamación.

6. PLANOS

Los planos “as built” de las instalaciones deberán mantenerse en un archivo donde puedan ser fácilmente consultados cuando así se requiera (Art. 20, Decreto No160). El archivo de planos, además, deberá incluir: planos de disposición de equipo, planos isométricos, diagramas de cañerías e instrumentación (P&ID), planos de clasificación de áreas peligrosas y otra información relevante relacionada con la instalación. Una copia de los planos del sistema de detección y protección contra incendio deberá mantenerse en la planta misma, en un lugar donde puedan ser consultados en el evento de una emergencia de incendio. Todos los planos mencionados anteriormente deberán mantenerse actualizados. La planta, o la unidad responsable de dicha actualización, deberá preparar un programa para actualizar esta documentación en forma periódica.

7. SEGURIDAD

7.1 Programa de Seguridad, Manual de Seguridad y Plan de Emergencia

Las instalaciones referidas en esta sección deberán contar con un:

a) Programa de Seguridad según lo establecido en el Artículo 140 del Decreto No160. Las características de dicho programa se especifican en los Artículos 25 y 26 del Decreto No160.

b) Manual de Seguridad de Combustibles Líquidos (MSCL) cuyo contenido se detalla en el Artículo 27 del Decreto No160.

c) Plan de Emergencia, el cual debe ser parte tanto del MSCL como del Programa de Seguridad, tal como se especifica en el Artículo 31 del Decreto No160.



7.2 Accidentes a Informar

Los operadores de las instalaciones de combustibles líquidos deberán informar tanto al SEC como a cualquier otro organismo público que lo requiera, los accidentes descritos en el Artículo 32 del Decreto No160 (explosión, atentado, incendio, etc.). El contenido del informe preliminar (a ser presentado dentro de las 24 horas siguientes de la ocurrencia del hecho) y del informe del accidente (a ser presentado dentro de 30 días hábiles a partir de la fecha de ocurrencia del evento) se especifican en los Artículos 33 y 34 del D.S. No160.

7.3 Hojas de Datos de Seguridad

Las hojas de datos de seguridad de los productos químicos (HDS) y otra información de seguridad relevante a los líquidos combustibles e inflamables almacenados, manejados y/o transportados deberán ser suministradas por el fabricante o proveedor del producto. Esta información deberá estar disponible en las áreas de operación así como también en el Departamento de Higiene Industrial y Control Ambiental de la División.

Un modelo del formato de Hoja de Datos de Seguridad se incluye en la Norma NCh 2245, Of. 2003.

7.4 Restricciones en Tipo de Almacenamiento y Cantidad Almacenada

a) No se permitirá el almacenamiento de líquidos inflamables Clase I en el interior de minas subterráneas.

b) La cantidad de combustible almacenado en el interior de una mina subterránea no deberá exceder el consumo estimado para cinco (5) días de operación, pudiendo ser mayor, siempre que se cuente con la autorización del Sernageomin (D.S. No132, Capítulo 8, Artículo 209).

Nota: Adicionalmente, consultar NFPA 122 con respecto a restricciones de capacidad de almacenamiento de combustibles líquidos Clase II y III en minas subterráneas (área pequeñas y áreas grandes, Capítulo 10, párrafos 10.8 y 10.9, Ed. 2010).

c) Líquidos Clase I y II sólo podrán ser almacenados en estanques enterrados o en tanques de superficie ubicados fuera de edificios. Estos productos también podrán almacenarse en envases certificados.

Nota: Excepcionalmente, en los casos donde la única alternativa sea instalar un tanque de combustible líquido Clase II en el interior de un edificio, se deberá presentar un proyecto a la Superintendencia de Electricidad y Combustibles basado en la Norma NFPA 30 y en los requerimientos mencionados en la Sección V (“Estanques en el Interior de Edificios”), Punto 3, de la presente norma.

d) Combustibles líquidos Clase III podrán ser almacenados en estanques de superficie o en estanques enterrados, dentro o fuera de edificios y en el interior de minas subterráneas. También podrán ser almacenados en envases herméticos, resistentes a presiones y golpes.

e) El almacenaje de envases en pilas será permitido siempre que éstas sean estables y firmes, de tamaño adecuado a la resistencia de los envases, de acuerdo a lo dispuesto en la Norma NFPA 30.



7.5 Prevención y Protección Contra Incendio

Para información general sobre prevención y control de incendios en minas (excepto minas de carbón) consultar la Norma NFPA 122 (2010), “Fire Prevention and Control in Metal/ Nonmetal Mining and Metal Mineral Processing Facilities”.

8. REFERENCIAS 8.1 Normas Corporativas Codelco

NCC N°21 Seguridad, Prevención y Protección Contra Incendio en Instalaciones Eléctricas (Rev. 1, 01/12/2006).

NCC N°22 Plantas de Extracción de Cobre por Solvente y Electro-Obtención (Plantas SX/EO) (Rev. 1, 01/07/2007).

NCC N°24 Análisis de Riesgos en Materias de Sustentabilidad para Inversiones de Capital de la Corporación (Rev. 2, 02/12/2008).

8.2 Normas Chilenas

NCh 382 Sustancias Peligrosas - Terminología y Clasificación General.

NCh 758E Of 71 Sustancias Peligrosas - Almacenamiento de líquidos inflamables - Medidas particulares de seguridad.

NCh 2120/3 Of 189 Sustancias Peligrosas - Parte 3: Clase 3 - Líquidos inflamables.

NCh 2245, Of. 2003 Sustancias Químicas - Hoja de Datos de Seguridad – Requisitos.

8.3 American Petroleum Institute (API)

API Std 2610 Design, Construction, Operation, Maintenance and Inspection of Terminals and Tank Facilities.

8.4 National Fire Protection Association

NFPA 30 Flammable and Combustible Liquids Code.

NFPA 122 Fire Prevention and Control in Metal/Nonmetal Mining and Metal Mineral Processing Facilities.

8.5 Instituciones Normativas Internacionales

National Fire Protection Association (NFPA).

American Petroleum Institute (API).

Underwriters Laboratories Inc. (UL).

International Electrotechnical Commission (IEC).

American National Standard Institute (ANSI).

American Society of Mechanical Engineers (ASME).



SECCIÓN II ESTANQUES SUPERFICIALES


Esta sección es aplicable a estanques atmosféricos construidos sobre la superficie del suelo, en el exterior de minas subterráneas. Estanques atmosféricos son aquellos que operan a una presión manométrica de diseño no superior a 6,9 kPa (1,0 psi) medida en la parte superior del estanque.

2. ASPECTOS BÁSICOS DE DISEÑO

2.1 Normas de Diseño

El diseño y construcción de estanques atmosféricos superficiales deberá hacerse de acuerdo con prácticas reconocidas de ingeniería. La norma principal recomendada para el diseño mecánico de estanques atmosféricos es la emitida por el American Petroleum Institute (API) titulada API Std 650 (“Welded Steel Tanks for Oil Storage”), la cual cubre el diseño de estanques de acero soldado de techo fijo y techo flotante.

Otra norma reconocida para la construcción de estanques atmosféricos es la UL 142, publicada por Underwriters Laboratories Inc. (UL), referente a estanques superficiales, verticales y horizontales, de capacidad hasta 189 metros cúbicos.

El D.S. Nº160, “Reglamento de Seguridad para las Instalaciones y Operaciones de Producción y Refinación, Transporte, Almacenamiento, Distribución y Abastecimiento de Combustibles Líquidos”, entre otros aspectos establece las disposiciones que se deberán cumplir en el diseño, construcción, instalación, certificación, mantención e inspección de estanques, entendiéndose por éstos a todo recipiente de capacidad superior a 227 litros destinados al almacenamiento de combustibles líquidos (Artículos 44 al 95).

La instalación de estanques atmosféricos superficiales, incluyendo soportes y conexiones

asociadas, deberá incorporar un diseño sísmico basado en la Normativa Chilena NCh 433, Ofic.72, "Cálculo Antisísmico de Edificios". Estanques ubicados en áreas sujetas a inundaciones deberán anclarse en forma segura para evitar su flotación y posible desplazamiento en caso de inundación.

El diseño de los estanques de almacenamiento deberá ser efectuado por profesionales

calificados contemplando, entre otras, las siguientes consideraciones: condiciones de operación (temperatura y presión), corrosión y/o erosión, fenómenos naturales, etc.

2.2 Materiales de Construcción

Estanques atmosféricos superficiales serán construidos de acero soldado de acuerdo a las especificaciones detalladas en las normas API Std 650 y UL 142. Estanques de concreto podrán ser utilizados para almacenar combustibles Clase III. Los estanques de concreto deberán ser revestidos interiormente con un material impermeable al producto almacenado.



2.3 Restricciones

Los estanques atmosféricos no deberán ser usados para el almacenamiento de líquidos inflamables o combustibles a temperaturas cercanas o superiores al punto de ebullición del producto almacenado.

Todo estanque nuevo deberá ser construido de acero soldado.

3. UBICACIÓN Y DISTANCIAS DE SEPARACIÓN

3.1 Ubicación de los Estanques

La ubicación de los tanques de almacenamiento deberá determinarse en base a un análisis de riesgos que considere, entre otros, los siguientes factores:

♦ Topografía del área seleccionada.

♦ Riesgos geológicos y geomecánicos.

♦ Riesgos de la naturaleza: inundación, aluvión, tormenta, nieve, etc.

♦ Riesgo sísmico. 3.2 Distancia Entre Estanques

La distancia mínima de separación entre estanques, o entre estanques y otras construcciones, se medirá horizontalmente entre los puntos más próximos de las proyecciones verticales.

En instalaciones nuevas la distancia mínima de separación entre estanques de almacena-

miento deberá cumplir con lo especificado en la Tabla I:

TABLA I

Protección Contra Incendio

Estanque Techo Flotante Estanque Techo Fijo

Sin protección

1 diámetro del estanque mayor, pero no inferior a 3 m.


Con protección (espuma, agua de

enfriamiento)

½ diámetro del estanque mayor, pero no inferior a 3 m.


Nota 1: El término “protección” se refiere a la existencia de sistemas fijos de espuma contra incendio y agua de enfriamiento (anillos de rociadores o distribuidor central con apoyo de monitores fijos) instalados en los estanques de almacenamiento. Estos sistemas pueden ser de activación automática o manual-remota y deben encontrarse en buenas condiciones de mantenimiento y operación a fin de considerar que la instalación cuenta con la protección antes referida.

Nota 2: Independientemente de la protección contra incendio provista, estanques que almacenen líquidos inestables deberán estar separados de cualquier otro tanque que contenga un líquido inestable o un líquido Clase I, II o III por una distancia no inferior al diámetro del estanque mayor.



Nota 3: La distancia mínima de separación entre tanques que almacenan exclusivamente líquidos combustibles Clase IIIB deberá ser al menos ½ del diámetro del estanque mayor.

3.3 Distancia Entre Estanques e Instalaciones No Eléctricas

La distancia mínima de separación entre un estanque de almacenamiento y la línea de propiedad o un edificio propio de la Corporación deberá cumplir con lo establecido en la Tabla II.

TABLA II

Protección Contra Incendio

Estanque Techo Flotante Estanque Techo Fijo

Sin protección



Con protección (espuma, agua de

enfriamiento)



3.4 Distancia Entre Estanques y Recintos Eléctricos

En el caso de recintos eléctricos (subestaciones y salas eléctricas, patio de transformadores, etc.) la distancia de separación entre dichas instalaciones y estanques de almacenamiento será como mínimo 50 m. En aquellos casos donde existan serias restricciones de espacio, la separación entre estanques y recintos eléctricos podrá ser reducida a un mínimo de 10 m, siempre y cuando se cumplan las siguientes condiciones:

a) Los estanques cuenten con un sistema fijo de protección contra incendio.

b) Los recintos eléctricos sean construidos con materiales resistentes al fuego.

c) Se construya un muro o cortina resistente al fuego entre los estanques y el recinto eléctrico para minimizar la migración de vapores inflamables hacia la instalación eléctrica.

3.5 Distancia con Respecto a Estanques de Gas Licuado

La distancia mínima de separación entre estanques de almacenamiento de líquidos combustibles o inflamables y estanques/cilindros de gas licuado (GLP) no deberá ser inferior a 6 m medidos horizontalmente desde el exterior del dique que rodea al estanque de líquido combustible.

4. CONTROL DE DERRAMES

Toda instalación de estanques deberá tener un sistema de control de derrames. Los dos métodos principales de control de derrames son: a) confinación mediante diques de contención y b) conducción de derrames. La implementación de estos métodos deberá incluir los criterios siguientes:



4.1 Confinación de Derrames

Dique de Contención - Este deberá ser construido alrededor de la instalación de estanques de almacenamiento, formando una zona estanca de seguridad, para contener fugas y/o derrames de producto.

Dique Individual - Es un dique que contiene un solo estanque. La capacidad mínima de

un dique individual será igual al 110 % de la capacidad nominal del estanque.

Dique Común - Es un dique que contiene más de un estanque. La capacidad mínima de un dique común será igual al 110% de la capacidad nominal del estanque mayor más la suma de los volúmenes de los otros estanques encerrados en el mismo dique medidos hasta el tope del dique.

Diques Intermedios - Los diques comunes deberán subdividirse mediante diques (muros)

intermedios cuyo fin es impedir que fugas o derrames se extiendan hacia los estanques adyacentes. Diques intermedios deberán ser construidos en los siguientes casos: (1) para cada estanque en exceso de 1.590 m3 y (2) para cada grupo de estanques con una capacidad combinada de 2.385 m3. La altura mínima del dique intermedio será de 500 mm para muros de concreto y 600 mm para muros de tierra.

Construcción - Los muros del dique podrán ser construidos de tierra, acero, concreto o albañilería. Estos muros deberán ser diseñados, construidos y mantenidos a fin de proveer impermeabilidad a los combustibles almacenados y resistir la correspondiente presión hidrostática.

Los muros o paredes de tierra de una altura igual o superior a 900 mm deberán tener una sección plana en la parte superior de por lo menos 600 mm de ancho. La pendiente de las paredes de tierra deberá ser compatible con el ángulo de reposo del material de construcción de la pared. El piso del dique puede ser construido de tierra o concreto recubiertos interiormente con HDPE u otro material resistente e impermeable a filtraciones del producto almacenado.

Altura del Muro - La altura de los muros del dique no deberá exceder 1,80 m medidos

desde el piso interior del dique hasta el tope del muro. Alturas mayores a la indicada podrán ser aceptables siempre y cuando se tomen las medidas apropiadas para facilitar el acceso y egreso de personal al área del dique.

El dique deberá permitir el acceso expedito hacia todos los estanques, válvulas u otros equipos ubicados en su interior.

Perforaciones - Las paredes del dique no deberán tener perforaciones. En aquellos casos donde las tuberías de producto no tengan otra alternativa que atravesar el muro o pared del dique, las perforaciones deberán sellarse en forma adecuada a fin de preservar la integridad (capacidad) del dique. El material de sello debe ser del tipo ignífugo, resistente a altas temperaturas.



Drenaje - El dique deberá contar con un sistema de drenaje para evacuar el agua que pudiera acumularse dentro del mismo. Este drenaje puede consistir de una tubería con una válvula manual la cual deberá estar ubicada fuera del dique. El sistema de drenaje deberá impedir el ingreso de líquidos combustibles o inflamables a los cursos de aguas naturales, desagües pluviales o alcantarillados. Separación Estanque-Dique - La distancia mínima de separación entre el manto del estanque y el centro del muro de contención deberá ser 1,5 veces la distancia vertical calculada de la siguiente forma: altura del estanque menos altura del muro de contención. Esta distancia no deberá ser inferior a 3 m. Orden y Limpieza - El interior del dique deberá mantenerse limpio y libre de materiales de desecho, tambores llenos o vacíos, envases de combustibles, etc.

4.2 Conducción de Derrames

Sistema de Conducción de Derrames - Este sistema es una alternativa aceptable cuando la construcción de diques de contención no es práctica o factible. Su propósito es conducir los derrames por medio de un sistema de drenaje (canales o trincheras) a un sitio estanco alejado.

Área Estanca - Esta área tendrá una capacidad mínima igual al volumen del estanque

mayor que pueda drenar en ella y deberá estar ubicada a una distancia no inferior a 50 m de los estanques de almacenamiento, otras instalaciones de la Corporación y/o propiedad de terceros. El área estanca deberá ser impermeable al producto que se pretende contener.

Sistema de Drenaje - La pendiente mínima del sistema de drenaje será de un 1% por al

menos 15 m medidos desde la pared del estanque de almacenamiento.

5. DISPOSICIÓN GENERAL DE EQUIPOS

Bandejas de Cables - Bandejas utilizadas para conducir cables eléctricos, de fuerza, instrumentación y/o control deberán ubicarse fuera del dique de contención o de la zona de conducción de derrames.

Además, las bandejas de cables deberán ubicarse alejadas, al menos 10 m, de bombas y

otros equipos que manejen líquidos combustibles a fin de reducir el riesgo de daño debido a incendio en esos equipos. En caso contrario, las bandejas de cables deberán protegerse contra la exposición al fuego con un material ignífugo aprobado/certificado para este uso o bien mediante un sistema de rociadores de agua pulverizada.

Bombas - En lo posible, todas las bombas que manejen líquidos combustibles o

inflamables deberán ubicarse en áreas abiertas y de fácil acceso. Si la instalación incluye casas de bombas, éstas deberán ser de construcción no combustible y equipadas con ventilación adecuada para evitar la presencia de mezclas vapor-aire en concentraciones superiores al 40% del límite inferior de inflamabilidad.



No se permitirá la instalación de bombas o casas de bombas en el interior de diques de contención de derrames. Las bombas deberán ubicarse en un área separada la cual deberá contar con su propio sistema de contención de derrames y drenaje.

Calderas - La sala de calderas deberá ubicarse a una distancia no inferior a 25 m del límite

externo del dique de contención o del sistema de conducción de derrames.

Estanques de Almacenamiento - Ver Punto 3 (“Distancias de Separación”) en esta Sección.

Estanque de Agua - El estanque de almacenamiento de agua deberá quedar ubicado en el exterior de los diques de contención de los estanques de combustibles. Asimismo, las tuberías y válvulas para el agua deberán quedar fuera de dichos muros.

Intercambiadores de Calor - No se permitirá la instalación de intercambiadores de calor

en el interior del dique de contención de derrames. Este equipo deberá ubicarse en un área separada y provista con su propio sistema de contención de derrames y drenaje.

Sala de Control - Salas de control deberán ubicarse a una distancia no inferior a 30

metros del dique del estanque más cercano. Vías de Acceso - El área de almacenamiento de líquidos combustibles deberá contar,

como mínimo, con dos vías de acceso expeditas para facilitar el combate de incendios.

6. EQUIPOS Y MATERIALES

Las especificaciones de los materiales a ser utilizados en nuevas instalaciones deben ser definidas durante la etapa de ingeniería básica del proyecto, en un documento preparado especialmente para este propósito. Cambios de materiales posteriores a la preparación de este documento deberán ser justificados y documentados en un registro mantenido para este propósito.

Para mayores detalles sobre las especificaciones de sistemas de cañerías, válvulas y accesorios consultar la Sección VI de esta norma. Los siguientes son algunos de los requerimientos básicos:

Cañerías - Todas las cañerías y accesorios (fittings) deberán ser diseñados para la presión, temperatura y esfuerzos estructurales a los cuales serán sometidos. Las cañerías y componentes deberán ser del material adecuado para el servicio en el cual son utilizadas. El uso de uniones del tipo Victaulic, que incorporan un anillo de neopreno, no será permitido en cañerías que transporten líquidos combustibles o inflamables. Soportes de Cañerías - Todos los soportes de cañerías, equipos y estructuras deberán ser de acero, concreto u otro material no combustible. El diseño e instalación de los soportes de cañerías deberá regirse por los requerimientos de la norma MSS-58 (“Pipe Hangers and Supports - Materials, Design, Manufacture, Selection, Aplplication and Installation”).



La protección contra incendio de soportes de cañerías y estructuras deberá hacerse de acuerdo a lo especificado en el Punto 17.5 (Protección de Soportes de Cañerías y Estructuras) de esta Sección. Soportes de cañerías fabricados de madera, plástico y otros materiales combustibles o frágiles no serán permitidos. Recipientes a Presión - Estos equipos deberán ser construidos de acuerdo con la norma "Boiler and Pressure Vessel Code" emitido por la American Society of Mechanical Engineers (ASME). Todo generador de vapor con una superficie de calefacción igual o superior a 5 m2 y cuya presión de trabajo exceda 2,5 kg/cm2 deberá ser instalado en un recinto denominado "sala de calderas". La sala de calderas deberá ser construida con materiales no combustibles y deberá estar cubierta por un techo liviano (Decreto No 48 - Reglamento de Calderas y Generadores de Vapor).

Válvulas - Todas las válvulas y sus conexiones deberán ser de acero y adecuadas para la presión y temperatura a los cuales serán sometidas.

7. FUENTES DE IGNICIÓN Y CALOR

7.1 Fuentes de Ignición

Deberá evitarse la generación y/o existencia de fuentes de ignición en todas aquellas áreas donde se puedan producir vapores inflamables. La presencia de fuentes de ignición en áreas ubicadas a 50 m o menos de estanques e instalaciones que manejan líquidos combustibles o inflamables, estará estrictamente prohibida. Se entenderá por fuente de ignición todo elemento o dispositivo que, por su modo de uso u operación, es capaz de proveer la energía necesaria para encender una mezcla de vapor combustible-aire cuando ambos entran en contacto. Típicas fuentes de ignición incluyen: llama abierta, superficies calientes, operaciones de corte y soldadura, chispas mecánicas y eléctricas, etc. Tanto el dique de contención de derrames así como las áreas circundantes a las instalaciones de líquidos combustibles serán designadas como áreas de no fumar. Las fuentes de ignición de origen eléctrico deberán controlarse mediante el uso de equipos y/o dispositivos con requerimientos constructivos especiales (elementos a prueba de explosión o a prueba de llama), o bien mediante el uso de encerramientos presurizados o purgados (para equipos eléctricos de uso general). Para mayor información sobre encerramientos consultar la Norma NFPA 496 (“Purged and Pressurized Enclosures for Electrical Equipment”). Todo trabajo de mantención en áreas clasificadas como restringidas o peligrosas desde el punto de vista de incendio requerirá de un Permiso de Trabajo (“Trabajo en Caliente” o “Trabajo en Frío”), autorizado por el Jefe de la Planta. Para más detalles consultar el Punto 12.5 (“Procedimientos de Trabajo”) de esta Sección.



7.2 Protección Contra Descargas Atmosféricas

Donde se requiera un sistema de protección contra descargas atmosféricas, este deberá ser instalado de acuerdo con las Normas NFPA 780 y API RP 2003. La protección contra descargas atmosféricas se basará en el nivel isoceráunico del sitio geográfico donde se ubique la planta. Para protección se deberá suministrar un paso a tierra lo más directo posible para estanques y otras estructuras que están en contacto directo con la tierra. Además, se deberá verificar que no se requiere malla a tierra adicional para prevenir daño en las fundaciones y asegurar una disipación segura de la descarga de los rayos. Los estanques metálicos y otras estructuras que se encuentren aisladas de tierra deberán protegerse por una interconexión y puesta a tierra adecuada. Estas mismas estructuras, u otras construidas de material aislante, deberán protegerse mediante barras descargadoras de sobre tensión, mástiles metálicos conductores o hilos de guarda.

7.3 Calefacción

Aquellos estanques de almacenamiento y líneas de transferencia que requieren calefacción (chaqueta de vapor o tracing), la temperatura interna y externa de ambas superficies no deberá exceder 120ºC.

8. CLASIFICACIÓN ELÉCTRICA DE ÁREAS 8.1 Clasificación de Áreas Peligrosas

A fin de facilitar la especificación de equipos y materiales, se deberá efectuar una sectorización o clasificación de las áreas o instalaciones de la planta en función de las características de los productos manejados (líquidos combustibles o inflamables) y de la presencia de fuentes potenciales de fugas (bombas, filtros, etc.). Esta sectorización o clasificación de áreas deberá ser llevada a cabo por un equipo técnico y, en el caso de una nueva instalación, deberá ser completada durante la etapa de ingeniería conceptual del proyecto. La clasificación eléctrica de las distintas áreas de la planta deberá ser ilustrada en el plano de disposición general de equipos donde se deberá indicar la extensión (distancia) y División (o Zona) del área clasificada. Todo el proceso de clasificación de áreas deberá ser documentado y registrado como uno de los documentos relevantes de la instalación y su ejecución deberá llevarse a cabo de acuerdo con las especificaciones indicadas por las Normas NFPA 497 y API RP 500. Normas europeas para la clasificación de áreas peligrosas están incluidas en el Punto 18.9 de esta Sección.

8.2 Estanques de Almacenamientos

En un estanque de almacenamiento de líquidos combustibles o inflamables se distinguirán las áreas clasificadas indicadas en las Figuras 6 y 7. Referencia: Norma API RP 500 (Ed. 1997, confirmada 2002).



Figura 6 Las áreas en el interior y alrededor de un estanque de techo fijo ubicado en áreas abiertas y adecuadamente ventiladas, se clasifican tal como se indica en la Figura 6. En el caso de estanques de techo fijo ubicados en áreas encerradas pero adecuadamente ventiladas, la Figura 6 también es aplicable (pero con el resto del área encerrada designada como División 2), siempre que se cumplan las siguientes condiciones: todos los venteos deben extenderse al exterior del área encerrada y no deben haber trampas, puertas y/o compuertas dentro del área encerrada. Las áreas en el interior y alrededor de un estanque de techo fijo ubicado en áreas encerradas con ventilación inadecuada son clasificadas como División 1, tanto dentro del estanque como fuera de éste, hasta el límite del área encerrada, tal como se indica en la Figura 6. Figura 7 Las áreas en el interior y alrededor de un estanque de techo flotante (sin cubierta) ubicado en áreas abiertas y adecuadamente ventiladas, se clasifican tal como se indica en la Figura 7. En el caso de estanques de techo flotante ubicados en áreas encerradas pero adecuadamente ventiladas, la Figura 7 también es aplicable (pero con el resto del área encerrada designada como División 2), siempre que se cumplan las siguientes condiciones: todos los venteos deben extenderse al exterior del área encerrada y no deben haber trampas, puertas y/o compuertas dentro del área encerrada. Las áreas en el interior y alrededor de un estanque de techo flotante ubicado en áreas encerradas con ventilación inadecuada son clasificadas como División 1, tanto dentro del estanque como fuera de este, hasta el límite del área encerrada, tal como se indica en la Figura 7.

8.3 Instalaciones Eléctricas en Edificios

Todo equipo eléctrico instalado en el interior de un edificio ubicado dentro de un área eléctrica clasificada, deberá ser adecuado para cumplir con la clasificación de Clase I, Grupo D, División 1 o 2, tal como se define en la Sección X, Anexo 3. Alternativamente el edificio deberá ser provisto de facilidades de presurización o purga con el fin de evitar el ingreso de gases o vapores inflamables y así cumplir con la clasificación eléctrica del área.

El sistema de presurización deberá ser capaz de proveer una presión positiva equivalente

a 5 mm de columna de agua. El edifico o recinto deberá estar equipado con una alarma de baja presión (visual y audible) a fin de indicar pérdida de presión positiva en el edificio o recinto que se encuentra presurizado.



Figura 6 - Estanque de techo fijo para el almacenamiento de líquidos inflamables ubicado en un área no encerrada y adecuadamente ventilada. Referencia: Norma API RP 500 (Ed. 1997, confirmada 2002).

Notas:

1. El empleo de altas tasas de llenado u operaciones de mezclado de líquidos inflamables Clase I puede requerir extensión de los límites de las áreas clasificadas.

2. Las distancias indicadas son para instalaciones petroleras típicas: éstas deben juzgarse con criterio, dando la debida consideración a todos los factores discutidos en la norma.

3 El área de la División 2 se extiende por una distancia de 3 metros medidos horizontalmente desde la pared del estanque (solo) si no hay dique de contención o sistema de conducción de derrames a un lugar remoto.

4. El interior de la cañería de venteo es División 1. El achurado correspondiente se ha omitido para claridad del dibujo.



Figura 7 - Estanque de techo flotante fijo (sin cubierta) para el almacenamiento de líquidos inflamables ubicado en un área no encerrada y adecuadamente ventilada. Referencia: Norma API RP 500 (Ed. 1997, confirmada 2002).

Notas:

1. El empleo de altas tasas de llenado u operaciones de mezclado de líquidos inflamables Clase I puede requerir extensión de los límites de las áreas clasificadas.

2. Las distancias indicadas son para instalaciones petroleras típicas: éstas deben juzgarse con criterio, dando la debida consideración a todos los factores discutidos en la norma.

3. El área de la División 2 se extiende por una distancia de 3 metros medidos horizontalmente desde la pared del estanque (solo) si no hay dique de contención o sistema de conducción de derrames a un lugar remoto.



9. IDENTIFICACIÓN DE ESTANQUES

Todo estanque que contenga líquidos combustibles o inflamables deberá identificarse claramente mediante una placa, rótulo o letrero pintado sobre el manto del estanque. La identificación del estanque deberá ser visible al menos a 15 m de distancia y deberá mantenerse en buenas condiciones durante la vida útil del equipo. La información a ser desplegada incluirá:

a) Identificación del estanque (sigla o número).

b) Nombre y clase del producto almacenado.

c) Capacidad de almacenamiento (litros o metros cúbicos).

d) Advertencia especial si el producto presenta características de toxicidad, reactividad y/o inflamabilidad más altas de lo común (consultar NFPA 704 con respecto a clasificación de productos desde el punto de vista de incendio, riesgo a la salud, etc.).

Adicionalmente, la siguiente información deberá ser incluida en una placa o rótulo adherido al estanque:

Norma de diseño y edición bajo la cual fue construido el estanque.

Año de fabricación.

Diámetro nominal, m.

Altura nominal, m.

Capacidad nominal, m3 o barriles.

Tipo de techo.

Presión de diseño, kPa o lb/pulg2 (psi).

Empresa de montaje y/o empresa constructora.

10. CONTROL DE NIVEL

En aquellas instalaciones donde no se cuente con suficiente personal para supervisar en forma continua la operación de carga de combustible, los estanques deberán ser provistos con dispositivos mecánicos o automáticos de control de nivel (sobrellenado). Estos medios deberán incluir alarmas que operen cuando se presente una condición de alto nivel de líquido (HL) y/o una situación de muy alto nivel (HHL) con los siguientes enclavamientos: a) cierre automático de las válvulas de llenado del estanque; b) paro automático de la bomba de recepción de producto (para llenado del estanque). Adicionalmente a las instalaciones de estanques no atendidas en forma continua, la protección de sobrellenado (mediante mecánicos o automáticos de control de nivel) será obligatoria para todo estanque de combustible ubicado:

a) en el interior de minas subterráneas.

b) en el interior de edificios.

c) en terminales marítimos, o terminales que reciben combustible a través de oleoductos. Para información adicional referirse a la publicación API RP 2350.



11. VENTEO DE ESTANQUES

Todo estanque de almacenamiento de líquido combustible o inflamable deberá proveerse de un venteo normal y de un venteo de emergencia, con el fin de prevenir vacío o sobrepresiones que pudieran dañar su estructura.

11.1 Venteo Normal

El venteo normal es un dispositivo que conecta la zona de vapores del estanque con el exterior y permite su ventilación adecuada para prevenir el vacío interno o el exceso de presión producido durante operación normal (llenado y/o vaciado) o por cambios en la temperatura ambiente. Este requisito no es exigible a aquellos estanques que cuenten con techo flotante abierto al exterior.

El diseño de los dispositivos de venteo normal deberá cumplir con lo siguiente:

a) El venteo normal deberá ser calculado y diseñado de acuerdo con la Norma API 2000 o algún otro estándar reconocido. Alternativamente, el tamaño del venteo deberá ser, como mínimo, igual al diámetro de la conexión de llenado o vaciado del estanque (debe elegirse la mayor de las dos), pero en ningún caso inferior a 38 mm (1½ pulgadas).

b) La capacidad de venteo de un estanque, será la suma del venteo requerido para el movimiento del líquido (entrada/salida) más el venteo necesario debido a efectos térmicos.

c) Si el estanque dispone de más de una conexión de llenado o vaciado, o si el llenado y vaciado pueden efectuarse simultáneamente, el tamaño del venteo deberá calcularse considerando el máximo flujo simultáneo.

d) El venteo de estanques de techo fijo que contengan líquidos inflamables Clase I será diseñado para permanecer normalmente cerrado, excepto bajo condiciones de sobre-presión o vacío.

e) Estanques utilizados para almacenar líquidos inflamables Clase I deberán ser equipados con supresores de llama (“flame arresters”). Excepcionalmente, los supresores de llama podrán ser omitidos (líquidos inflamables Clase IB o Clase IC) donde existen condiciones tales que su uso en caso de obstrucción, resultaría en daño al estanque. (Referencias: NFPA 30, sección 21.4.3 y API RP 2210).

f) En el caso de estanques de techo fijo usados para el almacenamiento de líquidos Clase II y III, el venteo será del tipo abierto. Venteos abiertos deberán protegerse de la entrada de agua, nieve, etc.

g) En estanques provistos con líneas de venteo, el punto de venteo deberá estar ubicado sobre el nivel del suelo, alejado de edificios y de aberturas en edificios contiguos.

11.2 Venteo de Emergencia

El venteo de emergencia es un dispositivo, o una condición de diseño/construcción del estanque, que permite aliviar la sobrepresión interna causada por la exposición a incendios externos y que pudieran exceder la presión de diseño del estanque.

a) En el caso de tanques verticales de techo fijo, el venteo de emergencia podrá estar constituido por la unión débil techo-manto, la cual deberá ceder con preferencia a toda



otra soldadura. El diseño de estos estanques deberá estar de acuerdo con la última versión de las normas API Std 650, Apéndice 1, o bien UL 142.

b) En estanques de techo flotante diseñados de acuerdo al estándar API Std 650, el venteo de emergencia está constituido por el techo flotante mismo el cual se desliza verticalmente con el llenado y vaciado del estanque.

c) En el caso de estanques de techo fijo diseñados bajo normas distintas al API Std 650 y que no incorporan la soldadura débil techo-manto, el venteo de emergencia deberá calcularse de acuerdo a las especificaciones del estándar API Std 2000, o bien a lo establecido en los Artículos 57 - 59 del Decreto Nº 160.

12. INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO 12.1 Filosofía de Mantenimiento

La filosofía de mantenimiento deberá enfocarse hacia el cuidado y el funcionamiento adecuado de equipos e instalaciones a fin de mantenerlos en condiciones adecuadas de operación a través de las siguientes acciones: a) detección de señales/indicaciones que pudieran llegar a ocasionar fallas (mantención según condición) y b) implementación de los cambios básicos necesarios para mantener en operación los equipos (mantención preventiva).

12.2 Inspección y Pruebas

Estanques Nuevos - Durante el período de construcción, las soldaduras de las láminas metálicas del estanque serán inspeccionadas mediante métodos radiográficos y visuales para asegurar su calidad. Esta inspección incluirá tanto las soldaduras en la pared cilíndrica del estanque como en el piso del mismo.

Todos los estanques, antes de ser puestos en servicio, e independientemente de si son

construidos en fábrica o en terreno, deberán ser sometidos a pruebas de acuerdo con la norma bajo la cual fueron construidos. El sello de ASTM o UL en el estanque mismo se considerará como indicación de que el equipo ha cumplido con las pruebas requeridas.

Antes de la puesta en servicio, las tuberías asociadas con el nuevo estanque deberán ser sometidas a una prueba hidrostática en la cual la presión de prueba será igual al 150% de la máxima presión anticipada, pero no inferior a 34,3 kPa (0,35 kg/cm2 o 5 psig) en el punto más elevado del sistema. La presión de prueba deberá mantenerse por 10 minutos como mínimo para permitir una inspección visual de todas las conexiones del sistema.

Estanques Existentes - En aquellos casos donde la corrosión exterior del piso del

estanque es controlada por medio de un sistema de protección catódica, este último deberá ser inspeccionado en forma periódica de acuerdo con lo establecido en la norma API RP 651. Para estanques cuyos pisos tienen o requieren revestimiento interno consultar API RP 652.

La inspección de estanques deberá ser llevada a cabo por personal competente,

especializado en la materia, según lo establecido en los Artículos 101 - 106 del Decreto N°160.



12.3 Mantenimiento Predictivo

Toda instalación de almacenamiento de líquidos combustibles deberá contar con un programa de mantenimiento predictivo a fin de supervisar el espesor (desgaste) del manto, techo y piso de los estanques. Este programa deberá incluir inspecciones internas cuya frecuencia dependerá de las características del producto almacenado y de las condiciones de operación del estanque.

Se deberá mantener un registro actualizado y completo de todas las inspecciones y

trabajos de mantenimiento efectuados tanto en los estanques como en los equipos y accesorios que comprenden la instalación de almacenamiento de combustibles.

12.4 Aspectos Generales de Mantenimiento

a) Una vez en servicio, tanto el estanque como sus conexiones deberán ser mantenidos sin fugas ni filtraciones. En caso de fugas mayores, el estanque deberá ser retirado de servicio para permitir las reparaciones y trabajos de mantención necesarios.

b) Tanto el estanque como sus componentes anexos (válvulas, instrumentación, válvulas de alivio, etc.) deberán ser inspeccionados periódicamente para asegurar que se encuentran en buenas condiciones, sin signos obvios de corrosión, erosión o deterioro en general.

c) El reemplazo de elementos de características especiales deberá efectuarse con repuestos de las mismas especificaciones técnicas.

d) Toda instrumentación de control para la seguridad de la operación deberá ser probada periódicamente y ajustada y/o recalibrada si es necesario.

e) Toda actividad de mantenimiento y/o modificación a equipos e instalaciones deberá ser documentada y mantenida en un archivo donde pueda ser consultada cuando así se requiera.

f) Una vez concluido el trabajo de reparación, el equipo deberá ser sometido a un período de prueba a fin de determinar los nuevos parámetros de supervisión operacional (baselines).

g) El documento API RP 651 (“Tank Inspection, Repair, Alteration and Reconstruction”) contiene los requerimientos mínimos para inspecciones de mantención, reparaciones, alteraciones, reubicación y reconstrucción de tanques atmosféricos de acero, soldados, construidos de acuerdo con API RP 650, posteriormente a su puesta en servicio.

h) La reutilización y/o abandono de estanques, deberá cumplir con lo establecido en los Artículos 107-117 del D.S. N°160.

12.5 Procedimientos de Trabajo

Toda actividad de mantenimiento que pueda generar una condición de riesgo sólo podrá realizarse si cumple con los requerimientos de seguridad, calidad y medio ambiente aplicables a la situación y bajo la estricta supervisión y control por parte del personal de la planta. Los siguientes son algunos de los aspectos fundamentales de seguridad componentes de un sistema de trabajo en áreas restringidas:



a) Todo trabajo de mantención en áreas clasificadas como restringidas o peligrosas (desde el punto de vista de incendio) requerirá de un Permiso de Trabajo debida-mente autorizado por el Jefe de Turno (o cargo equivalente) de la planta. Este requerimiento se aplicará tanto a personal de mantenimiento propio como contratistas.

b) Los dos tipos básicos de permisos de trabajo se designarán como:

Permiso Para Trabajos en Caliente - Se define como trabajo "en caliente" cualquier operación en la cual el calor generado es de suficiente intensidad y magnitud para causar la ignición de gases/vapores inflamables o combustibles. Trabajos "en caliente" incluyen: soldar y cortar, esmerilar, limpiar con chorro de arena, picar concreto y otras operaciones que generan calor y/o chispas (ver ejemplo de este tipo de permiso en la Sección X, Anexo 4).

Nota: Información adicional con respecto a Permisos para Trabajos en Caliente puede ser encontrada en las Normas NFPA 51B, NFPA 122 y ANSI Z49.1.

Permiso Para Trabajos en Frío - Se define como trabajo "en frío" aquellas

operaciones en las cuales no se genera suficiente calor para causar la ignición de gases/vapores inflamables o combustibles (ver ejemplo de este tipo de permiso en la Sección X, Anexo 5).

c) El equipo eléctrico a ser utilizado durante las labores de mantenimiento deberá cumplir con los requerimientos de clasificación eléctrica del área donde se realizará el trabajo.

d) Permiso para Ingresar a Espacios Confinados - La entrada de personal a tanques, recipientes y otros espacios confinados deberá cumplir con los requerimientos de un permiso especial para ingresar a espacios confinados (ver ejemplo de este tipo de permiso en la Sección X, Anexo 6).

Nota: Para mayor información sobre trabajos en espacios confinados, consultar publicaciones API Std 2217A y API Std 2015.

e) La duración de los permisos antes mencionados estará sujeta a lo especificado por el

Jefe de Turno de la planta, pero restringida a un máximo de 12 horas. Aquellos trabajos no concluidos dentro del tiempo asignado requerirán de un nuevo permiso de trabajo debidamente autorizado.

f) El personal de mantenimiento deberá estar entrenado en materias de seguridad relativas a la planta, incluyendo técnicas básicas de combate contra incendio.

13. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO

Esta norma tiene por objeto presentar los criterios básicos de protección contra incendio aplicables a estanques atmosféricos superficiales. Estos criterios están basados en normas y prácticas reconocidas de ingeniería relacionadas con el diseño, instalación y operación de sistemas de protección contra incendio.

Los criterios de diseño aquí presentados deberán considerarse como requisitos mínimos

de protección contra incendio.



13.1 Análisis de Riesgos

Esta norma supone que las instalaciones a proteger han sido diseñadas y construidas cumpliendo con las normas y los principios básicos de ingeniería aplicables al caso. En aquellas situaciones donde las instalaciones a proteger no cumplen totalmente con las prácticas de ingeniería aplicables, los requerimientos mínimos de protección contra incendio deberán aumentarse en relación a lo establecido en esta norma. Esta premisa es también aplicable a instalaciones existentes donde un análisis de riesgos justifique la necesidad de aumentar el nivel de protección requerido por tales instalaciones. El análisis de riesgo deberá considerar los siguientes criterios: Nivel de riesgo intrínseco (tipo de producto, cantidad, etc.).

Criticidad o importancia operacional de la instalación.

Valor de los activos y tiempo de reposición de los mismos.

Proximidad a otras instalaciones (daño por exposición).

Riesgo del sitio donde se ubica la instalación (posible daño a la comunidad y/o al

entorno comunitario).

Riesgos de la naturaleza, climatológicos, geológicos/geotécnicos, ambientales. 13.2 Métodos de Protección Contra Incendio

Los riesgos relacionados con el almacenamiento de líquidos combustibles se derivan del tipo y cantidad de combustible que se manejan y almacenan en la instalación. En el área de almacenamiento, la aplicación de espuma contra incendio es el método principal y más efectivo para extinguir incendios de hidrocarburos y otros solventes orgánicos. Agua, aplicada por medios fijos o móviles, es usada para enfriar tanques, equipos y estructuras cercanas y así minimizar los efectos del calor irradiado sobre instalaciones vecinas y evitar la expansión del siniestro. Dos factores importantes que deben incorporarse en el diseño de una instalación protegida mediante sistemas de espuma/agua, son el buen drenaje y el acceso adecuado al área de almacenamiento, para efectos de combate contra incendio.

14. SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIO 14.1 Componentes Básicos

Los componentes básicos del sistema de agua contra incendio son los siguientes: a) Fuente de suministro de agua contra incendio.

b) Sistema de distribución de agua contra incendio.

c) Sistema de bombeo.



d) Sistema de presurización.

e) Red de grifos, monitores, etc.

14.2 Bases de Diseño

El diseño del sistema de agua contra incendio estará basado en la ocurrencia de un siniestro mayor en el área de estanques de almacenamiento de combustibles. La demanda máxima de agua se calculará como la suma de los caudales descargados simultánea-mente por los sistemas de protección requeridos para extinguir el incendio, los cuales podrán incluir sistemas fijos o semi-fijos de espuma, sistemas de enfriamiento de tanques, grifos, monitores, etc., a la presión residual requerida.

14.3 Fuente de Suministro y Capacidad

La fuente de suministro de agua será, en lo posible, una fuente natural ilimitada tal como el mar, lagos o ríos. Sin embargo, en áreas donde el suministro de agua es limitado, se deberá disponer de un sistema de almacenamiento de agua (estanques, embalses, etc.) construido de acuerdo a normas y/o prácticas reconocidas de ingeniería.

Cuando la fuente de suministro de agua sea limitada, el almacenamiento de agua contra

incendio deberá tener capacidad suficiente para satisfacer la máxima demanda de diseño de generación de espuma y enfriamiento externo de los estanques expuestos, de acuerdo a los requerimientos detallados en los Puntos 15.6 (Estanques de Techo Fijo), 15.7 (Sistemas de Espuma) y 16 (Enfriamiento Externo de Estanques) de esta Sección. En ningún caso el volumen de agua reservada para el combate de incendios podrá ser inferior a lo especificado en los párrafos antes mencionados.

El estanque de agua contra incendio deberá contar con alimentación automática desde una fuente confiable de suministro (agua de reposición o make up), además de un indicador de nivel y una alarma de bajo nivel conectada a la sala de control. No se permitirán conexiones permanentes o temporales entre el estanque de agua contra incendio y otros sistemas ajenos al sistema de agua contra incendio.

14.4 Calidad del Agua

La calidad del agua deberá ser considerada en el diseño y selección de los materiales usados en el sistema de agua contra incendio a fin de atenuar los problemas más comunes tales como la corrosión, abrasión y sedimentación de sólidos. Estos problemas pueden mitigarse con el uso de materiales adecuados en el equipo de bombeo, tuberías y sistemas de filtrado. La calidad del agua puede ser un factor importante en la generación de espuma contra incendio la cual requiere que el agua no contenga aditivos químicos o contaminantes que impidan la adecuada formación y estabilidad de la espuma. Los proveedores del concentrado de espuma deberán ser consultados cuando se presenten dudas con respecto a la calidad del agua y su compatibilidad con la espuma contra incendio a ser utilizada.



14.5 Sistema de Distribución de Agua Contra Incendio

La configuración del sistema de distribución de agua contra incendio será la de una red formada por lazos cerrados alrededor de los estanques de almacenamiento. El diseño e instalación deberá cumplir con las especificaciones de la Norma NFPA 24 (“Installation of Private Fire Mains and Their Appurtenances”) y los siguientes requerimientos: a) El sistema de agua contra incendio será diseñado para entregar el caudal requerido a

una presión residual de 621 kPa (90 psi) en el punto hidráulicamente más desfavorable de la red de distribución.

b) La red será dimensionada hidráulicamente para satisfacer las condiciones de caudal y presión residual indicadas en el punto anterior. En el cálculo hidráulico, el coeficiente de fricción Hazen-Williams deberá tomarse como C=100 para tuberías de acero al carbono y C=140 para tuberías de acero revestidas internamente.

Nota: Entre los programas de cálculo de redes más conocidos se encuentran Epanet (Environmental Protection Agency, USA), Pipe Flow Expert (Pipe Flow, UK), AFT (Applied Flow Technology, USA).

c) Las tuberías principales de la red de distribución tendrán un diámetro no inferior a 200 mm (8 pulg.). Las conexiones de alimentación a grifos y/o monitores serán de un diámetro no inferior a 150 mm (6 pulg.).

d) La máxima presión de trabajo admisible en cualquier punto de la red no deberá exceder 1034 kPa (150 psi). Si esta condición no se cumple, válvulas de alivio deberán ser instaladas para evitar sobrepresurización del sistema bajo condiciones de bajo caudal.

e) Todas las líneas de distribución de agua contra incendio deberán ser aprobadas/ certificadas para servicio contra incendio. Líneas de acero deberán ser calidad ASTM A-53 Gr. B, ASTM A-106 Gr. B o API-5L Gr. B, Schedule 40. Líneas de HDPE serán permitidas sólo cuando se instalen enterradas de acuerdo con los requerimientos de la norma ASTM D2774 (“Standard Practice for Underground Installation of Thermoplastic Pressure Piping”).

f) Toda línea de agua contra incendio que se encuentre expuesta a daño por incendio y/o explosión deberá ser enterrada.

g) Las líneas de agua expuestas a bajas temperatura deberán enterrarse o protegerse a fin de evitar su congelamiento. Líneas enterradas deberán protegerse con una camisa metálica o de concreto cuando atraviesen una vía de circulación de vehículos.

h) La red de agua contra incendio deberá contar con un número adecuado de válvulas de seccionamiento a fin de poder aislar los diversos tramos de cada lazo para reparaciones, mantenimiento, ampliaciones, etc. Las válvulas de seccionamiento serán del tipo vástago ascendente (OS & Y) para facilitar su identificación en cuanto a su posición abierta o cerrada.

i) La red de agua contra incendio no deberá tener conexiones, ya sean temporales o permanentes, para usos que no estén directamente relacionados con el combate de incendios.



14.6 Sistema de Bombeo - Aspectos Generales

El sistema de bombeo de agua contra incendio deberá ser diseñado e instalado de acuerdo a los requerimientos de la Norma NFPA 20 (“Installation of Stationary Pumps for Fire Protection”). El diseño del sistema de bombeo deberá garantizar el 100% del caudal de diseño bajo condiciones adversas de operación. Esta condición requerirá la instalación de un grupo de bombeo principal y uno de respaldo de acuerdo con los siguientes requerimientos:

a) Bomba Única - Si el grupo de bombeo principal consiste de una sola bomba contra incendio, ésta será accionada por un motor eléctrico y la bomba de respaldo por un motor diesel. Cada bomba será capaz de suministrar el 100% del caudal de diseño a una presión de descarga típica de 862 kPa (125 psi).

b) Bombas Múltiples - Si el grupo de bombeo principal consiste de múltiples bombas contra incendio, al menos el 50% de la capacidad instalada deberá ser accionada por motores diesel. En este caso, la instalación deberá contar con suficiente respaldo de bombas diesel a fin de garantizar el 100% del caudal requerido en caso de falla del suministro eléctrico.

Con respecto a lo anterior, pueden aceptarse las siguientes excepciones:

c) Suministro Eléctrico Confiable - En aquellas instalaciones donde el suministro de energía eléctrica sea altamente confiable, el grupo de bombeo principal y el de respaldo podrán ser accionados por motores eléctricos siempre y cuando la planta cuente con, o sea alimentada por, al menos dos fuentes independientes de generación eléctrica.

d) Suministro Eléctrico No Confiable - En aquellas instalaciones donde el suministro de energía eléctrica sea limitado o inestable, es recomendable que el grupo de bombeo principal sea accionado por motores diesel. En este caso, el grupo de bombeo de respaldo consistirá de al menos una (1) bomba diesel, con una capacidad no inferior a la de la bomba diesel principal de mayor capacidad.

14.7 Bombas de Agua Contra Incendio

Las bombas contra incendio serán centrífugas horizontales si la succión es desde estanques de almacenamiento de agua superficiales. Bombas centrífugas tipo turbina vertical deberán emplearse cuando la altura de succión disponible así lo requiera, por ejemplo, succión directa del mar, lago, río o pozo. Adicionalmente:

a) La capacidad del grupo de bombeo principal será como mínimo igual a la máxima demanda de agua, tal como determinada por los requerimientos del incendio mayor, pero no inferior a 227 m3/h (1000 gpm) a una presión de descarga de 862 kPa (125 psi). No se recomienda el uso de bombas con capacidad superior a 900 m3/h (4000 gpm).

b) Las bombas serán capaces de suministrar un 150% de su capacidad nominal a una presión no menor del 65% de la presión nominal. La presión a caudal cero (presión de shutoff) no deberá exceder el 140% de la presión nominal.



c) Las bombas contra incendio deberán disponer de los siguientes medios de arranque:

Arranque automático: Será iniciado por una señal de alarma de incendio, o por baja presión en el sistema de agua contra incendio. El arranque automático es importante donde no se pueda garantizar la partida inmediata de las bombas después de recibir la señal de alarma.

Arranque remoto: Será iniciado desde la sala de control desde un panel dedicado a este propósito.

Arranque local: Consistirá en un arrancador manual instalado en el panel de control de la bomba. Este panel estará ubicado en el área o casa de bombas de agua contra incendio.

d) Las bombas contra incendio sólo podrán ser detenidas manualmente en el sitio donde se encuentren ubicadas (paro local).

e) Cada bomba de agua contra incendio deberá ser sometida a una prueba de aceptación (capacidad) individual, en terreno, con el fin de obtener la curva característica real de la bomba y asegurar que ésta cumple con los requerimientos de diseño. Referencia: NFPA 20 (2010), Capítulo 14 (“Acceptance Testing, Performance and Maintenance”).

f) El diseño e instalación de las bombas contra incendio deberá cumplir con las especificaciones detalladas en la Norma NFPA 20. Los siguientes son algunos requisitos básicos:

Controlador automático para la operación de las bombas.

Manómetros ubicados en la succión y descarga de cada bomba.

Válvulas de alivio en la descarga de las bombas diesel.

Regulador de velocidad ajustable y tacómetro en los motores diesel.

Doble banco de baterías para el arranque de cada bomba diesel.

Estanque de combustible diesel con una capacidad mínima de 5,1 litros/kW

(1 gal/HP) más 10% de este volumen para expansión y fondo no bombeable.

Protección de los cables de alimentación a la bomba eléctrica a fin de evitar daño debido a incendio, explosión, impacto, etc.

Cabezal de prueba de bombas con conexiones de 64 mm (2,5 pulg.) u otros dispositivos fijos para medición de caudal. La capacidad mínima de estos dispositivos será igual al 175% del caudal nominal de la bomba.

g) Las bombas contra incendio deberán ubicarse en un área donde no se encuentren expuestas a incendio. En general, una distancia mínima de 25 metros deberá ser mantenida entre el área de bombas y el dique más cercano que contiene estanques de líquidos combustibles.

h) Si las bombas son ubicadas en una casa de bombas, ésta será construida de material no combustible y el recinto deberá ser protegida por un sistema automático de sprinklers. El piso de la casa de bombas deberá tener la pendiente necesaria para conducir cualquier derrame de diesel hacia una alcantarilla de recolección.



i) El estanque de combustible diesel deberá ubicarse, preferentemente, fuera de la casa de bombas. La casa de bombas deberá contar con un sistema de alumbrado de emergencia.

j) Si las bombas se instalan a la intemperie, éstas deberán ubicarse bajo un galpón y el controlador automático deberá encerrarse en un gabinete con un grado mínimo de protección NEMA 4X.

14.8 Sistema de Presurización

La red de distribución de agua contra incendio se mantendrá presurizada por medio de una bomba de presurización (jockey pump) y/o un estanque pulmón especialmente dedicado a este objetivo. En instalaciones que incluyen bomba de presurización, ésta deberá conectarse en paralelo con las bombas de incendio principales. Esta instalación deberá cumplir con los siguientes requerimientos: a) La bomba de presurización será del tipo centrífugo, operada por un motor eléctrico.

b) La capacidad de la bomba de presurización dependerá de la extensión del sistema que se intenta presurizar. Como regla general, se puede considerar que la capacidad de la bomba será aproximadamente igual al 1 - 1,5% de la demanda del sistema. Capacidades típicas se encuentran en el rango de 6,8 a 22,7 m3/h (30 a 100 gpm) a una presión de 414 a 690 kPa (60 a 100 psi).

c) El diseño del sistema deberá tomar las previsiones necesarias para mantener la presurización de la red de agua contra incendio en caso de falla o mantenimiento de la bomba de presurización. La instalación de una segunda bomba de presurización (respaldo) o un estanque pulmón son algunas de las alternativas que deberán considerarse para esta eventualidad.

d) La máxima diferencia entre la presión de presurización y la presión de arranque de la bomba contra incendio principal no deberá exceder 69 - 103 kPa (10 - 15 psi). Este límite tiene por objeto minimizar la ocurrencia de un posible golpe de ariete (water hammer) que pudiese dañar las tuberías de la red de distribución de agua contra incendio.

14.9 Monitores y Grifos

Los monitores fijos tienen como característica que pueden ser puestos rápidamente en operación sin necesidad de conectar mangueras ni estar constantemente atendidos. Por estas razones, en plantas con poco personal, se los considera como los dispositivos básicos de protección contra incendio. Algunos requerimientos generales aplicables a monitores y grifos son los siguientes: a) Los monitores deberán ubicarse a una distancia no inferior a 15 metros de los equipos

que protegen.

b) Todos los monitores deberán estar equipados con pitones ajustables, del tipo chorro-neblina, con una capacidad de 57 m3/h a 690 kPa (250 gpm a 100 psi).



c) Monitores elevados, operados desde el nivel del suelo, deberán considerarse en áreas congestionadas o de difícil acceso.

d) Los monitores deberán ubicarse estratégicamente a fin de facilitar las labores de combate de incendios, tomando en cuenta el alcance del chorro de agua a la presión de entrada así como la velocidad y dirección del viento prevaleciente.

e) Los grifos de incendio deberán poseer dos descargas de 64 mm (2,5 pulg.) de diámetro. Las conexiones serán del tipo rápido, Storz o similar.

f) Los grifos deberán ubicarse dentro de un radio de 50 m de cualquier área donde se requiera agua contra incendio.

g) Las mangueras para grifos deberán almacenarse en casetas ubicadas estratégica-mente a través de la planta. Cada caseta deberá contener, como mínimo, 60 m de mangueras de 64 mm (2,5 pulg.) de diámetro, pitones ajustables y las herramientas necesarias para operar los grifos.

h) Los grifos expuestos a bajas temperaturas deberán ser del tipo autodrenable.

15. SISTEMA DE ESPUMA

Esta sección establece los criterios básicos de diseño de sistemas de espuma de baja expansión para la protección de tanques de almacenamiento de techo fijo y techo flotante. El sistema de espuma contra incendio deberá ser diseñado e instalado de acuerdo a los requerimientos de la Norma NFPA 11 (“Standard for Low-, Medium and High-Expansion Foam”).

15.1 Componentes Básicos

Los componentes básicos de un sistema de espuma contra incendio incluyen:

a) Estanque de almacenamiento de concentrado.

b) Equipo proporcionador de espuma.

c) Red de distribución de solución de espuma (agua-concentrado).

d) Dispositivos fijos y/o móviles para la aplicación de espuma. El sistema de espuma será preferentemente del tipo fijo donde la solución de espuma es

distribuida desde una estación generadora central a dispositivos fijos de descarga ubicados en las áreas protegidas. Sistemas semi-fijos solo serán aceptables en plantas donde se disponga de carros bomba adecuados para el transporte y dosificación del concentrado de espuma.

En sistemas fijos, la estación generadora de espuma podrá estar ubicada en el mismo

edificio o área donde se encuentran las bombas de agua contra incendio, o bien, en una estructura separada. En este último caso, la distancia de separación entre la estación de espuma y los equipos protegidos no deberá ser inferior a 25 m.



15.2 Bases de Diseño

El sistema de espuma, incluyendo capacidad de generación de espuma y almacenamiento de concentrado, se diseñará basado en el consumo máximo de espuma suponiendo la ocurrencia de un incendio en el estanque de mayor capacidad.

Típicamente, el cálculo del consumo máximo de espuma supondrá la ocurrencia de un

incendio involucrando la totalidad de la superficie líquida del estanque (típico para estanques de techo fijo), sin embargo, cada instalación deberá ser analizada en forma individual tomando en cuenta la disposición y separación entre las diversas instalaciones que almacenan líquidos combustibles.

15.3 Modos de Operación

El sistema fijo de espuma será provisto de los siguientes medios de operación:

Operación remota: iniciada desde la sala de control, despacho u otra área de la planta.

Operación local: iniciada en la estación generadora de espuma

15.4 Red de Distribución de Espuma

La red de distribución será una red seca diseñada para distribuir solución de espuma (concentración típica es 3%-6%) a todas las áreas donde se manejan y/o almacenan líquidos combustibles o inflamables. Esta red alimentará todos los sistemas fijos de espuma (cámaras, boquillas, sprinklers), así como también los monitores de espuma instalados a través del área protegida. El dimensionamiento de las cañerías de distribución de espuma deberá basarse en un estudio hidráulico del sistema.

15.5 Protección de Estanques

Se protegerán con sistemas de espuma los estanques atmosféricos de techo fijo y techo flotante que almacenen:

Líquidos inflamables Clase I

Líquidos combustibles Clase II Líquidos combustibles Clase IIIA - En general estos productos no requieren protección mediante sistemas de espuma, excepto cuando la temperatura de operación sea cercana al punto de inflamación del producto (10oC o menos) o cuando un análisis de riesgos así lo justifique.

Líquidos combustibles Clase IIIB - Estos productos no requieren protección mediante sistemas de espuma, excepto cuando condiciones particulares, identificadas a través de un análisis de riesgo, así lo indiquen.

15.6 Estanques de Techo Fijo A) Aplicación Superficial de Espuma

Este método de aplicación de espuma es el más común en estanques de techo fijo y consiste, básicamente, en cámaras de espuma instaladas en la parte superior del estanque, por debajo de la unión techo-manto.



Las cámaras de espuma deben tener en su interior un sello de vidrio para evitar la entrada de vapores desde el estanque hacia las tuberías del sistema de espuma. Las cámaras son alimentadas por tuberías de distribución de solución agua-concentrado, la cual es suministrada por una estación central de espuma (sistema fijo), o por camiones de bomberos que se conectan a las tuberías de distribución mediante un cabezal múltiple (sistema semi-fijo).

El número mínimo de cámaras de espuma para estanques de techo fijo que almacenan

hidrocarburos líquidos o líquidos inflamables/combustibles, que requieren espuma resistente al alcohol (solventes polares), deberá especificarse de acuerdo a la Tabla 5.2.5.2.1, reproducida de la Norma NFPA 11 (2010):

TABLA 5.2.5.2.1

Diámetro del Estanque Número Mínimo de Descargas

de Espuma Menor o igual a 24 m 1

Superior a 24 m, máximo 36 m 2




Superior a 54 m, máximo 60 m 6 Los requerimientos de diseño para aplicación superficial mediante cámaras de espuma y la

duración de la descarga de espuma, serán los especificados en la Norma NFPA 11 (2010), Puntos 5.2.5.2 y 5.2.5.3, para hidrocarburos y solventes polares:

Hidrocarburos Líquidos - La tasa mínima de aplicación de solución de espuma será de 4,1 (L/min)/m2 (0,10 gpm/pie2) sobre el área superficial de líquido en el estanque. La duración mínima de la aplicación será de 55 minutos para los siguientes productos: líquidos con punto de inflamación inferior a 37,8oC, líquidos con una temperatura superior a su punto de inflamación y petróleo crudo. Para líquidos con un punto de inflamación comprendido entre 37,8 y 60oC, la duración mínima de la aplicación será de 30 minutos.

Solventes Polares o Miscibles en Agua - Estos líquidos requieren uso de concentrado de espuma universal o espuma tipo alcohol. La tasa de aplicación de solución de espuma será la recomendada por el fabricante de la espuma y del equipo de aplicación de espuma para el tipo de solvente polar almacenado. La duración mínima de la aplicación será de 55 minutos.

B) Inyección de Espuma Bajo la Superficie

Este método de aplicación es generalmente utilizado para la protección de estanques de techo fijo de gran capacidad (60 m de diámetro y mayores). En este tipo de aplicación la descarga de espuma se realiza a través de conexiones instaladas en la parte inferior del manto del estanque, cerca del piso, por debajo del nivel del líquido almacenado. La espuma, una vez introducida en el estanque, asciende por su menor densidad hasta la superficie del combustible formando una capa sobre éste.



En instalaciones nuevas, la inyección de espuma bajo la superficie deberá hacerse a través de una línea dedicada exclusivamente a este fin. En instalaciones existentes, podrá aceptarse como alternativa temporal la inyección de espuma a través de la tubería de producto del estanque.

Este método no es recomendable cuando el producto almacenado es un:

Líquido inflamable Clase IA.

Solvente polar o producto miscible en agua (alcoholes, ésteres, cetonas, etc.).

Líquido combustible de viscosidad mayor de 440 centistokes a la temperatura mínima de almacenamiento.

La tasa mínima de aplicación de solución agua-concentrado por unidad de superficie libre de líquido será 4,1 (L/min)/m2 (0,10 gpm/pie2) y la densidad máxima 8,1 (L/min)/m2 (0,20 gpm/pie2). La duración mínima de la aplicación de espuma será igual a la especificada anteriormente para aplicación superficial con hidrocarburos líquidos.

El número de puntos de descarga bajo la superficie dependerá del diámetro del estanque y

se indica en la Tabla 5.2.6.2.8 de la Norma NFPA 11 (2010).

Nota: Las válvulas de retención y discos de ruptura del sistema de inyección de espuma bajo la superficie deben mantenerse en buenas condiciones operacionales. El mantenimiento deficiente y/o daño de estos componentes podría ocasionar la fuga del producto almacenado a través de la línea de inyección de espuma.

15.7 Estanques de Techo Flotante

Se protegerán con sistemas de espuma los estanques de techo flotante de diámetro igual o mayor de 12 m que almacenen productos Clase I o Clase II.

El sistema de espuma podrá ser del tipo fijo o semi-fijo. La descarga de espuma se

efectuará mediante cámaras instaladas en la parte superior de la pared del estanque u otro dispositivo aprobado para tal efecto.

Los requerimientos de espuma en estanques de techo flotante se basan en el supuesto

que el incendio ocurrirá en el área del sello únicamente, por consiguiente, tanto los sistemas fijos como los semi-fijos deberán diseñarse para aplicación superficial sobre el sello del estanque.

Las cámaras de espuma estarán adosadas a pantallas metálicas de soporte (mínimo 3 m

de ancho) las cuales, a su vez, deberán soldarse al borde superior de la pared del tanque. Un dique para la contención de espuma (foam dam) deberá ser instalado alrededor del

sello del estanque. El dique deberá ser circular, construido de lámina de acero (gauge 10, 3,4 mm), con una altura mínima de 305 mm y extendiéndose al menos 51 mm por encima del sello secundario. La distancia entre el dique metálico y la pared interior del estanque será de 300 mm como mínimo y 600 mm como máximo.

Para aplicaciones sobre el sello del techo flotante, la tasa mínima de aplicación de solución

agua-concentrado será 12,2 (L/min)/m2 (0.30 gpm/pie2) del área anular entre el dique de



contención de espuma y la pared del estanque. La duración de la descarga será mínimo 20 minutos. La distancia de separación entre los dispositivos de descarga de espuma está dada en la Tabla 5.3.5.3.1, Norma NFPA 11 (2010).

Para aplicaciones de espuma bajo el sello del techo flotante, consultar la Tabla 5.3.5.3.6.1,

Norma NFPA 11 (2010). 15.8 Concentrado de Espuma

El volumen mínimo de concentrado de espuma será equivalente a la cantidad de espuma requerida para atacar el incendio mayor mediante dispositivos fijos (cámaras, aplicadores de espuma o inyección bajo la superficie) durante los períodos de tiempo anteriormente indicados. Además de la cantidad de espuma requerida para la aplicación principal, se deberá tener en reserva un volumen de concentrado similar para uso por mangueras y/o monitores. Esta reserva de concentrado podrá almacenarse en estanques o en envases convencionales. Se deberá garantizar la reposición del inventario de espuma a condición normal en un plazo no mayor de 24 horas.

Nota: Se recomienda establecer un convenio de cooperación mutua con empresas del rubro con el fin de acelerar el suministro de espuma en caso de una emergencia mayor. El tipo de espuma a utilizar deberá ser compatible con el líquido combustible o inflamable sobre el cual será aplicada. La mayoría de los combustibles derivados del petróleo son compatibles con espuma de película acuosa (AFFF) y espuma fluoroproteínica. Alcoholes, éteres y otros solventes polares inflamables requieren la aplicación de espuma universal o espuma para solventes polares (también conocida como espuma resistente al alcohol). Es importante asegurar que otros agentes extintores presentes en el área (por ejemplo, polvo químico seco) sean compatibles con el tipo de espuma utilizada.

El concentrado de espuma deberá ser sometido a pruebas de calidad y estabilidad en forma periódica, de acuerdo con las instrucciones del fabricante y/o proveedor.

15.9 Monitores Fijos de Espuma

El objetivo de estos monitores será complementar la protección fija de espuma existente. Los monitores de espuma serán alimentados a través de conexiones permanentes al sistema principal de distribución de espuma. La ubicación de los monitores deberá considerar, entre otros, factores tales como obstrucciones, velocidad/dirección del viento y alcance del monitor. Para estanques de techo fijo, la tasa de aplicación de solución de espuma mediante monitores y mangueras será como mínimo 6,5 (L/min)/m2 (0,16 gpm/pie2) de área expuesta. La duración mínima de la aplicación de espuma será igual a la especificada en el Punto 15.6 anterior para cámaras de espuma e hidrocarburos líquidos.

Para estanques de techo flotante, la tasa de aplicación de solución de espuma mediante

mangueras, así como la duración de la descarga, están indicados en la Norma NFPA 11 (2005), Tablas 5.9.2.2 y 5.9.2.4.



15.10 Equipo Móvil de Espuma

Estos equipos serán instalados en áreas no protegidas por los monitores fijos de espuma. Es importante que este equipo móvil sea de fácil manejo y operable por una sola persona.

16. ENFRIAMIENTO EXTERNO DE ESTANQUES

El objetivo del sistema de agua de enfriamiento es proveer refrigeración externa a los estanques adyacentes al estanque incendiado a fin de reducir el daño debido al calor irradiado. Este tipo de protección deberá ser instalado cuando la capacidad del estanque supuestamente incendiado excede 100 m3 y además:

El producto almacenado es un líquido inflamable Clase I.

El producto almacenado es un líquido combustible Clase II y el estanque no cumple con la distancia mínima de separación especificada en el Punto 3.1 (“Distancia Entre Estanques”).

El producto almacenado no es un líquido Clase I o Clase II pero un análisis de riesgos ha identificado la necesidad de proveer un sistema de enfriamiento exterior.

El sistema fijo de agua de enfriamiento deberá ser diseñado e instalado de forma que: a) Cubra el manto y el techo fijo de los estanques expuestos mediante la instalación de un

anillo periférico o un distribuidor/difusor central.

b) Provea una tasa mínima de aplicación de 4,1 (L/min)/m2 (0,10 gpm/pie2) de superficie expuesta para estanques que contengan productos Clase I y II.

c) Sea operable remotamente desde la sala de control de la instalación y desde estaciones manuales ubicadas a una distancia mínima de 15 m del estanque afectado.

d) Cumpla con las especificaciones detalladas en la Norma NFPA 15.

En el caso de líquidos Clase I y II, la fuente de suministro de agua deberá tener capacidad suficiente para proveer agua de enfriamiento (4,1 (L/min)/m2 o 0,10 gpm/ pie2) durante cuatro horas continuas. Al término de las primeras cuatro horas, el sistema deberá tener la capacidad de operar, ininterrumpidamente, a la mitad del caudal requerido, a fin de continuar el enfriamiento. Referencia: Articulo 96, párrafo (a), D.S. No160. En el caso de líquidos Clase III, la fuente de suministro deberá tener capacidad suficiente para proveer agua de enfriamiento durante cuatro horas continuas con una tasa de aplicación de 4,1 (L/min)/m2 (0,10 gpm/ pie2).

17. ASPECTOS GENERALES DE OPERACIÓN Y SEGURIDAD 17.1 Drenaje de Diques

La válvula de drenaje deberá mantenerse permanentemente cerrada excepto durante operaciones de drenaje de agua. Deberán tomarse las precauciones necesarias para evitar que agua contaminada con combustible o combustible líquido acumulado en el dique entren o se dirijan a cauces naturales de agua y/o alcantarillas.



17.2 Válvulas

Toda línea de entrada o salida del estanque deberá disponer de al menos una válvula, preferentemente del tipo vástago ascendente, ubicada adyacente a la brida de la boquilla del estanque.

Toda válvula de control deberá ser provista de un by-pass alrededor de ella para permitir

su reparación y/o mantención. Esta línea de by-pass deberá mantenerse normalmente cerrada y sellada con candado, excepto durante reparación y/o mantenimiento de la válvula de control.

El uso de by-passes alrededor de válvulas de corte de emergencia (emergency shut off

valves) no será permitido.

Las válvulas de control deberán ubicarse en lugares de fácil acceso a fin de facilitar su mantenimiento.

17.3 Medición de Nivel

Las aberturas para medición manual del nivel del líquido en el estanque deberán mantenerse normalmente cerradas excepto cuando se requiera efectuar la medición.

17.4 Conexiones de Llenado y Vaciado

En aquellos casos donde el llenado y vaciado del estanque requiere el uso de mangueras flexibles, las conexiones de acoplamiento deberán ubicarse en áreas abiertas, a una distancia no inferior a 15 m de fuentes de ignición.

17.5 Protección de Soportes de Cañerías y Estructuras

Todos los soportes de acero de más de 300 mm de altura que se encuentren ubicados en el interior de los diques de contención de derrames o dentro de 5 m del área de conducción de derrames deberán ser revestidos con concreto, cemento u otro material aprobado a fin de proveer una resistencia al fuego de por lo menos 2 horas. Además, todo soporte de acero ubicado dentro de un radio de 5 m de fuentes potenciales de incendio (bombas de combustible, transformadores con aceite, etc.) deberá ser protegido de la forma indicada anteriormente.

17.6 Identificación de Equipos

Los estanques de almacenamiento deberán identificar claramente el producto que contienen y su volumen. En el caso de cañerías, es recomendable que además del producto se indique la dirección de flujo del fluido.

17.7 Avisos y Señalizaciones

Avisos y señalizaciones deberán ser instalados en sitios visibles con el fin de proveer instrucciones y/o identificar la ubicación de equipos o instalaciones de emergencia, incluyendo: vías de acceso para combate contra incendio, vías de evacuación, salidas de emergencia, equipos contra incendio, equipos de primeros auxilios, etc.



17.8 Acceso a las Instalaciones

a) Una cerca industrial no inferior a 2 m de altura (cerca de eslabones o chain link) deberá instalarse alrededor del perímetro del área de estanques, a una distancia no inferior a 15 m. La instalación deberá contar con al menos dos vías de acceso.

b) La entrada, permanencia y salida de personal ajeno a la instalación sólo podrá ser autorizada por el personal de operaciones de la planta.

c) La entrada de vehículos al área de estanques deberá ser autorizada y estrictamente supervisada por el personal operaciones de la planta.

17.9 Iluminación

Iluminación adecuada deberá ser instalada en todas las áreas operativas a fin de permitir la conducción de operaciones normales. Iluminación de emergencia también deberá ser instalada en edificios y sitios estratégicos de la planta.

Para todas las instalaciones nuevas, será obligatorio un estudio de luminosidad del área, siendo este realizado por un profesional competente, en la cual sólo se empleen luminarias Norma Paranal.

17.10 Restricciones

a) Se prohíbe fumar y/o portar encendedores o fósforos en el área de estanques de almacenamiento y áreas circundantes a la instalación.

b) El uso de dispositivos portátiles tales como: teléfonos celulares, radios, linternas, etc., quedará restringido a equipos intrínsicamente seguros, aprobados para uso en áreas clasificadas (peligrosas).

17.11 Características Principales de Combustibles Líquidos

Algunas de las características principales de los combustibles líquidos más comunes empleados en la Corporación han sido resumidas en la Sección X, Anexo 12.

18. REFERENCIAS 18.1 Normas Corporativas Codelco

NCC Nº 21 Seguridad, Prevención y Protección Contra Incendio en Instalaciones Eléctricas (Rev. 1, 01/12/2006).

NCC Nº 24 Análisis de Riesgos en Materias de Sustentabilidad para Inversiones de Capital de la Corporación (Rev. 2, 02/12/2008).

18.2 Normas Chilenas

NCh 433, Of 72 Cálculo Antisísmico de Edificios.





18.3 National Fire Protection Association (NFPA)

NFPA 11 Low-, Medium and High-Expansion Foam.

NFPA 15 Water Spray Fixed Systems.

NFPA 20 Installation of Stationary Pumps for Fire Protection.

NFPA 24 Installation of Private Fire Service Mains and Their Appurtenances.


NFPA 51B Fire Prevention During Welding, Cutting and Other Hot Work.

NFPA 70 National Electrical Code.


NFPA 496 Purged and Pressurized Enclosures for Electrical Equipment.

NFPA 497 Recommended Practice for the Classification of Flammable Liquids, Gases, or Vapors and of Hazardous (Classified) Locations for Electrical Installations in Chemical Process Areas.

NFPA 704 Standard System for the Identification of the Fire Hazards of Materials.

NFPA 780 Installation of Lightning Protection Systems.


API RP 500 Classification of Locations for Electrical Installations at Petroleum Facilities Classified as Class I, Division 1 and Division 2.

API RP 505 Classification of Locations for Electrical Installations at Petroleum Facilities Classified as Class I, Zone 0, Zone 1 and Zone 2.

API RP 545 Lightning Protection of Aboveground Storage Tanks for Flammable or Combustible Liquids.

API Std 650 Welded Steel Tanks for Oil Storage.

API RP 651 Cathodic Protection of Aboveground Petroleum Storage Tanks.

API RP 652 Lining of Above Ground Petroleum Storage Tank Bottoms.

API Std 653 Tank Inspection, Repair, Alteration and Reconstruction.

API Std 2000 Venting Atmospheric and Low-Pressure Storage Tanks.

API RP 2003 Protection Against Ignition Arising Out of Static, Lightning and Stray Currents.

API/ANSI Std 2015 Safe Entry and Cleaning of Petroleum Storage Tanks.

API Publ 2030 Guidelines for Application of Water Spray Systems for Fire Protection in the Petroleum Industry.



API RP 2210 Flame Arresters for Vents of Tanks Storing Petroleum Products.

API Std 2217A Guidelines for Safe Work in Inert Spaces in the Petroleum and Petrochemical Industries.

API RP 2350 Overfill Protection for Storage Tanks in Petroleum Facilities.

18.5 Underwriters Laboratories Inc. (UL)

UL 142 Standard for Steel Aboveground Tanks for Flammable and Combustible Liquids.

18.6 American National Standards Institute (ANSI)

Z49.1 Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes.

18.7 American Society of Mechanical Engineers (ASME)

Boiler and Pressure Vessel Code.

18.8 American Society of Testing Materials (ASTM)

ASTM D2774 Standard Practice for Underground Installation of Thermoplastic Pressure Piping.

18.9 European Committee for Standardization (CEN)

EN 60079-10 Electrical apparatus for explosive gas atmospheres. Classification of hazardous areas.

EN 60079-14 Explosive atmospheres. Electrical installations design, selection and erection.

18.10 Manufacturers Standardization Society (MSS)

MSS SP-58 Pipe Hangers and Supports – Materials, Design, Manufacture, Selection, Application and Installation.



SECCIÓN III ESTANQUES ENTERRADOS


Esta sección es aplicable a estanques atmosféricos ubicados bajo la superficie del suelo, totalmente enterrados, y cuya capacidad mínima es de 405 litros (110 galones). Esta sección también es aplicable a estanques enterrados en el interior de minas subterráneas.


Los estanques enterrados serán construidos de un material no combustible, preferentemente acero, compatible con el líquido combustible almacenado. Los estanques serán diseñados, construidos e instalados de acuerdo con prácticas reconocidas de ingeniería, tales como las entregadas por el American Petroleum Institute en el documento API RP 1615 (“Installation of Underground Petroleum Storage Systems”). Las normas recomendadas para el diseño de tanques enterrados son las emitidas por Underwriters Laboratories Inc.: UL 58 para estanques metálicos y UL 1316 para estanques de fibra de vidrio reforzada.

Varios aspectos relacionados con el diseño e instalación de tanques enterrados están cubiertos en los Artículos 47, 61-62 y 72-90 del D.S. No160.

3. DISTANCIAS MÍNIMAS DE SEPARACIÓN

La distancia mínima de separación entre estanques o entre estanques y otras construcciones, se medirá horizontalmente entre los puntos más próximos de las proyecciones verticales.

3.1 Distancia Entre Estanques

En instalaciones nuevas la distancia mínima de separación entre estanques enterrados será igual a medio diámetro del estanque mayor, pero en ningún caso inferior a un (1) metro.

3.2 Distancia Entre Estanques y Otras Instalaciones

La distancia mínima de separación entre el borde del estanque y los límites de propiedad o edificios, deberá ser como mínimo igual a medio diámetro del estanque, pero no inferior a 3 metros.

4. EXCAVACIÓN

La excavación deberá proveer el espacio adecuado para la instalación del estanque, tuberías y equipo auxiliar. Desde el punto de vista de seguridad del personal involucrado en el trabajo, atención especial deberá dedicarse al reforzamiento de la excavación y/o a la construcción de pendientes laterales a fin de estabilizar la excavación, especialmente en aquellos suelos de baja cohesión, suelos granulares y/o arenas.



4.1 Ubicación de los Estanques

La ubicación del estanque deberá determinarse en base a un estudio geomecánico del área seleccionada. Estanques enterrados deberán instalarse alejados de fallas geológicas.

Los estanques deberán instalarse de manera que no queden ubicados bajo el cruce de

vehículos. Adicionalmente, durante operaciones de carga y descarga de combustible, el camión de carguío no deberá quedar ubicado sobre cruce de peatones, o dificultar la visión de los automovilistas o impedir el paso de peatones y vehículos.

En minas subterráneas los estanques enterrados deberán instalarse en naves con accesos

adecuados y expeditos tanto para la carga de combustible como para el abastecimiento de vehículos.

4.2 Dimensiones de la Excavación

Las excavaciones para estanques enterrados deberán ser lo suficientemente amplias para proporcionar un área despejada mínima de 50 cm entre los lados del estanque y los muros de la excavación, la cual deberá ser rellenada con material compactado.

5. INSTALACIÓN 5.1 Ubicación

a) Los estanques enterrados deberán ubicarse para resistir la carga exterior a la que puedan estar sometidos, mediante una cubierta o capa protectora de un espesor mínimo de 60 cm de material estabilizado o compactado. Alternativamente se podrán usar 30 cm de material estabilizado o compactado y sobre éste, una plancha de hormigón armado de un espesor mínimo de 10 cm, u otra capa protectora con una resistencia mecánica equivalente.

b) Si los estanques están sujetos a la acción del tránsito, la capa protectora de material estabilizado o compactado deberá tener 90 cm de espesor, o bien, 46 cm de tierra bien compactada más 15 cm de concreto reforzado o 20 cm de concreto asfáltico. El pavimento de concreto se deberá extender horizontalmente 30 cm más allá del contorno del estanque en todas direcciones.

c) Los estanques deberán estar rodeados por una capa de material inerte, no corrosivo (15 cm espesor mínimo), que no pueda dañar la capa de protección del estanque.

5.2 Anclajes

Un estanque enterrado puede flotar si es sumergido en suficiente cantidad de agua como resultado de una inundación, aún cuando el estanque se encuentre parcialmente o completamente lleno de producto. El peso del producto, el peso del estanque y el peso del agua en torno al estanque son aspectos que influirán en la flotación del mismo.

Todos los factores antes indicados deberán considerarse para determinar si un estanque requiere anclaje. Las posibles condiciones de flotación de un estanque deberán detectarse durante la preparación del terreno donde el estanque será ubicado y si existe la posibilidad de flotación, el estanque deberá anclarse.



Los métodos más comunes para prevenir la flotación de estanques enterrados incluyen: Colocar una losa de concreto bajo el estanque, estando este apoyado directamente

sobre la losa y anclado con tensores de acero.

Nota: En áreas susceptibles a la presencia de napas freáticas, la instalación de una capa de material granular de relleno entre el piso del estanque y la losa puede dar lugar a la segregación de la capa granular generando asentamiento del estanque poniendo en riesgo las conexiones del mismo.

Instalar un anclaje de concreto enterrado a ambos lados del estanque.

Incrementar la profundidad de entierro del estanque a fin de aumentar el peso de sujeción.

Aumentar el espesor y/o la extensión de la losa de concreto ubicada sobre el estanque.


La prevención de fugas y derrames de producto desde estanques enterrados y sistemas asociados deberá recibir máxima prioridad. Esto solo se puede lograr con instalaciones diseñadas y construidas apropiadamente y un programa de mantención exigente enfocado a los estanques y sistemas auxiliares. Las fugas y derrames de productos deben ser detectadas rápidamente para prevenir incendios y minimizar problemas ambientales y de seguridad. La rápida detección también elimina o reduce la pérdida de producto y minimiza los costos de acciones correctivas. Entre los medios disponibles para la rápida detección de fugas se pueden mencionar los siguientes: control de inventario, detectores de fugas en línea, sistemas de medición automática de estanques, etc.

7. CONTENCIÓN SECUNDARIA DE DERRAMES

Si la contención secundaria de derrames es considerada necesaria, esta deberá ser incluida como parte del equipo a instalar. Los siguientes componentes de la instalación podrían requerir contención secundaria: tanques, tuberías, dispensadores, bombas y tuberías de llenado del estanque. La contención secundaria de derrames incluye los siguientes métodos:

Revestimiento impermeable del área de excavación del tanque.

Revestimiento impermeable bajo líneas de combustible.

Contenedores bajo los dispensadores de combustible.

Contenedores alrededor de bombas sumergidas.

Contenedores alrededor de las aberturas de llenado.

Estanques fabricados con doble pared.

Tuberías provistas con doble pared.



La contención secundaria de derrames para tanques enterrados puede ser provista mediante el empleo de tanques de doble pared con revestimiento impermeable. Otra forma de contención secundaria consiste en el tratamiento de impermeabilización del terreno, con lo cual se disminuye la permeabilidad del suelo ubicado debajo del tanque.

El tipo de contención secundaria a ser utilizado dependerá de las condiciones del lugar y de factores económicos.

8. FUENTES DE IGNICIÓN

Deberá evitarse la presencia de fuentes de ignición en las cercanías del tanque enterrado, especialmente cerca del venteo y en las áreas de carga y descarga de combustible. Se entenderá por fuente de ignición todo elemento o dispositivo que, por su modo de uso u operación, es capaz de proveer la energía necesaria para encender una mezcla de vapor combustible-aire cuando ambos entran en contacto. Típicas fuentes de ignición incluyen: llama abierta, superficies calientes, operaciones de corte y soldadura, chispas mecánicas y eléctricas, etc.

9. CLASIFICACIÓN ELÉCTRICA DE ÁREAS 9.1 Equipos Eléctricos en Áreas Clasificadas

Todos los equipos eléctricos que se instalen en áreas clasificadas (Grupo D, División 1 o 2 según NFPA 70 o Grupo II-A, Zona 0, 1 o 2 según IEC-79-10) deberán ser aprobados y certificados por un laboratorio de pruebas reconocido internacionalmente.

9.2 Áreas Eléctricas Clasificadas (Peligrosas)

La clasificación eléctrica del área deberá cumplir con las condiciones generales detalladas en el Punto 8 de la Sección II de esta norma corporativa. En el caso de estanques enterrados, la extensión de la División 1 y División 2 será la siguiente:

División 1: El espacio de vapor interior del tanque; un área de 1,80 m en torno al venteo.

División 2: Un área de 1,80 m en torno a los puntos de carga y descarga de combustible.

10. IDENTIFICACIÓN DE ESTANQUES

Todo estanque enterrado deberá contar con una indicación instalada de acuerdo a lo establecido en el Artículo 95 del D.S. No160.

a) La placa de identificación deberá estar adosada al caño de descarga del tanque en un lugar visible.

b) La placa de identificación deberá contener la siguiente información:

Identificación del estanque (sigla o número).

Combustible líquido y Clase del combustible almacenado.

Año de fabricación del estanque.



Capacidad nominal (litros o m3).

Fecha de re-inspección de acuerdo a Matriz de Riesgo (dd/mm/aa).

11. CONTROL DE NIVEL

El sobrellenado de estanques enterrados generalmente ocurre durante la transferencia de producto del camión al estanque.

Para contener derrames pequeños alrededor de la conexión de llenado del estanque, un

contenedor de derrames ("spill containment manhole") debe ser instalado en la sección donde la línea de llenado conecta al estanque enterrado. Algunos de estos dispositivos incluyen un drenaje para devolver el producto derramado en el contenedor al estanque enterrado. Este tipo de protección es necesario aún cuando el estanque cuente con contención secundaria parcial o total.

Para prevenir sobrellenado, la instalación debe contar con un dispositivo que restrinja o

interrumpa el flujo de producto en forma automática o bien alerte al operador cuando el sobrellenado es inminente.

Antes de comenzar la transferencia de producto, se debe confirmar que el estanque tiene

suficiente volumen disponible. Durante la transferencia, la operación de llenado debe ser continuamente supervisada.


Todo estanque enterrado y cada uno de sus compartimentos deberá estar provisto con un venteo normal. Las aberturas para venteo serán adicionales a las aberturas (conexiones) para llenado y vaciado. Los requerimientos principales de venteo de estanques enterrados están indicadas en las Normas NFPA 30 (2008), Capítulo 23, API RP 1615 y en el D.S. No160 (Art. 61-62). Los siguientes son algunos de los requerimientos que deben cumplir estas instalaciones:

a) Las líneas de venteo deberán ser de tamaño adecuado para prevenir la excesiva

acumulación de presión en el estanque durante el llenado y para prevenir el escape de vapor o líquido a través de la conexión de llenado en el momento de desconexión de la manguera de transferencia.

b) Las líneas de venteo deberán ser dimensionadas de acuerdo con la Tabla 23.6.2 de la Norma NFPA 30 (2008), pero no deberán ser inferiores a 32 mm (1,25 pulg.) de diámetro interior.

c) La máxima tasa de llenado estará limitada por el diámetro de la línea de venteo. Venteos de 50 mm de diámetro (y hasta 45 m de largo) deberían ser adecuados para tasas de flujo en que la línea de llenado es de 100 mm.

d) Las líneas de venteo deberán instalarse al menos 450 mm bajo tierra en áreas no pavimentadas y al menos 300 mm en áreas pavimentadas y, además, deberán tener una pendiente uniforme hacia el estanque de al menos 1% (⅛ de pulgada por pié



lineal). Las líneas de venteo deben ser instaladas sin entrampamientos en los cuales se pueda acumular líquido.

e) Las líneas de venteo instaladas en la superficie del terreno deberán ser de acero galvanizado Schedule 40, y deberán ubicarse de forma tal que queden protegidas (y ancladas), para prevenir daño proveniente del tráfico y otras fuentes. Tuberías de venteo fabricadas de FRP (fiberglass reinforced plastic) y tuberías flexibles no deberán ser usadas en superficie.

f) Las líneas de acero instaladas bajo tierra deberán ser de acero galvanizado Schedule 40, con protección contra la corrosión externa mediante el recubrimiento con materiales resistentes a la corrosión y/o mediante un sistema de protección catódica. Consultar Artículos 127 y 128 del D.S. No 160 en lo referente a protección de tuberías.

g) Las tuberías de FRP instaladas bajo tierra deberán ser listadas y aprobadas para uso con el producto almacenado, incluyendo alcohol y mezclas gasolina/alcohol. Las tuberías de FRP deberán ser instaladas de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

h) El tubo de venteo deberá ubicarse al menos 305 mm bajo la superficie terminada del estanque (o al menos 100 mm en áreas no sometidas a cargas), medidas desde el punto donde el tubo comienza a ascender verticalmente.

i) Las líneas de venteo deberán ser auto soportadas o bien deberán estar sujetas a un edificio.

j) Las descargas de los venteos deberán instalarse en una ubicación cuidadosamente seleccionado a fin de evitar: (1) la acumulación de vapores combustible o inflamables en áreas confinadas, (2) el ingreso de vapores combustibles vía la toma de aire de los sistemas de aire acondicionado o ventiladores, (3) la migración de vapores combustibles hacia potenciales fuentes de ignición.

k) En la superficie, las líneas de venteo deberán descargar verticalmente hacia arriba con el punto de descarga ubicado a una distancia no inferior a 3,70 m sobre el piso o suelo adyacente. Si el venteo está adosado a un edificio, el punto de descarga deberá terminar a no menos de 600 mm sobre el techo del edificio, en el punto de adosamiento.

l) En minas subterráneas la descarga de las líneas de venteo deberá ubicarse en las cercanías de una galería de extracción de aire.

m) Los venteos deberán protegerse contra la entrada de agua y nieve, o cuando las condiciones del lugar o la normativa vigente así lo exijan.

13. INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO

Las características generales de un programa de inspección y mantenimiento han sido detalladas en la Sección II, Punto 12, de esta norma corporativa. Entre ellas se incluyen:

a) Los estanques y tuberías asociadas deberán ser compatibles con el producto almacenado.

b) La instalación debe diseñarse para prevenir la fuga o amenazas de fuga del producto almacenado durante la vida operacional del sistema.



c) Una vez en servicio, tanto el estanque como sus conexiones deberán ser mantenidos sin fugas ni filtraciones. En caso de fugas mayores, el estanque deberá ser retirado de servicio para permitir las reparaciones y trabajos de mantenimiento necesarios de acuerdo a lo establecido en los Artículos 106 y 107 del D.S. No160.

d) Los estanques y sus conexiones deberán ser inspeccionados de acuerdo a los procedimientos establecidos por la Superintendencia de Electricidad y Combustibles (SEC) para tal efecto, con el fin de verificar su hermeticidad tanto a los líquidos como a los vapores. Al detectarse una filtración de forma inmediata el operador deberá vaciar el estanque y dejarlo fuera de servicio. El propietario en forma inmediata deberá proceder a retirar el estanque y la tierra contaminada (Artículo 106 del D.S. No160).

e) Todo estanque puesto temporalmente fuera servicio solo podrá ser reutilizado si cumple con las disposiciones aplicables establecidas en los Artículos 109 y 110 del D.S. No160 y con los procedimientos establecidos por el SEC.

f) Si el periodo fuera de servicio del estanque enterrado es superior a un (1) año, este deberá cerrar permanentemente o ser extraído del sitio (Artículo 111 del D.S. No160).

g) En caso de extracción del estanque del sitio se deberá cumplir con las disposiciones establecidas en los Artículos 113 - 117 del D.S. No160.

h) Tanto el estanque como sus componentes anexos (válvulas, instrumentación, válvulas de alivio, etc.) deberán ser inspeccionados periódicamente para asegurar que se encuentran en buenas condiciones, sin signos obvios de corrosión, erosión o deterioro en general. La frecuencia de estas inspecciones está definida en el Artículo 103 del D.S. No160. Los resultados de estas inspecciones deben ser consignados en un registro foliado.

i) Todo estanque enterrado y sus tuberías deberán ser protegidos contra la corrosión externa mediante cualquiera de los siguientes métodos:

Recubrimiento y/o revestimiento exterior, los cuales son integrantes de la fabricación del estanque y deben incluirse en la certificación del mismo.

Sistema de protección catódica instalado y mantenido de acuerdo con los requisitos de las Normas NACE RP0285 (estanques enterrados), NACE RP169 (tuberías metálicas enterradas) y/o API RP 1746 (estanques enterrados de acero).

El sistema de protección contra la corrosión deberá ser determinado en base a un estudio practicado por un profesional competente.


Las instalaciones de estanques enterrados no requieren de sistemas fijos de protección contra incendio. La protección contra incendio consistirá, típicamente, de un número suficiente de extintores portátiles de polvo químico seco y dióxido de carbono, incluyendo unidades rodantes, con una capacidad de extinción mínima de 40 BC (Artículo 266 del D.S. No160).

Los extintores deberán inspeccionarse de acuerdo a lo establecido en la NCh 2056 Of. 1999, “Extintores Portátiles - Inspección, Mantención y Recarga - Requisitos Generales”.



15. ASPECTOS GENERALES DE OPERACIÓN Y SEGURIDAD 15.1 Conexiones de Llenado y Vaciado

En aquellos casos donde el llenado y vaciado del estanque requiere el uso de mangueras flexibles, las conexiones de acoplamiento deberán ubicarse en áreas abiertas, alejadas de fuentes de ignición y a una distancia no inferior a 15 metros del edificio más cercano.

El área de llenado y vaciado del estanque deberá contar con un sistema de confinamiento y evacuación de derrames, que permita su rápida y segura recuperación.

15.2 Restricciones

El área donde se encuentra ubicado el estanque enterrado, así como las áreas de transferencia de producto y venteo de los estanques, serán designadas como áreas de no fumar.

16. REFERENCIAS


API RP 1604 Closure of Underground Tanks.

API RP 1615 Installation of Underground Storage Systems.

API RP 1632 Cathodic Protection of Underground Petroleum Storage Tanks and Piping Systems.


UL 58 Standard for Steel Underground Tanks for Flammable and Combustible Liquids.

UL 1316 Glass-Fiber-Reinforced Plastic Underground Storage Tanks for Petroleum Products, Alcohols and Alcohol-Gasoline Mixtures.

UL 1746 Standard for External Corrosion Protection Systems for Steel Underground Storage Tanks.

16.3 American Society of Testing Material (ASTM)

ASTM D 4021 Standard Specification for Glass Fiber Reinforced Polyester Underground Petroleum Storage Tanks.

16.4 National Association of Corrosion Engineers (NACE)

RP0169 Control of External Corrosion on Underground or Submerged Metallic Piping Systems.

RP0285 Corrosion Control of Underground Storage Tank Systems by Cathodic Protection.



SECCIÓN IV ESTANQUES EN EL INTERIOR DE MINAS SUBTERRÁNEAS


Esta sección es aplicable a estanques atmosféricos fijos instalados sobre la superficie del suelo, en el interior de minas subterráneas. Esta sección no incluye estanques portátiles usados para el almacenamiento de líquidos combustibles en minas subterráneas.

Considerando que los requerimientos de ingeniería y seguridad aplicables a estas instalaciones fijas son similares a los mencionados en la Sección II de esta norma corporativa ("Estanques Superficiales"), esta sección solo hará referencia a aquellos aspectos que son característicos de minas subterráneas o que difieren substancialmente de instalaciones de estanques en superficie. En la ausencia de comentarios específicos, deberá entenderse que los requerimientos de la Sección II de esta norma son válidos y aplicables al tipo de instalación aquí referida. Ver Sección X, Anexo 11, para una instalación típica de tanques sobre superficie en una mina subterránea.

Nota: Para información sobre instalaciones de tanques portátiles en minas subterráneas, consultar la Norma NFPA 122 (2010), Capítulo 10.


Los estanques instalados en el interior de minas subterráneas serán construidos de acero o de concreto revestido con un material resistente e impermeable al producto almacenado. El diseño y construcción de los estanques deberá ser de acuerdo a normas y prácticas reconocidas de ingeniería. Las normas principales de diseño y fabricación son las emitidas por Underwriters Laboratories Inc. y designadas como UL142 para estanques de acero sobre la superficie del terreno y UL 80 para estanques en recintos interiores.

No podrán almacenarse líquidos inflamables Clase I al interior de minas subterráneas.

3. UBICACIÓN

Los siguientes aspectos deberán considerarse en relación a la ubicación de instalaciones de almacenamiento de líquidos combustibles Clase II y Clase III: Los estanques deberán instalarse en naves o cavernas, a una distancia mínima de 200

metros de cualquier pique que transporte personal y/o carga.

Las naves/cavernas donde se ubiquen los estanques deberán disponer de accesos adecuados y expeditos tanto para la descarga del combustible como para el abastecimiento de los vehículos.

Las naves/cavernas de los estanques deberán construirse en una zona de condiciones geomecánicas adecuadas y protegida contra el escurrimientos o filtraciones de agua.

Los estanques deberán instalarse a una distancia mínima de 100 metros de cualquier almacenamiento principal de explosivos.



Subestaciones y salas eléctricas deberán ser ubicadas fuera de los límites del área clasificada del estanque, a una distancia no inferior a 30 m.

4. CONSTRUCCIÓN Y CONFINAMIENTO

Los estanques deberán instalarse en naves o cavernas acondicionadas para el almacena-miento de líquidos combustibles. Los muros de la nave/caverna no deberán recubrirse con ningún material combustible. La nave/caverna deberá contar con puertas herméticas, no combustibles, de cierre automático, capaces de contener el líquido derramado y evitar su esparcimiento hacia áreas externas. Las puertas deberán ser del tipo contra incendio, Clase F150 de acuerdo a la Norma Chilena NCh 935/2, con una resistencia al fuego de al menos 2 horas. Consultar además la Norma NFPA 80 para detalles adicionales referente a la clasificación de puertas y ventanas contra incendio.

5. VENTILACIÓN

Las instalaciones de almacenamiento de combustibles deberán emplazarse de manera tal que ante una eventual emergencia, las descargas de humo y gases se hagan en forma directa a una galería de extracción general de aire viciado de la mina, lejos de piques y chimeneas. Si la nave está protegida por un sistema de extinción de incendio en base a un agente gaseoso (por ejemplo, anhídrido carbónico), el sistema de extracción de aire de la nave deberá estar equipado con una compuerta la cual deberá estar enclavada para cerrar automáticamente al actuar el sistema de extinción de incendio.

6. INSTALACIONES ELÉCTRICAS

Todos los equipos eléctricos a ser instalados en el interior de la nave/caverna deberán ser a prueba de explosión (Clase I, Grupo D, División 1 o 2 según NFPA 70, o Grupo II-A, Zona 0, 1 o 2 según IEC-79-10), aprobados y certificados por un laboratorio de pruebas reconocido internacionalmente. Referencias: Norma Corporativa NCC No21.


La instalación de almacenamiento deberá contar con espacio adecuado para el confina-miento de derrames. Este espacio deberá tener una capacidad equivalente al 110% del volumen del estanque más grande ubicado en la nave o caverna.

8. CONTROL DE NIVEL

La protección de sobrellenado es obligatoria para estanques ubicados en el interior de minas subterráneas. Ver Sección II, Punto 10, de esta norma para mayor información.




Todo estanque y cada uno de sus compartimentos deberá estar provisto de venteo normal y venteo de emergencia. Las aberturas para venteo serán adicionales a las aberturas (conexiones) de llenado y vaciado del estanque. Los siguientes son algunos de los requerimientos principales que debe cumplir el venteo:

a) Las líneas de venteo deberán ser de tamaño adecuado para prevenir la excesiva acumulación de presión en el estanque que está siendo llenado y para prevenir el escape de vapor o líquido en la abertura de llenado cuando la manguera de descarga es desconectada.

a) La máxima tasa de llenado estará limitada por el diámetro de la línea de venteo. Venteos de 50 mm de diámetro deberían ser adecuados para tasas de flujo en que la línea de llenado es de 100 mm.

b) El tubo de venteo deberá estar ubicado a lo menos 305 mm bajo la superficie terminada del estanque (o al menos 100 mm en áreas no sometidas a cargas), medidos desde el punto donde el tubo asciende verticalmente.

c) El tubo de venteo debe ser de acero galvanizado, Schedule 40, y deberá ubicarse de forma tal que quede protegido (y anclado) para prevenir daño proveniente del tráfico y otras fuentes.

d) Las tuberías de venteo fabricadas de FRP (fiberglass reinforced plastics) no serán permitidas en instalaciones de minas subterráneas.

e) Las descargas de los venteos deberán ubicarse de manera de prevenir la introducción de vapores inflamables en áreas confinadas y en la entrada de aire de sistemas de aire acondicionado y ventilación.


Toda nave/caverna donde se almacenen líquidos combustibles o inflamables deberá contar con un sistema de detección y extinción de incendio automático. El sistema de extinción de incendio deberá ser del tipo fijo, en base a espuma contra incendio, agua pulverizada o dióxido de carbono. En la selección del sistema extintor más apropiado deberán considerarse factores tales como volumen y tipo de combustible almacenado, disponibilidad de agua (flujo y presión), volumen de la nave, drenaje, etc. Espuma Contra Incendio – Es especialmente aplicable a la extinción de incendios de líquidos inflamables y combustibles. En minas subterráneas el sistema de espuma deberá ser del tipo fijo (incluyendo estanque de concentrado, equipo generador de espuma y dispositivos de aplicación) con operación automática. Dependiendo del equipo y tamaño del recinto a proteger, la aplicación puede ser por medio de rociadores de espuma (Norma NFPA 16) o cámaras de espuma (Norma NFPA 11). Las características generales de un sistema de protección de espuma contra incendio han sido descritas en la Sección II, Punto 15, de esta norma. Agua Pulverizada - Este método de protección puede ser usado con líquidos combustibles Clase II y III (aceite hidráulico, aceite lubricante, etc.). El sistema deberá ser diseñado para



una tasa de aplicación mínima de 12,2 (L/min)/m2 (0,30 gpm/pie2) de acuerdo con las especificaciones de la Norma NFPA 15. Dióxido de Carbono - Este método puede ser utilizado en aquellos casos donde no hay disponibilidad de agua. El tipo de aplicación recomendado es inundación total del recinto de almacenamiento con operación automática del sistema extintor. El sistema deberá ser diseñado e instalado de acuerdo con las especificaciones de la Norma NFPA 12. Polvo Químico Seco - Este método de protección es una alternativa menos deseable que las anteriores para la protección de estanques de combustible. Sin embargo, si es la única opción disponible, el sistema fijo deberá ser diseñado para operación automática y deberá ser instalado de acuerdo con las especificaciones de la Norma NFPA 17. Sistema de Detección de Incendio - Detectores de incendio deberán ser instalados en la nave/caverna donde se encuentran ubicados los estanques de almacenamiento. Este sistema deberá estar provisto con alarmas audibles y visuales, tanto locales como remotas. La alarma remota deberá estar conectada a un recinto en el interior de la mina el cual deberá estar asistido permanentemente. Equipo Portátil - Además del sistema fijo contra incendio, la instalación de almacenamiento de combustible deberá ser provista con un número adecuado de extintores portátiles en base a polvo químico seco (al menos 1 x 9.1 kg, 4-A: 60-B: C) y dióxido de carbono los cuales deberán ser instalados en lugares estratégicos y de fácil acceso en el exterior de la nave/caverna de almacenamiento.

11. REFERENCIAS 11.1 Normas Chilenas



NCh 935/2 Prevención de Incendios en Edificios - Ensayo de Resistencia al fuego. Parte 2: Puertas y otros elementos de cierre.


NFPA 11 Low-, Medium- and High-Expansion Foam.

NFPA 12 Carbon Dioxide Extinguishing Systems.


NFPA 16 Installation of Deluge Foam-Water Sprinkler Systems and Foam-Water Spray Systems.

NFPA 17 Dry Chemical Extinguishing Systems.




NFPA 70 National Electrical Code.

NFPA 80 Fire Doors and Fire Windows.



API RP 1615 Installation of Underground Petroleum Storage Systems.

API RP 2350 Overfill Protection for Storage Tanks in Petroleum Facilities.


UL 58 Standard for Steel Underground Tanks for Flammable and Combustible Liquids.

UL 80 Standard for Steel tanks for Oil Burner Fuel.




SECCIÓN V ESTANQUES EN EL INTERIOR DE EDIFICIOS


Esta sección es aplicable a estanques atmosféricos ubicados en el interior de edificios no industriales, tales como: casas de cambio, casinos y comedores, oficinas, bodegas, talleres, barrio cívico, etc., donde el propósito de los estanques es proveer combustible para calefacción ambiente y calentadores de agua.

Considerando que los requerimientos de ingeniería y seguridad aplicables a estas instalaciones son similares a los mencionados en la Sección II de esta norma ("Estanques Superficiales"), esta sección solo hará referencia a aquellos aspectos que son característicos de instalaciones en el interior de edificios o que difieren substancialmente de instalaciones de estanques superficiales. En la ausencia de comentarios específicos, debe entenderse que los requerimientos de la Sección II son válidos y aplicables al tipo de instalación aquí referida.


Los estanques instalados en el interior de edificios deberán ser construidos de acero o de un material no combustible apropiado y compatible con el producto almacenado. El diseño y construcción de los estanques deberá cumplir con normas y prácticas reconocidas de ingeniería. Las normas principales de diseño y fabricación son las emitidas por Underwriters Laboratories Inc. y designadas como UL 142 para estanques de acero en superficie y UL 80 para estanques ubicados en recintos interiores. Para información adicional consultar la Norma NFPA 30 (2008), Capítulos 12 y 13.

3. UBICACIÓN

En instalaciones nuevas, los estanques de almacenamiento de combustible deberán ubicarse en el exterior de edificios, en áreas con fácil acceso para operaciones de combate de incendios. Excepcionalmente, se podría permitir la instalación de estanques de combustible en el interior de edificios sujeta al estricto cumplimiento de la Norma NFPA 30 y las siguientes condiciones: a) El producto almacenado no es un líquido inflamable (Clase I).

b) El almacenamiento está restringido a tanques diarios y/o tanques niveladores.

c) El área de almacenamiento está ubicada en el primer piso (nivel de cota cero) del edificio, adosado a una pared exterior del mismo.

d) La instalación ha sido sometida a un análisis de riesgos detallado.

e) Se han implementado todas las medidas de prevención de fugas/derrames, incluyendo:



detección de alto nivel con alarma y paro automático (enclavamiento) de bombas.

protección contra incendio de acuerdo con lo especificado en esta sección y en el análisis de riesgos antes mencionado.

Todo proyecto de instalación de un estanque de combustible en el interior de un edificio debe ser sometido a la Superintendencia de Electricidad y Combustibles para permiso y aprobación.


Toda instalación de estanques en el interior de edificios deberá contar con un sistema adecuado de confinación de derrames y drenaje. Dicho drenaje deberá canalizarse a un sumidero especialmente diseñado para este propósito con el fin que el producto pueda ser retirado del edificio. La conexión de este drenaje al sistema de alcantarillado del edificio está estrictamente prohibida.

5. CONSTRUCCIÓN Y CONFINAMIENTO

Si la sala de estanques deber estar ubicada en el interior del edifico, ésta deberá cumplir con los siguientes requisitos:

a) El recinto o sala de estanques deberá construirse con muros, techo y piso de

materiales no combustibles que tengan por lo menos dos horas de resistencia al fuego.

b) Las puertas deberán ser del tipo contra incendio, Clase F150, de acuerdo a la Norma Chilena NCh 935/2 y con una resistencia al fuego de por lo menos 2 horas de acuerdo con la clasificación detallada en la Norma NFPA 80. Las puertas deberán estar equipadas con un mecanismo de cierre automático.

c) La sala de estanques deberá ser un recinto estanco en las uniones paredes–piso.

d) Si se requieren ventanas, estas deberán ser instaladas en los muros exteriores de la salas y deberán cumplir con los requerimientos de la Norma NFPA 80 sobre puertas y ventanas contra incendio.

e) Toda abertura que comunique la sala de estanques con otras dependencias deberá contar con:

Umbrales no combustibles y estancos.

Rampas elevadas de por lo menos 100 mm de altura.


a) El venteo de los estanques deberá ser diseñado de acuerdo con la Sección II de esta norma corporativa.

b) Venteos de emergencia por medio de soldadura débil techo-manto no serán permitidos en estanques ubicados en el interior de edificios.

c) Sin excepción, los venteos de los estanques deberán evacuar al exterior del edificio.



7. CONEXIONES DE ESTANQUES

a) Toda conexión a un estanque ubicado en el interior de un edificio y por donde circule líquido deberá ser estanca. Esta conexión deberá tener una válvula de cierre ubicada adyacente a la brida de la boquilla del estanque. Esta válvula deberá contar con facilidades para permitir su operación remota desde un área situada fuera del edificio.

b) Las aberturas para mediciones manuales en estanques que contienen líquidos Clase II o Clase III deberán proveerse de tapas herméticas las cuales deberán mantenerse cerradas excepto cuando se efectúen mediciones.

a) Las aberturas ya mencionadas deberán protegerse contra sobrellenado y posible descarga de vapor por medio de válvulas de control de carga u otro dispositivo apropiado.

b) Las tuberías de llenado que penetren el estanque por la parte superior deberán terminar a 150 mm o menos del fondo del estanque. Estas tuberías deberán colocarse de manera que se minimice la vibración durante la carga del estanque.

8. CONTROL DE NIVEL

Todo estanque ubicado en el interior de un edificio deberá ser equipado con dispositivos adecuados para prevenir el sobrellenado del estanque de acuerdo con lo indicado en la Sección II, Punto 10, de esta norma.


Todo estanque ubicado en el interior de un edificio deberá ser provisto con un sistema automático de protección contra incendio similar a los indicados en la Sección IV, Punto 10 de esta norma (“Estanques en el Interior de Minas Subterráneas”).


NCh 758 Of 71 Sustancias Peligrosas - Almacenamiento de líquidos inflamables - Medidas particulares de seguridad.


NCh 933 Prevención de Incendio en Edificios – Terminología.

NCh 935/2 Prevención de Incendios en Edificios - Ensayo de Resistencia al Fuego. Parte 2: Puertas y otros elementos de cierre.





NFPA 12 Carbon Dioxide Extinguishing Systems.


NFPA 16 Installation of Deluge Foam-Water Sprinkler Systems and Foam- Water Spray Systems.

NFPA 17 Dry Chemical Extinguishing Systems.


NFPA 80 Fire Doors and Fire Windows.


UL 80 Standard for Steel Tanks for Oil Burner Fuel.




SECCIÓN VI TUBERÍAS Y CONEXIONES


Esta sección es aplicable a los sistemas de tuberías, bridas (flanges), pernos, empaquetaduras, válvulas, accesorios (fittings), conexiones flexibles, juntas de expansión, medidores de presión, controladores o medidores de flujo, uniones soldadas, soportes y protecciones utilizados en instalaciones industriales de almacenamiento de líquidos combustibles o inflamables.

Nota: Para información sobre instalaciones de transporte por oleoducto, consultar el D.S. No160, Artículos 205-236.

2. TUBERÍAS 2.1 Materiales

a) Las tuberías y demás elementos de la red, ya sea ubicados sobre la superficie o enterrados, deberán ser de materiales compatibles con el combustible manejado y con un espesor adecuado a la presión y temperatura de operación de la red, así como otros requerimientos que pudieran existir.

b) Las tuberías deberán ser de acero soldable, del tipo sin costura, o soldadas por resistencia eléctrica o por arco sumergido. El fabricante de tuberías deberá contar con un certificado de calidad, como por ejemplo, API.

c) El material utilizado en los sistemas de tuberías, válvulas y accesorios que transportan líquidos combustibles o inflamables será acero galvanizado Schedule 40 o superior.

La selección del acero adecuado, dependerá de las condiciones de operación (presión, temperatura, tipo de líquido).

d) Para presiones de operación inferiores a 862 kPa (125 psi) el acero deberá cumplir con los requerimientos indicados en las normas API 5L y ASTM A53.

e) Para presiones superiores a 862 kPa (125 psi) el acero deberá cumplir con las especificaciones indicadas en la norma ASME/ANSI B31.3.

f) Acero inoxidable deberá ser utilizado cuando se anticipen problemas de corrosión, contaminación u otros. El tipo específico de acero inoxidable dependerá de las condiciones de operación del sistema.

2.2 Protección Contra Daño Mecánico

El diseño deberá proveer una protección razonable para prevenir el daño de la tubería en condiciones externas inusuales que se pueden presentar en cruces de ríos, áreas de aguas costeras tierra adentro, puentes, áreas de tráfico pesado, largos tramos auto-soportantes, terrenos inestables, inundación, riesgos sísmicos, inclemencias climáticas, vibración, peso de uniones o accesorios especiales o fuerzas resultantes de inusuales condiciones térmicas, entre otras. Algunas de las medidas de protección podrán ser



provistas por encamisado con tubería de acero de mayor diámetro, agregando un revestimiento o capa de concreto protectivo, aumentando el espesor de las paredes, enterrando la tubería a una mayor profundidad o indicando la presencia de la tubería con marcas adicionales. (Art. 120, Decreto No160).

2.3 Protección Contra la Corrosión

a) Toda instalación de tuberías, uniones soldadas, bridas y pernos utilizados para el transporte de líquidos combustibles o inflamables deberá protegerse de la corrosión externa.

b) Tuberías enterradas deberán ser protegida contra la corrosión catódica. El diseño, instalación y montaje del sistema de protección catódica deberá ser ejecutado por un profesional experto en corrosión en base a un estudio practicado en cada caso. Para mayor información, consultar normas API RP 1632 y NACE RP0169.

c) Tuberías ubicadas en la superficie, sobre el nivel del piso, deberán protegerse con pinturas anticorrosivas.

d) La protección de tuberías de acero contra la corrosión interna deberá hacerse de acuerdo con los requerimientos de la Norma NACE SP0106.

2.4 Identificación de Cañerías

Las tuberías de líquidos combustibles e inflamables deberán identificarse claramente indicando el tipo de combustible transportado y deberán ser pintadas de acuerdo al código de colores especificado en la norma chilena NCh 19, Of 79.

Las cañerías que transportan líquidos combustibles e inflamables no deberán pintarse de

color rojo. 2.5 Planos

Los planos del sistema de cañerías deberán contener toda la información relevante al sistema y deberán mantenerse completos y actualizados. Al menos una copia de estos documentos deberá mantenerse en el área de trabajo.

2.6 Uniones de Tuberías

a) Las uniones de tuberías deberán ser herméticas, soldadas o, en el caso de diámetros nominales menores que 50 mm (2 pulg.), con hilo. En las uniones con hilo se deberán usar materiales de sello compatibles con productos del petróleo.

b) Como mínimo, los empalmes e instalaciones deberán ser de hierro maleable de 1034 kPa (150 psi).

c) El uso de codos y curvas propias de la instalación es recomendable para absorber el stress de tuberías y líneas. Como alternativa para minimizar la posibilidad de ruptura de tuberías y líneas, se permitirá el uso de uniones flexibles aprobadas para uso con líquidos combustibles.

Nota: Las uniones y refuerzos deberán quedar respaldados por una memoria de cálculo de análisis de flexibilidad.



d) Toda tubería de diámetro igual o menor 37,5 mm (1½ pulg.) deberá ser soldada por medio de soldadura oxiacetilénica.

e) Toda tubería de diámetro superior a 37,5 mm (1½ pulg.) deberá usar soldadura eléctrica con tres cordones de AWS-ASTM (Clase 6010) de acuerdo con los requerimientos indicados en las Normas API Std 1104 y API RP 1107.

f) Las uniones a la salida de los estanques, válvulas, conexiones a equipos y arranques deberán hacerse mediante bridas de acero.

g) La construcción e instalación de estas bridas deberá hacerse de acuerdo a la Norma ANSI B16.5.

h) Los pernos de uniones bridadas deberán ser de un material de acuerdo con la Norma ASTM A193, Grade B-7. Estos pernos deberán resistir temperaturas hasta 650oC.

i) Las empaquetaduras de sello para juntas bridadas deberán ser resistentes a los líquidos transportados y capaces de soportar temperaturas hasta 650oC.

2.7 Pruebas de Presión

Las instalaciones de tuberías que transportan combustibles deberán ser sometidas a una prueba de presión hidrostática (agua) equivalente a 1,5 veces la presión de diseño del sistema, con un mínimo de 3 kgf/cm2 (294 kPa o 43 psi). Esta presión deberá ser mantenida por un tiempo mínimo de 30 minutos para permitir una inspección visual completa de todas las uniones y conexiones.

2.8 Ubicación de Tuberías en Edificios

a) Las tuberías de líquidos combustibles deberán ser instaladas en el exterior de edificios, de tal forma que no ocasionen riesgos a las personas, equipos e instalaciones.

b) En casos donde las tuberías deban entrar a un edificio, el tendido en el interior de éste deberá ser lo más recto o corto posible.

c) Los soportes del tendido de tuberías en el interior de edificios deberán contar con los anclajes suficientes para soportar las excesivas vibraciones producidas por máquinas, sismos, expansión y/o contracción.

d) Las tuberías deberán ser adecuadamente protegidas contra daño por impacto vehicular u otros daños mecánicos donde la situación así lo justifique (ver Punto 2.2 en esta Sección).

e) Los tendidos de tuberías a través de los muros de un edificio será permitido solamente cuando el material de construcción de estos sea incombustible. Este tendido no podrá hacerse a través de ventanas.

f) No se permitirá instalar tuberías sobre el techo o por debajo de un edificio, excepto en situaciones excepcionales y siempre y cuando el edificio sea de construcción incombustible e impermeable.

g) Los tendidos de tuberías que cruzan caminos o líneas férreas deberán estar claramente indicados.



2.9 Tuberías Enterradas

Toda tubería enterrada deberá instalarse de manera que:

a) No sea dañada a consecuencia de vibraciones de las fijaciones de la estructura de edificios adyacentes.

b) Esté ubicada al menos a 300 mm de las fundaciones o estructuras de los edificios y a una profundidad suficiente para protegerlas del paso de vehículos y los efectos de bajas temperaturas.

c) Esté instalada en suelo compactado y relleno con arena en el fondo, costados y parte superior.

d) Pueda ser ubicada cada vez que sea necesario por medio de hitos de señalización que cumplan con la normativa sobre la materia. Además, se deberá mantener un archivo de planos y registros actualizados, que contengan el trazado, diámetro y profundidad de las tuberías, la ubicación de cada una de las válvulas e instrumentos, detalles de cruces de camino, etc.

2.10 Tuberías a la Entrada de Edificios

a) Las tuberías deberán ser instaladas sobre el nivel del piso cuando entran a un edificio. Estas tuberías deberán estar provistas de válvulas de corte de suministro a la entrada y salida del edificio.

b) La entrada de tuberías a través del muro de un edificio deberá contar con la tolerancia adecuada para permitir la expansión y contracción de la tubería.

2.11 Tuberías Interiores

Las tuberías de combustible ubicadas en el interior de edificios deberán ser instaladas en una canaleta o trinchera construida de material no combustible.

2.12 Tuberías en Fosos o Zanjas

Las tuberías instaladas en fosos o zanjas deberán ser provistas de ventilación hacia el exterior del edificio a fin de evitar la acumulación de vapores inflamables.

2.13 Tuberías Elevadas

Las tuberías elevadas deberán ser instaladas lo más cerca del techo o de las vigas de soporte, o bien a lo largo de las paredes del edificio, a una distancia no inferior a 1,80 m sobre el piso para protegerlas contra daños mecánicos. En edificios construidos de placas/láminas metálicas las tuberías podrán ser suspendidas desde las vigas o columnas de soporte por medio de colgadores apropiados sujetos a las bridas. En edificios con techos de concreto y en túneles de servicio, las tuberías podrán ser suspendidas usando pernos de anclaje.



Los soportes de tuberías deberán ser protegidos adecuadamente contra daño mecánico. Los soportes verticales metálicos (piperacks) deberán ser protegidos con un material ignífugo si se encuentran expuestos a daños por incendio de instalaciones cercanas. Ver Sección II, Punto 17.5, para mayor información.

2.14 Inspección de Tuberías

Para tuberías enterradas se deberá cumplir con lo establecido en los Artículos 135-137 del D.S. No160. Para tuberías de superficie se deberá cumplir con lo establecido en el Artículo 138 del D.S. No160.

2.15 Juntas de Expansión

Según las condiciones de instalación, es recomendable que las tuberías usadas para el transporte de combustibles hagan uso de juntas de expansión para absorber la contracción y dilatación térmica.

2.16 Sobrepresión

Los sistemas de tuberías deberán ser protegidos contra golpes de ariete y sobrepresiones que pudieran afectar adversamente la instalación. Esta protección estará basada en un estudio técnico y consignado en una memoria de cálculo (Artículo 124, D.S. No160).

2.17 Calentamiento de Líneas (Heat Tracing)

Las tuberías de combustible pesado podrán ser calefaccionadas mediante el uso de cinta eléctrica, vapor o termofluido, si la operación así lo requiere.

4. VÁLVULAS

a) La cantidad de válvulas de cierre, de control y de alivio necesarias para proteger la red, aislando diversos sectores en caso de emergencia, se deberá determinar mediante un estudio consignado en un documento escrito, realizado por un profesional competente, el cual se deberá mantener en la instalación a disposición de la Superintendencia de Electricidad y Combustibles (Artículo 123, D.S. No160).

b) Las válvulas utilizadas en sistemas de líquidos combustibles deberán seleccionarse de acuerdo a las condiciones de presión y temperatura del sistema.

c) El sistema de tuberías deberá contar con un número suficiente de válvulas para operar en forma segura y prevenir situaciones de emergencia.

d) Todo sistema de válvulas deberá contar con las alternativas de operación necesarias.

e) Válvulas de corte de suministro deberán ser instaladas en todo sistema de cañerías y bombeo de líquidos combustibles e inflamables.

f) Las válvulas de corte de suministro deberán instalarse, preferentemente, en el exterior de edificios o bien ser fácilmente accesibles desde el exterior.

g) Las válvulas de corte de suministro deberán protegerse contra daño mecánico y deberán contar con accesos expeditos y cercanos a la operación.



h) Deberán usarse válvulas de acero en los siguientes casos:

En todas las conexiones de estanques en superficie.

En cañerías de suministro (entrada y salida) a un edificio.

En todos los arranques de cañerías desde líneas principales.

Para aislar sectores de cañerías.


NCh 19, Of 79 Prevención de Riesgos – Identificación de Sistemas de Cañerías.

4.2 American National Standards Institute

ANSI B16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings, Steel Nickel Alloys and Other Special Alloys.

4.3 American Petroleum Institute

API Spec 5L Specification for Pipe Line.

API Std 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities.

API 570 Piping Inspection Code.

API RP 574 Inspection Practices for Piping System Components.

API RP 1107 Pipeline Maintenance Welding Practices.

API RP 1615 Installation of Underground Petroleum Storage Systems.

API RP 1632 Cathodic Protection on Underground Storage Tanks and Piping Systems.

4.4 American Society of Mechanical Engineers

ASME/ANSI B31 American National Standard Code for Pressure Piping.

ASME/ANSI B31.3 Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping.

4.5 American Society for Testing and Materials

ASTM A53 Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped, Zinc-Coated Welded and Seamless.

ASTM A193 Alloy-Steel and Stainless Steel Bolting Materials for High Temperature Service.



4.6 National Association of Corrosion Engineers (NACE)

RP0169 Control of External Corrosion on Underground or Submerged Metallic Piping Systems.

SP0106 Control of Internal Corrosion in Steel Pipelines and Piping Systems.



SECCIÓN VII MANEJO DE LÍQUIDOS COMBUSTIBLES E INFLAMABLES


Esta sección es aplicable al manejo y transferencia de líquidos combustibles e inflamables almacenados en tambores, estanques portátiles, bidones y contenedores similares. Esta sección también es aplicable a la transferencia de productos combustibles entre estanques fijos y camiones de transporte de combustible.

2. ELECTRICIDAD ESTÁTICA

Se deberá disponer de conexiones a tierra en todas aquellas instalaciones propensas a la acumulación de electricidad estática. Todos los equipos, incluyendo estanques, cañerías, etc., deberán estar interconectados físicamente y/o conectados a tierra.

La interconexión y/o tierra deberá ser aplicada físicamente por medio de un conductor de cobre apropiado para este propósito, o bien deberá estar presente inherentemente por la naturaleza de la instalación o su construcción. Secciones eléctricamente aisladas deberán interconectarse a otras partes del sistema o bien conectarse a tierra en forma individual para prevenir la acumulación peligrosa de electricidad estática. Ver Sección X anexo 14.

Las siguientes precauciones deberán ser observadas durante las operaciones de

transferencia de líquidos Clase I:

a) Durante el llenado de contenedores o estanques metálicos (o fabricados de un material conductor de la electricidad), el contenedor deberá conectarse físicamente al tubo o línea de llenado mediante una conexión de alambre de cobre.

b) Durante el llenado de estanques, la línea de llenado deberá terminar a una distancia máxima de 150 mm del fondo del estanque para minimizar la agitación del líquido y la generación de carga estática.

3. ALMACENAMIENTO

El almacenamiento de contenedores, tambores y recipientes similares conteniendo líquidos combustibles e inflamables deberá cumplir con los siguientes requerimientos:

a) Tambores que contengan líquidos inflamables deberán ser almacenados en edificios o bodegas separadas, diseñadas y especialmente destinadas para tales efectos. El edificio o bodega deberá contar con ventilación adecuada. El máximo volumen de líquidos inflamables a almacenar en tambores no podrá exceder 1.100 litros.

b) Contenedores, tambores y recipientes no deberán almacenarse adyacentes a salidas u otros medios principales de egreso del recinto.

c) Líquidos combustibles e inflamables deberán segregarse de productos químicos de características corrosivas, explosivas, autoignífugos, etc.



d) Tambores y estanques portátiles deberán tener indicación del producto que contienen y su clasificación NFPA y Naciones Unidas UN.

e) Contenedores de vidrio o plástico no deberán usarse para el almacenamiento de líquidos combustibles e inflamables, excepto en casos donde la pureza del líquido es afectada en forma negativa por su almacenamiento en contenedores metálicos o cuando el liquido es un producto corrosivo. El uso de contenedores de vidrio en laboratorios, para almacenar reactivos químicos, es aceptable.

f) Solventes y otros productos inflamables en contenedores metálicos de 1 a 5 litros de capacidad deberán almacenarse en gabinetes metálicos o en una sala de almacena-miento de líquidos inflamables especialmente construida para ese propósito. Se deberá respetar el volumen máximo de almacenamiento de 1.100 litros.

g) Otras consideraciones generales aplicables a los recintos de almacenamiento y manejo de líquidos inflamables y combustibles:

Se deberán tomar las precauciones necesarias para evitar los derrames de combustible. En todo caso, se deberá disponer de bandejas, pretiles, drenajes y/o arena para confinar, retener y/o absorber los eventuales derrames. Se deberá controlar mensualmente la hermeticidad de los tambores y válvulas de servicio, lo que deberá quedar registrado.

Para almacenamientos mayores de 227 litros se deberá contar, como mínimo, con un extintor de polvo químico seco de 10 kg y capacidad extintora de 40BC.

Se deberán instalar letreros de advertencias tales como “Liquido Inflamable – No Fumar ni Encender Fuego” visibles a lo menos a 3 m de distancia.

4. CARGA Y DESCARGA DE CAMIONES 4.1 Instrucciones de Seguridad

Toda estación de camiones para la carga y/o descarga de combustibles deberá exhibir las instrucciones básicas de seguridad que reglamentan estas operaciones. Las instrucciones deberán ser claramente visibles y estrictamente cumplidas por los conductores de los vehículos o el personal responsable por la carga/descarga de los camiones. Estas instrucciones deberán incluir:

No fumar.

Apagar el motor durante la carga/descarga del vehículo (ver nota) y poner freno de estacionamiento.

Conectar al vehículo el cable a tierra de la instalación de carga/descarga.

No efectuar reparaciones al vehículo durante operaciones de carga/descarga.

Limpiar derrames antes de entrar o salir del área de carga/descarga.

Si la carga de producto es por el domo del camión, introducir el tubo de llenado hasta el fondo del estanque del vehículo.

Supervisar continuamente la transferencia de combustible.



No usar teléfono celular en el área de carga/descarga de combustible.

Familiarizarse con la ubicación de los extintores portátiles en el área.

Nota: El motor del camión y cualquier otro motor auxiliar deberá ser detenido durante las faenas de conexión y desconexión de mangueras. Si la carga o descarga del producto no requiere el uso del motor del camión, éste deberá permanecer detenido. En aquellos casos donde sea necesario usar el motor del camión o cualquiera otra maquinaria, se deberán verificar las condiciones seguras del entorno (conexiones herméticas, derrames, etc.) y corregir las deficiencias antes de proceder con la carga o descarga de combustible.

4.2 Control de Derrames

La estación de carga y/o descarga de combustibles deberá contar con un sistema de drenaje adecuado, incluyendo un estanque colector o separador, a fin de que evitar que los productos derramados alcancen los sistemas de alcantarillado, drenajes o cursos de agua. Además se deberá contar con un instructivo para el manejo ambiental del posible producto derramado.

4.3 Sistema de llenado de camiones por el fondo (“bottom loading”) (Art. 150 - 151, D.S. No160)

En el caso de que la carga del tanque-camión se realice por el fondo, las entradas de hombre (“manhole”) ubicadas en el techo deberán estar cerradas y los vapores desplazados se evacuarán a través de válvulas de venteo colocadas en el techo del estanque.

El sistema de carguío de camiones-tanque estará constituido por brazos de conexión especiales, equipos para las islas de carguío, acoplamientos herméticos entre brazo y camión-tanque, sistemas de prevención de sobrellenado/derrames y sistema de puesta a tierra.

4.4 Sistema de llenado de camiones por arriba (“top loading”) (Art. 154 - 155, D.S. No160)

La instalación de carga deberá contar con brazos de llenado, medios de acceso seguro a la parte superior del camión-tanque y sistemas de prevención de sobrellenado y derrames.

La tubería de llenado del camión-tanque debe ser de longitud suficiente para alcanzar el fondo del tanque.

5. ALMACENAMIENTO EN TAMBORES (Art. 162 - 164, D.S. No160)

El local donde se almacenen líquidos combustibles en tambores deberá ser construido de material incombustible y no deberán existir fuentes de ignición. Además deberá contar con ventilación mecánica que provea al menos 0,3 m3/min de aire por metro cuadrado de piso, pero no inferior a 4 m3/min, o ventilación natural equivalente.

Para almacenamientos mayores de 227 litros, se deberá contar con, a lo menos, un extintor de 10 kg de polvo químico seco con una capacidad extintora de 40BC.



6. ASPECTOS GENERALES DE OPERACIÓN Y SEGURIDAD 6.1 Transferencia de Producto

La transferencia o trasvasije de producto desde contenedores con capacidad mayor de 30 litros, deberá ser por bombeo o por medio de válvulas de cierre automático las cuales se mantendrán abiertas sólo en forma manual. Ver Sección X, Anexo 14.

6.2 Control de Derrames

Durante el trasvasije de producto desde tambores y otros contenedores se deberán tomar las precauciones necesarias para evitar o minimizar el derrame de producto. Bandejas de seguridad deberán colocarse debajo de cada válvula de cierre automático con el fin de recoger cualquier derrame o goteo de líquido.

Contenedores, tambores y recipientes no deberán llenarse más allá de su nivel seguro de operación.

6.3 Líquidos Inflamables

Los equipos de transferencia y tuberías utilizadas con líquidos inflamables Clase I, no deberán ser usados para otros combustibles, excepto cuando se sigan estrictos procedimientos de drenaje y purga.


NCh 758E, Of 71 Sustancias Peligrosas - Almacenamiento de Líquidos Inflamables - Medidas Particulares de Seguridad.

NCh 2120/3, Of 189 Sustancias Peligrosas - Parte 3: Clase 3 - Líquidos Inflamables.



SECCIÓN VIII TRANSPORTE DE LÍQUIDOS COMBUSTIBLES (Artículos 179 al 205, Decreto Supremo No160) El siguiente texto, con menores cambios y adiciones, ha sido extraído del Decreto Supremo No160, “Reglamento de seguridad para las instalaciones y operaciones de producción y refinación, transporte, almacenamiento, distribución y abastecimiento de combustibles líquidos”, en vigencia a partir del 5 de octubre de 2009.

1. OBJETIVOS Y ALCANCE (Art. 179)

Esta sección establece los requisitos mínimos de seguridad para el transporte de combustibles líquidos (CL) Clase I, II, III en camiones-tanques, como asimismo el transporte de CL en envases de hasta 227 litros en vehículos. Esta sección es aplicable a todas las personas, organismos y vehículos involucrados en el transporte vehicular de líquidos combustibles en las faenas mineras de la Corporación. Esta Sección no incluye el transporte de CL por oleoductos o vía férrea. El transporte de CL por oleoductos está cubierto en el Título VI, Capítulo 2, del D.S. No160. El transporte de CL por vía férrea está cubierto en el D.S. No310 del 29/12/1983 (D.O. 09/02/1984).

2. PROGRAMA DE SEGURIDAD (Art. 180)

Los Operadores de Transporte de CL, deberán contar con un Programa de Seguridad, en los términos que se señalan en el Título III del Decreto No160. Se exceptúan de esta obligación los operadores que cuenten con un solo vehículo cuya capacidad de transporte no supere los 1.100 L.

3. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE CAMIONES TANQUES (Art. 181)

Los vehículos de transporte deberán ser diseñados y construidos de acuerdo al Código DOT 406 (178.345), “General Design and Construction Requirements Applicable to Specification”, Ed. 2006. En todo caso deberá considerar lo siguiente:

a) Relación entre el peso transportado y la potencia del equipo propulsor.

b) Diseño de soportes; peso y temperatura del CL.

c) Peso máximo aceptable por eje.

d) Sistema de frenos y suspensión - El diseño de la suspensión deberá asegurar estabilidad lateral, para los casos en que el vehículo no siga un movimiento rectilíneo.

e) Estabilidad - Deberá asegurar que la relación A/B sea menor o igual a 0,8; siendo A la altura del centro geométrico del tanque del camión, plenamente cargado, y B, la distancia entre las líneas centrales de los neumáticos exteriores (trocha).

Consultar, además, las referencias “Leyes y Normas Chilenas” incluidas al final de esta sección en aquellas materias pertinentes a este tema.



4. TRANSPORTE DE CL CLASE I (Art. 182)

Los sistemas de recuperación de vapor (SRV) para camiones tanques que transporten CL de Clase I deberán cumplir con lo establecido en la norma API RP 1004 “Bottom Loading and Vapor Recovery for MC-306 & DOT-406 Tank Motor Vehicles”, 8th. Edition, January 2003.

5. DISEÑO DEL TANQUE, TUBERÍAS Y CONEXIONES (Art. 183)

El diseño del tanque, sus tuberías y conexiones deberá cumplir con lo siguiente:

a) El material del tanque deberá ser compatible con el CL contenido.

b) El espesor mínimo de los materiales deberá ser aquel que no permita que se sobrepasen las tensiones máximas permisibles del material base. El espesor de la plancha con que se construya la envolvente del tanque dependerá del diámetro de éste, del número de atiesadores y del proceso de soldadura que se utilizará.

c) En el diseño se deberán considerar, a lo menos, los siguientes factores:

Peso propio del tanque y del CL a transportar.

Cargas dinámicas para cualquier configuración de volúmenes interiores.

Presión interna.

Cargas adicionales originadas por equipos o elementos anexos al tanque.

Reacciones de los soportes sobre el tanque.

Diferencias entre la temperatura ambiente y la del CL.

d) Todas las uniones deberán ser soldadas por fusión, con material de aporte. Las

soldaduras deberán ser ejecutadas utilizando procedimientos y soldadores calificados.

e) Si se utilizan rompeolas, éstos deberán ir soldados a la envolvente del tanque.

f) Las paredes que forman los dobles mamparos deberán quedar separadas por aire. La cámara que exista entre ellas deberá contar con conexiones para su venteo y drenaje.

6. PASAHOMBRES Y ESCOTILLAS (Art. 184)

Cada compartimiento del tanque deberá ser accesible por intermedio de una escotilla pasahombre (manhole) de un diámetro igual o mayor a 382 mm. Los pasahombres y escotillas de llenado deberán tener cierres adecuados que garanticen su hermeticidad, capaces de soportar una presión hidrostática de 62 kPa (0,65 kgf/cm2), sin presentar filtraciones ni deformaciones permanentes.

Las escotillas deberán estar dotadas de un aparato de seguridad que impida su apertura cuando exista presión interior o en caso de volcamiento.

7. VÁLVULAS DE PRESIÓN Y VACÍO (Art. 185)

Todo compartimiento del tanque deberá contar con válvulas de presión y de vacío comunicadas con la zona de vapor, con una sección mínima de 3 cm2 para el paso de los vapores, destinadas a evitar sobrepresión o vacíos durante la operación normal del tanque.



La válvula de presión deberá ser regulada para abrir a 6,9 kPa (0,07 kgf/cm2), y la válvula de vacío, a no más de 2,5 kPa (0,026 kgf/cm2).

Además, ambas válvulas deberán ser diseñadas, para impedir filtraciones en la eventualidad de un volcamiento.

8. VÁLVULAS DE EMERGENCIA (Art. 186)

La salida de cada compartimiento de un tanque deberá estar dotada de una válvula de emergencia, además de las válvulas de operación normal. La válvula de emergencia podrá estar ubicada en el interior del tanque, o inmediatamente a la salida del compartimiento del tanque. La válvula deberá ser diseñada para permanecer cerrada, salvo en operaciones de carga y descarga, y se deberá activar su cierre cada vez que se presente un peligro que afecte la estructura del tanque.

La operación de la válvula de emergencia deberá contar con un control de cierre, de accionamiento secundario, entre otros, tiradores dispuestos en un lugar de fácil acceso en el tanque, cuyos cables de mando deberán operar normalmente, sin obstáculos. En todo caso el vehículo deberá contar con un sistema que ante una emergencia durante la descarga, permita que un tercero pueda accionar las válvulas de cierre secundario desde una zona lejana u opuesta al sector de descarga.

9. ILUMINACIÓN (Art. 187)

Los circuitos de iluminación deberán contar con protección de sobrecorriente, entre otros, sistema de fusibles independiente o diferencial. Los conductores eléctricos deberán estar proyectados para las corrientes de consumo, ser mecánicamente resistentes, tener buena aislación y estar protegidos contra posibles daños físicos.

10. INTERRUPTOR GENERAL (Art. 188) El vehículo de transporte deberá contar con un interruptor general que corte la entrega de corriente eléctrica inmediatamente después de los contactos de la batería. Este interruptor deberá estar ubicado en un lugar visible, de fácil acceso, y debidamente identificado.

11. CIRCUITOS ELÉCTRICOS (Art. 189) Los circuitos eléctricos se deberán alambrar por ambos polos, conectando uno de éstos a

masa, según lo especifique el fabricante del vehículo. No se deberá utilizar la masa del chasis como vía de retorno de tales circuitos.

12. TERMINAL DE CONEXIÓN (Art. 190) El tanque deberá llevar un terminal que permita una buena conexión eléctrica entre el

camión tanque y el sistema de puesta a tierra de las instalaciones de carga y descarga, con el fin de igualar potenciales eléctricos.

13. SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN Y DESCARGA (Art. 191) Los compartimientos de camiones, tanques que transporten CL de Clase I y II, Clase I y III,

u otros productos incompatibles deberán estar equipados con sistemas de alimentación y descarga independientes. Además, no deberán contar con derivaciones entre sus tuberías



(interconexiones o “manifold”).

14. CERTIFICACIÓN (Art. 192) Todo tanque deberá contar durante toda su vida útil con su placa de certificación.

15. LETREROS (Art. 193 - 196) El camión-tanque deberá llevar letreros visibles que indiquen el logotipo de la compañía distribuidora de CL y el CL transportado, ubicados en las válvulas de descarga y escotillas del tanque.

Asimismo, deberá llevar letreros visibles que indiquen la identificación de la empresa transportista, y la información necesaria para la comunicación con ésta en casos de emergencia o accidentes.

En su parte delantera y posterior el camión-tanque deberá contar con un letrero con la palabra "INFLAMABLE", visible en carretera para los conductores de los demás vehículos en circulación. En el caso de los semiremolques dicha obligación aplica además al tracto camión.

El camión-tanque deberá llevar el etiquetado y rotulado correspondiente, indicado en la Norma NCh 2190 Of 2003, "Transporte de sustancias peligrosas - Distintivos para identificación de riesgos", sus modificaciones o la disposición que la reemplace y el correspondiente Número de Identificación de Naciones Unidas (NU).

16. DISPOSITIVOS (Art. 197) El camión-tanque, deberá contar con los dispositivos establecidos en el “Reglamento de Transporte de Cargas Peligrosas por Calles y Caminos“, aprobado por el D.S. N° 298/94 del Ministerio de Transporte y Telecomunicaciones, sus modificaciones o la disposición que lo reemplace, y con lo establecido a continuación:

a) El camión-tanque, deberá contar con un medio que permita la comunicación desde cualquier punto de la ruta con el operador de transporte y el dueño del CL.

b) El sistema de escape, deberá incluir un silenciador y un tubo de escape, los que deberán estar completamente separados del sistema de alimentación de CL al motor y de cualquier otro material combustible. No debe utilizarse escape libre.

c) El tubo de escape se deberá proteger para evitar su contacto directo con CL en caso de salpicaduras o derrames.

d) El Sistema de Escape deberá ser instalado y mantenido con el objeto de evitar todo riesgo de incendio del vehículo o daños al sistema eléctrico, de frenos u otro.

e) La descarga del tubo de escape del camión deberá estar alejada del tanque y accesorios, y ubicada más afuera del chasis o cualquier saliente.

f) El camión tanque, deberá estar provisto de un parachoques trasero, que proteja al tanque y las tuberías, en caso de una colisión. El parachoques deberá proteger las válvulas y elementos de conexión, ubicándose como mínimo a 15 cm de ellos.



Estructuralmente, el parachoques deberá ser diseñado para absorber el impacto con carga completa, con una desaceleración de dos veces la aceleración de gravedad y usando un factor de seguridad de 2, basado en la tensión de ruptura del material.

g) Toda conexión, entre otras, pasahombres o escotillas de inspección, las válvulas de descarga de CL y vapores, deberán estar provistas de protecciones para que, en la eventualidad de un volcamiento, se minimice el riesgo de filtraciones o derrames, protección que deberá consistir en un refuerzo metálico que sobrepase el nivel máximo de las escotillas o válvulas de descarga.

h) El espacio libre entre el suelo y cualquier componente, aparato de protección, tuberías y válvulas, ubicados entre dos ejes del vehículo, deberá ser de 1,5 cm por cada 40 cm de separación de los ejes, pero en ningún caso inferior a 30 cm.

i) Se deberán adoptar las medidas necesarias para prevenir daños originados por expansión, contracción o vibraciones de las tuberías. No se deberán utilizar uniones del tipo deslizante.

j) La capacidad mínima de venteo, se deberá obtener ya sea utilizando las válvulas de presión y vacío, exigidas en el Punto 7 (Artículo 185 del presente reglamento), o utilizando válvulas de alivio que actúen de acuerdo a la presión interior del tanque, o bien, uno o dos tapones fusibles de una sección mínima de 8 cm2 cada uno, que operen a una temperatura menor o igual a 120ºC.

17. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO (Art. 198) Cada camión tanque deberá contar con dos (2) extintores de tipo portátil, debidamente

certificados. Ellos deberán ser de tipo polvo químico seco, con un potencial de extinción o capacidad de apague mínimo de 40 BC cada uno.

Los extintores deberán estar ubicados en lugares visibles y de fácil acceso, debiendo ser revisados a lo menos cada seis meses, de acuerdo a un Plan de Mantenimiento e Inspección, en los términos que se señalan en el Título III del Decreto No160.

18. MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA (Art. 199) Los motores de combustión interna, que accionen equipos motobombas, excluyendo el que

da propulsión al camión tanque, deberán cumplir con las indicaciones detalladas a continuación:

a) La entrada de aire y escape de gases deberán estar provistos de un eliminador de llama.

b) Los motores se deberán ubicar adecuadamente y contar con las protecciones necesarias para minimizar riesgos de incendios que puedan producirse, por ejemplo, debido a salpicaduras de CL sobre el motor o tubo de escape.

c) En caso que el motor esté ubicado en un espacio cerrado, se deberá asegurar la circulación de aire, con el fin de evitar la acumulación de vapores explosivos.

d) Los CL de Clase I no deberán ser trasegados con grupos motobombas accionados por motores de combustión interna distintos al motor propulsor del camión.



19. BOMBAS DE TRASVASIJE (Art. 200 - 201) El circuito de las bombas de trasvasije instaladas en camiones tanques deberá estar provisto de un sistema automático para evitar exceso de presión en los accesorios, tuberías y mangueras.

a) Las mangueras deberán ser de un material compatible con el CL a usar, ser eléctricamente continuas e indicar la presión máxima de trabajo.

b) Las mangueras y accesorios, deberán ser herméticos, protegidas por medio de un tubo o caja porta-mangueras.

c) Los accesorios de conexión de las mangueras deberán ser de acople rápido y hermético, del tipo que no generen chispa por roce o golpe (antichispa).

d) Tanto las mangueras como sus accesorios deberán ser inspeccionados con una periodicidad declarada por el operador de transporte de CL en su Programa de Seguridad y mantenidos en buen estado de funcionamiento.

Los requisitos anteriores también son aplicables a los camiones-tanques que cuenten con unidad de suministro incorporada, para el abastecimiento de CL.

20. OPERACIONES - MEDIDAS DE SEGURIDAD (Art. 202)

El operador del camión-tanque deberá desarrollar la actividad considerando las siguientes medidas de seguridad:

a) Verificar que el conductor cuente con certificados vigentes de los exámenes psicotécnicos efectuados por un instituto especializado, como por ejemplo, la Sección de Mediciones Psicosensométricas de Carabineros de Chile, SEMEP, u otro que realice la totalidad de los exámenes establecidos en el D.S. 97 de 1984, “Reglamento para obtener Autorización de Otorgar Licencias de Conductor” y D.S. 170 de 1985, “Reglamento para el Otorgamiento de Licencias de Conductor”, ambos del Ministerio de Transportes y Telecomunicaciones, sus modificaciones o las disposiciones que la reemplacen.

b) Capacitar a los conductores en la correcta operación del camión tanque y en los procedimientos de trabajo seguro (PTS) para el transporte, carga y descarga de CL, uso de elementos de seguridad y de protección personal, manejo de emergencias, derrames e incendios.

Nota: El conductor del vehículo deberá, además, cumplir con las disposiciones del D.S. No132, “Reglamento de Seguridad Minera”, Capítulo Tercero, Artículos 42 y 43.

c) Verificar que el vehículo cumpla con todos los requisitos establecidos en el presente reglamento.

d) El CL sólo deberá ser transportado en un tanque o compartimiento a temperatura menor a su temperatura de ignición.

e) Los CL de Clase II o III sólo deberán ser cargados en un compartimiento adyacente a otro que contenga CL de Clase I, sólo si existe un doble mamparo divisorio. Este mismo requisito se exigirá para separar compartimientos que contengan otros tipos de CL no compatibles.



f) Los CL de Clase II o III sólo deberán ser cargados en un tanque o compartimiento que haya sido utilizado para Clase I, si es que el tanque y sus tuberías, han sido completamente drenados, conforme a un procedimiento escrito de drenaje y limpieza.

g) Iguales procedimientos de drenaje y limpieza, se deberán aplicar para utilizar un compartimiento con un CL no compatible con el que contenía anteriormente.

h) Se prohíbe el abastecimiento de CL a vehículos desde camiones tanques. Esta prohibición no rige para el abastecimiento de CL Clases II y IIIB a vehículos en faenas camineras y en propiedades particulares que no sean de acceso público, en las que el operador deberá verificar la ausencia de fuentes de ignición y cumplir con las distancias de seguridad establecidas en el Título IV Capítulo 2 del presente reglamento.

i) No se deberán efectuar reparaciones de camiones tanques cargados, con excepción de reparaciones menores de emergencia, siempre que éstas no produzcan una fuente de ignición y no afecten los tanques de CL.

j) Para efectuar reparaciones al tanque que impliquen el contacto de llama viva, aun cuando éste se encuentre vacío, se requerirá verificar previamente que se encuentra libre de vapores inflamables.

k) El motor del camión y cualquier otro motor auxiliar deberá ser detenido durante las faenas de conexión y desconexión de mangueras. Si la carga o descarga del CL no requiere el uso del motor del camión, éste deberá permanecer detenido. En caso que sea necesario usar el motor del camión o de cualquier otra maquinaria, es imprescindible comprobar las condiciones seguras del entorno, en relación a las operaciones que deberán ser ejecutadas.

l) No se deberá fumar en el camión tanque y en un radio de 7 m de él. En las faenas de carga/descarga se deberá impedir que personas fumen en los alrededores, usen fósforos o encendedores, o se produzca cualquier otra fuente de ignición que pueda provocar la combustión de vapores inflamables. En todo caso, se deberán colocar letreros o símbolos aceptados por la normativa nacional, que indiquen "PROHIBIDO FUMAR", las cuales deberán ser visibles para las personas que están en los alrededores de las faenas de carga y descarga.

m) En ningún caso un camión tanque puede quedar sin supervisión en calles o lugares públicos. En caso de que sea necesario estacionar el camión en uno de estos lugares, el conductor u otro funcionario de la empresa deberá permanecer a su cargo.

21. INSPECCIONES (Art. 203)

Los operadores de instalaciones de transporte de CL deberán inspeccionar, registrando sus resultados, los vehículos utilizados para el transporte conforme a lo siguiente:

a) Inspección total, previo a su puesta en servicio, con el fin de verificar el cumplimiento de la normativa vigente, comprobando también; los requisitos para el conductor; la inscripción de la persona natural o jurídica, que realiza la actividad de transporte de CL, en los términos establecidos en el D.F.L. 1 de 1978, del Ministerio de Minería; y la inscripción del camión tanque en el Registro de Inscripción de la Superintendencia.



b) Verificar que el camión tanque cuente con la certificación de los tanques emitidos por un Organismo de Certificación, para tanques nuevos y de inspección periódica o reparación, para tanques en servicio.

c) Inspección semestral de la hermeticidad de los tanques y empaquetaduras de las tapas escotillas, de acuerdo a la normativa nacional.

d) Inspección mensual del vehículo, para verificar el cumplimiento de las materias que les sean aplicables de acuerdo a lo prescrito en el D.S. Nº 298, de 1994, del Ministerio de Transporte y Telecomunicaciones, que reglamenta “Transporte de Cargas Peligrosas por Calles y Caminos“, sus modificaciones o disposición que lo reemplace.

22. DESCARGA DEL CAMIÓN-TANQUE (Art. 204)

El operador de transporte, previo a la descarga de CL deberá:

a) Igualar el potencial eléctrico del camión-tanque y la manguera de descarga con el de las instalaciones receptoras.

b) Verificar la ausencia de fuentes de ignición y ventilaciones, a menos de 7 m del lugar de descarga o alrededores del camión-tanque; ni vehículos estacionados bajo los venteos de los tanques receptores.

c) Constatar la presencia de letreros de prevención y barreras de contención para evitar que personas ajenas a la operación se aproximen al sitio de la descarga de CL. Asimismo, se deberá posicionar un extintor y elementos para la contención de un eventual derrame de CL, entre otros, arena u otro material absorbente de similares características fabricado para tal efecto, para ser usado en forma expedita.

d) Comprobar que en el tanque receptor existe espacio vacío suficiente para recibir el volumen de CL a descargar, y que la identificación del CL del compartimiento del camión-tanque a descargar, coincide con la identificación del tanque receptor.

e) Deberá revisar que las conexiones queden herméticas, que impidan la emanación de vapores y no presenten fugas, pérdidas ni derrames al exterior.

f) En caso que la instalación cuente con un Sistema de Recuperación de Vapores (SRV), éste se deberá conectar entre el camión-tanque o compartimientos con CL de Clase I y el tanque receptor.

23. CAMIONES-TANQUES CON UNIDADES DE SUMINISTRO (Art. 205) Los operadores de camiones-tanques que cuenten con unidad de suministro incorporada

podrán suministrar CL Clases II y IIIB a vehículos sólo si se cumplen las condiciones establecidas en la letra (h) del Art. 202 precedente. En este caso, la capacidad del camión-tanque no podrá exceder 10 m3.

24. VEHÍCULOS PARA TRANSPORTE DE TAMBORES DE CL CLASE I Y II

Estos deberán contar con, al menos, las siguientes medidas y dispositivos de seguridad:

a) Puertas traseras y baranda metálica o de madera superior a un metro de altura.

b) Dos (2) extintores de polvo químico seco, con una capacidad de extinción mínima de 20 BC cada uno.



c) Material de amarre o sujeción de los tambores, cordel del tipo Nylon o similar, con un diámetro de al menos 15 mm.

d) Mínimo dos (2) cuñas para asegurar el vehículo.

e) Letreros visibles especificando claramente el tipo de combustible que transporta, de acuerdo con la identificación establecida para este efecto.

f) Letreros visibles que indiquen “PELIGRO” y “NO FUMAR”.

g) Vehículos tipo A podrán transportar hasta el equivalente a 2 tambores de 227 litros cada uno.

h) Vehículos tipo B podrán transportar hasta el equivalentes a 5 tambores de 227 litros cada uno.

i) Los tambores se deben llenar hasta un 90% de su capacidad nominal y deben ir en posición vertical con una tapa adecuada y hermética en su parte superior.

j) En la faena de descarga de los tambores se deberán tomar las medidas de seguridad apropiadas para evitar golpes, caídas, derrames o pérdida de combustible.

25. MANTENIMIENTO Las reparaciones de los camiones-tanques se deberán efectuar con estos vacíos, excepto

reparaciones menores de emergencia, debidamente justificadas, siempre que éstas no generen fuentes de ignición ni afecten los tanques de CL.

Previo a reparar un tanque que implique el contacto de llama viva, aún cuando éste se encuentre vacío, se debe comprobar que su interior se encuentra libre de vapores inflamables, mediante instrumentos adecuados, entre otros, explosímetro y detector de oxigeno.

26. BOMBAS, MANGUERAS Y CONEXIONES DE DESCARGA a) El circuito de las bombas de trasvasije instaladas en camiones-tanques deberá contar

con un sistema automático que evite el exceso de presión en los accesorios, tuberías y mangueras.

b) Las mangueras deben estar constituidas de un material compatible con el CL a usar, ser eléctricamente continuas e indicar la presión máxima de trabajo. Las mangueras deben ser certificadas por un Organismo de Certificación debidamente registrado en la Superintendencia de Electricidad y Combustibles de acuerdo a los ensayos que para el efecto ésta establezca a través de protocolos.

c) Los accesorios de conexión de las mangueras deben ser del tipo que no generen chispa por roce o golpe (material antichispa).

d) Las mangueras y accesorios, deben contar con acople rápido y hermético. Las mangueras deben protegerse del polvo, barro e inclemencias climáticas por medio de un tubo o caja porta-mangueras, los cuales deben ser revisados mensualmente y mantenidos en buen estado de funcionamiento. La periodicidad debe ser declarada en el Programa de Seguridad del operador de CL.



27. SISTEMA DE LLENADO POR EL FONDO (“Bottom Loading”)

La carga de CL Clase I en instalaciones que se encuentren en la situación establecida en el Decreto Nº160, es permitida sólo en camiones-tanques que cuenten con SRV. El vehículo debe mantener cerradas sus escotillas pasahombres y el SRV debe conectarse a la unidad de recuperación/eliminación de vapores de la instalación de distribución con el fin de conducir los vapores inflamables desplazados desde el interior del camión-tanque.

28. REFERENCIAS 28.1 Leyes y Normas Chilenas

D.S. N°160 Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción, “Reglamento

de Seguridad para las Instalaciones y Operaciones de Producción y Refinación, Transporte, Almacenamiento, Distribución y Abastecimiento de Combustibles Líquidos” (05/10/2009).

D.S. 298 (1995) Ministerio de Transporte y Telecomunicaciones, “Reglamenta Transporte de Cargas Peligrosas por Calles y Caminos”.

NCh 1615 Vehículos de Carretera - Remolques - Barras de Acoplamiento -Requisitos.

NCh 1616 Vehículos de Carretera - Semirremolques - Perno Real - Requisitos.

NCh 1777 Vehículos de Carretera - Conexiones mecánicas entre vehículo tractor y remolques – Intercambiabilidad.

NCh 1794 Vehículos de Carretera - Tractocamiones - Quinta Rueda.

NCh 1795 Vehículos de Carretera - Tractocamiones - Quinta Rueda - Montaje.

NCh 1811 Vehículos de Carretera - Acoplamiento mecánico entre tractocamión y semi-remolque - Intercambiabilidad.

NCh 2308 Vehículos de Carretera - Conexiones mecánicas entre vehículo tractor y remolques - Requisitos de Seguridad.

NCh 2309 Vehículos de Carretera - Acoplamiento mecánico entre tractocamión y semirremolque - Requisitos de Seguridad.

NCh 2190 Of 2003 Transporte de sustancias peligrosas - Distintivos para identificación de riesgos.

28.2 Code of Federal Regulations (CFR, USA)

49 CFR 178.346 General design and construction requirements applicable to Specification DOT 406 (178.346), DOT 407 (178.347), and DOT 412 (178.348) cargo tank motor vehicles.



28.3 Department of Transportation (DOT, USA)

DOT 406/407/412 Specifications on Cargo Tank Motor Vehicles.

28.4 American Petroleum Institute

API RP 1004 Bottom Loading and Vapor Recovery for MC-306 & DOT-406 Tank Motor Vehicles.



SECCIÓN IX

EXPENDIO DE LÍQUIDOS COMBUSTIBLES (Artículos 255 al 280, Decreto Supremo No160) El texto siguiente, con menores cambios y adiciones, ha sido extraído del Decreto Supremo No160, “Reglamento de seguridad para las instalaciones y operaciones de producción y refinación, transporte, almacenamiento, distribución y abastecimiento de combustibles líquidos”, en vigencia a partir del 5 de octubre de 2009.

1. OBJETIVOS Y ALCANCE

Esta sección establece los requerimientos mínimos de seguridad aplicables a instalaciones destinadas al abastecimiento de CL, al detalle, a vehículos asociados con la propiedad o administración comercial de la faena minera de la Corporación.

Esta sección excluye el abastecimiento de combustibles de aviación en aeródromos o aeropuertos, como asimismo del reabastecimiento de naves en puertos a través de faenas marítimas.

El combustible utilizado para el expendio al detalle sólo podrá almacenarse en tanques destinados exclusivamente para este propósito, los cuales deberán estar enterrados y cumplir con lo establecido en la Sección III de esta norma corporativa.

2. TANQUES (Art. 255)

Los tanques deberán cumplir con los siguientes requisitos específicos que se señalan a continuación:

a) Los estanques deben ubicarse bajo tierra.

b) Para detectar posibles filtraciones cada tanque deberá contar con un sistema de medición de volúmenes, ya sea por medio de un sistema automático o manual; los sistemas manuales deberán contar con una varilla graduada cada 200 L, calibrada para el tanque y con marcas bajo relieve. La varilla deberá estar identificada con el tanque que corresponde. Los sistemas automáticos de control de inventario deberán estar en concordancia con lo establecido en el código 40 CFR 280.43, Ed. 2005.

c) Los tanques, tuberías y unidades de suministro situadas a menos de 300 m de un curso de agua de origen superficial o subterráneo deberán contar con sistemas electrónicos de medición en línea para detectar fugas de los tanques, líneas o unidades de suministro respectivos.

d) Las tapas de las cámaras de inspección y caños de descarga de CL deberán indicar la capacidad del tanque, el CL que almacenan y estar correlativamente numerados. En el caso de "bocas remotas", éstas deberán estar numeradas con el mismo número del tanque.

e) Los tapagorros de los caños de descarga y medición, deberán asegurar un cierre hermético y permanecer cerrados con candado u otro sistema similar.



3. SUELO (Art. 256)

El suelo que rodea el lugar de descarga de CL y cada unidad de suministro, en un radio de 3,6 m, deberá reunir las siguientes condiciones:

a) Ser impermeable.

b) Ser antideslizante.

c) Ser resistente al agua y a los CL.

d) Estar diseñado para conducir cualquier derrame a la red de drenaje.

e) Ser estructuralmente resistente para soportar el tráfico vehicular.

Además, en esta zona no podrán instalarse cámaras de inspección, por ejemplo, de aguas lluvias, eléctricas.

4. BOMBAS DE TIPO REMOTO (Art. 258)

En las instalaciones en que un CL sea bombeado desde el tanque a una o varias unidades de suministro, mediante una bomba que no forme parte de dichas unidades (bomba tipo remoto), se requiere que:

a) Se instale del lado de la descarga de la bomba un dispositivo para detectar cualquier filtración de CL en las tuberías y unidades de suministro. Todos los dispositivos de detección de pérdidas se deberán controlar y ensayar una vez al año, de acuerdo con las especificaciones del fabricante, de manera de garantizar su correcta instalación y operación, registrando documentalmente sus resultados.

b) Las bombas deberán estar certificadas y diseñadas o equipadas de manera que ninguna parte del sistema esté sometida a presiones superiores a su presión de trabajo admisible.

c) Las bombas deberán ser ubicadas respetando una distancia mínima de 3,5 m con la línea medianera de las propiedades vecinas y a no menos de 1,5 m de las aberturas de cualquier construcción.

5. MEDIDAS DE SEGURIDAD EN UNIDADES DE SUMINISTRO DE CL (Art. 259)

Las unidades de suministro deberán instalarse considerando las siguientes medidas de seguridad:

a) Estar ubicadas de manera que permitan que los vehículos que estén siendo abastecidos queden completamente dentro de la instalación.

b) Las unidades de suministro de CL Clase I deberán situarse a una distancia mínima de 6 m de cualquier fuente de ignición.

c) Dentro del radio de 6 m de toda unidad de suministro, medidos desde el exterior de cada una de ellas, se prohíbe la existencia de fuentes de ignición, entre otras, elementos para fumar, fósforos y encendedores; además, se prohíbe estacionar vehículos. Se permitirá, no obstante, mientras el vehículo permanezca en la isla, efectuar revisión de los niveles de aire, líquidos hidráulicos, lubricación y refrigeración.



d) Las unidades de suministro de CL y sus tuberías deberán instalarse de modo que queden protegidas de colisiones o daños.

e) Las unidades de suministro ubicadas en el interior de edificios, deberán contar con un sistema mecánico de ventilación, que se conecte automáticamente al poner en funcionamiento dichas unidades. Además, deberán contar con un sistema automático de extinción en base a espuma o rociadores de agua ubicados en el área de abastecimiento, diseñado según norma extranjera internacionalmente reconocida (por ejemplo: NFPA 11, 15 y 16).

f) Deberá existir un contenedor de derrames estanco debajo de las unidades de suministro de CL.

g) Se deberán instalar válvulas de impacto debajo de los equipos dispensadores de acuerdo a las instrucciones y recomendaciones del fabricante. El funcionamiento de cierre de dichas válvulas se deberá verificar en el momento de su instalación y una vez al año, registrando en un documento escrito los resultados obtenidos. En las tuberías de succión de los equipos surtidores de CL se deberá instalar una válvula check.

h) Las unidades de suministro deberán contar con la identificación del CL que suministran, el número del o los tanques que abastecen cada boca, el número de la boca y de la isla. El tamaño de la letra deberá ser tal que permita su lectura a 2 m de distancia.

6. MANGUERAS Y PISTOLA DE ABASTECIMIENTO DE CL (Art. 260 - 261)

Las mangueras de las unidades de suministro deberán ser eléctricamente conductoras y conectadas a tierra; alternativamente se podrá utilizar una conexión eléctrica entre la pistola de la unidad de suministro y tierra.

Se deberá instalar un dispositivo de corte de emergencia (breakaway) diseñado para retener líquido a ambos lados del punto de corte sobre cada manguera que suministra CL a vehículos. Tal aparato o dispositivo deberá ser instalado y mantenido de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

La longitud de las mangueras de las unidades de abastecimiento de CL a vehículos no deberá ser mayor que 5,5 m.

Sólo se permitirá el uso de pistolas automáticas con traba para apertura cuando el abastecimiento de CL sea efectuado exclusivamente por un empleado de la instalación.

7. ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD (Art. 262)

Estas instalaciones deberán disponer, en la isla de carga de CL, advertencias de seguridad, letreros o símbolos, con las siguientes leyendas:

“Prohibido fumar”

“Pare el motor”

“Prohibido cargar combustibles a vehículos de transporte de personal con pasajeros en su interior”



Adicionalmente, las instalaciones de tipo autoservicio deberán disponer, en la isla de carguío, la advertencia de seguridad con la leyenda “No utilizar teléfono celular durante el autoservicio”.

Tales leyendas deberán estar dispuestas en un lugar destacado de la isla de abastecimiento de CL, con un tamaño de letra que permita su lectura a una distancia de 2 metros desde la posición del conductor del vehículo que está siendo abastecido y para el usuario que se encuentra frente a las unidades de suministro y de un color que resalte del fondo en que está inscrita la leyenda.

8. INTERRUPTORES DE EMERGENCIA (Art. 263)

Las instalaciones referidas en esta sección deberán contar con interruptores de corte de energía eléctrica en zonas de fácil acceso, claramente identificados para permitir su accionamiento ante una emergencia, interruptores que solo deberán ser restablecidos manualmente desde el interruptor maestro de dicha instalación.

Los interruptores de emergencia se deberán instalar a más de 7 m y a menos de 30 m de las unidades de suministro de CL.

9. INSTALACIONES Y EQUIPOS ELÉCTRICOS (Art. 264)

Sin perjuicio de lo establecido en la presente norma corporativa, Secciones II y III, para instalaciones eléctricas en las instalaciones de abastecimiento de CL destinadas al almacenamiento y manipulación de CL de Clase I, las áreas Clase I, División 1 y 2, Grupo D, serán las establecidas en la Tabla XXII, del Artículo 264 del D.S. No160.

10. LAVADO DE VEHÍCULOS (Art. 265)

Aquellas instalaciones que cuenten con sistemas de lavado de vehículos deberán tener un circuito independiente de drenaje.

11. CONTROL DE INCENDIOS (Art. 266 - 267)

Toda instalación de abastecimiento de CL deberá contar con extintores, de acuerdo a lo siguiente:

a) En cada isla deberá haber un extintor, además de uno en el sector de pozos y otro en la oficina. En todo caso, la cantidad mínima deberá ser de tres (3) extintores.

b) Los extintores deberán estar dispuestos en lugares visibles, de fácil acceso y debidamente señalizados.

c) Cada extintor deberá tener un potencial de extinción o capacidad de apague mínimo de 40 BC.

Los extintores deberán inspeccionarse de acuerdo a lo establecido en la norma chilena NCh 2056 Of 1999, “Extintores Portátiles - Inspección, Mantención y Recarga - Requisitos Generales”.



12. SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE VAPOR (SRV) (Art. 268 - 269)

Las Instalaciones de abastecimiento de CL a vehículos ubicadas en zonas o regiones geográficas que deban contar con un Sistema de Recuperación de Vapores (SRV), deberán poseer equipos de captura para la recuperación de vapores que se generan durante la descarga de combustibles líquidos de Clase I desde camiones-tanques a los tanques enterrados y durante la operación de abastecimiento de combustibles líquidos de Clase I a los vehículos.

Estos sistemas deberán cumplir con las disposiciones del presente reglamento y lo establecido en el documento PEI/RP 300, “Recommended Practices for Installation and Testing of Vapor Recovery Systems at Vehicle Fueling Sites”.

Los aparatos destinados a la recuperación de vapor y los sistemas de procesamiento del mismo deberán cumplir con los procedimientos de certificación establecidos por la Superintendencia de Electricidad y Combustibles, ubicarse fuera de los edificios, a una distancia mínima de 3,5 m de los deslindes de la propiedad, y a 6,5 m de la unidad de suministro.

Los tanques que almacenen CL de Clase I y cuenten con SRV deberán contar con sistema de telemedición.

13. OPERACIONES DE ABASTECIMIENTO DE CL (Art. 270 - 274)

El administrador de la instalación de abastecimiento de CL al detalle deberá velar, en todo momento, por el mantenimiento de las condiciones de seguridad necesarias para el abastecimiento de CL haciendo cumplir las normas pertinentes y pudiendo negar el abastecimiento de CL en caso de detectar alguna situación que implique riesgos para el comprador, el vehículo o los envases.

a) El trasegamiento de los combustibles desde los tanques a vehículos y envases, sólo deberá efectuarse mediante bombas fijas, diseñadas y equipadas para permitir su flujo controlado y prevenir derrames o accidentes en el suministro.

b) El operador deberá efectuar una verificación diaria de los volúmenes que deben existir en cada tanque a objeto de determinar su fluctuación diaria y fluctuación acumulada mensual. Esta fluctuación deberá calcularse mediante las cifras de volúmenes suministrados diariamente, recepciones de CL e inventario físico de cada tanque. El operador deberá conservar, en la instalación, el registro de los últimos doce meses calendario.

c) El operador deberá adoptar las medidas para el control de filtraciones y derrames. Estas medidas deberán estar contenidas en su MSCL, y deberán basarse en la Norma NFPA 329 (2005) “Recommended Practice for Handling Releases of Flammable and Combustible Liquids and Gases”.

d) Se deberá verificar que el vehículo haya detenido su motor y no haya personas fumando en su interior o en su cercanía, antes de efectuar labores de abastecimiento de CL.

e) No se deberá abastecer CL a vehículos y naves colectivas de pasajeros con usuarios en su interior, ni a motos o motonetas con personas sentadas en éstas.



14. ABASTECIMIENTO DE CL A ENVASES (Art. 275)

El abastecimiento de CL a envases deberá cumplir con lo siguiente:

a) Se permitirá el suministro de CL Clase I (gasolinas) a envases de capacidad menor a 5L, que satisfagan los requisitos señalados en la letra g) del presente artículo.

b) Podrá abastecerse CL Clase I a envases de capacidad entre 5 y 20 L, sólo si estos envases se encuentran certificados.

c) Podrá abastecerse CL Clase II y III a envases de hasta 227 L.

d) Los envases de capacidad superior a 45 L deberán ser abastecidos en el vehículo o nave en que se encuentren.

e) Previo al llenado de envases metálicos, se deberá igualar el potencial eléctrico de la boquilla de llenado y el envase correspondiente.

f) El abastecimiento de CL a envases, sólo deberá ser realizado por personal de la instalación de abastecimiento de CL.

g) El envase que se utilice para el abastecimiento de CL deberá contar con una tapa adecuada y su diseño permitir verter el líquido sin salpicaduras.

h) Se prohíbe el abastecimiento de CL a envases de vidrio y de materiales frágiles y desechables.

15. OPERADOR DE LA INSTALACIÓN (Art. 276 - 277)

El operador de una Instalación de abastecimiento de CL desarrollará sus actividades sólo con personal debidamente capacitado en los procedimientos operacionales y de emergencia de la instalación, además de cumplir con los demás requisitos establecidos en el presente reglamento.

El operador deberá contar con un supervisor entrenado para controlar que en todo momento se mantengan las condiciones de seguridad necesarias en las operaciones de, entre otras, abastecimiento a vehículos, recepción de CL, suministro a envases, control de las fuentes de ignición, actuación en caso de emergencias.

16. INSTALACIONES DE ABASTECIMIENTO TIPO AUTOSERVICIO (Art. 278 - 280)

Las instalaciones de tipo autoservicio, además de los requisitos señalados en los párrafos anteriores, deberán poseer para el abastecimiento de CL Clase I pistolas sin traba para apertura y del tipo de corte automático diseñadas para este tipo de instalación.

Se deberán instalar letreros que describan las instrucciones para operar correctamente las unidades de suministro por parte del usuario. El formato de dichas instrucciones deberá cumplir con lo señalado en el Art. 262 del Decreto No160.

El operador deberá velar que los usuarios no abastezcan CL a envases.



17. REGISTROS (Art. 283)

El operador de la instalación de abastecimiento de CL deberá mantener en la instalación los registros que a continuación se detallan:

a) De la instalación y mantenimiento de los tanques, surtidores y tuberías.

b) De la verificación del inventario diario y de las fluctuaciones diarias y acumuladas en los últimos 12 meses producidas en cada tanque.

c) De las reparaciones, inspecciones y mantenimiento general (extintores, red de drenaje, venteos, etc.).

d) Del tipo de capacitación y entrenamiento entregado a su personal.

e) Del mantenimiento, inspección y reparación de las instalaciones eléctricas.

f) De las visitas técnicas a la instalación realizadas por, entre otros, Experto Profesional en Prevención de Riesgos o Experto Técnico en Prevención de Riesgos (EPPR y ETPR respectivamente). Consultar Artículos 36 y 37 del Decreto 160.

18. INSTALACIONES EN ZONAS AISLADAS (Art. 284)

En zonas aisladas, lejos de centros poblados, y de difícil acceso, en forma excepcional y previa autorización de la Superintendencia de Electricidad y Combustibles se podrá permitir el uso de tanques de superficie para almacenamiento de CL Clase II para abastecimiento vehicular, cuyo proyecto deberá cumplir con las exigencias establecidas en el Art. 5 del presente reglamento.

19. REFERENCIAS 19.1 Leyes y Normas Chilenas

Decreto N°160 Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción, “Reglamento de Seguridad para las Instalaciones y Operaciones de Producción y Refinación, Transporte, Almacenamiento, Distribución y Abastecimiento de Combustibles Líquidos” (05/10/2009).

NCh 2056 Of 1999 Extintores Portátiles - Inspección, Mantención y Recarga - Requisitos Generales.

19.2 National Fire Protection Association



NFPA 16 Installation of Deluge Foam-Water Sprinkler Systems and Foam-Water Spray Systems.

NFPA 329 Recommended Practice for Handling Releases of Flammable and Combustible Liquids and Gases.



19.3 Code of Federal Regulations (CFR, USA)

40 CFR 280.43 Protection of Environment. Methods of release protection for tanks.

19.4 Petroleum Equipment Institute

PEI/RP 300 Recommended Practices for Installation and Testing of Vapor Recovery Systems at Vehicle Fueling Sites.



SECCIÓN X ANEXOS

Anexo 1 Listado de normas y reglamentos nacionales sobre combustibles

Anexo 2 Requerimientos para instalaciones eléctricas en islas de expendio de gasolina

Anexo 3 Diagramas de áreas clasificadas de acuerdo a las normas API y NFPA

Figura 2: Área no encerrada ventilada adecuadamente, adyacente a un área clasificada

Figura 4: Área encerrada, adyacente a un área clasificada

Figura 3: Área encerrada adyacente a un área clasificada, con barrera estanca a vapores

Figura 8: Estanque líquido combustible, área no encerrada y adecuadamente ventilada

Figuras 14 y 15: Venteo y válvulas de alivio en áreas no cerradas y adecuadamente ventilada

Figuras 16 y 17: Venteos atmosféricos

Figura 18: Válvula de alivio y discos de ruptura

Figura 5.10.4 (d): Carga y descarga de camión cisterna

Figura 514.3: Estación de servicio / expendio de líquidos combustibles

Anexo 4 Ejemplo de permiso para efectuar trabajos en caliente

Anexo 5 Ejemplo de permiso para efectuar trabajos en frío

Anexo 6 Ejemplo de permiso para ingresar a espacios confinados

Anexo 7 Programa de trabajo para espacios confinados

Anexo 8 Distancia de separación entre estanques y edificios con restricciones de espacio

Anexo 9 Requerimientos para muros de contención de derrames

Anexo 10 Requerimientos para estanques enterrados

Anexo 11 Instalación típica de estanques en el interior de mina subterránea

Anexo 12 Características típicas de algunos combustibles líquidos más comunes

Anexo 13A Atmósferas potencialmente explosivas: instalaciones eléctricas

Anexo 13B Atmósferas potencialmente explosivas: clasificación de emplazamientos Clase I

Anexo 14 Electricidad estática en el trasvasije de líquidos inflamables

Anexo 15 Declaración de camión tanque de combustibles líquidos

Anexo 16 Declaración de vehículos para transporte menor de combustibles líquidos Clase I y II



ANEXO 1

LISTADO DE NORMAS Y REGLAMENTACIÓN NACIONAL SOBRE COMBUSTIBLES

1. GENERAL Ley No 18.410 de 1985 Crea la Superintendencia de Electricidad y Combustibles;

última modificación ley 19.613 del 08.06.1999. D.F.L. No323 de 1931 Ley de servicios de gas; modificado por ley 18.856 del

02.12.1989. D.F.L. No1 de 1979 Deroga decreto No20, de 1964, y lo reemplaza por las

disposiciones que indica. Decreto Supremo No132 Texto refundido, sistematizado y coordinado del Decreto

Supremo Nº 72, de 1985, del Ministerio de Minería, que establece el Reglamento de Seguridad Minera.

Ley No 20.339 de 2009 Incorpora a la ley No 20.063 el combustible gas natural

licuado y modifica el D.F.L. No1 (1979) del Ministerio de Minería.

2. COMBUSTIBLES LÍQUIDOS Decreto No133 Establece especificaciones de calidad de los combustibles. Decreto No16 Establece plan de prevención y descontaminación atmosférica para la

Región Metropolitana. Decreto No58 Reformula y actualiza plan de prevención y descontaminación para la

región Metropolitana. Decreto No174 Prohíbe la mezcla de kerosén con otros combustibles y establece

requisitos al kerosén para uso doméstico e industrial almacenado, distribuido y comercializado en las regiones Metropolitana, V, VI, VII y VIII.

Decreto No160 Aprueba Reglamento de seguridad para las instalaciones y

operaciones de producción y refinación, transporte, almacenamiento, distribución y abastecimiento de combustibles líquidos.

Decreto Supremo No132 Establece normas técnicas, de calidad y de procedimiento de control

aplicables al petróleo crudo, a los combustibles derivados de éste y a cualquier otra clase de combustibles.

Decreto Supremo No198 Modifica Decreto No132 (1979) del Ministerio de Minería.



Decreto Supremo No310 Aprueba reglamento de seguridad para el transporte de combustibles

líquidos por vía férrea, del 29/12/1983, del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción (D.O. 09/02/1984).

Oficio Circular No2083 Deja sin efecto Oficio Circular Nº 0173 de SEC, de 1998, y emite

nuevas instrucciones. Oficio Circular N°01422 Actualiza procedimiento y modifica formulario para comunicar a SEC la

puesta en servicio de las Instalaciones de Distribución de Combustibles Líquidos.

Oficio Circular N°0657 Recuerda que la información estadística de combustibles líquidos debe

ser desglosado por regiones. Oficio Circular N°1373 Reemplaza Oficio-Circular SEC N0 4624/87 sobre procedimiento para

comunicar a SEC la Puesta en servicio de instalaciones nuevas, renovaciones y ampliaciones de oleoductos.

Oficio Circular N°1819 Remplaza Oficio-Circular SEC Nº 1373/91 sobre procedimiento para

comunicar a SEC la puesta en servicio de instalaciones nuevas, renovaciones y ampliaciones de oleoductos.

Oficio Circular N°4055 Modifica procedimiento para comunicar a SEC la puesta en servicio de

los Establecimientos de Expendio al Público de Combustibles Líquidos. Oficio Circular N°7886 Remite protocolo de análisis y/o ensayos de producto de combustible

que indica. Oficio Circular N°7887 Remite protocolo de análisis y/o ensayos de producto de combustible

que indica. Oficio Circular N°7888 Remite protocolo de análisis y/o ensayos de producto de combustible

que indica. Protocolo N°92 Procedimiento para evaluar la hermeticidad de la red del sistema de

recuperación de vapores de los establecimientos de expendio de combustibles líquidos al público – fases ib e ii.

Protocolo N°94 Protocolo para evaluar el retorno de los vapores en el sistema de

recuperación de vapores de los establecimientos de expendio de combustibles líquidos al público y consumos propios – fases ib.

Protocolo No96 Protocolo para realizar el ensayo de medición de la tasa volumétrica

(a/l) de una estación de expendio al público de combustibles líquidos o en instalación de consumo propio.

Resolución Exenta N°311 Establece procedimiento para comunicar a SEC la puesta en servicio

de vehículos para Combustibles Líquidos.



Resolución Exenta Nº 961 Establece procedimiento de adición de marcador al kerosén para uso

doméstico e industrial de las regiones Metropolitana, V, VI, VII y VIII. Resolución Exenta Nº 962 Establece formato para registro del control de adición del marcador al

kerosén para uso doméstico e industrial de las regiones Metropolitana, V, VI, VII.

Resolución Exenta Nº 963 Establece procedimiento de detección de marcador de kerosene en

otros combustibles. Fuente: sitio Internet de la Superintendencia de Electricidad y Combustibles, www.sec.cl 3. Sustancias Peligrosas Decreto No 148 Reglamento sanitario sobre manejo de residuos peligrosos, D.O.

16/06/2004. Decreto No 78 Reglamento de almacenamiento de sustancias peligrosas (2009). 4. Normativa Ambiental Relevante para la Industria

Información relevante, pero no exhaustiva, sobre las diversas normativas que se aplican en Chile a la actividad productiva en su relación con el medio ambiente, respecto tanto al entorno natural como social y laboral, puede encontrarse en el documento “Normativa Ambiental Relevante para la Industria” (2002) publicado por el Consejo Nacional de Producción Limpia (CPL).

El documento completo se encuentra en la página Internet del Consejo Nacional de Producción Limpia, www.produccionlimpia.cl/medios/documentos.



ANEXO 2

REQUERIMIENTOS PARA INSTALACIONES ELÉCTRICAS EN ISLAS DE EXPENDIO DE GASOLINA, NORMA NCh. Elec.4/2003 1. CONCEPTOS GENERALES 1.1 Las disposiciones de esta sección se aplicarán a aquellos lugares en donde se suministre

gasolina u otros líquidos volátiles inflamables a los vehículos automóviles. 1.2. En este tipo de recintos existirán zonas clasificadas como peligrosas, dentro y sobre las

cuales las canalizaciones y los equipos eléctricos deberán cumplir las exigencias que se indican en esta sección; el resto del recinto se considerará zona normal y las instalaciones que en él se ejecuten deberán cumplir las restantes disposiciones de la presente norma.

1.3. Para los efectos de aplicación de la presente norma se considerarán zonas peligrosas:

a) El volumen del tronco de cono, en cuyo centro está el surtidor, con una altura igual a la de éste, un radio de 6 m y una altura en el borde de 0,50 m, medidos sobre el nivel de la calzada. Ver hoja de Norma Nº 22 de NCh Ele. 4/2003.

b) El volumen cilíndrico de 3 m de radio, medidos tomando como centro la válvula de llenado

de los tanques de combustible y que tiene una altura de 0,50 m medidos sobre el nivel de la calzada. Ver hoja de norma Nº 22 de NCh Elec.4/2003.

c) El volumen cilíndrico de 1,50 m de radio, medido tomando como centro cada ducto de

ventilación de los tanques de combustible y que se extienden desde el nivel del suelo hasta la salida de gases. Sobre este volumen será también zona peligrosa un volumen esférico de radio 1 m, medido tomando como centro la salida de gases. Ver hoja de Norma Nº 22 de NCh Ele.4/2003.

d) En caso de existir dentro de la zona un muro continuo se entenderá que todas las áreas

definidas anteriormente quedan limitadas por él y las zonas más allá de este muro serán normales. Se considera muro continuo aquel que no tenga puertas, ventanas, ni ningún otro tipo de aberturas al alcance de las zonas peligrosas.

e) Las canalizaciones que estén bajo la superficie de las zonas definidas en los párrafos

precedentes se considerarán también instaladas en zonas peligrosas y ésta se extenderá hasta el punto en que la canalización emerja sobre el nivel del suelo.

2. EQUIPOS Y CANALIZACIONES EN LAS ZONAS PELIGROSAS 2.1 Todo el equipo eléctrico que forme parte del surtidor de combustible así como su montaje

deberán ser a prueba de explosión. 2.2 Las canalizaciones que se instalen dentro de las zonas peligrosas definidas en el punto 1.3

sólo podrán hacerse en tuberías metálicas galvanizadas de pared gruesa.



2.3 Todas las uniones o acoplamientos entre tuberías y entre tuberías y cajas o accesorios serán

roscadas, debiendo asegurarse que el acoplamiento tendrá un mínimo de cinco hilos. 2.4 Las cajas de unión o derivación deberán ser a prueba de explosión. No se permiten cámaras

pertenecientes a canalizaciones subterráneas que queden dentro de las zonas peligrosas. 2.5 En cada tubería que entre o salga de las zonas peligrosas, se deberán colocar sellos que

consisten en piezas de cierre hermético, cuya finalidad es impedir el paso de gases, o llamas, a través de la tubería, desde la zona peligrosa hacia la zona normal. Dichos sellos se colocarán a una distancia no superior a 0,50 m, medidos desde el límite de la zona peligrosa.

2.6 El sello irá relleno con un compuesto de sellado que debe ser resistente a la acción de los

combustibles y aceites que se manipulen en el recinto, tanto en forma líquida como de vapores; su temperatura de fusión debe ser superior a 90º C.

2.7 Los conductores que se utilicen en las instalaciones eléctricas deberán tener aislaciones

resistentes a la acción de los combustibles y aceites que se manipulen en el recinto en forma líquida o como vapores. Igual exigencia deberán cumplir los materiales que se empleen para aislar uniones y derivaciones. Ver tabla Nº 8.6a de la Norma NCh Ele.4/2003.

2.8 Está prohibido el cruce de líneas aéreas desnudas de cualquier tensión sobre las zonas

peligrosas. 2.9 Las canalizaciones subterráneas deberán cumplir las disposiciones de 8.2.15 de la Norma

NCh Ele.4/2003, para zonas de tránsito de vehículos. 2.10 Las luminarias para alumbrado fijo ubicadas sobre las calzadas de circulación se montarán a

una altura no inferior a 4 m. Podrán instalarse a alturas inferiores, pero en ningún caso dentro de la zona peligrosa, siempre que se trate de equipos cerrados y con pantalla de modo que en caso de falla ninguna chispa o partícula caliente pueda alcanzar la zona peligrosa.

2.11 Podrá llevarse en un único ducto los conductores de alimentación a los motores de los

surtidores y a las luminarias de una isla; en todo caso estas alimentaciones deberán ser eléctricamente independientes.

3. PROTECCIONES Y COMANDO DE CIRCUITOS Y EQUIPOS 3.1 Los tableros, protecciones, interruptores y otros dispositivos de comando deberán,

preferentemente, quedar fuera de las zonas peligrosas definidas en 16.0.3 de la Norma Chilena NCh Ele 4/2003; de no ser ello posible deberán ser a prueba de explosión.

3.2 La alimentación de los equipos pertenecientes a una isla se hará a través de disyuntores u

otras protecciones que corten todos los conductores, incluso el neutro. 3.3 Los equipos instalados dentro de las zonas peligrosas deberán protegerse también mediante

protectores diferenciales.



ANEXO 3 DIAGRAMAS DE ÁREAS CLASIFICADAS DE ACUERDO A LAS NORMAS API Y NFPA

ÁREA NO ENCERRADA, VENTILADA ADECUADAMENTE, ADYACENTE A UN ÁREA CLASIFICADA

Figura 2

Áreas Adyacentes

Un área no encerrada, adecuadamente ventilada, que se encuentra adyacente a un área clasificada y que no está separada por una barrera estanca a vapores (vapor tight), debe ser clasificada hasta la extensión indicada en la sección 8, Recomendaciones (API RP 500), para determinar el grado y extensión del área clasificada.

Referencia: Fig. 2, Norma API RP 500, Ed. 1997 (reafirmada 11/2002).



ÁREA ENCERRADA ADYACENTE A UN ÁREA CLASIFICADA

Figura 4 Áreas Adyacentes

Un área encerrada que se encuentra adyacente a un área clasificada, y que no está separada del área clasificada por una barrera estanca a vapores (vapor tight), debería ser clasificada de acuerdo a la clasificación más alta presente.

Referencia: Fig. 4 y 5, Norma API RP 500, Ed. 1997 (reafirmada 11/2002).



ÁREA ENCERRADA ADYACENTE A UN ÁREA CLASIFICADA

Figura 3 Áreas Adyacentes

Un área encerrada ubicada adyacente a un área clasificada, y que se encuentra separada del área clasificada por una barrera estanca a vapores (vapor tight), es no clasificada, considerando solo la fuente externa indicada.




ESTANQUE DE ALMACENAMIENTO PARA LÍQUIDOS COMBUSTIBLES EN UN ÁREA NO ENCERRADA Y ADECUADAMENTE VENTILADA

Figura 8

Nota:

El interior de la cañería de venteo es División 1 (el achurado correspondiente se ha omitido por claridad de dibujo).

Los estanques de almacenamiento para líquidos combustibles no calefaccionados (ejemplo: diesel y Jet A) ubicados en áreas no encerradas y adecuadamente ventiladas se clasifican como indica la Fig. 8.

Las áreas encerradas conteniendo líquidos combustibles se consideran no clasificadas siempre y cuando todos los venteo se extiendan más allá (afuera) del área encerrada.

El área alrededor del venteo es clasificada para dar la posibilidad de que la superficie del líquido pueda ser calentada sobre su punto de encendido (flash point) por el ambiente. El área alrededor del venteo no necesita ser clasificada si el líquido es manejado y almacenado bajo su punto de inflamación.




VENTEO Y VÁLVULAS DE ALIVIO EN ÁREAS NO CERRADAS Y ADECUADAMENTE VENTILADAS

VENTEO DE EQUIPAMIENTO DE PROCESOS

VENTEO DISPOSITIVOS DE CONTROL O INSTRUMENTACIÓN

Figura 14 Figura 15

Venteo de equipos de procesos Los criterios que afectan la extensión de la clasificación de áreas alrededor del venteo de equipos de proceso en áreas no encerradas son muy diversos como para especificar distancias. Se requerirá la aplicación de criterios de ingeniería individuales para cada caso específico, pero en ningún caso la clasificación debería ser menor que la indicada en la Figura 14.

Las áreas encerradas que contienen venteo de equipos de proceso son clasificadas como División 1 hasta la extensión del área encerrada. Venteo de dispositivos de control e instrumentación Las áreas no encerradas, adecuadamente ventiladas, que incluyen venteo de instrumentación y dispositivos de control que utilizan gases inflamables para el control, son clasificadas tal como se indica en la Figura 15.

Las áreas encerradas que contienen venteo de instrumentación y dispositivos de control utilizando gas inflamable para el control son clasificadas División 1 hasta la extensión del área encerrada.




VENTEOS ATMOSFÉRICOS Figura 16 Figura 17

Nota:

Los venteos atmosféricos (ejemplo: caballetes y/o techos de edificios y venteo atmosférico de estanques) son clasificados como se indica en la Figura 16, cuando ellos ventean desde un área clasificada como División 1.

Los venteo atmosféricos (ejemplo: caballetes y/o techos de edificios) son clasificados como se indica en la Figura 17, cuando ellos ventean desde un área clasificada como División 2.




VÁLVULAS DE ALIVIO Y DISCOS DE RUPTURA

Figura 18 Nota:

Los criterios que afectan la extensión de la clasificación de áreas alrededor del venteo de equipos a través de válvulas de alivio en áreas no encerradas y adecuadamente ventiladas, son muy diversos como para especificar distancias. Se requerirá un criterio de ingeniera individual para casos específicos, pero en ningún caso la clasificación debería ser menor que la indicada en la Figura 18.

Las áreas encerradas que contienen venteo de válvulas de alivio son clasificadas como División 1 hasta la extensión del área encerrada.

Los discos de ruptura deberían ser considerados igual que una válvula de alivio.




CAMIÓN ESTANQUE - CARGA Y DESCARGA VÍA SISTEMA DE TRANSFERENCIA CERRADO. LÍQUIDO INFLAMABLE ES TRANSFERIDO A TRAVÉS DE LAS CONEXIONES INFERIORES

FIGURA 5.9.4(d)

Nota:

La carga y descarga de producto es efectuada vía un sistema cerrado. En este caso, el material es transferido a través de las conexiones (acoples) inferiores del camión.

Referencia: Fig. 5.9.4(d), Norma NFPA 497.



ESTACIÓN DE SERVICIO / EXPENDIO DE LÍQUIDOS INFLAMABLES

FIGURA 514.3

Nota:

El diagrama indica la extensión del área clasificada adyacente a las bombas de combustible de una estación de servicio. Para detalles adicionales consultar la Norma NFPA 70, Artículo 514, Tabla 514(b), o bien NFPA 30-A, Figura 8.3.1.

Referencia: Fig. 514.3, Norma NFPA 70, Ed. 2008.



ANEXO 4

PERMISO PARA EFECTUAR TRABAJOS “EN CALIENTE” GERENCIA_______________DEPTO._________________SECCIÓN____________No________________

VÁLIDO PARA…………….HORAS DE TRABAJO CONTINUO (MÁXIMO 12 HORAS) FECHA: HORA: LUGAR:

EQUIPO:

TRABAJO A EFECTUARSE:

En este lugar hay riesgos potenciales por razón de:

__ Cabeza y manos __ Equipo Iluminación __ Cinturones __ Respiración __ Cuerpo __ Ojos __ Oídos __ Cara __ Otros (especificar)

Se requiere el siguiente equipo contra incendio:

__Manguera de agua con pitón apropiado __Manguera de vapor __Extintor polvo químico seco __Otros (especificar) __Extintor de CO2 __Extintor de espuma

CONTESTE LAS SIGUIENTES PREGUNTAS SI NO N.A.

1 Está el equipo libre de gases, presión, substancias tóxicas o calientes, ventilado y abiertas de las bocas de inspección?

2 Ha sido debidamente lavado el equipo? 3 Ha examinado todas las posibles entradas de gases, productos o hidrocarburos al

equipo para verificar que están debidamente bloqueadas?

4 Se ha utilizado válvula de doble bloqueo en el lugar de brida ciega? ¿Se ha obtenido la autorización correspondiente?

5 ¿Ha verificado que todas las partes del equipo están limpias de petróleo y sus derivados, hasta donde puede determinarse?

6 ¿Se ha hecho un análisis de gases (inflamables, oxigeno, sulfuro de hidrógeno, vapores tóxicos, etc.) con resultados aceptables para permitir el trabajo? ¿Tiene el certificado de “Prueba de Gas”?

7 ¿Permiten los factores externos (dirección del viento, condiciones atmosféricas, etc.), que el trabajo se haga sin riesgo?

8 ¿Si hay alcantarilla en las cercanías, han sido ellas debidamente selladas? 9 ¿Si hay tuberías de petróleo desconectadas en el radio de peligro, han sido estas

lavadas con agua y tapadas?

10 ¿Están libres de gases los recipientes y equipos dentro del radio de peligro? 11 ¿Están los motores de combustión interna acondicionados a las exigencias de las

áreas restringidas?

12 ¿Han sido los trabajadores debidamente instruidos en relación con las condiciones peligrosas que puedan presentarse durante este trabajo?

OBSERVACIONES. Supervisor Autorizado para Emitir el Permiso:

FIRMA RESPONSABLE:

Operador y/o Mantenedor:

ENTERADO:



PERMISO PARA EFECTUAR TRABAJOS “EN CALIENTE” (Continuación)

OBSERVACIONES.

Firma adicional si a juicio del Supervisor que emite el servicio se requiere:

FIRMA ADICIONAL:

Entérese de la información al reverso de este permiso.

ESTE TRABAJO SE HA TERMINADO

FECHA: HORA:

Supervisor encargado del trabajo:

FIRMA RESPONSABLE:

NOTAS Devuelva el permiso a la Sección que lo emitió originalmente. N.A. significa “NO APLICABLE AL TRABAJO PARA EL CUAL SE EMITE ESTE PERMISO”.



INFORMACIÓN SOBRE EL USO DE PERMISOS

PARA TRABAJOS “EN CALIENTE” 1. Definición - Se define como trabajo “en caliente” cualquier operación en la cual el calor

generado es de suficiente intensidad y magnitud para causar la ignición de gases o vapores inflamables o combustibles. Trabajos “en caliente” incluyen: soldar, cortar, quemar, esmerilar, limpiar con chorro de arena, picar concreto y otras operaciones que generan calor y/o chispas.

2. Uso del Permiso - Se requiere un permiso de trabajo en caliente cada vez que se vaya a

efectuar un trabajo “en caliente” en áreas restringidas. 3. Autorizaciones - Sólo el Jefe de Turno de la planta podrá emitir permisos de trabajo “en

caliente”. 4. Validez del Permiso - Los permisos para trabajar “en caliente” son válidos por la duración del

trabajo, o por el tiempo especificado por el supervisor que lo emite, pero sujeto a un máximo de doce (12) horas. Trabajos no concluidos dentro del tiempo asignado requerirán de un nuevo permiso de trabajo debidamente autorizado el cual deberá ser emitido en el lapso de una (1) hora a partir del término del tiempo especificado en el permiso.

5. Pérdida de Validez - El permiso perderá su validez en los siguientes casos: cuando el trabajo

no comienza dentro de las dos (2) horas siguientes a la emisión del permiso, o si el trabajo es suspendido por más de dos (2) horas, o si cambian las condiciones que existían en el momento de emitir el permiso.

6. Instrucciones Generales

a) Cada una de las secciones del permiso deberá ser llenada correctamente. b) Cada sección del permiso deberá ser revisada cuidadosamente en el área donde se

realizará el trabajo. Un permiso emitido incorrectamente o mal llenado no tendrá validez. c) Deberá considerarse como “gas” cualquier material inflamable, tóxico o nocivo que

pudiera producirse bajo la forma de gas o vapor en la cercanía del sitio donde se efectuará el trabajo.

d) Deberá entenderse por “análisis de gases” las pruebas necesarias para determinar

cualitativa o cuantitativamente, hasta donde sea posible, la presencia de “gas” en la cercanía del sitio donde se efectuará el trabajo. El análisis de gas incluye pruebas de suficiencia respiratoria.

e) La hora a la cual se realiza el “análisis de gases” deberá tomarse como la hora de

emisión del permiso. f) Un permiso de trabajo es una certificación de que el sitio de trabajo, el equipo

involucrado y los métodos que se seguirán ofrecen condiciones seguras. La persona que firma el permiso de trabajo se hace íntegramente responsable de ello.



ANEXO 5

PERMISO PARA EFECTUAR TRABAJOS “EN FRÍO” GERENCIA_______________DEPTO._________________SECCIÓN____________No________________

VÁLIDO PARA…………….HORAS DE TRABAJO CONTINUO (MÁXIMO 12 HORAS)

FECHA: HORA: LUGAR: EQUIPO:

TRABAJO A EFECTUARSE:

Deben tenerse extintores de incendio en el lugar de trabajo

En este lugar hay riesgos potenciales por razón de:

__ Presión __ Temperatura __ Cáusticos __ Otros (especificar) __Súlfuro de hidrógeno __ Hidrocarburos __ Gases Se requiere equipo de protección personal para:

__Cabeza y manos __Ojos __Oídos __Cuerpo __Otros (especificar0 __Equipo iluminación __Respiración __Cara __Cinturones

CONTESTE LAS SIGUIENTES PREGUNTAS SÍ NO N.A.

1 ¿Está el equipo libre de gases, presión, substancias tóxicas o calientes, ventilado y abiertas de las bocas de inspección?

2 ¿Ha sido debidamente lavado el equipo?

3 ¿Ha examinado todas las posibles entradas de gases, productos o hidrocarburos al equipo para verificar que están debidamente bloqueadas?

4 ¿Se ha utilizado válvula de doble bloqueo en el lugar de brida ciega? ¿Se ha obtenido la autorización correspondiente?

5 ¿Ha verificado que el equipo está libre de petróleo y sus derivados (o residuos de ellos) incluyendo el área inmediata?

6 ¿Se ha hecho un análisis de gases (inflamables, oxigeno, sulfuro de hidrógeno, vapores tóxicos, etc.), con resultados aceptables para permitir el trabajo?

7 ¿Permiten los factores externos (dirección del viento, condiciones atmosféricas, etc.) que el trabajo se haga sin riesgo?

8 ¿Es posible que haya sulfuro de hierro y en caso tal, se han tomado las precauciones necesarias?

9 ¿Han recibido los trabajadores las instrucciones relativas a las precauciones a tomar en este trabajo?

10 ¿Si es un trabajo “eléctrico”, se han tomado todas las precauciones del caso y se han utilizado correctamente las tarjetas de identificación?

11 ¿Si es un trabajo de “instrumento”, se han tomado todas las precauciones del caso y se han utilizado correctamente los equipos en los instrumentos envueltos?

12 ¿Si es un trabajo de “inspección de equipos, se han tomado las precauciones del caso?

OBSERVACIONES. Supervisor Autorizado para Emitir el Permiso

FIRMA RESPONSABLE:

Operador y/o Mantenedor

ENTERADO:



PERMISO PARA EFECTUAR TRABAJOS “EN FRIO” (Continuación)

OBSERVACIONES.

Firma adicional si a juicio del Supervisor que emite el servicio se requiere:

FIRMA ADICIONAL:

Entérese de la información al reverso de este permiso.

ESTE TRABAJO SE HA TERMINADO

FECHA: HORA:

Supervisor encargado del trabajo:

FIRMA RESPONSABLE:

NOTAS Devuelva el permiso a la Sección que lo emitió originalmente. N.A. significa “NO APLICABLE AL TRABAJO PARA EL CUAL SE EMITE ESTE PERMISO”.



INFORMACIÓN SOBRE EL USO DE PERMISOS

PARA TRABAJOS “EN FRIO” 1. Definición - Se define como trabajo “en frío” aquellas operaciones que no generan suficiente

calor para causar la ignición de gases o vapores inflamables o combustibles. 2. Uso del Permiso - Se requiere un permiso de trabajo en frío cuando se realizan las

siguientes actividades: trabajos o inspección de equipos en servicio (excepto revisión habitual por personal de la planta); trabajos o inspección de equipos de proceso por personas no asignadas regularmente a la operación de tales equipos; trabajos en alcantarillas, sumideros, cloacas, cajas de válvulas ubicadas a más de cuatro metros de profundidad; trabajos “en frío” en estanques, recipientes, bombas o cañerías.

3. Autorizaciones - Sólo el Jefe de Turno de la planta podrá emitir permisos de trabajo “en frío”. 4. Validez del Permiso - Los permisos para trabajar “en frío” son válidos por la duración del

trabajo, o por el tiempo especificado por el supervisor quién lo emitió, pero sujeto a un máximo de doce (12) horas. Trabajos no concluidos dentro del tiempo asignado requerirán de un nuevo permiso de trabajo debidamente autorizado el cual deberá ser emitido en el lapso de una (1) hora a partir del término del tiempo especificado en el permiso.

5. Pérdida de Validez - El permiso perderá su validez en los siguientes casos: cuando el trabajo

no comienza dentro de las dos (2) horas siguientes a la emisión del permiso, o si el trabajo es suspendido por más de dos (2) horas, o si cambian las condiciones que existían en el momento de emitir el permiso.

6. Instrucciones Generales

a) Cada una de las secciones del permiso deberá ser llenada correctamente. b) Cada sección del permiso deberá ser revisada cuidadosamente en el área donde se

realizará el trabajo. Un permiso emitido incorrectamente o mal llenado no tendrá validez. c) Deberá considerarse como “gas” cualquier material inflamable, tóxico o nocivo que

pudiera producirse bajo la forma de gas o vapor en la cercanía del sitio donde se efectuará el trabajo.

d) Deberá entenderse por “análisis de gases” las pruebas necesarias para determinar

cualitativa o cuantitativamente, hasta donde sea posible, la presencia de “gas” en la cercanía del sitio donde se efectuará el trabajo. Análisis de gas incluye pruebas de suficiencia respiratoria.

e) La hora a la cual se realiza el “análisis de gases” deberá tomarse como la hora de

emisión del permiso. f) Un permiso de trabajo es una certificación de que el sitio de trabajo, el equipo involucrado

y los métodos que se seguirán ofrecen condiciones seguras. La persona que firma el permiso de trabajo se hace íntegramente responsable de ello.



ANEXO 6

PERMISO PARA INGRESAR A ESPACIOS CONFINADOS

Autorización es dada a: ___________________________________________________________ Trabajador o Contratista Para: ___________________________________________________________ Descripción del trabajo a ejecutar En: ___________________________________________________________ Lugar, Planta, Equipo o Instalación

Fecha: …………………………Hora de inicio del trabajo: …………am/pm.

PERMISO PIERDE SU VALIDEZ EN LOS SIGUIENTES CASOS:

1. Cuando las condiciones cambian y hacen el trabajo inseguro.

2. Cuando el inicio del trabajo sea demorado o cuando el trabajo se detenga por ….. horas.

3. Autorización termina a ……………………….a.m ……………………….p.m del……………………(fecha)

REQUERIMIENTOS BÁSICOS

Cada ítem debe ser chequeado por personal autorizado SÍ No requiere

Inicial

A Proposición de ingreso chequeada por operador a cargo?

B Área confinada apropiadamente purgada?

C Área confinada mecánicamente aislada?

D Área confinada despresurizada?

E ¿Combustibles removidos o protegidos?

F ¿Entradas a alcantarillas apropiadamente selladas?

G ¿Precauciones tomadas contra fugas de combustible o gas?

H ¿Todas las condiciones circundantes permiten una entrada segura?

I ¿Medios apropiados de ingreso y escape?

J ¿Ventilación adecuada?

K ¿Se han chequeado las condiciones de uso del equipo de protección? 1. Respirador __Respirador antipolvo __Máscara con manguera aire fresco __Máscara __Máscara aire comprimido 2. Otros Protectores __Antiparras __Zapatos de seguridad __Guantes __Máscara protectora __Ropa seguridad __Cinturón de seguridad 3. Otros…………………………………………………………………………………………….

He revisado personalmente el área y entorno inmediato y considero que se puede entrar con seguridad, después de realizar las pruebas de gas necesarias indicadas abajo. Firma: _________________________________________________

Supervisor de Turno



Pruebas requeridas: __H2S __CO __O2 __Hidrocarburos __Plomo __Otros Precauciones especiales requeridas: …………………………………………………………………………………………….... …………………………………………………………………………………………….…

Ensayos requeridos han sido realizados y las condiciones chequeadas. Se considera seguro el ingreso. Firma: _________________________________________________

Supervisor Seguridad y Protección contra Incendio Aprobado: ______________________________________________

Superintendente de Turno

PERMISO PARA INGRESAR A ESPACIOS CONFINADOS (Continuación)

He leído las condiciones bajo las cuales el trabajo será efectuado y me comprometo a respetarlas

Nombre: ______________________________________________ Firma: ______________________________________________

Empleado o contratista

TRABAJO COMPLETADO __ PARA RENOVAR __ PERMISO TERMINADO __

Nombre: ______________________________________________ Firma: ______________________________________________

Empleado o contratista



ANEXO 7

PROGRAMA DE TRABAJO PARA ESPACIOS CONFINADOS

OBJETIVO

El objetivo del siguiente documento, es el de proponer un programa completo que permita prevenir distintas situaciones que se puedan dar durante la realización de trabajos espacios confinados, teniendo en cuenta los aspectos tanto personales como de ingeniería, preparación para emergencias, conocimientos, evaluación y control de los riesgos, responsabilidades y funciones, como también primeros auxilios.

DEFINICIÓN E IDENTIFICACIÓN DE ESPACIOS CONFINADOS

Un espacio confinado es todo ambiente que:

a) Tiene medios limitados para entrar y salir. Se entiende por medios limitados, a todos aquellos que no permiten una entrada ni una salida en forma segura y rápida de todos sus ocupantes (por ejemplo, alcantarillas), espacios cuyo ingreso o egreso sea a través de una escalera, silleta o arnés con sistema de elevación.

b) No tiene una ventilación natural que permita:

Asegurar una atmósfera apta para la vida humana (antes y durante la realización de los trabajos).

Inertizarlo de manera de eliminar toda posibilidad de incendio y/o explosión (antes y durante la realización del trabajo).

c) No está diseñado para ser ocupado por seres humanos en forma continua.

Además los espacios confinados, se pueden dividir en tres clases: A, B o C, de acuerdo al grado de peligro para la vida de los trabajadores.

Clase A: corresponde a aquellos donde existe un inminente peligro para la vida. Generalmente riesgos atmosféricos (gases inflamables y/o tóxicos, deficiencia o enriquecimiento de oxigeno).

Clase B: en esta clase, los peligros potenciales dentro del espacio confinado pueden ser de lesiones y/o enfermedades que no comprometen la vida ni la salud y pueden controlarse a través de los elementos de protección personal. Por ejemplo, se clasifican como espacios confinados clase B a aquellos cuyo contenido de oxígeno, gases inflamables y/o tóxicos, y su carga térmica están dentro de los límites permisibles. Además, si el riesgo de derrumbe, de existir, fue controlado o eliminado.

Clase C: esta categoría, corresponde a los espacios confinados donde las situaciones de peligro no exigen modificaciones especiales a los procedimientos normales de trabajo o el uso de EPP adicionales. Por ejemplo: tanques nuevos y limpios, fosos abiertos al aire libre, cañerías nuevas y limpias, etc.



DISEÑO DE LOS ESPACIOS CONFINADOS

Es importante que, durante la etapa de diseño de los espacios confinados, se tengan en cuenta las definiciones anteriormente mencionadas, de manera de minimizar los riesgos durante las posteriores reparaciones o tareas de mantenimiento.

Se deben prever salidas de tamaño adecuado y en cantidad suficiente, a una altura que permita a los trabajadores entrar y salir del espacio confinado en forma segura.

Otros aspectos a tener en cuenta son los elementos que se colocan en el interior del espacio confinado, hay que prever la ocupación de personas para tareas de reparación y/o limpieza.

Es conveniente que todos los proyectos estén aprobados previamente por personal del Departamento de Higiene y Seguridad Industrial.

IDENTIFICACIÓN DE LOS ESPACIOS CONFINADOS

Teniendo en cuenta las definiciones anteriores, los espacios confinados deben localizarse e identificarse por medio de carteles claramente visibles en todas las zonas por donde puede tenerse acceso al mismo.

El espacio confinado debe tener indicado también en su exterior el nombre del producto que contiene, el rombo NFPA indicando los niveles de riesgos de inflamabilidad, para la salud y reactividad química, como también el círculo PERO señalando los niveles de riesgos para la piel, estomago, respiración y ojos.

Otro punto clave en la realización de trabajos en espacios confinados en forma segura, es el personal que va a realizar las tareas, el de vigía, el de rescate en caso de emergencia y el responsable de la confección del permiso de ingreso a espacios confinados (supervisores y operadores del área).

La salud general de los trabajadores que realizarán las tareas deberá ser buena y sus aptitudes físicas, mentales y sensoriales deberán ser confiables, especialmente en condiciones de emergencia y en el uso de equipos respiradores.

Una vez aprobados, deben comenzar su período de entrenamiento que consiste en clases teóricas y prácticas completando así, como mínimo, 8 horas de duración.

El entrenamiento debe llevarse a cabo por personal calificado y el grupo no debe superar la cantidad de 10 alumnos.

En las 4 primeras horas, los alumnos, deben aprender a reconocer los espacios confinados, los peligros que allí pueden encerrarse, cómo controlarlos o eliminarlos, cómo usar los elementos de protección personal, cómo actuar en casos de emergencia, cómo se confeccionan los permisos a ingresos a espacios confinados, realizar prácticas de primeros auxilios y RCP, formas correctas de bloqueos mecánicos, eléctricos, señalización y prevención y combates de incendios, interpretación de los niveles de riesgo del rombo NFPA.

Para apoyar este documento, es conveniente entregar apuntes de los temas tratados. Es de mucha utilidad mostrar material audiovisual realizado en los mismos lugares de trabajo de los alumnos que asisten al curso, mostrando en especial los peligros y los procedimientos correctos para realizar el ingreso a un espacio confinado.



Otra herramienta importante para fijar los conocimientos, son las discusiones en grupos o debates dirigidos por el entrenador para intentar descubrir vicios ocultos y así explicar cómo corregirlos.

Al finalizar la primera etapa del curso de entrenamiento, debe tomarse un examen teórico para detectar dudas y proceder así a su aclaración.

En la segunda etapa del curso, se realiza la práctica de lo aprendido anteriormente. Para realizar las prácticas, es conveniente tener un espacio confinado para entrenamiento o usar uno fuera de servicio que esté limpio. En las prácticas, los alumnos deben llevar a cabo lo aprendido según las ordenes del instructor. Deben realizarlo al comienzo despacio, para aclarar todas las dudas y fijar bien los procedimientos, usar los EPP y practicar el rescate de personas. Es conveniente que todos los alumnos roten por todos los puestos que intervienen en un trabajo en espacios confinados.

Cuando el instructor considere que el personal asimiló lo enseñado, se debe practicar con toma de tiempo. El tiempo recomendado para un simulacro de emergencia es por lo general de 3 minutos para el rescate y de 30 segundos para colocarse todos los elementos de protección personal necesarios y operarlos correctamente.

Una vez finalizadas las prácticas, el personal es evaluado nuevamente, y a los que aprueben se les entregará un carné habilitante para mostrar en caso de ser requerido en el momento de realizar el permiso de ingreso a espacios confinados, o durante una inspección del trabajo.

Además de la capacitación al personal que realizará trabajos en espacios confinados, hay que realizar una instrucción especial a todo el personal participante en el bloqueo de los espacios confinados. Esta instrucción, debe incluir: riesgos generales de los espacios confinados, importancia del trabajo que el personal de mantenimiento debe realizar y cómo pueden evitar accidentes (comentar distintos accidentes ocurridos en espacios confinados), formas correctas de bloqueo mecánico (cierre de válvulas, colocación de bridas o placas ciegas, con todas las juntas correspondientes y aptas para el producto que pueda circular por las cañerías, colocación de los pernos correctamente ajustados, etc.), bloqueo eléctrico (apertura del interruptor, quite de fusibles de comandos y fuerzas, desconexión de motores, voltajes de seguridad utilizado para iluminación, etc.).

RIESGOS EN LOS ESPACIOS CONFINADOS

En los espacios confinados existen una variedad de riesgos que pueden ser divididos en 6 grupos: 1. Riesgos Atmosféricos

Son unos de los más peligrosos y los que estadísticamente producen la mayor cantidad de accidentes. Los riesgos atmosféricos más comunes son:

Concentraciones de oxígeno en la atmósfera de espacios confinados por debajo de 19,5 % (deficiencia de oxígeno), o sobre 23,5 % (enriquecimiento de oxígeno).

Gases o vapores inflamables excediendo 10% de su límite inferior de explosividad (LEL).

Concentraciones en la atmósfera de sustancias tóxicas o contaminantes por sobre el límite permitido de exposición de la OSHA (PEL).

Residuos en forma de polvos o neblinas que obscurezcan el ambiente disminuyendo la visión a menos de 1,5 metros.



Cualquier sustancia en la atmósfera que provoque efectos inmediatos en la salud, irritación en los ojos, podría impedir el escape.

Concentraciones de determinados polvos, como los del cereal, por encima de los límites permisibles.

1.1 Atmósferas Suboxigenadas (con deficiencia de oxígeno)

Normalmente el aire que respiramos contiene un 20,8% de oxígeno por volumen. En un espacio confinado, cuando este porcentaje cae por debajo del 19,5% de su atmósfera total, se considera que la atmósfera tiene deficiencia de oxígeno. En estas condiciones no puede entrar ningún trabajador sin equipo respirador auto contenido, graduado para funcionar a presión por demanda o con otro sistema de presión positiva.

La disminución de concentración de oxígeno en el espacio del ambiente confinado, puede deberse a:

Desplazamiento por otros gases.

Herrumbre.

Corrosión.

Fermentación.

Otras formas de oxidación.

Trabajos realizados que consuman oxígeno (llamas).

De acuerdo al estado de limpieza, contenido o trabajo que se realiza dentro del espacio confinado, puede ser necesario realizar controles periódicos o permanentes del ambiente y no únicamente antes de entrar.

% de oxígeno Efectos

19,5 – 16 Sin efectos visibles.

16 – 12 Incremento de la respiración, latidos acelerados, atención, pensamientos y coordinación dificultosa.

14 – 10 Coordinación muscular dificultosa, esfuerzo muscular que causa rápida fatiga, respiración intermitente.

10 - 6 Náuseas, vómitos, incapacidad para desarrollar movimientos o pérdida del movimiento, inconsciencia seguida de muerte.

< 6 Dificultad para respirar, movimientos convulsivos, muerte en minutos.



1.2 Atmósferas Sobreoxigenadas (enriquecidas con oxígeno)

Cuando por algún motivo, la concentración de oxígeno supera el 23,5%, se considera que la atmósfera está sobre oxigenada y próxima a volverse inestable. La posibilidad y severidad de fuego o explosión incrementa significativamente si la concentración en una atmósfera llega a valores del 28 % y los tejidos ignífugos dejan de serlo. Por lo tanto, elementos tales como ropa, delantales, guantes, etc., que con una concentración normal de oxígeno (20,8 %), no son combustibles, si pueden serlo si el porcentaje de oxígeno en la atmósfera, aumenta.

1.3 Atmósferas con Gases Combustibles

Las atmósferas de los espacios confinados que contengan gases combustibles pueden pasar por tres niveles. Estos niveles, están de acuerdo al porcentaje de mezcla de gas combustible y aire y son:

a) Nivel pobre: no hay suficiente gas combustible en el aire para arder.

b) Nivel rico: hay demasiado gas combustible y no suficiente aire.

c) Nivel explosivo: tiene una combinación de gas combustible y aire que forma una mezcla explosiva la cual en contacto con una fuente de calor lo suficientemente intensa, puede ocasionar una explosión.

Durante el proceso de preparación para el ingreso los espacios confinados que han contenido sustancias combustibles, pueden pasar por estas tres etapas: mezcla rica en vapores combustibles, mezcla explosiva y mezcla pobre.

En el espacio confinado, puede haber en un principio, una mezcla demasiado rica por los gases generados por la entrada de vapores de otra fuente, tuberías sin desvincular, huecos en el fondo, escamas en las paredes (óxido), residuos en pisos, paredes techos, cámaras para espuma, flotadores, estructuras internas, debajo del piso por pinchaduras ó rebalses.

Para realizar trabajos en el interior de estos espacios confinados se debe reducir la concentración de gas combustible a menos del 10% de su LEL (nivel mínimo de inflamabilidad), para lo cual se pueden usar dos métodos:

a) Lavado y limpieza del equipo para eliminar productos residuales, lo cual que dependerá de la sustancia que haya contenido. Conforme a ello puede ser necesario el lavado con agua fría y/o caliente y vaporizar o neutralizar químicamente los residuos sólidos y líquidos los cuales deben ser dispuestos según las normas que rigen el cuidado del medio ambiente.

b) Dilución por ventilación, para lo cual se utiliza aire o gases inertes. La dilución con aire tiene la ventaja de ser un método económico y sin límites, pero la desventaja es que durante el proceso de dilución se hace pasar la atmósfera del interior del espacio confinado y del lugar de venteo de los gases por el rango de mezcla explosiva, lo cual genera un riesgo importante porque la presencia de una fuente de calor lo suficientemente intensa podría causar una explosión. El método de dilución con aire es recomendable cuando no hay fuentes de ignición en el espacio confinado ni en las proximidades y cuando el venteo de la salida de aire y gas es segura de acuerdo a la dirección del viento.

La dilución con gases inertes tiene la ventaja de no generar peligros de explosión en el interior del espacio confinado, pero es un método costoso, limitado y deja en el interior una



deficiencia de oxígeno, lo cual, posteriormente, requiere ventear con aire para llevar la concentración de oxígeno a los niveles permisibles (19,5 % a 23,5 %).

Con ambos métodos de dilución todos los equipos utilizados para aire y gases inertes deben ser equipos adecuados y aprobados para tal fin, deben estar en buen estado y su descarga a tierra probadamente conectada.

1.4 Atmósferas con Gases Tóxicos

Este tipo de atmósferas en particular, son las que causan la mayor cantidad de accidentes y los más serios. La presencia de gases tóxicos en un ambiente confinado, se puede deber a falta o deficiente lavado o venteo, cañerías mal desvinculadas o sin desvincular, residuos (barros), ingreso desde otras fuentes, etc.

A continuación se detallan los gases tóxicos más comunes que se pueden encontrar en los espacios confinados:

Monóxido de Carbono (CO)

Es un gas incoloro e inodoro generado por la combustión de combustibles comunes con un suministro insuficiente de aire o donde la combustión es incompleta. Es frecuentemente liberado por accidente o mantenimiento inadecuado de mecheros o chimeneas en espacios confinados y por máquinas de combustión interna. El envenenamiento con CO puede ocurrir repentinamente.

Nivel de CO (ppm) Efectos

200 ppm por 3 horas Dolor de cabeza.

1000 ppm en 1 hora ó 500 ppm por 30 min.

Esfuerzo del corazón, cabeza embotada, malestar, flashes en los ojos, zumbido en los oídos, nauseas.

1500 ppm por 1 hora Peligro para la vida.

4000 ppm Colapso, inconsciencia y muerte en pocos minutos.

Ácido Sulfhídrico (H2S)

Este gas incoloro huele como huevos podridos, pero el olor no se toma como advertencia porque la sensibilidad al olor desaparece rápidamente después de respirar una pequeña cantidad de gas. Se encuentra en alcantarillas o tratamientos de aguas de albañal y en operaciones petroquímicas. El H2S es inflamable y explosivo en altas concentraciones.

El envenenamiento repentino puede causar inconsciencia y paro respiratorio. En un envenenamiento menos repentino, los síntomas incluyen náuseas, malestar de estómago, irritación en los ojos, tos, vómitos, dolor de cabeza y ampollas en los labios.



Nivel de H2S (ppm) Efectos

18 - 25 Irritación en los ojos.

75 - 100 ppm por algunas horas Irritación respiratoria y en ojos.

170 - 300 ppm por una hora Irritación marcada.

400 - 600 ppm por media hora Inconsciencia, muerte.

1000 Fatal en minutos.

Dióxido de Azufre (SO2)

La combustión de sulfuro o componentes que contienen sulfuro, produce este gas irritante. Exposiciones severas resultan de tanques de autos cargados o no cargados, cilindros o líneas rotas o con pérdidas y fumigación de barcos.

Nivel de SO2 (ppm) Efectos

1 - 10 Incremento del pulso y respiración, la intensidad de la respiración decrece.

Amoníaco (NH3)

Es un fuerte irritante que puede producir la muerte por espasmo bronquial. Pequeñas concentraciones de amoníaco gas, que no producen irritación severa, pasan rápidamente a través de los conductos respiratorios y metabolizan.

Este gas puede ser explosivo si los contenidos de un tanque o sistema de refrigeración son descargados en la presencia de llama abierta.

Nivel de NH3 (ppm) Efectos

300 - 500 Tolerancia máxima a una exposición corta.

400 Irritación de garganta, vías respiratorias y ojos.

2500 – 6000 por 30 minutos Peligro de muerte.

5000 – 10000 Fatal.



Ácido Cianhídrico (HCN)

Veneno extremadamente rápido que interfiere con el sistema respiratorio de las células y causa asfixia química. HCN líquido es un irritante de los ojos y la piel.

Hidrocarburos Aromáticos

Benceno: líquido volátil, incoloro, inflamable, con olor aromático. El envenenamiento crónico puede ocurrir después de respirar pequeñas cantidades por un período de tiempo. Un primer signo es la excitación, seguido de adormecimiento, malestar, vómitos, temblores, alucinaciones, delirio e inconsciencia.

Tolueno: líquido incoloro, inflamable con fuerte olor aromático. Produce fatiga, confusión mental, excitación, náusea, dolor de cabeza y malestar.

Xileno: mezcla solvente líquida que se asemeja al benceno en muchas propiedades físicas y químicas.

2. Riesgos Físicos

Algunas instalaciones típicas que presentan riesgos físicos dentro de los espacios confinados:

Agitadores.

Trituradores.

Engranajes.

Vaporizadores.

Soportes de cañerías.

Cañerías entrantes.

Serpentines.

Rompeolas.

Superficies resbaladizas o muy inclinadas (esferas, silos, etc.).

Los riesgos anteriores deben ser tomados en cuenta cuando se planifica un ingreso. Además, todo elemento sobresaliente o superficie que pudiera causar un daño físico al trabajador en lo posible debe ser eliminado; si esto no fuese posible, el personal que ingresa debe ser informado de los riesgos existentes y los posibles daños que a ellos podrían ocasionarles.

3. Riesgos de Enterramiento

Este tipo de riesgos, es comúnmente encontrado en depósitos, tanques o silos que han contenido materiales sólidos, aunque los líquidos con sólidos en suspensión también pueden dejar residuos sólidos adheridos a las superficies del espacio confinado.

Todo material sólido que se encuentre dentro de un espacio confinado y que cause un riesgo de enterramiento, debe eliminarse desde el exterior por medio de: lavados, chorros de agua a presión, vibraciones, redes o cuerdas contenedoras, tabiques apuntalados, etc. No se deberá permitir el ingreso de ningún trabajador antes de asegurar que el riesgo de enterramiento ha sido eliminado.



4. Riesgos Debido a Corrosión

Los procesos de corrosión deben ser tenidos en cuenta antes de autorizar una entrada a un espacio confinado.

En algunos casos, los residuos que han quedado acumulados, pueden consumir oxígeno del ambiente, por el mismo proceso de oxidación y hacerlo disminuir por debajo del límite seguro (19,5%).

También los productos utilizados para la limpieza o un trabajo específico, pueden generar gases corrosivos que pueden afectar la piel, mucosas, ojos y respiración.

5. Riesgos Biológicos

La presencia de hongos, moho, bacterias, virus y materiales en estado de descomposición en los espacios confinados pueden presentar riesgos para la salud humana.

6. Otros Riesgos

Visibilidad pobre, iluminación inadecuada, caminar inseguramente y superficies resbaladizas, pueden causar riesgos significativos.

Los espacios confinados además pueden albergar roedores, reptiles, arañas o insectos, que pueden ser peligrosos para los que ingresan al área/equipo. Finalmente, cambios repentinos en las condiciones atmosféricas (por ejemplo, viento) pueden contribuir a variaciones inesperadas en el medio ambiente del espacio confinado.

INSTRUMENTACIÓN Y PRUEBAS

Antes de ingresar a un espacio confinado se deberán realizar mediciones con el fin de determinar la presencia y concentración de:

Mezclas de gases explosivos.

Oxígeno.

Gases tóxicos.

Gases corrosivos o nieblas, polvos.

Muestreos para cultivos microbiológicos.

Los instrumentos utilizados para estas mediciones/evaluaciones deberán contar con el aval de normas nacionales e internacionales y deberán ser controlados y certificados por personal calificado por lo menos una vez al año. El correcto funcionamiento y calibración de estos instrumentos deberá verificarse cada vez antes de su uso. Sólo personal calificado podrá tomar las mediciones antes mencionadas.

Las mediciones de oxígeno, explosividad y contaminantes deberán realizarse con el sistema de ventilación detenido y comenzando por la boca de ingreso, continuando luego con el interior en la parte superior, media e inferior. En caso de que haya residuos u óxido este deberá removerse con precaución. Todas las determinaciones deberán realizarse desde el exterior del espacio confinado, para lo cual puede ser necesario utilizar prolongaciones para la toma de las muestras (tener en cuenta el tiempo adicional que tarda la muestra en llegar al instrumento por el aumento de la distancia).



Todo personal que ingresa al espacio confinado para realizar inspecciones, mediciones o supervisar el trabajo deberá cumplir con los mismos requisitos que las personas que van a realizar trabajos.

PROCEDIMIENTO PARA EL INGRESO A ESPACIOS CONFINADOS

Antes de que un operador ingrese a un espacio confinado se deberá completar un permiso de trabajo especialmente diseñado para permitir el acceso a este tipo de equipos y/o instalaciones. Es esencial que los supervisores, vigías y personal entrante conozcan las especificaciones del espacio confinado y asimismo que estén correctamente equipados para asegurar la seguridad del trabajador.

El permiso para ingresar a espacios confinados deberá identificar específicamente:

Personal autorizado para ingresar.

Propósito de la entrada al área/equipo (descripción del trabajo).

Ubicación del espacio confinado.

Fecha de ingreso, hora de inicio del trabajo y hora de término de la autorización (permiso debe ser válido por un período que no exceda el necesario para completar el trabajo).

Lista de vigías.

Lista de los equipos de protección personal a ser utilizados.

Firma del supervisor que autoriza la entrada.

Lista de riesgos y condiciones de entrada verificadas y aceptadas (equipo/área purgada, aislada, despresurizada, etc.).

Lista de las pruebas/mediciones requeridas (oxígeno, CO, hidrocarburos, etc.).

Precauciones especiales requeridas.

Lista de servicios de rescate y emergencias.

Antes del comienzo del trabajo, la persona que autoriza la entrada al espacio confinado debe firmar el permiso. Terminado el trabajo, el permiso de ingreso debe ser cancelado por el supervisor de la entrada, pero una copia del mismo debe ser retenida por lo menos un año para facilitar una posible revisión. Cualquier problema detectado debe ser anotado en el permiso.

Para situaciones de trabajo en caliente, debe agregarse una notificación al permiso de entrada al espacio confinado o un permiso separado de trabajo en caliente. La información adicional debe detallar tanto el tipo y duración del trabajo en caliente.

Para completar el permiso de ingreso, una lista de todos los riesgos que se pudieran encontrar presentes durante la ocupación del espacio confinado deberá ser preparada antes de la entrada para beneficio del personal que ingresará al espacio confinado.

Las personas que entran y los vigías deberán además conocer los signos y síntomas de la exposición a un riesgo. Se debe preparar un documento que detalle las prácticas de limpieza, purga y ventilación de los equipos/áreas, como también prácticas de trabajo seguro. Esta información deberá ser revisada por toda la gente que participa en el ingreso al área confinada.



Un procedimiento formal de seguridad debe además estar documentado para cubrir asuntos críticos de seguridad como primeros auxilios, ducha y descontaminación, y obtener el rescate y equipamiento médico necesario.

Para asegurar el claro entendimiento de las responsabilidades y riesgos presentes en un espacio confinado particular, una sesión de repaso con todos los involucrados debería ser realizada antes de la entrada al equipo/área confinada. Cada riesgo debe ser discutido con todos los entrantes autorizados y vigías, como también las consecuencias de la exposición a cada riesgo.

Una vez completado el permiso de ingreso a espacios confinados, una de las copias debe exhibirse en la zona donde se realiza el trabajo.

REFERENCIAS

Espacios confinados (MSA – EE.UU.).

Procedimiento para entrada a espacios confinados (DRAGËR – Alemania).

Standard para trabajos en espacios confinados (Unilever – Argentina) OSHA.



ANEXO 8

DISTANCIA SEPARACIÓN ENTRE ESTANQUES Y EDIFICIOS CUANDO HAY RESTRICCIONES DE ESPACIO



ANEXO 9

REQUERIMIENTOS PARA MUROS DE CONTENCIÓN DE DERRAMES

NOTAS

a) Los muros de contención deben ser construidos preferentemente de mampostería o concreto armado.

b) Para muros de contención de mampostería o concreto armado:

Su altura con respecto al piso de la calle, no deberá ser mayor de 1,8 m ni menor de 1,2 m (ver figura).

Su altura con respecto al piso interior del dique de contención, no deberá exceder de 1.8 m.

En aquellos casos en donde por situaciones especiales sea necesario que la altura del muro de contención por la parte interna del dique supere los 1,8 m señalados anteriormente, se deberán construir vías de escape adicionales tales como escalones empotrados a la parte interior del muro para facilitar la salida del personal en casos de emergencia. Para estos casos deberá efectuarse un análisis de riesgo conforme se indica en punto (c) siguiente.

c) Cuando, debido a circunstancias especiales, las válvulas de entrada y salida de productos y/o

los dispositivos de los sistemas fijos o semi-fijos de espuma contra incendio están ubicados cercanos al muro de contención y quedan expuestos a los efectos del fuego o a la radiación del incendio, deberán construirse mamparas o extensiones del muro para cubrir las válvulas o dispositivos que puedan ser afectados por el fuego y a la vez proteger al personal que combate el siniestro.



d) En lo posible, la perforación de los muros de contención de un dique deberá ser evitada para

conservar su capacidad de contención. Sin embargo, si no hay otra alternativa, la perforación para el paso de tuberías es aceptable siempre y cuando el espacio alrededor de la tubería se selle (emboquillado) con un material apropiado.

e) En todos los casos, los muros de contención deben ser diseñados para resistir la presión lateral

que les pueda transmitir la altura hidrostática máxima del líquido contenido en el tanque de almacenamiento de mayor capacidad, considerando el líquido almacenado como agua.

f) El cableado eléctrico, incluyendo el de instrumentación y control, ubicado el interior del dique de

contención deberá instalarse en una tubería conduit metálica, galvanizada, schedule 40. El cableado eléctrico deberá ser apropiado para Clase 1 División 2, cumpliendo con lo establecido en Artículo 500 del National Electrical Code (NFPA 70).

g) Las tuberías utilizadas para conducir cables eléctricos, incluyendo el de instrumentación y

control, ubicadas dentro del dique de contención deberán sellarse conforme al Artículo 500 del National Electrical Code (NFPA 70), para prevenir la entrada y acumulación de líquidos, gases y vapores de hidrocarburos, así como humedad.

h) Para información adicional con respecto al control/confinamiento de derrames de tanques en

superficie, consultar la Norma NFPA 30 (2008), “Flammable and Combustible Liquids Code”, párrafos 22.11 y 22.12.



ANEXO 10

REQUERIMIENTOS PARA ESTANQUES ENTERRADOS

ESTANQUE ENTERRADO CON SUPRESOR DE LLAMA (Referencia: Factory Mutual Data Sheet 7-88)

FIGURA 8

NOTAS

a) Proveer anclaje donde las condiciones de aguas subterráneas son malas o donde es posible una inundación; la fundación de anclaje se calculará para la peor condición de peso para prevenir la flotación del estanque. Ver Fig. 8.

b) Los requerimientos para las cañerías de estanques enterrados deben ejecutarse de acuerdo a los requerimientos para estanques horizontales sobre el nivel del suelo.

c) Las cañerías que salen de un estanque enterrado construido de plástico o fibra de vidrio y que almacena líquidos inflamables Clase I deben ser metálicas, conductoras, para minimizar la acumulación de cargas estáticas.

d) Las recomendaciones para equipamiento de calefacción, equipos eléctricos, instrumentación y medición son los mismos que para estanques cilíndricos instalados sobre el nivel de suelo.



e) Se requieren cierres estancos en toda abertura del estanque para prevenir desplazamiento del contenido del estanque por aguas de inundación.

f) Diagramas de áreas clasificadas: Figura 28: Áreas peligrosas en los sistemas de llenado y vaciado de tanques de almacenamiento subterráneo. Figura 29: Áreas peligrosas en tanques subterráneos con venteo.

Figura 29A: Áreas peligrosas en tanque subterráneo con compuerta de acceso. Ref.: NFR-036-PEMEX-2003



ANEXO 11

INSTALACIÓN TÍPICA DE ESTANQUES EN EL INTERIOR DE MINA SUBTERRÁNEA



CORTES



ANEXO 12

CARACTERÍSTICAS TÍPICAS DE ALGUNOS DE LOS COMBUSTIBLES LÍQUIDOS MÁS COMUNES

Producto Punto de

inflamación (oC) Punto de

ebullición (oC) Producto

Clase

Gasolina -40°C 35°C I

Acetona -18°C 56oC I

Alcohol etílico 13°C 78oC I

Diesel 38-54°C 175°C II

Kerosene 38-66°C 150°C II

Enap 6 66°C >400oC III

Gear oil 191-304oC III

Aceite lubricante 216-252oC III

Aceite hidráulico 245oC III

Nota: Para el caso de lubricantes no hay una medición única, determinándose estos datos de acuerdo al tipo de lubricante y sus componentes.



ANEXO 13A

ATMÓSFERAS POTENCIALMENTE EXPLOSIVAS: INSTALACIONES ELÉCTRICAS

Nota Técnica de Prevención 369, Centro Nacional de Condiciones de Trabajo, España

Antonio Cejalvo Lapeña, Ingeniero Industrial

Introducción

Es evidente el riesgo de incendio y explosión existente en emplazamientos donde existen atmósferas explosivas, es por ello necesario evitar en lo posible la presencia de todo tipo de focos de ignición en general, incluyendo los de naturaleza eléctrica, objeto de la presente Nota Técnica de Prevención.

En España, las instalaciones eléctricas, tanto de baja como de alta tensión en locales con riesgo de incendio y explosión están reguladas por el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión a través de la Instrucción Complementaria MIEBT 026, Orden de 13 de enero de 1988, en la que se ha tenido en cuenta las directivas comunitarias 76/117/CEE, 79/196/CEE y 84/47/CEE.

Se han desarrollado y reglamentado una serie de condiciones de instalación y modos de protección para el material eléctrico que será función del tipo de zona donde se instale. Es objeto de la presente Nota Técnica de Prevención el mostrar las clases de emplazamientos existentes con este tipo de riesgo, las zonas en las que se subdividen y los modos de protección existentes para cada una de ellas.

Parámetros básicos sobre atmósferas explosivas debido a la presencia de gases, vapores o nieblas inflamables

La instrucción técnica MIBT 026 del REBT define la atmósfera explosiva como "una mezcla con el aire de gases, vapores, nieblas, polvos o fibras inflamables, en condiciones atmosféricas, en las que después de la ignición, la combustión se propaga a través de toda la mezcla no consumida". Para que en un punto del espacio se pueda producir la ignición es necesario que simultáneamente concurra la presencia de una atmósfera explosiva con una aportación energética.

La aportación energética puede ser en forma de llama, chispa, arco eléctrico o temperatura excesiva. La atmósfera explosiva puede generarse por dilución en aire de gases, vapores o nieblas inflamables, distinguiéndose dos grupos:

Grupo I: Minas (metano).

Grupo II: Industria distinta de la minera.

Tanto para la clasificación de estos emplazamientos, como para dotar al material eléctrico de un modo de protección adecuado para la no generación de focos de ignición en una atmósfera explosiva, es importante tener en cuenta determinados parámetros que influyen sobre el riesgo de explosión y sobre los mecanismos para impedir que se inicie o de confinarla una vez se haya iniciado.



Límites de explosividad

Para que se forme una atmósfera explosiva, la concentración de gases, vapores o nieblas inflamables en aire debe de estar dentro de un determinado rango, delimitado por los límites inferiores y superiores de explosividad:

Límite Inferior de Explosividad (LIE): Es la concentración mínima de gases, vapores o nieblas inflamables en aire por debajo de la cual, la mezcla no es explosiva.

Límite Superior de Explosividad (LSE): Es la concentración máxima de gases, vapores o nieblas inflamables en aire por arriba de la cual, la mezcla no es explosiva.

Estos límites se suelen expresar en porcentajes de volumen del gas o vapor en el volumen de la mezcla.

Si se pretende que una determinada mezcla de gases o vapores inflamables en aire no produzca una atmósfera explosiva, habrá que mantener la concentración de éstos bien por debajo del LIE o por arriba del LSE. Aunque en la práctica se suele tomar la primera opción, con adecuados medios de ventilación o extracción, para el exterior de los equipos (salas de bombas o compresores, cabinas de pintura, túneles de secado, etc.). La segunda opción se suele utilizar en el interior de los equipos (tanque o depósitos, reactores, tuberías, etc.) bien porque los vapores o gases inflamables ocupan la mayor parte o la totalidad del volumen del equipo o porque se desplaza el aire con un gas inerte.

Temperatura de inflamación

También conocida como punto de destello, es la temperatura mínima en condiciones normales de presión, a la cual se desprende la suficiente cantidad de vapores para que se produzca la inflamación mediante la aportación de un foco de ignición externo. Es decir es la temperatura mínima para la que sobre la superficie del producto se alcanza el LIE.

Temperatura de ignición o de autoignición

Es la temperatura mínima para que un producto entre en combustión de forma espontánea. Esta característica de las sustancias limita la temperatura máxima superficial de los equipos eléctricos que pueden entrar en contacto con ella.

Temperatura máxima superficial

Es la temperatura máxima alcanzada en servicio y en las condiciones más desfavorables, aunque dentro de las tolerancias, por cualquier pieza o superficie del material eléctrico que pueda producir la ignición de la atmósfera circundante.

Se distinguen seis clases de temperaturas del material eléctrico:



Tabla 1. Clases de temperaturas

Energía mínima de inflamación

Es la energía mínima necesaria para conseguir la inflamación de la atmósfera para una determinada concentración.

Este parámetro es importante en el modo de protección denominado seguridad intrínseca.

Un parámetro asociado al proceso de determinación de la energía mínima de inflamación es la Corriente Mínima de Inflamación (CMI), que es la mínima corriente que provoca la explosión en un dispositivo de ensayo denominado Ruptor de Seguridad Intrínseca (recomendación CEI 79-3), en proporción con la corriente que provoca la explosión del metano.

Se establece una clasificación de los gases del grupo II en función de su energía mínima de inflamación, que se muestra en la tabla 2.

Tabla 2. Grupos de gases

Intersticio experimental máximo de seguridad (IEMS)

El IEMS se define como el máximo intersticio de una junta de 25 mm de longitud que impide toda transmisión de una explosión al realizar 10 ensayos en el aparato normalizado de ensayo (definido en la recomendación CEI 79-1A). Este parámetro está directamente relacionado con el modo de protección antidefiagrante.

Se produce una clasificación de los gases del grupo II en función del IEMS, que en la práctica coincide con los grupos anteriores IIA, IIB y IIC en función de la EMI, debido a que estos dos parámetros están directamente relacionados.



Parámetros básicos sobre atmósferas explosivas debido a la presencia de polvos combustibles

Según se recoge en la definición vista de atmósfera explosiva, ésta también puede formarse con una mezcla de aire en condiciones atmosféricas, con polvo combustible en proporción tal que temperaturas excesivas, arcos o chispas puedan producir una explosión.

Existen determinados parámetros acerca de las polvos combustibles, que al igual que con los gases o vapores, es importante conocer para evaluar correctamente el riesgo de explosión en este tipo de atmósferas.

Concentración mínima de explosión

Es la cantidad mínima de polvo suspendido en un volumen dado para la que se puede producir la ignición y propagación de la llama.

Se expresa en unidades de masa por volumen y es el parámetro equivalente al LIE para gases.

La Concentración mínima de explosión depende, entre otros factores, del tamaño medio de las partículas, disminuyendo su valor con el tamaño.

Temperatura mínima de ignición a nube (TIN)

Es la temperatura más baja a la cual en una suspensión de polvo en el aire, se produce espontáneamente la ignición y propagación de la llama. Depende fundamentalmente de la turbulencia del polvo, la cual influye sobre el tiempo de contacto con la superficie caliente.

Este parámetro está directamente relacionado con el riesgo de incendio y explosión por contacto con superficies calientes de equipos y aparatos eléctricos.

Temperatura mínima de ignición en capa (TIC)

Es la temperatura mínima de una superficie caliente a la que el polvo depositado sobre ella puede inflamarse. Depende, entre otros factores, del espesor de la capa; una disminución de éste favorece la evacuación de calor, necesitando mayor temperatura de ignición.

Energía mínima de ignición (EMI)

Es la energía mínima de una chispa, capaz de producir la ignición de un polvo en suspensión en el aire. Su valor se determina mediante chispas eléctricas y varía en función del tipo de polvo y del tamaño de éste.

Concentración máxima de oxígeno permitida para prevenir la ignición

Es la concentración máxima de oxígeno que se puede tener para que no se pueda producir la explosión de una suspensión de polvo combustible.

Es necesario conocerla en un sistema de prevención que incluya el uso de un gas inerte.

Presión máxima de explosión

Es la presión máxima alcanzada en el aparato de ensayo correspondiente. Este parámetro define la resistencia requerida para soportar la explosión de un producto determinado.



Gradiente máximo de presión

Nos define la velocidad de crecimiento de la presión, dándonos una idea, junto con el parámetro anterior, de la gravedad y violencia de la explosión.

Clases de emplazamientos

Para poder establecer los requisitos de seguridad necesarios, los emplazamientos con riesgo de incendio y explosión se clasifican en tres clases en función de la sustancia tratada o almacenada, ya que para cada uno de ellos, el riesgo de explosión adquiere unas características propias y por tanto las instalaciones eléctricas, que aunque deberán de cumplir una serie de especiales condiciones de instalación definidas en la MIBT 026 del REBT comunes para todos ellos, adquieren particularidades propias para cada una de las clases de emplazamientos.

Las clases de emplazamientos son:

Clase I gases, vapores y nieblas

Clase II polvos

Clase III fibras

Emplazamientos Clase I

Son aquellos lugares en los que hay o puede haber gases, vapores o nieblas inflamables en cantidad suficiente para producir atmósferas explosivas o inflamables, incluyéndose los lugares donde hay o puede haber líquidos que produzcan vapores inflamables.

Entre estos emplazamientos, a menos que el proyectista justifique lo contrario, se encuentran:

Donde se trasvasijen líquidos volátiles inflamables, garajes y talleres de reparación de vehículos, interiores de cabinas de pintura donde se utilizan pistolas de pulverización, zonas próximas a los locales en que se realicen operaciones de pinturas por cualquier sistema cuando en los mismos se empleen disolventes inflamables, los secaderos o los compartimentos para la evaporación de disolventes inflamables, locales en que existan extractores de grasas y aceites que utilicen disolventes inflamables, los lugares de las lavanderías y tintorerías en los que se empleen líquidos inflamables, salas de bombas y/o compresores para gases o líquidos inflamables, los interiores de refrigeradores y congeladores en los que se almacenen materias inflamables en recipientes abiertos fácilmente perforables o con cierres poco consistentes.

En todo emplazamiento Clase I es posible, con mayor o menor probabilidad, la formación en algún momento de una atmósfera explosiva, que si coincide con un posible foco de ignición de origen eléctrico originará una deflagración o explosión. Así el nivel de seguridad exigido al equipo eléctrico dependerá directamente de la probabilidad o frecuencia con que puede aparecer una atmósfera explosiva en esa zona, exigiendo mayores niveles de seguridad para zonas donde la probabilidad de que exista este tipo de atmósfera sea más alta, con lo que se impone la necesidad de subdividir los emplazamientos de clase 1 en diferentes zonas en función de la frecuencia y duración de la presencia de una atmósfera explosiva, para así poder determinar el tipo de material eléctrico apropiado para cada emplazamiento.



Los emplazamientos de Clase I están a su vez clasificados en tres tipos de zonas 0, 1 y 2, en función de la probabilidad de presencia de la atmósfera explosiva. Tal y como define la Norma UNE 20.322 las zonas:

Zona 0: Es aquella en la que una atmósfera de gas explosiva está presente de forma continua, o se prevé que esté presente durante largos períodos, o por cortos períodos, pero que se producen frecuentemente.

Zona 1: Es aquella en la que una atmósfera de gas explosiva se prevé pueda estar presente de forma periódica u ocasionalmente durante el funcionamiento normal.

Zona 2: Es aquella en la que una atmósfera de gas explosiva no se prevé pueda estar presente en funcionamiento normal y si lo está, será de forma poco frecuente y de corta duración.

Como principio técnico, en general, las instalaciones deberán diseñarse de tal forma que los emplazamientos con riesgo de explosión queden reducidos al mínimo y en particular las zonas 0 y 1, reduciéndose tanto en número como en extensión, modificando si cabe, el diseño y la situación de los equipos, así como las condiciones de operación. También es importante indicar que una vez que la planta este clasificada y por tanto las zonas determinadas, si se cambia el equipo o las condiciones de operación, se deberá determinar los efectos y proceder a la reclasificación consiguiente.

También es importante tener como principio técnico la instalación de la mínima cantidad posible de equipos eléctricos en estos emplazamientos, es decir, la instalación debe ser proyectada de tal forma que aquellos equipos eléctricos que den servicio al emplazamiento pero puedan, total o parcialmente, ser instalados fuera, se haga así y aquellos que deban necesariamente ser instalados en el interior de zonas clasificadas, deben estar dotados de alguno de los modos de protección que se definen en la figura 1.

Fig. 1: Modos de protección admisibles para cada zona



Tras el proceso de clasificación de zonas para emplazamientos de clase 1, que se describe en la Nota Técnica de Prevención 370, se debe seleccionar el modo de protección apropiado para cada equipo eléctrico de entre los modos admisibles para cada una de las zonas, que se especifican en la figura 1.

El material eléctrico será seleccionado de tal modo que se asegure que su temperatura máxima superficial no exceda la temperatura de ignición de las sustancias que puedan estar presentes (Tabla 1). Por ejemplo, si se trata de una sustancia con una temperatura de ignición de 150ºC, el material eléctrico deberá ser como mínimo T4, no pudiendo ser T3, T2, o T1,. Esta característica debe de cumplirse en todos los equipos eléctricos instalados, con independencia del modo de protección de cada uno de ellos.

Los modos de protección de envolvente antideflagrante y seguridad intrínseca deben ser adecuados para el grupo de gases que pueda estar presente (Tabla 2).

Emplazamientos Clase II

Son aquellos emplazamientos en los que el riesgo se debe a la presencia de polvo combustible, excluyendo los explosivos propiamente dichos.

A menos que el proyectista justifique lo contrario, entre estos emplazamientos se encuentran los siguientes:

Zonas de trabajo de plantas de manipulación y almacenamiento de cereales, las salas que contienen molinos, pulverizadores, limpiadoras, descascarilladoras, transportadores o bocas de descarga, depósitos o tolvas, mezcladores, basculas automáticas o de tolva, empaquetadoras, cúpulas o bases de elevadores, distribuidores, colectores de polvo o de productos (excepto los colectores totalmente metálicos con ventilación al exterior) y otras máquinas o equipos similares productores de polvo en instalaciones de tratamiento de grano, de almidón, de molturación de heno, de fertilizantes, etc., plantas de pulverización de carbón, manipulación y utilización subsiguiente, plantas de coquización, plantas de producción y manipulación de azufre, todas las zonas de trabajo en las que se producen, procesan, manipulan, empaquetan o almacenan polvos metálicos, los almacenes y muelles de expedición, donde los materiales productores de polvo se almacenan o manipulan en sacos o contenedores, los demás emplazamiento similares en los que pueda estar presente en el aire y en condiciones normales de servicio, polvo combustible en cantidad suficiente para producir mezclas explosivas o inflamables.

Algunos otros ejemplos de materiales que originan locales Clase II son el aluminio, magnesio, titanio, vanadio, antimonio, azufre, ajo, almendra, arroz, azúcar, cacao, celulosa, esparto, resina, etc.

Tal y como se define en la MIBT 026 del REBT, dentro de esta clase se distingue:

Zona Z (con nubes de polvo): Es aquella que puede haber polvo combustible, durante las operaciones normales de funcionamiento, puesta en marcha o en limpieza, en cantidad suficiente para producir una atmósfera explosiva.

Zona Y (con capas de polvo): Es aquella que no está clasificada como zona Z, pero en la cual pueden aparecer acumulaciones de capas de polvo combustible a partir de las cuales pueden producirse atmósferas explosivas.



Medidas preventivas

Las medidas preventivas sobre el riesgo de incendio y explosión en atmósferas explosivas debido a la presencia de polvos combustibles deberían centrarse en dos ámbitos:

a. Sobre los emplazamientos

Contrariamente a lo que sucede en emplazamientos con atmósferas explosivas debido a gases, vapores o nieblas, la ventilación general es contraproducente, ya que ésta puede levantar las capas de polvo depositadas sobre los equipos y ponerlas en forma de nube, aumentando el riesgo de incendio y explosión. Por ello las corrientes de aire y turbulencias deben de controlarse adecuadamente, aplicando extracción localizada para disminuir la concentración de polvo combustible.

Adecuado diseño tanto de los procesos y equipos, como de sus condiciones de operación, con el objeto de que disminuya la generación de polvo combustible, adoptando medidas tales como encerramientos de procesos y equipos, procesos húmedos, disminución de velocidades de equipos generadores de polvo, etc.

Evitar las acumulaciones de polvo mediante su recogida o eliminación.

b. Sobre los equipos eléctricos

Impedir la entrada de polvo en el interior de equipos eléctricos mediante los grados de protección IP. Se utilizan los siguientes índices:

IP5x. Protección contra la entrada perjudicial de polvo.

IP6x. Protección total contra la entrada de polvo.

En los emplazamientos con riesgo permanente de explosión de polvo o con abundancia de polvo inflamable en el ambiente o cuando el polvo inflamable sea conductor de la electricidad, se deberá adoptar el grado IP6x.

En emplazamientos Clase II no es adecuada la utilización de los modos de protección de los equipos eléctricos para atmósferas explosivas debido a la presencia de gases, vapores o nieblas inflamables, a no ser que se adopten medidas adicionales:

Seguridad intrínseca "i": certificación que garantice que el equipo no se altera por la capa de polvo depositado.

Sobrepresión interna "p": deberán ser estancos al polvo (filtros, etc.).

Seguridad aumentada "e": deben detener un índice de protección IP5x o IP6x.

En definitiva, estos modos de protección con sus medidas adicionales son validos para su utilización en emplazamientos de clase H, no por su modo de protección en si (exceptuando el de seguridad intrínseca), sino porque cumplen con los requisitos de estanqueidad al polvo exigidos en el punto anterior. El principio de protección seguridad intrínseca continua siendo válido debido a que las nubes de polvo necesitan mayores energías de inflamación que los gases.



Limitación de la temperatura superficial máxima de los equipos a dos tercios de la temperatura de inflamación en nube (TIN) o a la temperatura de inflamación en capa (TIC) menos 75ºC, teniendo en cuenta que los valores de TIC tabulados son para espesores de capa de 5mm, se debe disminuir esta temperatura en 3ºC por cada milímetro adicional (a) que se prevea de capa de polvo, tomando el valor más desfavorable. Es decir:

T.S.M. menor de 2/3 TIN.

T.S.M. menor de TIC - 75 ºC - 3ª.

El diseño de los equipos eléctricos debe ser de tal forma que evite las acumulaciones y la formación de capas gruesas de polvo.

Los equipos eléctricos deben de tener la suficiente resistencia mecánica como para mantener los requisitos anteriores, estableciéndose un índice de protección mínimo de IPxx5 y recomendándose un IPxx7 para zonas Z.

Las instalaciones eléctricas deberán de cumplir con una serie de condiciones de instalación (protección contra contactos directos, indirectos, cables, etc.) comunes para todos los emplazamientos y que están establecidos en la MIBT 026 del REBT.

Emplazamientos Clase III

Son aquellos en los que el riesgo se debe a la presencia de fibras o materiales volátiles fácilmente inflamables, pero en los que no es probable que estas fibras o materiales volátiles estén en suspensión en el aire en cantidad suficiente como para producir atmósferas explosivas.

Entre estos emplazamientos, a menos que el proyectista justifique lo contrario, se encuentran algunas zonas de las plantas textiles de rayón, algodón, etc., las plantas de fabricación y procesado de fibras combustibles, las plantas desmotadoras de algodón, las plantas de procesado de lino, los talleres de confección, las carpinterías, establecimientos e industrias que presenten riesgos análogos y aquellos lugares en los que se almacenen o manipulen fibras fácilmente inflamables.

Medidas preventivas

a. Sobre los emplazamientos

Se pueden considerar las mismas recomendaciones que en los emplazamientos de Clase II.

b. Sobre los equipos eléctricos

Se pueden utilizar equipos eléctricos convencionales, pero:

Dimensionados adecuadamente para que las sobrecargas sean poco probables.

Las protecciones contra sobreintensidades estén cuidadosamente diseñadas.

Marco reglamentario comunitario

La presente Directiva se aplica a los aparatos y sistemas de protección en uso en atmósferas que pueden convertirse en explosivas debido a circunstancias locales y de funcionamiento (con algunas exclusiones), extendiéndose como atmósfera explosiva, "aquella mezcla con el aire, en las



condiciones atmosféricas, de sustancias inflamables en forma de gases, vapores, nieblas o polvos, en la que, tras una ignición, la combustión se propaga a la totalidad de la mezcla no quemada", estableciéndose unos grupos y categorías de aparatos y sistemas de protección para uso en este tipo de atmósferas:

1. Grupo de aparatos I: Destinados a trabajos subterráneos en minas y en las partes de sus instalaciones de superficie, en la que puede haber peligro de formación de atmósferas explosivas.

a. Categoría M1: Comprende los aparatos diseñados, y, si es necesario, equipados con medios de protección especiales, de manera que pueden funcionar dentro de los parámetros operativos determinados por el fabricante y asegurar un nivel de protección muy alto. Están destinados a utilizarse donde exista peligro debido al grisú y/o al polvo combustible.

b. Categoría M2: Comprende los aparatos diseñados para poder funcionar en las condiciones prácticas fijadas por el fabricante y basados en un alto nivel de protección. Están destinados a utilizarse donde pueda haber peligro debido al grisú y/o al polvo combustible.

2. Grupo de aparatos II: Destinados al uso en otros lugares en los que puede haber peligro de formación de atmósferas explosivas.

c. Categoría 1: Comprende los aparatos diseñados para poder funcionar dentro de los parámetros operativos fijados y asegurar un nivel de protección muy alto. Estarán previstos para utilizarse en un medio ambiente en el que se produzcan de forma constante, duradera o frecuente atmósferas explosivas debidas a mezclas de aire con gases, vapores, nieblas o mezclas polvo-aire.

Los aparatos de esta categoría deben asegurar el nivel de protección requerido, aún en caso de avería infrecuente del aparato, y se caracteriza por tener unos medios de protección tales que, o bien en caso de fallo de uno de los medios de protección, al menos un segundo medio independiente asegure el nivel de protección requerido, o bien en caso de que se produzcan dos fallos independientes el uno del otro, esté asegurado el nivel de protección requerido.

d. Categoría 2: Comprende los aparatos diseñados para poder funcionar en las condiciones prácticas fijadas por el fabricante y basados en un alto nivel de protección. Están destinados a utilizarse en un ambiente en el que sea probable la formación de atmósferas explosivas debidas a gases, vapores, nieblas o polvo en suspensión.

Los medios de protección relativos a los aparatos de esta categoría asegurarán el nivel de protección requerido, aun en caso de avería frecuente o de fallos del funcionamiento de los aparatos que deban tenerse habitualmente en cuenta.

e. Categoría 3: Comprende los aparatos diseñados para poder funcionar en las condiciones prácticas fijadas por el fabricante y asegurar un nivel normal de protección. Están destinados a utilizarse en un ambiente en el que sea poco probable la formación de atmósferas explosivas debidas a gases, vapores, nieblas o polvo en suspensión y en que, con arreglo a toda probabilidad, su formación sea infrecuente y su presencia de corta duración.

Los aparatos de esta categoría asegurarán el nivel de protección requerido durante su funcionamiento normal.



En la presente Directiva aparecen una serie de requisitos específicos para cada grupo y categoría, y otros comunes para todos ellas, entre los que cabe destacar, como novedad, el que los aparatos y sistemas de protección previstos deben de tener las medidas necesarias para impedir la ignición de atmósferas explosivas teniendo en cuenta la naturaleza de cada foco de ignición, los eléctricos y también los no eléctricos.

Bibliografía

1) Ministerio de Industria y Energía, España - Instrucción técnica MIEBT 026 del Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión (REBT), Orden de 13-1-1988.

2) Norma UNE 20-322-86, España - Clasificación de emplazamientos con riesgo de explosión debido a la presencia de gases, vapores y nieblas inflamables (1986).

3) P. FIELD - Dust Explosion, Ed. Elsevier (1982).

4) Parlamento Europeo y el Consejo de las Comunidades Europeas - Directiva 94/9/CE del 23 de marzo de 1994 relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre los aparatos y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas.



ANEXO 13B

ATMÓSFERAS POTENCIALMENTE EXPLOSIVAS: CLASIFICACIÓN DE EMPLAZAMIENTOS CLASE I


Ingeniero Industrial Antonio Cejalvo Lapeña, Ingeniero Industrial

Introducción

Son muchas las actividades industriales en las que existen atmósferas explosivas debido a la naturaleza combustible de las sustancias que procesan o almacenan. Las instalaciones y equipos eléctricos pueden generar posibles focos de ignición, bien por chispa, arco eléctrico o temperaturas superficiales elevadas, que pueden provocar la materialización del riesgo de incendio o explosión existente en este tipo de actividades, es por ello que estas instalaciones y equipos eléctricos deben ser especialmente diseñados según la clase y zona del emplazamiento donde estén instalados.

Los emplazamientos con este tipo de atmósferas son clasificados en tres clases en función de la naturaleza de las sustancias tratadas, así se tienen los emplazamientos de clase I, que son aquellos en los que se manipulan gases, vapores o nieblas inflamables, los de clase ll, en los que se manipulan polvos combustibles y los de Clase III en los que se manipulan fibras o materias volátiles fácilmente inflamables.

Los emplazamientos de Clase I se clasifican en tres tipos de zonas en función de la probabilidad de presencia de la atmósfera explosiva:

Zona 0: Es aquella en la que una atmósfera de gas explosiva está presente de forma continua, o se prevé que esté presente durante largos períodos, o por cortos períodos, pero que se producen frecuentemente.

Zona 1: Es aquella en la que una atmósfera de gas explosiva se prevé pueda estar presente de forma periódica u ocasionalmente durante el funcionamiento normal.

Zona 2: Es aquella en la que una atmósfera de gas explosiva no se prevé pueda estar presente en funcionamiento normal y si lo está, será de forma poco frecuente y de corta duración.

Fig. 1: Simbología para la representación de las diversas zonas

La presente Nota Técnica de Prevención tiene como objeto el describir el sistema de clasificación de zonas para los emplazamientos de clase I. El Reglamento electrotécnico de baja tensión, en su instrucción MIBT 026 "Prescripciones particulares para las instalaciones de locales con riesgo de incendio o explosión", indica que en la determinación de zonas en locales de Clase I, se seguirá la norma UNE 20.322-86, tomando como base la citada norma, en esta Nota Técnica se detallan aquellos aspectos más relevantes para la adopción de criterios en la delimitación de áreas



afectadas, como es el caso de la influencia de la ventilación en la determinación del tipo y extensión de las zonas.

Tal como están definidas las diferentes zonas, en función de la frecuencia y duración de la atmósfera explosiva, para cada sustancia concreta, el tipo de zona dependerá de las características del escape de la sustancia inflamable desde los equipos de proceso, es decir de la Fuente del posible escape y de la duración de la atmósfera explosiva una vez se ha producido tal escape, es decir de la Ventilación.

Cantidades mínimas

Si los equipos de proceso o de almacenamiento contienen sustancias inflamables, hay que determinar si éstos contienen mayor cantidad de sustancias inflamables que el mínimo especificado, y si es así hay que efectuar el proceso de clasificación del emplazamiento.

Se han agrupado las sustancias en función del punto de destello o temperatura de inflamación, la Norma UNE 20.322 establece unos volúmenes mínimos, referidos a condiciones atmosféricas, tanto para el área de proceso como la de almacenamiento.

TABLA 1. Volúmenes mínimos

Los volúmenes de sustancias pertenecientes a los grupos D y E deberán ser considerados siempre y cuando sea posible el contacto de estas sustancias con el aire a una temperatura superior a la del punto de destello.

La Norma UNE 20.322 no concreta más acerca de los volúmenes mínimos para sustancias del grupo F, pero hay que tener en cuenta que estas sustancias dan lugar a gases a temperatura ambiente y por tanto una fuente de escape es siempre susceptible de crear una atmósfera explosiva, en función claro está, del grado de emisión de la fuente y de la ventilación. Por tanto parece preventivamente conveniente realizar la clasificación del emplazamiento siempre que se tengan presentes sustancias pertenecientes a este grupo.



Fuentes de escape

La Norma UNE 20.322 define las fuentes de escape como todo punto o lugar desde el cual se pueden escapar a la atmósfera gases, vapores o nieblas, de tal forma que se puedan formar una atmósfera de gas explosiva. Existen tres grados de las fuentes de escape:

Grado continuo: Es aquella en la que el escape se produce de forma continua, o presumiblemente durante largos períodos, o cortos períodos pero que se producen frecuentemente. Ejemplos: La superficie de un líquido inflamable en un depósito abierto a la atmósfera o de techo fijo sin gas inerte, separadores aceite-agua, venteos libres a la atmósfera, etc.

Grado primario: Es aquella en la que el escape se produce presumiblemente de forma periódica, u ocasionalmente durante el funcionamiento normal. Ejemplos: Sellos de bombas, compresores y válvulas donde se prevé fugas en condiciones normales, drenajes en recipientes que contienen líquidos inflamables, tomas de muestra de tanques, reactores de sustancias inflamables, etc.

Grado secundario: Es aquella en la que no se prevén escapes en funcionamiento normal y si éstos se producen, es posible que ocurran infrecuentemente, o durante cortos períodos de tiempo. Ejemplos: Bridas, uniones, sellos y otros accesorios donde se esperan fugas en condiciones normales.

Habría que matizar varios aspectos de estas definiciones, en primer lugar “funcionamiento normal" es aquella situación que se da cuando los equipos de proceso funcionan con sus parámetros de diseño, no son condiciones ideales ni perfectas, pueden ser situaciones no deseables, (pequeñas fugas en los cierres de las bombas, etc.) no considerándose como funcionamiento normal anormalidades que requieran una urgente reparación o la parada del proceso, por ejemplo la rotura del sello de un bomba, de la junta de una brida o de una tubería o derrames ocasionados por accidentes, etc.

Otro aspecto importante y que no está indicado en la norma UNE 20.322, es la cuantificación explícita de las frecuencias y períodos que determinan el grado de las fuente, como criterio técnico preventivo se podría considerar como una fuente de grado continuo aquella en la que el escape se produce durante más del 10 por ciento del tiempo de proceso, una fuente de grado secundario como aquella en la que el escape se produce durante menos del 0,1 por ciento del tiempo de proceso y una fuente de grado primario aquella en la que el escape este comprendido entre los dos grados anteriores. Para proceder a la clasificación de emplazamientos es necesario, identificar todos los puntos de la instalación (bombas, compresores, tanques, reactores, ...) que puedan crear una atmósfera inflamable y considerarlos como una fuente de escape, determinar el modo (desgaste de juntas, rotura de sellos, drenajes, venteos, tomas de muestra, etc.), la periodicidad y la duración del escape, es decir el tiempo que se puede tardar en identificar y corregir la fuga, y así clasificar la fuente de escape en el grado correspondiente. Esta tarea se podrá realizar en base a los datos históricos de los equipos de la propia instalación o de instalaciones similares y consultando con el personal de campo, de mantenimiento y de ingeniería.

Las fuentes de escape también pueden ser de grado múltiple como combinación de dos o tres de las anteriores, considerándose como el grado básico de ésta la de mayor frecuencia o duración. Por ejemplo una fuente de grado básico primario puede ser también de grado secundario si con esta frecuencia tiene una cuantía tal que origina una zona superior a la originada por el grado primario.



Ventilación

Es evidente que la ventilación del emplazamiento es un factor importante en el establecimiento, tanto del tipo como de la extensión de una zona, puesto que conjuntamente con las características del escape, nos determinará la frecuencia, duración y extensión del área donde la concentración de gas o vapor esta dentro del rango de explosividad.

Según el ámbito de la ventilación, ésta puede ser general o localizada y a su vez, la ventilación general puede ser natural o forzada.

Ventilación general

Tanto la natural, como la forzada consisten en la dilución del gas o vapor inflamable con aire para reducir la concentración del contaminante. Con un dimensionado adecuado de la ventilación se puede aportar el suficiente caudal de aire para que la concentración de inflamables baje por debajo del Límite Inferior de Explosividad (LIE) y se consiga, por tanto, una atmósfera no explosiva. Este caudal puede ser determinado por la siguiente expresión:

donde:

Q es el caudal de aire en m3 por hora.

ρr es la densidad relativa del líquido inflamable.

V es la velocidad de evaporación del líquido, en litros por hora.

M es el peso molecular.

LIE es el Límite Inferior de Explosividad expresado en %.

Fs es un factor de seguridad que depende del porcentaje del LlE que se estima no se debe de sobrepasar para estar en condiciones de seguridad, para fuentes de escape continuas o primarias bien ventiladas un valor de 4 podría ser adecuado, para fuentes de escape secundarias bien ventiladas este factor podría pasar a valer entre 10 y 12, y en fuentes de escape continuas, primarias o secundarias deficientemente ventiladas pueden ser necesarios valores de Fs más elevados.

B es una constante que tiene en cuenta el hecho de que el LIE de vapores en aire disminuye a temperaturas elevadas, se tomará igual a 1 hasta 120ºC y 0,7 para temperaturas superiores.

Ventilación general forzada

También conocida como ventilación por dilución consiste en aportar el caudal calculado mediante la expresión anterior a través de ventiladores, estableciendo puntos de extracción e impulsión y teniendo en cuenta los obstáculos, de tal forma que en el interior del emplazamiento se realice una adecuada dilución y distribución del aire y de los gases o vapores inflamables.

Ventilación natural

Este tipo de ventilación se da en aquellas instalaciones que se encuentran al aire libre, en edificios con grandes aberturas que son prácticamente similares a los anteriores o en edificios con aberturas fijas en paredes y techo.



Para poder cuantificar la ventilación natural de un local hay que tener en cuenta que ésta es debida a dos componentes, el primero es la ventilación debida al viento y el segundo es la ventilación originada por la diferencia de temperaturas del aire dentro y fuera del local.

La ventilación debida al viento será función de la velocidad media del viento, de la dirección y obstáculos con que se encuentre el viento. El caudal de aire se puede obtener mediante la siguiente expresión:

Qv = Cv A v

donde:

QV es el caudal en m3 por minuto.

A es el área de la abertura.

v es la velocidad del viento.

CV es el coeficiente de efectividad de la abertura. Se puede tomar desde 0,5 hasta 0,6 para una dirección del viento perpendicular a la abertura y desde 0,25 hasta 0,35 para direcciones inclinadas.

La ventilación debida al efecto térmico puede ser calculada por la ecuación siguiente, en la que se asume que las temperaturas en el interior y exterior no están muy alejadas de una temperatura de 26ºC.

donde:

QT es el caudal en m3 por minuto.

A es el área libre, de las aberturas de entrada y salida (supuestamente iguales), en m2.

C es una constante de proporcionalidad que toma el valor 6,963 incluyendo un 65% de efectividad de la abertura y que debería reducirse a un 50% (C = 5,356) si las condiciones no son favorables.

h es la distancia entre las aberturas de entrada y salida, en m.

Ti es la temperatura promedio en la altura h del aire del interior, en grados Kelvin.

T0 es la temperatura exterior del aire, en grados Kelvin.

Las dos ecuaciones anteriores están basadas en la condición de que el área de entrada y salida son iguales, cuando esto no sea así, se utilizará el área menor para calcular los caudales y se corregirán mediante la figura 2.



Fig. 2: Corrección de caudales para áreas distintas

Ambos componentes de la ventilación natural actúan conjuntamente y el caudal resultante se obtiene corrigiendo el valor de Q T con el factor K que se obtiene mediante la figura 3, es decir:

Fig. 3: Factor de caudal resultante

Ventilación localizada

La extracción localizada sobre un foco de generación de gases o vapores inflamables reduce más eficazmente el nivel de concentración de éstos en la atmósfera que los otros sistemas de ventilación, está basado en captar el contaminante en o muy cerca de la fuente de escape, contando como elementos básicos, el sistema de captación, las conducciones y el ventilador. Hay que considerar especialmente algunos aspectos en el diseño del sistema de extracción localizada para esta aplicación, como es el que los elementos que componen el sistema de extracción localizada, principalmente el ventilador y su accionamiento eléctrico deben de ser diseñados y seleccionados de tal forma que no puedan provocar un foco de ignición, bien por electricidad estática, chispa eléctrica o por temperatura, ya que la atmósfera que trasiega el ventilador es explosiva.



Determinación del tipo de zona

Se ha visto que la clasificación en las diferentes zonas es función de la frecuencia y duración con que se produce una atmósfera explosiva en el emplazamiento. La correspondencia directa del tipo de zona con el grado de la fuente de escape es:

Tabla 2. Tipos de zonas

Pero en la determinación tanto del tipo de zona como en la extensión de ésta interviene otro factor, la ventilación.

La ventilación reduce el nivel de concentración de sustancias inflamables en la atmósfera y en función del nivel de eficacia, puede influir de las siguientes formas:

Reduciendo la extensión de las zonas que corresponden a cada grado de fuente de escape, ya que reduce el volumen donde la concentración de vapores o gases inflamables está por encima del Límite Inferior de Explosividad (LIE).

La zona correspondiente puede pasar a ser una de índice mayor, ya que puede reducir la duración y la frecuencia en la que la atmósfera explosiva está presente, bien sea porque reduce el tiempo en la que la atmósfera explosiva permanece presente tras un escape o bien porque reduce la frecuencia con que el escape tiene una cuantía tal como para generar una atmósfera explosiva.

Si no existe ventilación, el tipo de zona correspondiente puede ser de un índice menor, ya que los vapores o gases inflamables tardan en eliminarse y por tanto aumenta la duración de la atmósfera explosiva.

La relación entre la cuantía del escape, el LIE y el caudal de ventilación para cada tipo de ventilación viene determinada por las ecuaciones del apartado anterior.

La ventilación podría utilizarse incluso para generar áreas no peligrosas dentro de zonas que son en principio clasificadas, manteniendo una determinada área o local en sobrepresión, como salas de control, cuartos eléctricos, etc., con el objeto de que una posible atmósfera explosiva en el exterior no pudiera penetrar dentro del área o local protegido.

Todas las consideraciones anteriores están hechas bajo el supuesto de que el sistema de ventilación está funcionando correctamente, pero estos sistemas también tienen una cierta frecuencia y duración de averías. Para tener en cuenta este factor habría que considerar dos zonas, una de grado básico, correspondiente al sistema de ventilación funcionando correctamente, con el tipo y extensión que se derivasen del grado de la fuente de escape y del nivel de ventilación, y una zona complementaria donde el tipo resultaría de considerar la frecuencia y duración de la fuente de escape además de la frecuencia y duración de la indisponibilidad del sistema de ventilación. La extensión de esta zona complementaria se obtendría considerando la fuente de



escape sin ventilación, con lo que supondrá una zona de extensión superior a la básica pero de menor índice.

Fig. 4: Zonificación de una fuente de escape próxima al suelo para gases y vapores más pesados que el aire.

Ahora bien, esta zona adicional no debería ser considerada si no existiese la posibilidad de producirse un escape sin que el sistema de ventilación estuviera disponible, por ejemplo un sistema de ventilación enclavado con el proceso de tal forma que se produjera una parada del proceso en caso de fallo del sistema de ventilación o bien un sistema de ventilación con una probabilidad de fallo despreciable como puede ser con un sistema redundante automático e independiente de accionamiento del ventilador y con sistema de alarma al primer fallo.

Extensión de las zonas

Tras la determinación del grado de la fuente de escape y del tipo de zona, hay que obtener la extensión y configuración de la zona, para ello habría que determinar la cuantía del escape así como otros factores influyentes.

Factores que influyen en la determinación de la extensión y configuración de la zona:

Cuantía del escape: A mayor cuantía de escape, mayor extensión de la zona. Diferentes cuantías de escape de una misma fuente asociadas a diferentes frecuencias y duraciones podría dar lugar a una fuente de grado múltiple.

Velocidad de escape: Si con una cuantía de escape constante, disminuye la velocidad de éste, aumentaría la extensión de la zona, debido a una peor dilución de los gases o vapores en la atmósfera.

Concentración de la sustancia inflamable en una mezcla derramada: La extensión aumentaría con la concentración, puesto que se generaría mayor cantidad de vapores inflamables.

Punto de ebullición en líquidos inflamables: Con un punto más bajo se genera mayor cantidad de vapores inflamables y por tanto aumentaría la extensión.

Límite inferior de explosividad (LIE): Cuanto menor sea el LlE, mayor será la extensión de la zona donde la concentración de gases, vapores o nieblas está por encima de este nivel.

Punto de destello o temperatura de inflamación: Para que exista una atmósfera explosiva es preciso que la temperatura de la sustancia inflamable supere el punto de destello.

Densidad relativa: Una vez determinada la extensión de la zona, la configuración de ésta variará en función de la densidad relativa respecto el aire de los gases, vapores o nieblas inflamables. Las sustancias más pesadas que el aire provocarán una mayor extensión horizontal de la zona que las sustancias con densidad inferior a la del aire que se disipan verticalmente una vez se han escapado a la atmósfera.



Ventilación: Con mayores niveles de ventilación se obtendrán extensiones menores, puesto que la concentración de gases o vapores inflamables disminuye.

Obstáculos: Si estos dificultan la ventilación, generarán una mayor extensión de la zona, pero si limitan la propagación de la atmósfera explosiva provocarán una disminución de la zona.

Temperatura del líquido inflamable: Para temperaturas de proceso o almacenamiento de sustancias inflamables mayores, aumentará la extensión de la zona siempre y cuando se esté por encima del punto de destello de la sustancia.

Los gases, vapores o nieblas inflamables escapados a la atmósfera se diluyen con el aire de tal forma que la concentración de estos variará de manera inversamente proporcional con la distancia a la fuente de escape. La extensión de una zona vendrá determinada por el volumen donde la concentración de gases, vapores o nieblas inflamables en la atmósfera sea superior al LIE.

Una vez determinados los factores anteriores hay que estudiar la posibilidad de modificarlos con el fin de obtener una zona de tipo superior y extensión inferior. Cuando estos factores hayan sido modificados al máximo posible y para una velocidad del aire determinada, la norma UNE 20.322 indica que se determinará la distancia desde el equipo hasta el lugar donde la concentración de la mezcla de vapor o gas inflamable en aire sea igual al LlE, constituyéndose esta distancia como extensión de la zona.

Tras este paso hay que estudiar la posibilidad de que este mismo equipo pueda ser una fuente de escape de grado superior al considerado (menor frecuencia y duración) pero con mayor cuantía de escape o concentración con lo que originaría otra zona alrededor de la primera de grado superior.

Si la velocidad del aire puede ser distinta a la anterior con otra frecuencia, se debería repetir el proceso anterior, constituyéndose las zonas que se derivasen con la nueva velocidad de aire y frecuencia asociada.

Un procedimiento de cálculo aproximado que podría dar un orden de magnitud de la extensión de las zonas, consistiría en determinar el volumen alrededor de la fuente donde la concentración media de gas o vapor en aire es igual al LIE y afectarlo mediante unos factores de seguridad. Para ello definamos las magnitudes empleadas:

VZ (m3) es el volumen de la zona clasificada.

V (m3) es el volumen del local donde está situada la fuente de escape.

V0 (m/seg) es la velocidad del aire donde está situado el equipo.

Q0 (m3/seg) es el caudal de ventilación, que se supone se distribuye uniformemente en todos los

puntos del local.

C (cambios/seg) es el número de cambios o renovaciones de la atmósfera en el local por unidad de tiempo, siendo igual a la relación entre el caudal de ventilación y el volumen del local.

C=Qv/V

QME (kg/seg) es el caudal másico de escape, que se puede obtener a partir del caudal volumétrico de escape, considerando los gases o vapores como gases ideales.



Donde:

QME (kg/seg) es el caudal volumétrico de escape.

P es la presión en atmósferas.

M es el peso molecular de la sustancia inflamable en kg/mol.

R es la constante de los gases perfectos, 0,082 atm. L/mol oK.

T es la temperatura en grados Kelvin.

LlEM (kg/m3) Límite inferior de explosividad expresado en unidades de masa, que se puede obtener a partir del LlE volumétrico. Para un peso molecular M de la sustancia inflamable en (gr/mol) y una temperatura T (k):

Para que la concentración de vapores e inflamables en ese volumen de control permanezca constante e igual al LI E durante el escape, el aporte mínimo de aire o caudal de ventilación debe ser:

Este caudal mínimo de ventilación puede ser expresado en términos de renovaciones por unidad de tiempo:

Qmin=cVz

De las dos expresiones anteriores podemos obtener el volumen de la zona clasificada, posteriormente se tiene que adoptar una geometría concreta para ese volumen en función de las características del equipo, del escape y de la sustancia inflamable (densidad relativa, etc.).

En esta expresión se deberían introducir los factores de seguridad Fs y B definidos anteriormente, con lo que el volumen de la zona clasificada adoptaría la siguiente forma:

Hay que tener en cuenta que esta expresión nos produce un volumen sobredimensionado debido a que por una parte la distancia desde la fuente de escape hasta un punto tal que la concentración media sea igual al LIE es siempre superior a la distancia desde la fuente de escape hasta el punto donde la concentración puntual sea igual al LIE, y por otra parte se ha introducido en esta expresión el factor de renovaciones por unidad de tiempo del local (c), que es inferior al del volumen



calculado, para afinar más los cálculos sería preciso suponer para el volumen de la zona una geometría concreta en función de la densidad relativa del gas o vapor inflamable (más o menos pesado que el aire) y estimar en función de la velocidad de aire (vo) las renovaciones por unidad de tiempo de ese volumen.

Otro procedimiento de cálculo se puede desarrollar a partir de la aplicación de las leyes de la difusión, sin embargo son muchos los factores que influyen en la extensión de una zona determinada y difícilmente incorporables a modelos teóricos sencillos, si la fuente de escape esta al aire libre, las condiciones meteorológicas tienen una influencia importante y si la fuente está dentro de un edificio, el tamaño y diseño de éste puede influir considerablemente en la extensión y configuración de las zonas. Es por ello que en la determinación de la extensión y configuración de las zonas es importante utilizar la experiencia previa en equipos e instalaciones similares a la del estudio. Para ello se podrían utilizar publicaciones o códigos de reconocido prestigio que incorporan colecciones de diagramas y figuras de clasificación de zonas para equipos e instalaciones tipo (como es el caso de los códigos que aparecen en la publicación de la Comisión Electrotécnica Internacional CEI 79-10 dedicada a la clasificación de áreas peligrosas). Estos diagramas ilustran extensiones y configuraciones de zonas recomendadas alrededor de fuentes de escape de gases y vapores inflamables, en determinadas condiciones y ubicaciones.

Procedimiento de clasificación

En este último apartado trataremos de resumir las etapas necesarias para realizar la clasificación de emplazamientos de clase I:

1. Determinar si los equipos de la instalación procesan o almacenan sustancias que sean o puedan generar gases, vapores o nieblas inflamables.

2. Determinar si las sustancias sobrepasan las cantidades mínimas especificadas, en caso afirmativo habrá que efectuar la clasificación.

3. Cada equipo de proceso (compresores, bombas, tanques, etc.) se debe de constituir como una potencial fuente de escape, estudiando sus características de operación (presión, temperatura, etc.), las causas y cuantías de escape de las sustancias inflamables. Para ello es conveniente recoger información del personal de campo, cercanos a los equipos, así como del departamento de mantenimiento y también es importante considerar la experiencia previa en instalaciones con equipos similares a los del estudio, con esta información se debe de determinar el grado de las fuentes de escape.

4. Actuar, si es posible, sobre los equipos y las condiciones de operación para reducir los grados de las fuentes de escape, reduciendo la frecuencia y tiempos de escape.

5. Determinar el tipo y nivel de ventilación.

6. Determinar el tipo de la zona o zonas asociadas a las fuentes de escape, en función de los factores anteriores.

7. Actuar, si es posible sobre la ventilación para reducir los tipos de zona.

8. Estudiar los factores que influyen en la extensión y configuración de las zonas, vistos en el apartado 6. Actuar, si es posible sobre ellos para reducir las áreas clasificadas.

9. Determinar la extensión y configuración de las zonas.



10. Plasmar la información recogida en tablas y planos de clasificación.

Bibliografía

1) Ministerio de Industria y Energía, España - Instrucción Técnica MIEBT 026 del Reglamento electrotécnico de baja tensión. Orden de 13-1-1988.

2) Norma UNE 20-322-86 - Clasificación de emplazamientos con riesgo de explosión debido a la presencia de gases, vapores y nieblas inflamables.

3) Generalitat Valenciana - Ventilación industrial. Manual de recomendaciones practicas para la prevención de riesgos profesionales (1992).

4) V.V. BATURIN - Fundamentos de Ventilación Industrial (1976).

5) ASHRAE - Handbook of Fundamentals, 1974 (EE.UU.).



ANEXO 14

ELECTRICIDAD ESTÁTICA EN EL TRASVASIJE DE LÍQUIDOS INFLAMABLES


Manuel Bestratén Bellovi, Ingeniero Industrial

Introducción

La generación de cargas electrostáticas es un fenómeno natural, asociado a la propia estructura atómica de la materia, que se produce como resultado del movimiento relativo entre dos superficies en contacto, generalmente de sustancias diferentes, tanto líquidas como sólidas, una de las cuales, o las dos, no es buena conductora de la electricidad. Dos son los procesos fundamentales de formación de las cargas: el contacto-separación de sustancias y la fricción.

La electricidad estática representa un desequilibrio temporal en la repartición de las cargas en la superficie de dos materiales en contacto por transferencia de electrones, creando un campo eléctrico y una diferencia de potencial entre aquellos que puede ser muy elevada.

La magnitud de la carga depende principalmente de la velocidad de separación y/o fricción de los materiales y de su resistividad eléctrica.

Otros parámetros tales como el estado de oxidación de la superficie de frotamiento, la presencia de agua no miscible y partículas como óxido de hierro, la naturaleza de los metales de recipientes y tuberías, la influencia de la temperatura, etc., tienen también su importancia sobre la generación de cargas y su polaridad.

Cuando cuerpos conductores están separados por un aislante o incluso por el aire constituyen un condensador al quedar cargados uno con una carga positiva y otro con otra carga igual pero negativa. Al establecer una vía conductora se libera tal energía almacenada descargándose y produciendo posiblemente una chispa. Es esta recombinación brusca mediante chispa de las cargas separadas que constituye el riesgo.

Generalmente tales chispas, denominadas técnicamente descargas disruptivas, se producen a través del aire entre un cuerpo cargado eléctricamente y un cuerpo próximo no cargado, pero conectado eléctricamente a tierra, al encontrarse ambos a una distancia muy corta. A menor distancia también menor es la tensión necesaria para que se produzca la chispa.

El parámetro fundamental determinante de la peligrosidad de una chispa es la cantidad de energía liberada en el instante de producirse. Esta energía se manifiesta en forma de radiaciones, (que hacen visible la chispa), de ionización y de calor. Esquemáticamente es esta última la desencadenante de la reacción de combustión.

Cuando tales descargas electrostáticas con chispa se producen en una atmósfera inflamable, es relativamente fácil que se inicie el incendio, dado que la energía de activación que aportan acostumbra ser superior a la que se precisa para la combustión de gases y vapores, que suele ser del orden de 0,25 mJ. El peligro de inflamación existe cuando la chispa es generada por una diferencia de potencial superior a los 1.000 V.

Para que se produzcan incendios o explosiones deberán cumplirse conjuntamente las tres siguientes condiciones:



La existencia de una mezcla combustible o comburente susceptible de explosión o incendio por encontrarse dentro de su rango de inflamabilidad.

La acumulación de una carga electrostática lo suficientemente alta para crear una diferencia de potencial generadora de chispa.

La producción de la descarga electrostática (chispa) iniciadora, de energía suficiente para inflamar una mezcla peligrosa.

Formación y acumulación de la electricidad estática

La generación de cargas electrostáticas en los trasvases de líquidos inflamables se produce fundamentalmente por la separación mecánica de éstos en contacto directo con la superficie sólida a través de la cual fluyen o sobre la cual se depositan o agitan.

Básicamente, las cargas se generan:

Al fluir el líquido por una canalización y a través de filtros, válvulas o bombas

Al salir el líquido proyectado a través de la boca de impulsión

Al caer el líquido en el interior de recipientes para su llenado, con el consiguiente movimiento sobre las paredes, generando turbulencias y salpicaduras

Al removerse el líquido en el recipiente contenedor ya sea en operaciones de transporte o de agitación y mezcla

Fig.1: Formación de la electricidad estática: a) flujo en tuberías; b) pulverización o aspersión; c) llenado de recipientes a chorro libre; d) agitación

Son también situaciones especialmente generadoras de cargas electrostáticas:

La transferencia simultánea de dos fases, como por ejemplo el bombeo de una mezcla de hidrocarburos/ agua o hidrocarburos/aire.



El arrastre o la sedimentación de sólidos en un líquido.

La decantación de dos líquidos no miscibles.

El flujo ascendente de burbujas de gas a través de un líquido.

En esta generación de cargas son factores determinantes la resistividad del fluido y la velocidad de trasvase, aunque también son aspectos importantes la forma y el sistema de llenado de los recipientes.

Cuanto más baja sea la resistividad de un liquido, menos peligroso deberemos considerarlo. Aunque no existe un límite preciso al respecto, puede afirmarse que cuando la resistividad o resistencia específica de un líquido sea inferior o igual a 1010 Ωcm. la probabilidad de que se generen cargas electrostáticas peligrosas es baja. Los líquidos inflamables de estructura polar como los alcoholes (etílico, propílico, etc.), ácidos y bases, ésteres, etc. están dentro de este grupo.

Cuando tal resistividad sea superior a 1010 Ωcm. pero inferior a 1012 Ωcm hay que efectuar un control del riesgo, tanto en la adopción de medidas de prevención y de protección, como de vigilancia de la posible presencia de impurezas o aditivos que pudieran hacer variar ostensiblemente su resistividad.

Por encima de una resistividad de 1012 Ωcm. es necesario adoptar rigurosas medidas de seguridad dado que se trata de líquidos muy peligrosos ante este riesgo. En este grupo se encuentran líquidos inflamables de estructura no polar ya sean hidrocarburos de cadena lineal larga o ramificada como los derivados aromáticos. Por encima de los 1015 Ωcm. de resistividad la experiencia demuestra que los líquidos dejan de ser peligrosos ya que no existe acumulación de cargas, al ser su formación prácticamente despreciable.

Ahora bien, tal parámetro aisladamente no es determinante en la valoración del riesgo. Han sucedido también accidentes en transvases de líquidos en principio no tan peligrosos, como el alcohol etílico (7,4.108 Ωcm.) y el acetato de etilo (1,0.109 Ωcm.), manejados en condiciones deficientes.

En general los disolventes alifáticos y los hidrocarburos de bajo punto de ebullición tienen tendencia a almacenar menos cargas que los de punto más alto.

Evidentemente cuanto mayor sea la velocidad de flujo del líquido mayor será la generación de cargas y también mayor será ésta si el líquido es proyectado por aspersión o pulverización que si es vertido a chorro. En cuanto al sistema de llenado de recipientes, un vertido libre por gravedad o por impulsión desde una abertura superior genera muchas más cargas que si es efectuado mediante bombeo por tubería conectada a la parte inferior o mediante tubería superior que alcance el fondo del recipiente.

La acumulación de la electricidad estática es la resultante de dos acciones antagonistas: la formación y la disipación natural de las cargas eléctricas.

Cuando la conductividad de un material es suficientemente elevada para asegurar la disipación rápida de las cargas formadas, no pueden crearse potenciales peligrosos y, en numerosos casos, las cargas se recombinan tras fracciones de segundo de haber sido formadas.

En cambio, cuando se trata de transvases de líquidos de elevada resistividad, los tiempos de relajación una vez detenido su movimiento hasta que de forma natural se eliminan las cargas generadas suelen ser de segundos o incluso de minutos.



La experiencia demuestra que, aunque las cargas en operaciones de transvase son principalmente generadas al fluir los líquidos por las canalizaciones, el riesgo en ellas es prácticamente inexistente dada la ausencia de fase gaseosa inflamable. En cambio el riesgo surge cuando el líquido llega al interior del recipiente, en el que precisamente se produce la acumulación de cargas en un espacio confinado peligroso. La repartición de cargas en el propio líquido no es homogénea, creando sobre la superficie libre del mismo cargas eléctricas puntuales que son tanto o más importantes que las que se forman en la interfase líquido/ fase gaseosa inflamable.

Factores causales de muchos de los accidentes investigados, y relativos a la facilidad en la formación de cargas han sido la presencia de agua en los hidrocarburos o efectuarse el transvase simultáneo de dos fases heterogéneas, y la mala concepción del sistema de llenado de los recipientes.

Peligros de las descargas electrostáticas en las superficies de los líquidos

Si se transvasa un líquido cargado eléctricamente a un recipiente las cargas unitarias se irán acumulando en el interior del mismo, pero al repelerse entre sí se localizarán mayoritariamente hacia sus superficies exteriores tanto las que están en contacto con el recipiente como la superior en contacto con el aire. Esta carga superficial es la que genera más problemas.

Cabe considerar dos situaciones según que el recipiente metálico de llenado esté en contacto con tierra o aislado de ella.

En el primer caso, y dado que el depósito está al potencial de tierra, externamente el depósito es eléctricamente neutro como lo es todo el conjunto del contenedor y el contenido, pero en su interior existirán diferencias de potencial entre el líquido y las propias paredes del recipiente, que se mantendrán hasta que tras el correspondiente tiempo de relajación las cargas del liquido se hayan ido disipando. Evidentemente ningún tipo de conexión equipotencial o puesta a tierra puede evitar esta carga superficial interna, que puede generar, en caso de ser lo suficientemente alta, una descarga disruptiva entre la superficie libre del líquido y la pared interior del recipiente. El control de esta situación solo podría lograrse garantizando una atmósfera interior no inflamable.

En caso de que el recipiente esté muy aislado de tierra, por ejemplo los camiones-cisterna, la carga de la superficie líquida atrae una carga igual de signo contrario hacia el interior del recipiente, dejando una carga igual a la del líquido en la pared exterior de la cisterna suponiendo que ésta sea metálica. Es entonces factible que se produzca una descarga electrostática por chispa, por ejemplo entre la boca del recipiente y la tubería de llenado o cualquier otro elemento metálico conectado eléctricamente a tierra, como un medidor de nivel o un muestreador de líquido que se introduzca por dicha boca, generando una situación de alto riesgo al ser posiblemente en tal zona la atmósfera inflamable.

Cargas electrostáticas de personas

Las personas pueden acumular también cargas tanto por su movimiento y contacto con el medio exterior como por la influencia de campos eléctricos a los que estén expuestos.

El contacto con cuerpos susceptibles de carga puede producir la transmisión de cargas electrostáticas a las personas, así como también puede hacerlo la proximidad a objetos cargados eléctricamente.



La acumulación de cargas también depende en gran medida de las características físicas de las personas, en especial del estado de su piel (seca o húmeda) y de su nivel de sudoración, aunque también influye la humedad ambiental.

El cuerpo humano es considerado un buen conductor de la electricidad debido principalmente a su alto contenido en agua, aunque su vestimenta puede ser un factor negativo que facilite la acumulación de cargas, debido en ocasiones a la baja conductividad de aquélla. Así, por ejemplo, la ropa de fibras sintéticas y el uso de guantes o calzado aislante son contraproducentes cuando exista tal riesgo en atmósferas inflamables.

El aislamiento de la persona del suelo por usar suelas de material no conductor (goma, plástico) o estar situada sobre pavimento no conductor es la condición necesaria para que ésta pueda acumular cargas electrostáticas considerables.

Es normal para una persona alcanzar un potencial del orden de los 10.000 V, y dado que la capacidad del cuerpo humano actuando como condensador eléctrico es del orden de los 200-300 pF, la energía de las cargas electrostáticas es de aproximadamente 10 mJ, muy superior a la que se precisa como energía de activación de atmósferas inflamables.

E = 1/2 CU2

E = 1/2 (200.10-12)*(104)2 = 10 mJ

En tal sentido cabe afirmar que la descarga disruptiva entre un operario aislado de tierra y un cuerpo conductor (un elemento cualquiera de la instalación) es muy peligrosa por la energía que puede aportar. Aunque en ningún caso tal situación conlleva un riesgo de electrocución ya que la intensidad de la corriente que se genera es bajísima, y la única sensación que producirá será la de una ligera sacudida.

Medidas de prevención y protección frente al riesgo de la electricidad estática

Como se ha mencionado, la generación de electricidad estática en el trasvase de muchos líquidos inflamables es inevitable. Ante ella las medidas a adoptar van encaminadas a controlar todas o alguna de las tres condiciones requeridas ya expuestas, para que se produzca la deflagración de los vapores.

Distinguiremos entre las medidas preventivas, que tienen por objeto evitar la existencia de atmósferas inflamables y controlar que la generación de cargas sea lo más baja posible, de aquellas otras medidas que denominaremos de protección que tienen por objeto controlar las descargas disruptivas, a fin de evitar que éstas se produzcan o bien en caso de producirse que no sean peligrosas. En este grupo de medidas de protección se encuentran las que controlan la acumulación de cargas, facilitando su eliminación gradual sin chispas.

Consideraremos medidas de prevención

Control de atmósferas inflamables.

Control de velocidad de flujo de líquidos y del sistema de llenado de recipientes.

Empleo de aditivos antiestáticos.

Instalación eléctrica y equipos protegidos.

Control de impactos mecánicos y otros focos de ignición.



Consideraremos medidas de protección

Interconexiones equipotenciales y puesta a tierra.

Control de los tiempos de relajación.

Ropa de trabajo del personal.

Control de la humedad ambiental y procedimientos seguros de trabajo.

Control de atmósferas inflamables.

Control de atmósferas inflamables

Todo líquido inflamable contenido en un recipiente abierto y por encima de su punto de inflamación emite una cantidad de vapores capaz de formar con el aire mezclas inflamables. Es por ello necesario tener en cuenta que el riesgo no estará suficientemente controlado si sólo abordamos la eliminación y control de los focos de ignición, ya que aparte de la electricidad estática pueden ocurrir otros.

Las medidas preventivas que evitan la formación de mezclas vapor-aire inflamable deben tener siempre un carácter prioritario, dado que ofrecen un más alto grado de fiabilidad frente al riesgo.

Todo recipiente a vaciar o llenar debe permanecer, ya sea a través del tubo de aireación o de otra abertura, en constante comunicación con un fluido gaseoso, que será el propio aire, a no ser que se prevea otra sustancia gaseosa, por una simple razón de equilibrio de volúmenes. Por esto, evitaremos la formación de atmósferas inflamables de dos formas: mediante el empleo de un gas inertizante o mediante ventilación.

El principal agente inertizante es el nitrógeno, no siendo aconsejable el uso del anhídrido carbónico y del vapor de agua, ya que estas sustancias generan a su vez mucha electricidad estática.

En la actualidad en la industria petroquímica suele aplicarse como agente inertizante gas inflamable de la propia planta y, asegurando, con rigurosas medidas de control, que la atmósfera no será peligrosa al superarse notoriamente el límite superior de inflamabilidad de la mezcla gaseosa.

La cantidad de gas inertizante a aportar está en función del tipo de gas empleado como tal y de los vapores inflamables existentes, lo que exige reducir el contenido del oxígeno por debajo del nivel mínimo para cada caso. Para la mayoría de líquidos combustibles es en general suficiente reducir la proporción del oxígeno del aire a un 11%.

A fin de evitar que el consumo del agente inertizante sea excesivamente alto se utiliza un sistema de vaciado con atmósfera en circuito cerrado, incorporando válvulas de regulación automatizadas para admitir o expulsar el gas inertizante, a medida que el nivel del liquido en el recipiente disminuya o aumente.

En el almacenamiento de líquidos bajo gas protector y en los depósitos de techo flotante, no se precisan adicionales medidas preventivas.

Mediante ventilación forzada es también factible asegurar que la atmósfera interior de un recipiente abierto se sitúe por debajo de su límite inferior de inflamabilidad (L.I.I.). Se trata de lograr mediante el aporte del suficiente caudal de aire exterior aplicado adecuadamente para realizar un barrido uniforme de la atmósfera interior que se contrarreste la cantidad de materia inflamable evaporada, consiguiendo una concentración ambiental por debajo del 20% del L.I.I. Si bien tal sistema no es de



uso generalizado cabe considerar su aplicación siempre que se haga con el rigor necesario (referencia bibliográfica 4).

Control de la velocidad de flujo de líquidos y del sistema de llenado de recipientes

Es recomendable evitar altas velocidades de flujo a través de tuberías, asegurándose de que las paredes que entren en contacto con los líquidos ofrezcan una superficie lo más lisa posible, y controlando especialmente la presencia de agua o impurezas por su notoria contribución en la generación de cargas.

La velocidad máxima (v) estará en función del diámetro interior del conducto (d) de acuerdo a la siguiente ecuación (ver Fig. 2), no superándose para líquidos de elevada resistividad la velocidad de 7 m/s.

v.d ≤ 0,5 m2/s.

Fig. 2: Gráfica para la determinación de la velocidad/caudal máximo de flujo en función del diámetro interior de la tubería para evitar la generación excesiva de cargas.

Cuando se trate de líquidos polarizables la velocidad podrá ser ligeramente superior aunque en ningún caso se deberán alcanzar los 10 m/s.

Cuando se transvasen suspensiones de sólidos en líquidos inflamables, o cuando exista la presencia de agua, o bien existan mezclas insolubles, es recomendable transvasar a una velocidad inferior a 1 m/s.

En el caso del éter y del sulfuro de carbono, productos extremadamente peligrosos, para diámetros de conducción de hasta 12 mm para el primero y de 24 mm para el segundo, la velocidad máxima será de 1 m/s. Para diámetros mayores, la velocidad máxima será obviamente inferior.

Respecto al sistema de trasvase, es necesario que éste se efectúe en lo posible mediante instalaciones fijas, estando las tuberías conectadas a los recipientes tanto de vaciado como de



llenado. Las aberturas de las bocas de carga y descarga son zonas especialmente peligrosas si están abiertas.

Se evitará la proyección por aspersión o pulverización, y también el vertido a chorro libre. Es necesario utilizar tubos de llenado que lleguen hasta el fondo de los recipientes. Mientras una buena parte del extremo final de dicho tubo no esté sumergido, la velocidad de transvase deberá ser muy reducida. En el caso de recipientes móviles de pequeña capacidad se emplearán de forma similar embudos con tubo de llenado (ver figura 5 y figura 6).

Fig. 5: Llenado de recipiente con embudo tubular desde instalación fija.

Fig. 6: Carga de camiones cisterna.

La distancia entre el extremo del tubo y el fondo del recipiente será como máximo de 25 cm.

Cuando sea factible la presencia de impurezas sedimentables o agua, el tubo de llenado en su extremo final será horizontal, dispuesto de tal forma que no proyecte el líquido sobre el fondo de los recipientes.

Empleo de aditivos antiestáticos

Cuando la utilización de los hidrocarburos lo permita, un medio eficaz para limitar la acumulación de la electricidad estática consiste en reducir su resistividad mediante la introducción de aditivos antiestáticos en muy pequeñas cantidades (del orden de 1 mg/m3 ), hasta un valor aproximado de 1010 Ωcm.



Tales aditivos son sustancias disociables de diversa naturaleza y solubles en los hidrocarburos, tales como el dietilhexilsulfosuccinato de sodio, o el dinonilnaftaleno sulfonato de etilen diamina que es al mismo tiempo un agente anticorrosivo.

Instalación eléctrica y equipos protegidos

La instalación eléctrica, equipos y demás materiales eléctricos empleados en el emplazamiento de las instalaciones de trasvasado y almacenamiento de líquidos inflamables se adecuarán a lo establecido en la Instrucción Complementaria Ml BT 026 del Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión (Orden de 13.1.88 - B.O.E. del 26.1.88) referente a las prescripciones particulares para locales con riesgo de incendio y explosión. También es de obligado cumplimiento la Norma UNE 20-322-86 "Clasificación de emplazamientos con riesgo de explosión debido a la presencia de gases, vapores y nieblas inflamables.

Se debe tener especial atención con los equipos portátiles empleados en el transvase de líquidos inflamables, ya que por su movilidad o diversidad de uso, es frecuente observar el empleo de bombas con motor eléctrico no protegido o con insuficiente protección ante el producto que se está transvasando. Es imprescindible verificar muy a menudo la placa de identificación del motor en el que se especifica el tipo y grado de protección.

Las bombas portátiles de accionamiento neumático son preferibles para transvases desde recipientes móviles de capacidad igual o inferior a los 200 I., aunque su uso sería muy peligroso introducidas en recintos confinados, ya que provocarían enriquecimiento en oxígeno de la atmósfera interior y facilitando con ello la inflamabilidad.

Control de impactos mecánicos

Debe controlarse en la proximidad de las atmósferas peligrosas todo posible foco de ignición, aparte de las chispas por descargas electrostáticas. Se debe tener especial atención con los impactos mecánicos, que deben ser evitados a toda costa.

Los elementos metálicos de los equipos de bombeo, como los tubos de aspiración de las bombas portátiles y las boquillas de proyección, deben estar constituidas de un material especial antichispa, generalmente aleación de Al-Zn.

La sujeción solidaria del tubo de aspiración de las bombas portátiles al propio recipiente metálico a vaciar es necesaria. Ello se puede lograr mediante el acoplamiento de un anillo con rosca exterior al tubo de aspiración para su roscado a una de dos aberturas del bidón. (Ver Fig. 7).

Tales acoplamientos, que no son muy utilizados, a pesar de su estandarización pueden ser suministrados por los mismos fabricantes de las bombas.



Fig. 7: Transvase mediante bombas portátiles. Sujeción solidaria a los recipientes de los tubos de aspiración y de los tubos de carga.

Interconexiones equipotenciales y puesta a tierra

Tras el control apropiado sobre la generación y acumulación de cargas electrostáticas, debemos asegurar que las cargas que se formen puedan eliminarse fácilmente sin ocasionar peligro. Ello se logra fundamentalmente mediante la interconexión de todas las superficies conductoras sobre las que se puede formar electricidad estática, y estando a su vez el conjunto conectado a tierra. La conexión equipotencial será entre el recipiente a vaciar, el equipo de bombeo y sus conducciones, y el recipiente a llenar.

En realidad, un cuerpo conductor puede considerarse conectado a tierra cuando permanezca conectado a otro que ya esté puesto a tierra. Por ello, podemos evitar el conectar individualmente todos los elementos a la puesta a tierra, aunque es recomendable en la medida de lo posible que los recipientes y la propia instalación de trasvase estén por su situación unidos a tierra, sin necesidad de efectuar conexiones manuales que siempre pueden ser descuidadas.

Ello se puede lograr fácilmente conectando la instalación fija a la puesta a tierra y depositando los recipientes móviles sobre suelo conductor durante el trasvase.

La resistencia de la puesta a tierra debe ser baja. Se considera resistencia aceptable frente al riesgo en cuestión, la que sea inferior a 106 Ω, ya que en realidad las corrientes eléctricas que se pueden generar son de muy baja intensidad (del orden de los microamperios). En tal sentido cualquier puesta a tierra válida para la protección contra contactos eléctricos indirectos también lo será frente a las descargas electrostáticas, aunque es aconsejable su diferenciación. Las interconexiones y la puesta a tierra, además de tratarse de materiales conductores, requieren disponer de suficiente resistencia mecánica, protección frente a la corrosión y suficiente flexibilidad, especialmente para aquellas conducciones que requieran su frecuente conexión y desconexión.

Los sistemas de conexión de tales conducciones deben ser cuidados para garantizar su fijación a los puntos establecidos en recipientes e instalaciones. En la Fig. 3 se muestran diferentes tipos de



conexiones. Se debe tener especial precaución en que las conexiones se efectúen en puntos alejados de las bocas de los recipientes, y previamente al inicio de la operación de trasvase.

Fig. 3: Sistemas de sujeción de las tomas a tierra a los cuerpos metálicos de recipientes y tuberías: a) grapa de tornillo; b) apriete por abrazadera a tubo o barra; c) pinza con resorte.

Una circunstancia frecuente observada en accidentes por este riesgo, ha sido la del descuido en efectuar las conexiones equipotenciales, a pesar de que los cables ya existían. Una posible solución que aminora tal factor humano de riesgo es fijar solidariamente y de forma permanente al cuerpo metálico de la bomba portátil dos cables conductores con sus correspondientes pinzas en los extremos, ya que, al quedar colgados, mostrarán a golpe de vista y siempre que se haya formado al personal debidamente, la ineludible necesidad de conectar las pinzas a cada uno de los recipientes entre los que se efectúa el transvase (Ver Fig. 7).

Las mangueras flexibles de los equipos portátiles de bombeo deben ser conductoras (resistencia máxima 106 Ω). Cuando se emplee material no conductor (goma, resina, etc.) la conductividad deberá ser asegurada mediante un alma metálica que irá sujeta a tos extremos metálicos del equipo de bombeo, como el cuerpo de la bomba y la boquilla de descarga.

Es frecuente observar que algún extremo de tales almas metálicas no está conectado, ya que, al cambiar la manguera, se descuida efectuar la conexión equipotencial. Este aspecto debe ser cuidadosamente vigilado, de la misma forma que es preciso que se verifique periódicamente la interconexión equipotencial y puesta a tierra de toda la instalación, por ejemplo el puenteado de las bridas de las tuberías.

Tal medida de protección obviamente es útil cuando la instalación de transvase y los recipientes sean metálicos, condicionantes que deben ser exigibles cuando exista tal riesgo.

Control de los tiempos de relajación

De acuerdo a lo anteriormente expuesto, es fundamental mantener un tiempo de espera, o tiempo de relajación, desde que finaliza el trasvase hasta que se inician operaciones que puedan generar por sí mismas focos de ignición, como por ejemplo apertura de tapas, toma de muestras, etc., y que son capaces de aportar energías de activación por impactos o golpes mecánicos, o incluso por chispas electrostáticas.

Estos tiempos de relajación quedarán establecidos con un amplio margen de seguridad en los procedimientos de trabajo en función principalmente del tipo de producto que se transvasa.

Para líquidos inflamables conductores, el tiempo de relajación mínimo será de 30 seg. y para los no conductores (resistividad superior a 1011 Ωcm), de 1 minuto.



Ropa de trabajo adecuada

EI personal que trabaje en instalaciones en las que se efectúen transvases de líquidos inflamables no usará ropa de fibras sintéticas, y la vestimenta será preferiblemente de algodón, incluso la ropa interior. Es aconsejable también limitar en lo posible el uso de prendas de lana.

El calzado y en su caso los guantes, deberán ser conductores.

Ello ofrecerá protección suficiente siempre que el suelo sea también conductor, aspecto que también tiene que ser considerado.

Los zapatos corrientes, con suela de cuero, ofrecen, sobre todo si hay humedad suficiente, conductividad elevada. No obstante, en el caso de personas de piel muy seca o cuando se usen otros materiales aislantes conjuntamente con la suela de cuero es recomendable usar remaches metálicos que atraviesen la suela del zapato.

La resistencia máxima admitida por la American Standards Association ASA para los zapatos conductores es de 450.000 Ω, y para los suelos conductores de 250.000 Ω.

Control de la humedad ambiental y procedimientos seguros de trabajo

Para concluir, indicaremos que, de ser posible y de forma complementaria, el mantener una humedad relativa por encima del 60% es una medida muy recomendable en ambientes que puedan ser inflamables. En realidad, si la humedad es alta, existirá una ligera película de humedad en todas las superficies que les suministrará una conductividad eléctrica que facilitará la eliminación de cargas estáticas a través del medio ambiente a medida que se generan. Todas las medidas de prevención y protección anteriormente expuestas serán efectivas si se puede asegurar su aplicación y control mediante la capacitación del personal expuesto al riesgo, y el empleo de procedimientos seguros de trabajo, siendo verificado periódicamente su cumplimiento.

Bibliografía

1) National Fire Protection Association - NFPA 77, “Recommended Practice on Static Electricity”. 2) Comisión Autónoma de Seguridad e Higiene en el Trabajo de Industrias Químicas y Afines

(COASMIQ) - Directrices para la prevención del peligro de ignición debido a las cargas electrostáticas (Traducción del original de la Unión de Asociaciones Profesionales-Central de Prevención de Accidentes-Alemania).

3) Jorge Cortés Cecilia - Electricidad Estática, Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el

Trabajo-Bilbao-1983. 4) Manuel Bestraten Bellovi - Appreciation critique des normes de securité pour la prevention de

l'electricité statique lors du transvasement des produits chimiques inflammables, 8éme. Colloque international pour la prévention des risques et des maladies professionnelles dans l'industrie chimique, Frankfurt am Main 7-9.6.1982.



5) José Luis Mañas Lahoz - La electricidad estática en la industria de productos inflamables y

disolventes, Jornada Técnica sobre "Los disolventes y su problemática de seguridad e higiene en el ambiente laboral", Expoquimia-1981. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo-Barcelona-1982.

6) AENOR (Asociación Española de Normalización), Proyecto de Norma Española, PNE-109.100,

Control de la electricidad estática en atmósferas inflamables. Procedimientos prácticos de operación. Carga y descarga de líquidos en vehículos-cisterna, contenedores-cisterna y vagones-cisterna.



ANEXO 15



ANEXO 16

DECLARACIÓN DE VEHÍCULOS PARA EL TRANSPORTE MENOR DE COMBUSTIBLES LÍQUIDOS CLASE I y II

1. IDENTIFICACIÓN DEL SOLICITANTE

Nombre o Razón Social:

RUT:

Propietario o Rep. Legal:

RUT:

Dirección:

Fono / Fax / email:

N° Reg. de Combustibles *

* Corresponde al artículo 2° del DFL N°1, de 1978, del Ministerio de Minería.

De no estar inscrito en dicho Registro, llenar el formulario respectivo y acompañar la documentación correspondiente.

2. VOLUMEN DE COMBUSTIBLE A TRANSPORTAR

Combustible Volumen (litros) o Número de Tambores

Gasolina

Kerosén

Petróleo Diesel

3. IDENTIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DEL VEHÍCULO

Tipo: (A) Camioneta hasta 1.500 kg de capacidad de carga

(B) Camión sobre 1.500 kg de capacidad de carga

Tipo Marca Año de

Fabricación Nº de Placa

Patente Nº de Inscripción R.N. de Vehículos Motorizados

Revisión Técnica (Vencimiento)

El interesado debe presentar certificado última Revisión Técnica y Permiso de Circulación del vehículo al día.



4. IDENTIFICACIÓN DEL CONDUCTOR

El interesado deberá presentar cédula de identidad y licencias de conducir Clase A-2 en original y fotocopia.

Nombre RUT Licencia de Conducir

5. La Superintendencia de Electricidad y Combustibles fiscaliza que se cumplan las siguientes normativas en la declaración de Vehículos para Transporte Menor de Combustibles Líquidos Clase I y II, específicamente en lo relativo a las medidas de seguridad que se establecen a continuación:

El vehículo debe contar con puertas traseras y baranda metálica o de madera superior a un metro de altura.

Debe contar con a lo menos dos (2) extintores de polvo químico seco, con un potencial de extinción o capacidad de apague mínimo de 20 BC cada uno, debidamente certificados.

Debe contar con material de amarre o sujeción de los tambores, cordel del tipo Nylon o similar con un mínimo de 15 mm de diámetro.

Debe contar con un número adecuado de cuñas para asegurar el vehículo, mínimo dos (2).

El vehículo debe llevar letreros visibles especificando claramente el tipo de combustible que transporta, de acuerdo con la identificación establecida para este efecto.

El vehículo debe llevar letreros visibles que indique “PELIGRO” y “NO FUMAR”.

Vehículos tipo A podrán transportar hasta el equivalente a 2 tambores de 220 litros c/u.

Vehículos tipo B podrán transportar hasta el equivalentes a 5 tambores de 220 litros c/u.

Los tambores se deben llenar hasta un 90% de su capacidad nominal y deben ir en posición vertical con una tapa adecuada y hermética en su parte superior.

En la faena de descarga de los tambores se deben tomar las medidas de seguridad apropiadas para evitar golpes, caídas, derrames o pérdida de combustibles.

6. El Propietario o Arrendatario del vehículo para transporte de Combustibles Líquidos Clase I y II, declara asumir toda la responsabilidad de operarlo cumpliendo las medidas de seguridad y normas establecidas en el punto 5 de esta declaración, además de respetar las exigencias señaladas en el D.S. N° 160/2008, del Ministerio de Economía.

Firma Propietario



IDENTIFICACIÓN DEL EXPERTO EN PREVENCIÓN DE RIESGOS

NOMBRE:

N° REGISTRO S.N.S.:

RUT:

DIRECCIÓN:

COMUNA: REGIÓN:

FONO / FAX / Email:

Hora / Mes de ASESORÍA:

Firma del Experto en Prevención de Riesgos

__________________________________

INSCRIPCIÓN EN SEC

1. El vehículo de transporte menor de combustibles líquidos anteriormente individualizado se inscribió en

SEC con el N° ___________________________ de fecha ____________________

Nombre y Firma Funcionario SEC

ncc-20

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