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MÉXICO

SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA PARA EQUIPO ELÉCTRICO INSTALADO A LA INTEMPERIE

ESPECIFICACIÓN

CFE D8510-01

ENERO 2016

SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA PARA EQUIPO ELÉCTRICO

INSTALADO A LA INTEMPERIE

ESPECIFICACIÓN

CFE D8510-01

160122 Rev

C O N T E N I D O

1 OBJETIVO _________________________________________________________________________ 1

2 CAMPO DE APLICACION _____________________________________________________________ 1

3 NORMAS QUE APLICAN _____________________________________________________________ 1

4 DEFINICIONES ______________________________________________________________________ 2

4.1 Acabado ___________________________________________________________________________ 2

4.2 Adherencia _________________________________________________________________________ 2

4.3 Ambiente __________________________________________________________________________ 2

4.4 Ambiente Industrial __________________________________________________________________ 2

4.5 Ambiente Marino ____________________________________________________________________ 2

4.6 Ambiente Rural _____________________________________________________________________ 2

4.7 Condiciones de Exposición ___________________________________________________________ 2

4.8 Corrosión __________________________________________________________________________ 2

4.9 Curado ____________________________________________________________________________ 2

4.10 Detector de Poros ___________________________________________________________________ 2

4.11 Disposición Final ____________________________________________________________________ 2

4.12 Escama de Laminación ______________________________________________________________ 3

4.13 Espesor Húmedo ____________________________________________________________________ 3

4.14 Espesor Seco _______________________________________________________________________ 3

4.15 Intermedio _________________________________________________________________________ 3

4.16 Limpieza de Superficie _______________________________________________________________ 3

4.17 Preparación de Superficie ____________________________________________________________ 3

4.18 Lote de Producto ____________________________________________________________________ 3

4.19 Materiales Peligrosos ________________________________________________________________ 3

4.20 Perfil de Anclaje ____________________________________________________________________ 3

4.21 Pigmento __________________________________________________________________________ 3

4.22 Poros _____________________________________________________________________________ 3

4.23 Primario ___________________________________________________________________________ 4

4.24 Protección en Fábrica ________________________________________________________________ 4

4.25 Punto de Rocío _____________________________________________________________________ 4

4.26 Recubrimiento Anticorrosivo __________________________________________________________ 4



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4.27 Recubrimiento ______________________________________________________________________ 4

4.28 Rendimiento Teórico_________________________________________________________________ 4

4.29 Residuo ___________________________________________________________________________ 4

4.30 Residuo Peligroso ___________________________________________________________________ 4

4.31 Secado Duro _______________________________________________________________________ 4

4.32 Secado al Tacto _____________________________________________________________________ 4

4.33 Sistema de Protección Anticorrosiva ___________________________________________________ 4

4.34 Disolvente _________________________________________________________________________ 4

4.35 Sustancias Contaminantes (en una Superficie) ___________________________________________ 5

4.36 Sustrato ___________________________________________________________________________ 5

4.37 Vehículo ___________________________________________________________________________ 5

4.38 Viscosidad _________________________________________________________________________ 5

4.39 Volumen de Sólidos _________________________________________________________________ 5

4.40 Zona Climática ______________________________________________________________________ 5

5 ESPECIFICACIONES _________________________________________________________________ 5

5 CARACTERÍSTICAS Y CONDICIONES GENERALES ______________________________________ 5

5.1 Especificaciones ____________________________________________________________________ 5

6 Condiciones de Operación ____________________________________________________________ 5

7 Condiciones de Desarrollo Sustentable _________________________________________________ 6

8 Condiciones de Seguridad Industrial ___________________________________________________ 6

9 CONTROL DE CALIDAD ______________________________________________________________ 6

9.1 Pruebas Prototipo en la Evaluación del Sistema de Protección Anticorrosiva a Probetas _______ 7

9.2 Pruebas de Rutina al Equipo Eléctrico __________________________________________________ 9

9.3 Pruebas de Aceptación a Equipo Eléctrico _____________________________________________ 10

9.4 Evaluación al Sistema de Protección Anticorrosiva Mediante Supervisiones Posteriores

Periódicas ________________________________________________________________________ 12

10 MARCADO ________________________________________________________________________ 13

11 EMPAQUE, EMBALAJE, EMBARQUE, TRANSPORTE, ALMACENAMIENTO Y MANEJO ________ 13

12 BIBLIOGRAFÍA ____________________________________________________________________ 13



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APÉNDICE A (Normativo) VALORES QUE DEBE CUMPLIR EL SISTEMA DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA 17

APÉNDICE B (Normativo) MEDICIÓN DE COLOR___________________________________________________ 35

APÉNDICE C (Normativo) LISTADO DE EQUIPO ELÉCTRICO QUE LE APLICA __________________________ 38

APÉNDICE D (Informativo) INFORMACIÓN TÉCNICA ________________________________________________ 43

TABLA 1 Clasificación de defectos en los equipos en su sistema de protección anticorrosiva ___________ 11



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1 OBJETIVO

Establecer las características de desempeño que deben cumplir los sistemas de protección anticorrosiva aplicados sobre superficies metálicas externas e internas de equipos eléctricos instalados a la intemperie.

2 CAMPO DE APLICACIÓN Es de aplicación general y observancia obligatoria en la adquisición y mantenimiento de equipos instalados a la intemperie (véase tabla C.1), por lo que debe ser incluida en los procedimientos de contratación. 3 NORMAS QUE APLICAN Para la correcta utilización de esta especificación, es necesario aplicar las siguientes normas o las que las substituyan:

NOM-008-SCFI-2002 Sistema General de Unidades de Medida. NMX-D-122-1973 Determinación de las Propiedades de Resistencia a la Corrosión de

Partes Metálicas con Recubrimientos, Empleadas en Vehículos Automotores - Método de Niebla Salina.

NMX-J-116-ANCE-2005 Transformadores de Distribución Tipo Poste y Tipo Subestación -

Especificaciones. NMX-J-123-ANCE-2008 Aceites Minerales Aislantes para Transformadores - Especificaciones,

Muestreo y Métodos de Prueba. NMX-Z-012/1-1997 Muestreo para la Inspección por Atributos – Parte 1: Información General

y Aplicaciones. NMX-Z-012/2-1997 Muestreo para la Inspección por Atributos – Parte 2: Método de

Muestreo, Tablas y Gráficas. ISO 4618-2006 Paints and Varnishes – Terms and Definitions. ISO 7784-2-1997 Paints and Varnishes – Determination of Resistance to Abrasion – Part 2:

Rotating Abrasive Rubber Wheel Method. CFE L1000-11-2015 Empaque, Embalaje, Embarque, Transporte, Descarga, Recepción y

Almacenamiento de Bienes Muebles Adquiridos por CFE. CFE K1000-01-2015 Transformadores de Distribución Tipo Poste



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4 DEFINICIONES Aplica las definiciones indicadas en la norma ISO 4618, además de las siguientes: 4.1 Acabado Es la capa o capas final(es) de recubrimiento con propiedades de resistencia al ambiente y sellado del primario o intermedio. 4.2 Adherencia Es la tendencia de un recubrimiento a permanecer unido a una superficie. 4.3 Ambiente Son las condiciones de exposición a las que están sometidas las superficies por recubrir. 4.4 Ambiente Industrial El ambiente industrial, al igual que el urbano, se considera cuando la concentración media de NaCI se mantiene inferior a 15 mg/m2 día, pero la concentración de SO2 adquiere valores medios superiores a 15 mg/m2 día. 4.5 Ambiente Marino Es aquél en que la concentración de NaCI, es superior a 15 mg/m2 día, independientemente de la concentración que alcance el SO2. 4.6 Ambiente Rural Es aquél en que las concentraciones medias de SO2 y NaCI son inferiores a 15 mg/m2 día. 4.7 Condiciones de Exposición Conjunto de características físicas y químicas a las que está sujeta una superficie. 4.8 Corrosión Proceso de deterioro de un material causado por las reacciones químicas, electroquímicas o microbiológicas, resultado de su exposición al medio ambiente. 4.9 Curado Solidificación del recubrimiento por la interacción con ciertas condiciones ambientales y/o catalizadores 4.10 Detector de Poros Es el instrumento utilizado para localizar discontinuidades en las capas secas de los recubrimientos.



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4.11 Disposición Final Acción de depositar permanentemente los residuos en sitios y condiciones adecuados para evitar daños al ambiente (sitios de confinamiento controlado). 4.12 Escama de laminación Es la capa de óxidos formada en una superficie metálica, durante su fabricación y que puede presentarse en dos formas:

a) Adherida.

b) Suelta.

4.13 Espesor Húmedo Es el espesor de la capa de recubrimiento, medido inmediatamente después de ser aplicado. 4.14 Espesor Seco Es el espesor de la capa del recubrimiento que permanece en la superficie una vez alcanzado su secado duro. 4.15 Intermedio Es el recubrimiento que sirve de enlace entre el primario y el acabado. 4.16 Limpieza de Superficie Es la remoción de grasa, aceite y polvos de la superficie por recubrir. 4.17 Preparación de Superficie Práctica previa a la aplicación de un recubrimiento, que permite acondicionar la superficie a proteger, para lograr la aceptación del sistema de recubrimientos. 4.18 Lote de Producto Es el producido en una sola preparación en fábrica. 4.19 Materiales Peligrosos Elementos, sustancias, compuestos, residuos o mezclas de ellos que, independientemente de su estado físico, representen un riesgo para el ambiente, la salud o los recursos naturales, por sus características corrosivas, reactivas, explosivas, tóxicas, inflamables o biológico-infecciosas. 4.20 Perfil de Anclaje Es la rugosidad de la superficie que permite la adherencia del recubrimiento anticorrosivo.



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4.21 Pigmento Material de coloración, generalmente en forma de partículas finas, el cual es prácticamente insoluble en el medio y es utilizado debido a sus propiedades ópticas, protectoras y/o decorativas. 4.22 Poros Son las discontinuidades en las capas secas de los recubrimientos. 4.23 Primario Es la capa, o capas de recubrimiento con propiedades de adhesión y compatibilidad, tanto con las superficies, así como con las capas subsecuentes del sistema y generalmente, con acción inhibidora de la corrosión. 4.24 Protección en Fábrica Es la protección que se da a las superficies recién fabricadas para su almacenamiento, transporte y montaje. 4.25 Punto de Rocío Es la temperatura a la cual se inicia la condensación de la humedad del aire. 4.26 Recubrimiento Anticorrosivo Es un material que se aplica sobre una superficie, con la finalidad de protegerla de la acción de la corrosión, aislándola del ambiente en que se encuentra. 4.27 Recubrimiento Capa continua formada de una o múltiples aplicaciones de un producto, en forma líquida, pastosa o polvo, que cuando es aplicada sobre un sustrato, forma una película que posee propiedades decorativas, de protección y/o propiedades especificas. 4.28 Rendimiento Teórico Es el área en m2 que se cubre con 1 dm3 de recubrimiento anticorrosivo, a un espesor seco a 25 µm. 4.29 Residuo Cualquier material generado en los procesos de extracción, beneficio, transformación, producción, consumo, utilización, control o tratamiento, cuya calidad no permita utilizarlo nuevamente en el proceso que lo generó. 4.30 Residuo Peligroso Es todo aquel residuo en cualquier estado físico, que, por sus características corrosivas, reactivas, explosivas, tóxicas, inflamables o biológico-infecciosas, representa un peligro para el equilibrio ecológico o para el ambiente. 4.31 Secado Duro Se llama secado duro, cuando al ejercer la máxima presión del brazo con el dedo pulgar sobre un punto determinado de superficie recubierta, se hace un giro de 90° sin separar el dedo, la película no sufre deformación. 4.32 Secado al Tacto Tiempo en que una película de recubrimiento deja de ser pegajosa al tacto.



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4.33 Sistema de Protección Anticorrosiva Es aquél formado por la preparación de superficie, sistema de recubrimiento y método de aplicación. 4.34 Disolvente Líquido o mezcla de líquidos volátiles, en el cual el vehículo es soluble y se evaporan durante el secado. 4.35 Sustancias Contaminantes (en una Superficie) Es cualquier sustancia extraña a la superficie, entre las que se pueden mencionar: sales, polvos, aceite, grasa, suciedad, óxidos, escamas de laminación o agua. 4.36 Sustrato Es el material en cuya superficie se aplica un recubrimiento determinado para protegerla de los efectos de la corrosión. 4.37 Vehículo Todos los constituyentes de la fase líquida de un recubrimiento. 4.38 Viscosidad Propiedad de los fluidos que caracteriza su resistencia a fluir. 4.39 Volumen de Sólidos Es el volumen ocupado por la parte no volátil del recubrimiento, expresado en por ciento. 4.40 Zona Climática Es la porción de territorio con condiciones meteorológicas similares. Está basada en el sistema implementado por “Köppen” y modificado por E. García en 1964, para adaptarlo a las condiciones particulares de la República Mexicana.

5 CARACTERÍSTICAS Y CONDICIONES GENERALES 5.1 Especificaciones Las unidades de medida utilizadas en la presente especificación son las que se establecen en la norma NOM-008-SCFI. 5.1.1 Protección anticorrosiva para exteriores El sistema de protección anticorrosiva para el exterior de superficies metálicas de equipo eléctrico instalado a la intemperie, debe cumplir con lo indicado en la tabla A.1 y puede estar constituida de los siguientes recubrimientos: Primario, intermedio y acabado.



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5.1.2 Protección anticorrosiva para interiores El sistema de protección anticorrosiva utilizado para el exterior se puede también utilizar en el interior, se acepta un color claro ó similar al empleado en el exterior del equipo, a menos que se indique algo diferente en la especificación particular de cada equipo. Previa evaluación de la Gerencia del LAPEM, el sistema de recubrimiento puede ser sustituido por otro, siempre y cuando el proveedor compruebe a CFE, que cumple con las pruebas de estabilidad química y envejecimiento en horno de aire caliente, véase el punto 9.1.2. 5.1.3 Mantenimientos de la protección anticorrosiva La responsabilidad sobre el control de calidad en las actividades del mantenimiento del equipo eléctrico debe ser por parte del proveedor del mantenimiento y de acuerdo al procedimiento proporcionado por parte del fabricante de dicho equipo. En relación al mantenimiento de los equipos eléctricos se establece que el responsable de realizarlo debe utilizar un sistema ya aprobado por LAPEM y al mismo tiempo contar con la asistencia técnica del fabricante del recubrimiento. La liberación de los trabajos de mantenimiento al equipo eléctrico debe ser de acuerdo a lo indicado el capítulo de control de calidad de la presente especificación, aplicando las pruebas de aceptación. 6 CONDICIONES DE OPERACIÓN 6.1 Ambiente El sistema de protección anticorrosiva utilizado para las superficies metálicas exteriores del equipo eléctrico considerado en esta especificación, está sujeto a las condiciones ambientales de las diferentes zonas climáticas en que está dividida la República Mexicana; así como a las condiciones de operación propias del equipo eléctrico en cuestión. 6.2 Temperatura Se puede considerar que la máxima temperatura de exposición del recubrimiento anticorrosivo es de 85 °C. 7 CONDICIONES DE DESARROLLO SUSTENTABLE El proveedor debe cumplir con la normativa ambiental vigente, con el propósito de evitar o reducir en la medida de lo posible, los impactos ambientales. Por lo anterior, la selección de disolventes, abrasivos y recubrimientos anticorrosivos, se realiza tomando en cuenta la disponibilidad de estos productos en el mercado, utilizando aquellos que cumplen con las especificaciones técnicas, para el uso correspondiente.



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8 CONDICIONES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL El proveedor debe observar el cumplimiento de la normatividad correspondiente a las condiciones y requisitos de seguridad industrial, que se deben atender durante las etapas de transportación, entrega y manejo de materiales, condiciones de almacenaje, preparación de superficies, aplicación de recubrimientos anticorrosivos, ejecución del sistema de recubrimientos anticorrosivos, así como manejo y destino de los residuos, (para el generador de los mismos).

9 CONTROL DE CALIDAD Tiene como objetivo supervisar antes, durante y después de la ejecución de la aplicación de sistemas de protección anticorrosiva, registrando cada etapa involucrada, debido a que existen condiciones que pueden afectar al mismo sistema. Los sistemas de protección anticorrosiva para exteriores e interiores de los equipos eléctricos instalados a la intemperie, deben cumplir con:

a) Pruebas prototipo del sistema de protección anticorrosiva a probetas.

b) Pruebas de rutina del sistema de protección anticorrosiva en equipo eléctrico.

c) Pruebas de aceptación del sistema de protección anticorrosiva en equipo eléctrico.

d) Evaluación al sistema de protección anticorrosiva mediante supervisiones posteriores periódicas.

9.1 Pruebas Prototipo en la Evaluación del Sistema de Protección Anticorrosiva a Probetas Las pruebas prototipo del sistema de protección anticorrosiva para superficies metálicas externas, de equipo eléctrico instalado a la intemperie, son las indicadas en la tabla A.1 de esta especificación, y constan de dos etapas. En el atestiguamiento de la aplicación del sistema de protección anticorrosiva, el personal del LAPEM debe presenciar la completa ejecución del procedimiento del sistema de protección anticorrosiva en la fábrica de los equipos eléctricos, incluyendo la identificación de las probetas para su envío a un laboratorio acreditado y/o preferentemente acreditado y/o reconocido por LAPEM, encargados de realizar las pruebas prototipo. 9.1.1 Preparación de probetas (Etapa 1) Las pruebas de prototipo se deben llevar a cabo en probetas hechas del mismo tipo de metal de los equipos eléctricos, como a continuación se indica: 9.1.1.1 Para las pruebas de: cámara salina, arco de Xenón, horno de aire caliente y condiciones originales

15 placas rectangulares de 160 mm por 70 mm con espesores de 0.8 mm a 2.5 mm, con puntas redondeadas en las esquinas y con una perforación en la parte superior al centro a 5 mm de la orilla y de un diámetro aproximado de 3.2 mm, sin marcar.



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9.1.1.2 Para las pruebas de abrasión 3 placas cuadradas de 100 mm por 100 mm con espesores de 0.8 mm a 2.5 mm, con puntas redondeadas en las esquinas y con una perforación en el centro de un diámetro aproximado de 6.35 mm, marcadas con número de golpe a 5 mm de la esquina inferior derecha, (el fabricante debe seleccionar la marca, la cual, debe incluir el número consecutivo para cada placa, ejemplo: CFE-01). 9.1.1.3 Para las pruebas del recubrimiento interior 3 placas rectangulares de 160 mm X 70 mm con espesores de 0.8 mm a 2.5 mm con puntas redondeadas en las esquinas y con o sin una perforación en la parte superior al centro a 5 mm de la orilla y de un diámetro aproximado de 3.2 mm, sin marcar. NOTA: La preparación de superficie de las probetas, así como el proceso de aplicación del sistema de recubrimiento deben ser

realizados en presencia del supervisor del LAPEM. Además, el proveedor a evaluar debe presentar la siguiente documentación:

a) Procedimiento de aplicación del sistema de protección anticorrosiva.

b) Hojas técnicas de los materiales y los recubrimientos empleados.

c) Hojas de seguridad de los materiales y los recubrimientos empleados.

d) Los informes de los materiales empleados descritos en el procedimiento de aplicación del sistema (certificados de calidad).

e) Los formatos de los registros de los parámetros a monitorear (como son las condiciones

climatológicas) y a controlar (como son los espesores de las probetas a evaluar).

f) Documentación que indique las medidas de seguridad para el personal que realiza la aplicación del sistema de protección anticorrosivo y para el personal externo.

g) Programas e informes de calibración de los equipos e instrumentos que se utilicen en el

procedimiento de aplicación del sistema de protección anticorrosiva. NOTA: En el caso de que, durante la evaluación en fábrica, las actividades involucradas en el procedimiento de aplicación del sistema

de protección anticorrosiva, no correspondan al procedimiento de aplicación, el fabricante del equipo debe hacer los cambios en el procedimiento de aplicación del sistema de protección anticorrosivo.

Esta documentación debe entregarse anexa a la solicitud de evaluación del sistema de protección anticorrosiva. 9.1.2 Ensayos de laboratorio (Etapa 2) Pruebas de laboratorio para la evaluación del sistema de protección anticorrosiva en las probetas de acuerdo a la tabla A.1 o requisitos de calidad indicados en este documento. El LAPEM/Control de Calidad requiere el informe original del laboratorio acreditado que ejecutó las pruebas de evaluación del sistema de protección anticorrosiva. El LAPEM/Control de Calidad, emite un oficio con el informe final, indicando los resultados obtenidos.



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NOTA: Esta evaluación comprende la integración del informe de resultados del laboratorio acreditado y/o preferentemente acreditado

en los términos establecidos por la LFMN que evaluó dichas probetas, así como la integración de la documentación solicitada en la etapa 1.

En caso de que alguna prueba no esté acreditada en los términos establecidos por la LFMN, ésta debe ser atestiguada por el LAPEM Las pruebas que se deben realizar al recubrimiento interior del equipo eléctrico, que contenga aceite son:

a) Prueba de estabilidad química de los recubrimientos similar a la prueba de estabilidad química de las juntas (empaques) de material polimérico en aceite mineral, apéndice B de la norma NMX-J-116-ANCE, incluidos los criterios de evaluación indicados en el mismo apéndice B y de acuerdo a los métodos de prueba de la norma NMX-J-123-ANCE.

- Tensión interfacial.

- Color.

- Número de neutralización.

- Tensión de ruptura dieléctrica.

- % del factor de potencia a 25 ºC.

- % del factor de potencia a 100 ºC.

- Peso de la muestra.

b) Prueba de envejecimiento en horno de aire caliente 1 416 h a 85 ºC.

- Prueba de adherencia antes y después de la prueba de envejecimiento.

- Evaluación de la corrosión y ampollamiento después del envejecimiento. Los criterios de evaluación son los mismos que los indicados en la tabla A.1 para los recubrimientos en superficies externas. Estas etapas, se concluyen con la integración de los resultados obtenidos de esta etapa. El resultado final se emite con un oficio indicando los resultados obtenidos de la evaluación de las pruebas prototipo al sistema de protección anticorrosiva, soportado por un informe final emitido por el Departamento de Control de Calidad del LAPEM. 9.2 Pruebas de Rutina al Equipo Eléctrico Las pruebas de rutina son realizadas por el fabricante, con la finalidad de asegurar la calidad del sistema de protección anticorrosiva en concordancia con esta norma. El fabricante debe presentar los informes de registros de los parámetros a monitorear (como son las condiciones climatológicas) y a controlar (como son los espesores del recubrimiento durante la aplicación del sistema de protección anticorrosiva en exteriores e interiores), no siendo esto limitativo a lo siguiente:



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a) Humedad relativa durante el proceso. b) Temperatura ambiente durante la aplicación del sistema de recubrimientos.

c) Temperatura durante el secado. d) Espesor húmedo y seco de cada capa de recubrimiento.

e) Temperatura del sustrato.

f) Perfil de anclaje.

g) Grado y tipo de limpieza.

9.3 Pruebas de Aceptación a Equipo Eléctrico Son las pruebas establecidas por el área usuaria con la finalidad de verificar que el sistema de protección anticorrosiva aplicado a las superficies metálicas exteriores, cumple con lo indicado en esta especificación. Revisión documental: Informe final de la evaluación al sistema de protección anticorrosiva emitido por el área de control de calidad del LAPEM (original). Informes de auditorias o evaluaciones anuales del proceso de aplicación, del sistema de protección anticorrosiva efectuadas por el LAPEM. Procedimiento de aplicación del sistema de protección anticorrosiva.

a) Informe de control de calidad emitido por el fabricante del recubrimiento. b) Hojas técnicas de los materiales empleados.

c) Hojas de seguridad de los materiales empleados.

d) Los informes de los materiales empleados descritos en el procedimiento de aplicación del sistema.

e) Informes de registros de los parámetros a monitorear y a controlar. f) Documentación que indique las medidas de seguridad para el personal que realiza la aplicación del

sistema de protección anticorrosivo y para el personal externo.

g) Programas e informes de calibración de los equipos e instrumentos que se utilicen en el procedimiento de aplicación del sistema de protección anticorrosiva.



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9.3.1 Alternativas para la evaluación de pruebas de aceptación Dependiendo de cada caso en particular, la evaluación de pruebas de aceptación del sistema de protección anticorrosiva puede ser realizada empleando alguna o una combinación de las alternativas siguientes:

a) Revisión documental de reportes de pruebas. b) Evaluación mediante la realización y atestiguamiento de pruebas.

c) Realización de pruebas en laboratorios acreditados ante EMA o reconocidos por el LAPEM.

Es responsabilidad del LAPEM, la selección de la alternativa para la evaluación de las pruebas de aceptación. Independientemente de la alternativa de evaluación seleccionada, los equipos deben someterse a una rigurosa supervisión visual y dimensional de las muestras seleccionadas por parte del personal del LAPEM y/o por el laboratorio acreditado y/o reconocido, para confirmar que cumplen con las especificaciones de CFE y/o con las normas técnicas. El atestiguamiento para las pruebas del recubrimiento debe ser realizado por personal del LAPEM, debiendo ser un inspector calificado por un organismo reconocido internacionalmente (mínimo: Técnico nivel 1 en recubrimientos, de acuerdo a NACE). El resultado de las pruebas de aceptación se emite a través de un aviso de prueba. 9.3.2 Verificación visual El muestreo debe incluir una supervisión visual, para verificar la conformidad del proceso de aplicación del sistema de protección anticorrosiva evaluado y aprobado. 9.3.2.1 Muestreo El muestreo de los equipos para evaluación del recubrimiento anticorrosivo se debe someter a lo establecido en la especificación de CFE del equipo evaluado. Si la normativa del equipo evaluado no lo considera, se debe llevar a cabo de acuerdo con lo indicado en las normas NMX-Z-012/1 y NMX-Z-012/2, de acuerdo al plan de muestreo sencillo, para la inspección reducida, nivel de inspección S4, con un nivel de calidad aceptable (NCA), como se indica a continuación:

a) Defectos críticos 1.0 b) Defectos mayores 4.0 c) Defectos menores N/A

NOTA: Para consultar estos términos referirse a la norma NMX-Z-012/1. 9.3.2.2 Clasificación de defectos En la tabla 1 se muestran los defectos críticos y mayores que se consideran al llevar a cabo la inspección y pruebas.



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TABLA 1 - Clasificación de defectos en los equipos en su sistema de protección anticorrosiva

Descripción Crítico Mayor

1 No cumplir con el espesor seco X 2 No cumplir con el color X 3 Presentar lo siguiente:

3.1 Falta de Adherencia X 3.2 Ampollamiento X 3.3 Puntos de Herrumbre (oxidación) X 3.4 Poros X 3.5 Colgado X 3.6 Cáscara de naranja X 3.7 Picos y valles en la superficie X 3.8 Ojo de pescado X 3.9 Sobre aspersión X 3.10 Acocodrilamiento X 3.11 Agrietamiento X 3.12 Caléo X 3.13 Delaminación X 3.14 Atomización seca X 3.15 Incrustaciones de contaminantes X 3.16 Grieta de desecación X 3.17 Ablandamiento X 3.18 Efecto adherente X 3.19 Corrugado X

9.3.2.2 Criterio de aceptación-rechazo En los productos sometidos a las pruebas de aceptación en el recubrimiento exterior, se requiere lo siguiente: El atestiguamiento del LAPEM en la realización de estas pruebas, o el fabricante del equipo debe presentar evidencias de que:

a) La inspección visual cumple con lo indicado en el punto A.3.10 del Apéndice A, en caso contrario se rechaza.

b) La medición de adherencia cumple con lo indicado en el punto A.3.1 del Apéndice A, en caso

contrario se rechaza.

c) La medición del color cumple con lo indicado en el Apéndice B, en caso contrario se rechaza.

d) La detección de poros cumple con lo solicitado en el punto A.3.9 del Apéndice A., en caso contrario se rechaza.



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e) La verificación dimensional cumple con lo indicado en el inciso 9.3.3. 9.3.3 Verificación dimensional Ésta se realiza con la finalidad de verificar la conformidad del proceso de aplicación del sistema de protección anticorrosiva, de acuerdo a lo que indica el procedimiento de aplicación aprobado.

El atestiguamiento del LAPEM en la realización de estas pruebas, o el fabricante del equipo debe presentar evidencias de que: La medición de espesores del sistema debe cumplir con lo indicado en el punto A.3.11 del Apéndice A, en caso contrario se rechaza. 9.4 Evaluación al Sistema de Protección Anticorrosiva Mediante Supervisiones Posteriores Periódicas

a) Para asegurar la calidad en el proceso del sistema de protección anticorrosiva de acuerdo a lo que se evaluó, se deben realizar supervisiones posteriores periódicas por parte del LAPEM, esto puede llevar a modificar el nivel de supervisión donde se detectó la desviación, en caso de existir desviaciones, se cancela temporalmente la constancia de aceptación de prototipos. Estas supervisiones se deben realizar con periodos máximos de un año.

b) En caso de que el fabricante del equipo y/o proveedor del recubrimiento modifique las características

físico/químicas/mecánicas del producto y/o el procedimiento, pierde su validez la constancia de aceptación de prototipo y el fabricante y/o su representante, deben solicitar la aceptación del nuevo prototipo. Queda bajo su responsabilidad el uso indebido o inadecuado de este documento.

c) Para comprobar que el fabricante del equipo y/o proveedor del recubrimiento no ha realizado cambios

o si existen fallas durante el comportamiento operativo del sistema de protección anticorrosiva, el LAPEM se reserva el derecho de realizar las siguientes acciones:

De los lotes suministrados a la CFE y/o durante su proceso de fabricación, realizar parcial o totalmente las pruebas prototipo. Realizar supervisiones sobre los procesos de manufactura, derivados de reportes de fallas, resultados estadísticos sobre las fallas o no-conformidades detectadas en el producto.

10 MARCADO Se debe aplicar de acuerdo a la especificación particular de cada equipo. 11 EMPAQUE, EMBALAJE EMBARQUE, TRANSPORTE, ALMACENAMIENTO Y MANEJO Se debe aplicar de acuerdo a la especificación particular de cada equipo, además debe cumplir con lo establecido en la especificación CFE L1000-01.



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12 BIBLIOGRAFÍA [1] ANSI/ASME B94.50-1975 Basic Nomenclature and Definitions for Single – Point Cutting

Tools. [2] ASTM D3359-2002 Standard Test Methods for Measuring Adhesion by Tape Test.

[3] ASTM D714-2002 Standard Test Method for Evaluating Degree of Blistering of Paints. [4] ASTM D610-2001 Standard Test Method for Evaluating Degree of Rusting on Painted

Steel Surfaces. [5] ASTM D523-1989 Standard Test Method for Specular Gloss. [6] ASTM D1654-1992 Standard Test Method for Evaluation of Painted or Coated

Specimens Subjected to Corrosive Environments. [7] ASTM D4060-2001 Standard Test Method for Abrasion Resistance of Organic Coatings

by the Taber Abrader. [8] ASTM D2244-2002 Standard Practice for Calculation of Color Tolerances and Color

Differences from Instrumentally Measured Color Coordinates. [9] ASTM D1654-2008 Standard Test Method for Evaluation of Painted or Coated

Specimens Subjected to Corrosive Environments. [10] ASTM G153-2004 Standard Practice for Operating Enclosed Carbon Arc Light

Apparatus for Exposure of Nonmetallic Materials.

[11] ASTM E 308-1985 Standard Method for Computing the Colors of Objects by Using the CIE System.

[12] CFE D8500-01-2009 Selección y Aplicación de Recubrimientos Anticorrosivos. [13] CFE D8500-02-2009 Recubrimientos Anticorrosivos. [14] CFE K1000-01-2015 Transformadores de Distribución Tipo Poste [15] CFE K0000-04-2015 Transformadores Monofásicos Tipo Pedestal hasta 100 kVA para

Distribución Subterránea [16] CFE K0000-05-2015 Transformadores Trifásicos Tipo Sumergible de 300 kVA y 500

kVA para Distribución Subterránea [17] CFE K0000-06-2004 Transformadores de Potencia de 10 MVA y Mayores [18] CFE K0000-07-2015 Transformadores Trifásicos Tipo Pedestal de 300 kVA y 500 kVA

para Distribución Subterránea



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[19] CFE K0000-08-2015 Transformadores Trifásicos Tipo Pedestal hasta 225 kVA para Distribución Subterránea

[20] CFE K0000-11-1989 Pequeños Transformadores de Distribución Tipo Poste (3 kVA). [21] CFE K0000-13-2006 Transformadores y Autotransformadores de Potencia para

Subestaciones de Distribución [22] CFE K0000-15-1995 Transformadores para Sistemas de Tierra Conexión Zig Zag y

Estrella-Delta [23] CFE K0000-19-2015 Transformadores Monofásicos tipo Sumergible hasta 100 kVA para

Distribución Subterránea [24] CFE K0000-22-2015 Transformadores Trifásicos Tipo Sumergible hasta 225 kVA para

Distribución Subterránea [25] CFE L0000-15-1992 Código de Colores. [26] CFE V4200-12-2012 Cuchillas Desconectadoras en Aire de 72,5 a 420 kV con

Accionamiento Controlado [27] CFE V4200-25-2006 Cuchillas Desconectadoras de 15 kV a 145 kV con Accionamiento

Manual [28] CFE V5100-15-2015 Interruptores de Potencia para Distribución de 15 kV a 38 kV [29] CFE V5100-01-2015 Interruptores de Potencia de 72.5 kV a 420 kV. [30] CFE V6100-23-1984 Tableros de Distribución de 120 VCA Tensión Regulada y No

Regulada [31] CFE V6600-22-1984 Tableros de Corriente Directa [32] CFE V6700-62-2015 Tableros de Protección, Control, Medición, Supervisión y Registro

para Unidades Generadoras y Subestaciones Eléctricas. [33] CFE V8000-67-2012 Capacitores de Potencia (Unidades Capacitivas) para Sistemas

Eléctricos de Distribución y Transmisión. [34] CFE V8000-52-2012 Banco de Capacitores de 13,8 kV a 34,5 kV para Subestaciones de

Distribución [35] CFE V8000-06-2013 Banco de Capacitores para Redes de Distribución [36] CFE VA410-43-2015 Apartarrayos de Óxidos Metálicos para Redes de Distribución. [37] CFE VE100-29-2015 Transformadores de potencial inductivos para Sistemas con

Tensiones nominales de 13,8 kV a 400 kV.



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[38] CFE VE100-13-2015 Transformadores de Corriente para Sistemas con Tensiones Nominales de 0,6 kV a 400 kV

[39] CFE VE000-38-2013 Transformadores de Potencial Capacitivo y Capacitores de

Acoplamiento para Sistemas de 69 kV a 400 kV. [40] CFE VF000-34-2000 Reguladores de Tensión y Autoelevadores Tipo Distribución [41] CFE VH000-11-2007 Restauradores [42] CFE VM000-51-2015 Seccionador tipo Pedestal para Redes Subterráneas con

Aislamiento en Gas o Líquido Dieléctrico a Base de Ésteres Naturales.

[43] CFE VM000-68-2007 Seccionador Tipo Sumergible para Redes Subterráneas [44] CFE VM000-63-2003 Seccionador Aéreo para Distribución [45] CFE VP000-31-2003 Seccionalizadores de Distribución. [46] CFE VY200-20-1993 Subestaciones Unitarias de 4,16 kV y 7,2 kV - 480 V [47] CFE VY200-40-2012 Subestaciones Blindadas en Gas SF6 de 72.5 kV a 420 kV [48] CFE VY200-47-1993 Subestaciones Móviles de Potencia

[49] IEEE STD C57.12.20-2005 IEEE Standard for Overhead – Type Distribution Transformers, 500

kVA and Smaller: High Voltage, 34 500 V and Below; Low Voltage, 7970/13800 Y V and Below.

[50] NMX-J-284-ANCE-2006 Transformadores y Autotransformadores de Potencia –

Especificaciones. [51] NMX-J-285-ANCE-2005 Transformadores Tipo Pedestal Monofásicos y Trifásicos para

Distribución Subterránea – Especificaciones. [52] NMX-U-093-1981 Pinturas, Recubrimientos y Productos Afines – Determinación del

Brillo.



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APÉNDICE A (Normativo)

VALORES QUE DEBE CUMPLIR EL SISTEMA DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA

A.1 PRUEBAS AL SISTEMA DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA

TABLA A.1 - Valores especificados para el sistema de protección anticorrosiva en superficies externas en probetas de acero al carbón

Ambientes de prueba

Adherencia (Véase A.3.1) Método A o B mínimo

Ampolla-miento (véase A.3.2)

Herrumbre (véase A.3.3) mínimo

Brillo (véase A.3.4) (%) a 60° mínimo

Defectos del recubrimiento (véase A.3.6) máxima

Procedimiento

A (mm) B (%)

Inicial 5 NO NO 50 0.0 0.0 Horno de aire caliente. 1 416 h a 85 °C (Véase A.3.8)

5 NO NO -- -- --

Niebla salina NMX-D-122 de 2 000 h a 2 016 h

4 NO Grado 9 -- 1.0** 0.09

Luz de arco de Xenón (Véase A.3.7)* mínimo 2 000 h

4 NO NO 40 -- --

Índice de abrasión (máximo) = 0.125 g (1 000 ciclos, 1 000 g, piedra CS – 10) (Véase A.3.5) * Se permite utilizar luz con arco de Carbón. ** Promedio de 15 lecturas. NOTAS:

1 Para superficies de acero inoxidable y/o aluminio sólo aplica adherencia y medición de brillo antes y después de luz ultravioleta.

2 Para la evaluación de estas pruebas a excepción de la de índice de abrasión, no se debe considerar 12 mm de los bordes de la probeta.

A.2 COLOR

Los colores preferentemente del acabado externo y la diferencia máxima de color aceptable, se indican en la especificación particular de cada equipo. La prueba de medición de color se debe efectuar de acuerdo a lo indicado en el Apéndice B de esta norma de referencia.



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A.3 MÉTODOS DE PRUEBA A.3.1 Adherencia

a) Material y equipo

- Peine de ranuras de 1 mm de separación para espesores hasta 50 µm, de 2 mm de separación para espesores de 50 µm a 125 µm o navaja, escalpelo u hoja de rasurar bien afilados (máximo 6 cortes por filo de la navaja o escalpelo) y que tengan un ángulo de corte entre 15° y 30°.

- Cinta adhesiva translúcida sensible a la presión, de 25.4 mm de ancho con una fuerza de

adhesión a 90° de 10 N + 1 N.

- Regla metálica graduada.

- Goma de borrar semiduro equivalente a la de una goma de lápiz.

b) Procedimiento

La medición de adherencia aplica para recubrimientos anticorrosivos en probetas de prueba para evaluación de los sistemas de acuerdo a la tabla A.1 y como prueba de aceptación en del equipo eléctrico. Para realizar la prueba de adherencia se requiere que el recubrimiento aplicado haya alcanzado un curado total o después de 7 días de haberse aplicado. El método utilizado para la prueba de adherencia, está en función del espesor del sistema de recubrimientos evaluado. Si el espesor del recubrimiento es menor de 50 µm, se debe realizar un corte cuadriculado con 1 mm de separación y 11 cortes por lado. Si el espesor del recubrimiento está entre 50 µm y 125 µm, se debe realizar un corte cuadriculado con 2 mm de separación y 6 cortes por lado. Si el espesor del recubrimiento es mayor a 125 µm, se debe realizar un corte en “X”, de 40 mm cada lado y un ángulo entre cortes de 30° a 45°. Todos los cortes se deben realizar en una sola pasada de la herramienta de corte con el filo de la herramienta paralela al canto de la regla y debe llegar hasta el metal. Para todos los casos, cortar un segmento de aproximadamente 75 mm de longitud de cinta adhesiva (previamente comprobada su fuerza de adhesión). Colocar el centro de la cinta en la zona de cortes y en el caso del corte en “X”, debe colocarse en la dirección de los ángulos pequeños. Con ayuda del borrador, frote la cinta hasta que se adhiera bien a la superficie; esto se nota por el cambio de color de la cinta.



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En un intervalo de 60 s a 120 s después de haber aplicado la cinta, retírela jalándola rápidamente a un ángulo lo más cercano posible a 180°. Inspeccione el área de corte evaluando el recubrimiento desprendido y clasifique la prueba de adherencia de acuerdo a la tabla A.2 donde A corresponde al corte “X” y las tablas A.3 y A.4 donde B corresponde al corte cuadriculado.

TABLA A.2 - Clasificación para la prueba de adherencia método “A”

Clasificación Concepto 5A Sin desprendimiento 4A Trazas desprendidas o remoción a lo largo del corte

3A Desprendimiento a lo largo de las incisiones hasta 1.6 mm en cualquier lado

2A Desprendimiento a lo largo de las incisiones hasta 3.2 mm en cualquier lado

1A Eliminación del recubrimiento en la mayoría del área de la “X” bajo la cinta adhesiva

0A Eliminación del recubrimiento más allá de la “X”

TABLA A.3 - Clasificación para la prueba de adherencia método “B”

Clasificación Concepto 5B Sin desprendimiento

4B Pequeñas hojuelas con desprendimiento en las intersecciones menores del 5 % del área afectada

3B Pequeñas hojuelas del recubrimiento se desprenden a lo largo de los cortes y puntos de intersección, el área afectada es del (5 al 15) %



0B El área desprendida es mayor a 65 %



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TABLA A.4 - Clasificación de los resultados de la prueba de adherencia método “B”

Clasificación Área removida (%)

Desprendimiento del recubrimiento en la prueba de adherencia de corte cuadriculado (ejemplo

para 6 cortes paralelos)

5B 0

4B

0.1 – 5

3B

5 – 15

2B

15 – 35

1B

35 – 65%

0B

>65%

El número de pruebas de adherencia a realizar es de acuerdo al área superficial del equipo a evaluar, siendo una medición por unidad de área (m2). Se deben reparar las áreas dañadas por las mediciones de adherencia en el equipo inspeccionado para las pruebas de aceptación. La cinta adhesiva de la prueba de adherencia se debe conservar en los registros del laboratorio que elabore el ensayo. A.3.2 Ampollamiento Limpiar cada especimen después de completar el período de exposición usando una corriente de agua suave a 45°C como máximo. Secar cada especimen con toallas de papel o con aire comprimido. Determinación de ampollamiento en páneles de prueba. La determinación de ampollamiento se realiza por inspección visual de los especímenes dentro de la primera media hora después de haberlos sacado de los diferentes ambientes de intemperismo.



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Sin importar la densidad o tamaño de las ampollas, cualquier aparición de una ampolla o varias ampollas es motivo de rechazo. Descartar las ampollas localizadas dentro de los 12 mm de los bordes de la probeta. Si se detectan ampollas, tomar fotografías para el informe de pruebas. A.3.3 Herrumbre

A.3.3.1 Determinación del grado de herrumbre en páneles de prueba Una vez seleccionada el área a evaluar, determinar:

a) El tipo de herrumbre “S” spot, “G” general ó “P” pinpoint, definidos en la tabla A.5 y en la referencia visual, véase figura A.1.

b) Estimar el por ciento de herrumbre en la superficie del área por referencia visual, véase figura A.1.

Para la identificación del grado de herrumbre en la superficie del área, designe un porcentaje (ver tabla A.5) asignando el grado que va de 0 a 10 y el tipo “S”,” P”,” G”.

TABLA A.5 - Escala y descripción del grado de herrumbre

Grado de herrumbre

Por ciento de la superficie del área con herrumbre “H”

Referencias visuales Spot (S)

General (G)

Pinpoint (P)

10 H ≤ 0.01 % Nada Nada Nada 9 0.01< H ≤ 0.03 % 9-S 9-G 9-P 8 0.03< H ≤ 0.1 % 8-S 8-G 8-P 7 0.1< H ≤ 0.3 % 7-S 7-G 7-P 6 0.3< H ≤ 1.0 % 6-S 6-G 6-P 5 1.0< H ≤ 3.0 % 5-S 5-G 5-P 4 3.0 < H ≤ 10.0 % 4-S 4-G 4-P 3 10.0< H ≤ 16.0 % 3-S 3-G 3-P 2 16.0 < H ≤ 33.0 % 2-S 2-G 2-P 1 33.0< H ≤ 50.0 % 1-S 1-G 1-P 0 H ≥ 50.0 % Nada Nada Nada

Tipos de herrumbre por su densidad: Spot (S): herrumbre localizada, es la herrumbre que se presenta en pocas áreas localizadas. General (G): herrumbre que se presenta por varios tamaños de spot, distribuidos aleatoriamente en la superficie del especimen. Pinpoint (P): herrumbre que se presenta en forma de puntos o moteado pequeño.



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Todos estos tipos de herrumbre tienen niveles del 1 al 9 (Véase figura A.1). Los niveles de herrumbre de 0 y 10 no requieren patrones fotográficos. Al valorar las superficies se debe informar el color del recubrimiento, ya que los defectos son más visibles en un acabado que tenga un color que contraste con el óxido, que en uno que tenga un color similar a éste, debe incluir: - Identificación de la muestra ó área evaluada. - Informe del grado de herrumbre del 0 al 10. - Informe del tipo de distribución S, G, P ó híbrido H, para este caso indicar el por ciento del área en

forma individual. NOTA: Para evitar resultados erróneos, se debe tener mucho cuidado en algunas partes de la superficie que pudieran estar

decoloradas de tal forma que parezcan puntos de oxidación y no lo sean. Esta decoloración puede deberse a ciertos tipos de depósitos de suciedad que contengan fierro o alguno de sus compuestos, los cuales no deben interpretarse o confundirse como corrosión.

FIGURA A.1 - Grado y % de área con herrumbre



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A.3.4 Brillo A.3.4.1 Método para la medición de brillo en recubrimientos

a) Aparato de medición.

El aparato debe consistir de una fuente de luz incandescente formando un haz incidente, para localizar la superficie del especimen sujeto a prueba y un receptor localizado para recibir la pirámide de rayos reflejados del especimen. El receptor debe ser un dispositivo foto sensitivo que responda a la radiación visible. El eje del rayo de luz incidente debe ser uno de los ángulos especificados para la superficie del especimen en particular. El eje del receptor debe estar en la reflexión del espejo del eje del rayo incidente. El eje del rayo incidente y el eje del receptor deben estar dentro de 0.1° del valor nominal indicado por la geometría. La dimensión geométrica para la medición de brillo o sea el ángulo del eje del rayo es de 60° ó 85°. El mecanismo receptor-medidor debe dar una indicación numérica que es proporcional al flujo de luz pasando el campo del receptor parado dentro del 1 % de la escala de lectura completa.

b) Calibración del instrumento.

Operar el medidor de brillo de acuerdo con el manual de instrucciones del fabricante. Verificar que el instrumento esté en cero poniendo una cavidad negra en la posición especificada. Si la lectura no está dentro de 0.1 del cero, restar algebraicamente de las lecturas subsecuentes o ajustar el instrumento para que lea cero. Calibre el instrumento al inicio y al completar cada período de mediciones de operación del medidor de brillo y durante la operación a suficientes frecuencias de intervalos para asegurar que el instrumento responda y la lectura es prácticamente constante. Para calibrar, ajuste el instrumento para leer correctamente el brillo en una probeta estándar altamente pulida, adecuadamente colocada y orientada y entonces lea el brillo de un estándar de trabajo en el rango de brillo medio. Si la lectura del instrumento para el segundo estándar no está de acuerdo en una unidad de su valor asignado, verifique la limpieza y repita. Si la lectura del instrumento para el segundo estándar aún no está dentro de una unidad de su valor asignado, repita con otro estándar de rango medio. Si la disparidad es aún mayor que la unidad, no use el instrumento sin reajustarlo, preferentemente por el fabricante.

c) Procedimiento.

Coloque cada especimen por debajo del medidor de brillo. Para especímenes con marcas de brocha o efectos de textura similares, colóquelo de tal manera que la dirección de las marcas sea paralela al plano de los ejes de incidencia del rayo reflejado. Tome al menos tres lecturas en un área de 75 mm por 150 mm del especimen de prueba. Si el rango es mayor que dos unidades de brillo, tome lecturas adicionales y calcule la media antes de desechar resultados divergentes. Para especímenes más grandes, tome de manera proporcional un número mayor de lecturas.



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d) Corrección difusa.

Aplique la corrección difusa solamente de común acuerdo entre el fabricante y el usuario. Para aplicar la corrección solamente réstela de la lectura del medidor de brillo.

e) Informe.

El informe debe contener cuando menos:

- Media de las lecturas del brillo y la geometría usada. - Si la uniformidad de la superficie es de interés, la presencia de cualquier especimen que haga

que las lecturas de brillo varíen por más del 5 % de su media. - Cuando la preparación del especimen de prueba ha sido necesaria, una descripción o

identificación del método de preparación. - Nombre y modelo del fabricante del equipo de medición de brillo.

- Estándares de trabajo o estándares de brillo usado.

- Nombre del sistema evaluado. A.3.5 Índice de Abrasión (Medición de la Resistencia a la Abrasión de Recubrimientos Orgánicos por el

Abrasímetro Taber) A.3.5.1 Objetivo

a) Este método de prueba cubre la determinación de la resistencia de recubrimientos orgánicos a la abrasión producida por el abrasímetro Taber sobre recubrimientos aplicados en una superficie plana y rígida como en una placa metálica.

b) A causa de la pobre reproducibilidad de este método de prueba, debe restringirse a pruebas en un

solo laboratorio cuando los valores numéricos de resistencia a la abrasión serán utilizados. Un acuerdo entre laboratorios es proporcionado cuando clasificaciones de recubrimientos son utilizados en lugar de valores numéricos.

c) Los valores establecidos en Nm son registradas como estándar. d) Esta norma es similar en contenido (pero no técnicamente equivalente) a la ISO 7784-2. e) La resistencia a la abrasión puede ser expresada en uno o más de los siguientes términos:

- Índice de desgaste.

1 000 veces la pérdida de peso en miligramos por ciclo.

- Pérdida de masa.

La pérdida de masa en miligramos, determinada en un número específico de ciclos.



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- Desgaste de ciclos por µm. El número de ciclos de abrasión requeridos para desgastar una película en el substrato por 25.4 µm de espesor de película.

NOTA: Para el caso de esta especificación, la resistencia a la abrasión se expresa en pérdida de masa en miligramos a 1 000 ciclos. A.3.5.2 Resumen del método de prueba El recubrimiento orgánico es aplicado a un espesor uniforme en un pánel plano y rígido y después del curado, la superficie se somete a la abrasión por rotación del pánel bajo peso en una rueda abrasiva. A.3.5.3 Significado y uso Recubrimientos sobre substratos pueden ser dañados por abrasión durante la fabricación y servicio. Este método de prueba es útil en evaluaciones de resistencia a la abrasión de recubrimientos adheridos. A.3.5.4 Aparatos

a) Abrasímetro Taber. b) Rueda abrasiva.- Ruedas calibradas flexibles No. CS-10.

NOTAS: 1. A causa del endurecimiento lento del material de goma de unión en este tipo de rueda, las ruedas no pueden ser usadas después de la fecha de caducidad, o un año después de que el comprador de las ruedas la adquiere.

2. Las durezas de las ruedas pueden ser verificadas. Una dureza aceptable para ambos tipos de ruedas es 81 ± 5 unidades sobre un durómetro Shore A-2.

c) Un disco abrasivo S-11 se usa para pulir las ruedas de abrasión (Pulimento medio).

d) Aspiradora de vacío.

Consiste de una unidad de vacío con un regulador de succión variable, una lanza con su conexión de manguera y su adaptador.

A.3.5.5 Especímenes de prueba Aplicar un recubrimiento uniforme del material para ser probado en un pánel rígido y plano. Los especímenes deben ser discos de 100 mm de diámetro o una placa cuadrada de 100 mm de lado con esquinas redondeadas y con un barreno de 6.3 mm de diámetro en el centro de cada pánel. Prepare un mínimo de 3 placas. A.3.5.6 Estandarización

a) Montar las ruedas abrasivas seleccionadas sobre sus respectivos soportes, teniendo cuidado de no tocar las superficies abrasivas. Ajustar la carga sobre las ruedas a 1 000 g.

b) Montar el medio de pulimento (disco abrasivo S-11) sobre la mesa giratoria. Bajar el cabezal de

abrasión cuidadosamente hasta que las ruedas descansen a escuadra sobre el disco abrasivo.



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Colocar la nariz de la bomba de vacío en posición y ajustar a una distancia de 4 mm encima del disco abrasivo.

c) Ajustar el contador en cero y ajustar el regulador de succión aproximadamente 50 puntos sobre la

carátula. El ajuste puede ser incrementado hasta 90 si la remoción del abrasivo se requiere que sea más efectiva.

d) Arrancar la bomba de vacío y la mesa giratoria del abrasímetro. Pulimentar las ruedas cada

50 ciclos. NOTA: 1. Las ruedas pueden ser pulidas en esta forma antes de probar cada especimen o después de cada 500 ciclos. A.3.5.7 Acondicionamiento

a) Curar el pánel con recubrimiento bajo condiciones de humedad y temperatura conforme a la carta técnica del fabricante de recubrimientos.

b) A menos que otra cosa sea acordada entre las partes, los especímenes de prueba se acondicionan

por 24 horas a 23 °C ± 2 °C y 50 % ± 5 % de humedad relativa. Conducir la prueba en el mismo ambiente, o inmediatamente después de ser removida.

A.3.5.8 Procedimiento

a) Pesar el especimen de prueba con una exactitud de 0.1 mg y registrar este peso, si el índice de abrasión o la pérdida de peso debe ser reportada.

b) Medir el espesor de recubrimiento del especimen de prueba en varios puntos a lo largo de la pista

a ser probada. c) Montar el especimen de prueba sobre la mesa giratoria, colocar el cabezal abrasivo sobre la

muestra y la bomba de vacío como se indica en el inciso b) del punto A.3.5.6. Ajustar el contador y el regulador de succión como se indica en el inciso c) del punto A.3.5.6.

d) Arrancar la bomba de vacío y la mesa giratoria del abrasímetro. Someter el especimen de prueba a

la abrasión para el número de ciclos especificados o hasta que el desgaste a través del recubrimiento es observado. Para determinar el punto de desgaste detener el equipo a intervalos para examinar el especimen de prueba.

e) Remover cualquier abrasivo suelto remanente sobre el especimen de prueba por medio de un

brochado ligero. Repesar el especimen de prueba. f) Repetir del inciso a) al inciso e) de este procedimiento sobre al menos otros dos especímenes de

prueba del mismo tipo de recubrimiento.



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A.3.5.9 Cálculos

a) Índice de abrasión.

Calcular el índice de abrasión (I) de un especimen de prueba así:

I = (A - B) 1 000 C

Donde: A = Peso del espécimen antes de la prueba, en (mg) B = Peso del espécimen después de la prueba, en (mg) C = Número de ciclos a la abrasión

NOTA: En el cálculo del índice de abrasión puede ser prudente descartar los últimos 200 ciclos, sin embargo, los resultados pueden ser afectados por abrasión del sustrato expuesto.

b) Pérdida de peso. Calcular la pérdida de peso L, del especimen de prueba como sigue:

L = A - B

Donde: A = peso masa del especimen antes de la prueba, en mg B = peso masa del especimen después de la prueba, en mg

A.3.5.10 Informe Incluir la siguiente información en el informe:

a) Temperatura y humedad durante el acondicionamiento y el tiempo de prueba.

b) Espesor del recubrimiento cuando ciclos de abrasión son especificados.

c) Calibración de las ruedas de abrasión usadas.

d) Carga aplicada a las ruedas de abrasión.

e) Número de ciclos de desgaste registrados para cada especimen de prueba.

f) Índice de abrasión, pérdida de peso o ciclos de abrasión por µm para cada especimen de prueba.



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A.3.6 Defectos del Recubrimiento (Método de Prueba para Evaluación de Probetas Recubiertas, Sujetas a Ambientes Corrosivos)

A.3.6.1 Objetivo Este método de prueba cubre el tratamiento de probetas previamente pintadas o recubiertas para pruebas de exposición atmosférica y vida acelerada, y su evaluación posterior con respecto a corrosión, ampollamiento asociado con corrosión, pérdida de adherencia en un rayado previo, u otros defectos de la película. A.3.6.2 Significado y uso Este método proporciona un medio de evaluación y comparación básica en el desempeño a la corrosión de los metales en sistemas pretratados o recubrimientos, o combinación de ambos después de la exposición en ambientes corrosivos. A.3.6.3 Equipo

a) Herramienta de corte con punta de carburo de tungsteno, estilo E (Referencia [16], del capítulo 12 de esta especificación).

b) Regla de suficiente longitud y rigidez para guía de la herramienta de corte en línea recta. c) Aire comprimido capaz de suministrar al menos 4.72 l / s a 552 kPa. d) Equipo de seguridad para proteger al operador y personal cercano al área donde el aire está siendo

usado, la guarda puede ser colocada entre la boquilla del aire y el operador. Un dispositivo tal como una cabina de sand-blasteo se puede utilizar.

e) Una herramienta de raspado tal como una espátula rígida, cuchillo, o un instrumento similar, con

extremos sin filo o esquinas sin filo f) Cualquier regla con divisiones de 1 mm.

A.3.6.4 Tratamiento preliminar de las probetas de prueba (Rayado de los especímenes)

Cuando se especifique, preparar los especímenes de prueba con un rayado, de tal manera que éste pueda ser expuesto en toda su longitud, cuando sea colocado en la cámara de prueba. Esta posición permite a la solución correr las gotitas a lo largo de la raya. Rayar los especímenes sosteniendo la herramienta aproximadamente a un ángulo de 45 º con respecto a la superficie, asegurarse que solamente la punta de carburo esté en contacto con el recubrimiento. Empujar la herramienta de rayado para obtener un corte uniforme en "V" a través del recubrimiento que va a ser probado. Inspeccionar la herramienta frecuentemente por desafilado, despostillamiento o daño, y repararla o remplazarla si es necesario. La raya debe ser lo suficientemente larga (10 cm aproximadamente, centrada a lo largo de la placa), para cubrir un área de prueba significativa, pero sin llegar a los extremos del especimen de prueba. La raya debe penetrar todas las capas del recubrimiento orgánico, sobre el metal, dejando una línea brillante uniforme. La calidad de la raya puede ser observada con una lupa de bajo aumento, anotar cualquier defecto que pudiera influir en los resultados.



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Exponer los especímenes rayados de acuerdo al punto A.3.6.5 y evaluar de acuerdo al apartado A.3.6.6. Especímenes sin rayado: especímenes con recubrimiento deben ser evaluados sin rayado. Exponer cada especimen de acuerdo con el al punto A.3.6.5 y valorar la corrosión de la superficie en general de acuerdo con el apartado A.3.6.7. Las aristas de los especímenes pueden ser expuestas durante la prueba, o protegidas con cera, cinta o algún otro medio. A.3.6.5 Exposición de los especímenes de prueba La exposición de los especímenes de prueba se hará de acuerdo a la norma NMX-D-122 (Método de niebla salina). El tiempo y los criterios de evaluación, deben ser los indicados en la tabla A.1. A.3.6.6 Evaluación de especímenes rayados (método A)

a) Método 1.

Limpieza con aire a presión:

Limpiar cada especimen, después de completar el periodo de exposición, usando una corriente suave de agua a 45 °C como máximo. Tomando la boquilla de aire comprimido aproximadamente a un ángulo de 45°, soplando a lo largo del rayado, raspando mecánicamente la superficie adyacente al rayado con la boquilla de aire, para asegurar una apertura para el aire comprimido. Complete el chorro de aire dentro de 15 min de haber retirado el especimen de la cámara de exposición. Si el chorro de aire no puede ser completado dentro del tiempo establecido, sumerja el especimen en agua a temperatura ambiente o guárdelo en una bolsa de plástico para evitar su secado.

b) Método 2. Raspado:

Limpiar cada especimen después de completar el período de exposición, usando una corriente suave de agua a 45 °C. Raspe el especimen vigorosamente con la herramienta descrita en el inciso 3, mientras se enjuaga bajo la corriente suave de agua. Tome el raspador con la cara perpendicular a la superficie del especimen y paralelo al rayado, moviéndola hacia delante y hacia atrás, a través de la raya para remover el recubrimiento que ha estado bajo el corte, y ha sufrido solamente pérdida de adherencia, no remueva el recubrimiento que aun tiene adherencia. Completar el raspado dentro de 15 min después que el especimen ha sido removido de la cámara de exposición. Si el raspado no puede ser completado dentro del tiempo establecido, sumerja el especimen en agua a temperatura ambiente o guárdelo en una bolsa de plástico para evitar su secado.

c) Calificación.

Estimar la corrosión o la pérdida de recubrimiento que se extiende desde la marca del rayado hacia uno u otro lado, como se muestra en la tabla A.1. Tomar 5 lecturas de cada una de las placas en sectores de 2 cm de longitud; registrar los valores promedio, máximo y mínimo desprendimiento o corrosión a partir de la raya en mm. El corrimiento de la raya solo se considera de “un solo lado”, esto es, de la línea original de rayado, hacia el lado más crítico.



ESPECIFIACIÓN

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Se obtiene el promedio de las 15 lecturas de los sectores de las 3 placas, y se compara con el valor máximo permitido en la tabla A.1.

A.3.6.7 Evaluación del especimen sin rayado (Método B) Limpiar cada especimen después de completar el período de exposición, usando una corriente suave de agua a 40 °C. Seque la superficie del especimen con toallas de papel, o aire comprimido. El secado debe ser hecho de tal manera, que la corrosión sobre la superficie del especimen no se altere. Se evalúa la cara de las placas, opuesta a la del rayado, que se sometieron a cámara salina, de acuerdo al procedimiento indicado en el apartado A.3.3 (grado de herrumbre), y éste debe ser menor al indicado en la tabla A.1. A.3.7 Prueba de Cámara de Arco de Xenón

a) Actividades previas a la colocación de las probetas en la cámara.

- Identificar los especímenes de prueba con un marcado indeleble fuera de las áreas usadas para la evaluación.

- Medir los parámetros a considerar para la evaluación de la degradación del recubrimiento,

adherencia y brillo, como se indica en los apartados A.3.1 y A.3.4. - Realizar la calibración del termómetro y de las lámparas de arco de Xenón.

b) Colocación de las muestras en la cámara

A menos que se especifique de otro modo, deben ser colocadas en la sección con sostenedores para soportar los especímenes a prueba o en la charola, y asegurarse de que cada uno reciba una cantidad igual de exposición radiante y de agua para reproducir los efectos del desgaste por la acción atmosférica que ocurre cuando los materiales se exponen a la luz del sol y a la humedad, como la lluvia o rocío, bajo condiciones controladas.

c) Condiciones de prueba.

Las condiciones de exposición son:

- Filtro: Luz de día. - Valor de radiación: 0.35 W/m2.nm.

- Longitud de onda: 340 nm.

- Ciclo de exposición: 1.5 h de luz, 70 % de humedad relativa, a 77 °C

temperatura del pánel negro.

- 0.5 h luz y spray de agua (temperatura del aire no controlada).



ESPECIFIACIÓN

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d) Procedimiento

- Programar las condiciones de prueba indicadas en la cámara para operar continuamente

durante el número de ciclos y número de horas indicado. - Iniciar el tiempo de exposición, procurando minimizar el número de interrupciones por

servicios al equipo y/o inspección de los especímenes durante el proceso. - Se debe de hacer la calibración de las lámparas y la homogeneidad de la radiación, cada

500 h. - En las cámaras de arco de Xenón, donde se colocan las muestras en un soporte, tipo

charola, se deben cambiar de lugar las muestras cada 500 h por cuadrantes.

e) Después de la exposición

Al término de las 2 016 h de exposición, las muestras deben ser evaluadas en brillo y adherencia, para medir la degradación que tuvieron, y compararla con la mínima permitida en la tabla A.1.

f) Informe final de la exposición

El operador de la cámara de intemperismo debe llenar el informe de exposición, anotando únicamente sus observaciones, así como los datos de solicitud, material a probar, especificación, tiempo de exposición y los parámetros de prueba. El formato debe contener los resultados de las pruebas de evaluación del brillo y la adherencia antes y después del intemperismo.

A.3.8 Operación del Horno de Recirculación de Aire Caliente El horno de recirculación de aire debe ser eléctrico. de recirculación de aire. El tamaño del horno debe ser como mínimo de 0.04 m3 y la temperatura se debe ajustar a 85 °C ± 5 °C, medida en el centro del horno. Las compuertas de admisión y escape de aire se deben ajustar de tal manera que se tengan de 100 a 200 cambios de aire por hora. El cálculo de la cantidad de cambios de aire por hora se debe realizar de acuerdo a la siguiente expresión:

TDV

YXN

)(3590

Donde: N = número de cambios de aire / hora X = consumo de energía con ventilación Wh Y = consumo de energía sin ventilación Wh V = volumen del horno cm3 D = densidad del aire corregida g/cm3 ΔT = diferencia de temperatura entre ente el horno y el ambiente en °C La densidad corregida se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:



ESPECIFIACIÓN

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760)00367.0(1 2

1 P

T

DD

Donde: D1 = densidad del aire en condiciones normales a 0 °C y 101.3 kPa (0.001293 g/cm3) T2 = temperatura ambiente de prueba °C P = presión barométrica de prueba Pa. Una vez establecidos los parámetros de prueba, se deben instalar las placas colgadas sobre una rejilla ubicada en la parte media o superior del horno, y no debe existir contacto entre las mismas. Durante el tiempo de prueba, se debe registrar la temperatura. Una vez transcurrido el tiempo de prueba, se abre el horno y se deja enfriar con las placas adentro. Cuando el horno esté a la temperatura ambiente, realizar las pruebas de adherencia descritas en la tabla A.1, dentro de la primera hora una vez enfriadas las placas.

A.3.9 Detección de Poros

a) Equipo Detector de poros de 9 V para espesores secos menores de 300 µm y 67 V para espesores secos entre 300 µm y 500 µm. Detector de poros de chispa con alta tensión para espesores secos mayores de 500 µm.

TABLA A.6 - Tensión de prueba del detector de poros de acuerdo al espesor del recubrimiento

Espesor del recubrimiento en (µm) Tensión de prueba (V)

300 < 9 300 a 500 67

600 6 100 800 7 000

1 000 8 000 1 500 9 700 2 500 12 500 3 000 13 700 4 000 15 800 5 000 17 700 10 000 25 000

b) Procedimiento

Esta prueba se realiza como prueba de aceptación en equipo eléctrico.



ESPECIFIACIÓN

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Ajustar la tensión del medidor de poros de acuerdo al espesor seco total del sistema de protección anticorrosiva y realizar mediciones a través de todas las superficies recubiertas del equipo. Buscar poros preferentemente en aristas, esquinas y lugares poco accesibles. Usar el detector de poros de 9 V para sistemas de protección anticorrosiva con espesor seco menor a 300 µm, o el de 67 V para sistemas con espesores secos de 300 µm a 500 µm. Para espesores mayores a 500 µm se debe utilizar un detector de poros de alta tensión de acuerdo a la siguiente fórmula:

TP= 250 E

Donde: TP = Tensión de prueba del detector en V E = Espesor seco promedio del sistema de protección anticorrosiva en µm. Si se detecta algún poro en el producto, señálelos para su reparación. Se aceptan los productos que no presenten poros.

NOTA: Para sistemas que incluyan recubrimientos orgánicos de zinc de altos sólidos, no aplica la prueba de porosidad. A.3.10 Inspección Visual

a) Procedimiento 1.

La inspección visual durante el proceso de aplicación del sistema de protección anticorrosiva en probetas incluye las actividades siguientes:

- Preparación de superficie.

Los resultados obtenidos durante la preparación de superficie deben cumplir con el procedimiento del fabricante, considerando los puntos siguientes:

. Método de limpieza especificado.

. Grado de preparación de superficie (ráfaga, comercial, metal casi blanco, metal blanco). . Medición del perfil de anclaje (comparación visual o con cinta de replica y micrómetro). . Utilización del abrasivo especificado y sin contaminación de aceite y grasa.

. Condiciones ambientales adecuadas (humedad relativa, temperatura del sustrato, punto

de rocío). . Verificar visualmente sobre la superficie a preparar, que no exista lo siguiente: aceite,

grasa, sales, polvo, suciedad, óxido, escamas de óxido, recubrimientos envejecidos, imperfecciones como salpicaduras de soldaduras, bordes agudos, astillas de metal, laminaciones, picaduras, porosidades y cavidades o cualquier otro tipo de contaminante.



ESPECIFIACIÓN

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Se acepta la superficie, y queda lista para recubrirse, cuando tenga una apariencia comparable a la tomada como patrón visual, en caso contrario se rechaza. En las superficies rechazadas debe repetirse el procedimiento de preparación.

- Aplicación de recubrimientos anticorrosivos (primario, intermedio y acabado).

Antes y durante la aplicación de primario, intermedio y acabado, si no se cumple con lo establecido en los párrafos siguientes, debe ser rechazado. . Verificar que se utilice el equipo de aplicación especificado. . Verificar que se efectúe la preparación del recubrimiento, de acuerdo a la hoja técnica del

mismo y al procedimiento de aplicación del sistema. . Verificar que las condiciones ambientales, y de la superficie del sustrato, (temperatura de

la superficie, temperatura del recubrimiento, temperatura del ambiente, humedad relativa y punto de rocío), estén dentro de los límites especificados por el procedimiento de aplicación.

. Verificar que antes de la aplicación de cada capa de recubrimiento, las superficies estén

limpias y libres de sustancias contaminantes. . Verificar que el tiempo transcurrido entre la preparación de las superficies, y la aplicación

de la primera capa de recubrimiento, no sea mayor de 4 h, para superficies preparadas con abrasivos a presión. Para los otros tipos de preparaciones, debe ser dentro de la misma jornada de trabajo.

. Verificar que el espesor húmedo, cumpla con lo especificado. . Verificar el tiempo de secado duro de cada capa y su cumplimiento con lo especificado. . Verificar que se respete el tiempo mínimo que debe transcurrir entre la aplicación de cada

capa, de acuerdo a lo indicado por el proveedor del recubrimiento. . Inspeccionar la apariencia de cada capa, verificando que sea uniforme y que no presente

defectos como poros, ampollamiento, arrugamiento, cáscara de naranja, cráteres, cuarteaduras, desprendimientos, escurrimientos, grietas, ojos de pescado, puntos de alfiler, ruborización, sobre-rociado, áreas sin pintura y oxidación, o cualquier otro defecto.

. Medir con equipo calibrado el espesor seco de primario, intermedio y acabado de acuerdo

al apartado A.3.11.

b) Procedimiento 2

La inspección visual durante las pruebas de aceptación del sistema de protección anticorrosiva en equipo eléctrico, incluye las actividades siguientes:

- Inspección visual de producto terminado.



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. Verificar que el equipo se encuentre identificado, almacenado y empacado adecuadamente en apego a los procedimientos del fabricante del equipo.

. Verificar que la apariencia de la superficie del equipo sea uniforme, y que no presente

defectos como poros, ampollamiento, arrugamiento, cáscara de naranja, cráteres, cuarteaduras, desprendimientos, escurrimientos, grietas, ojos de pescado, puntos de alfiler, ruborización, sobre-rociado, áreas sin pintura y oxidación, caléo, daño por vegetales, o cualquier otro defecto.

En caso de no cumplir con algún requisito anterior, el fabricante del equipo debe corregir el(los) defecto(s) encontrado(s) para poder continuar con las pruebas de aceptación requeridas. A.3.11 Medición de Espesor A.3.11.1 Medición de espesor seco

a) Equipo

Medidor de espesor húmedo de 0 µm a 2000 µm. Medidor de espesor seco de 0 µm a 1000 µm mínimo con una exactitud máxima de 10 %.

b) Procedimiento

La medición de espesores secos finales debe realizarse con instrumentos de medición calibrados, una vez que el recubrimiento haya alcanzado el secado duro requerido. Para pruebas de aceptación de prototipos en probetas; se deben realizar 5 mediciones por cara; si el promedio de las lecturas de cada cara se encuentra dentro de los valores especificados, se acepta. Si el promedio de alguna de las caras se encuentra fuera de los valores especificados se rechaza. Las mediciones anteriores deben realizarse al primario, intermedio y acabado, de acuerdo a lo establecido por el procedimiento de aplicación del fabricante. Para pruebas de aceptación de equipo eléctrico dependiendo del área del mismo, el supervisor del LAPEM determinará el número de lecturas y las zonas de medición, considerando todas las zonas recubiertas. Si el promedio de las lecturas se encuentra dentro de los valores especificados, se acepta, en caso contrario, se rechaza. En las zonas detectadas con espesores fuera de lo especificado, se debe aumentar el número de mediciones hasta delimitar el área rechazada, para su corrección en caso de que aplique. Las mediciones anteriores se realizan sobre el espesor seco total del sistema, en caso de que se utilice primario e intermedio, el fabricante debe comprobar mediante registros, que los espesores secos del primario e intermedio cumplen con su procedimiento de aplicación.



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APÉNDICE B (Normativo)

MEDICIÓN DE COLOR

B.1 PROCEDIMIENTO PARA MEDICIÓN DE COLOR CON EL ESPECTROFOTÓMETRO B.1.1 Materiales

a) Espátula de acero inoxidable. B.1.2 Equipo

a) Aplicador normalizado de película húmeda b) Cartas de ensayo selladas y normalizadas blancas, con una superficie sellada, y de un tamaño

aproximado de 98 mm por 152 mm.

FIGURA B.1 - Carta de ensayo

- Espectrofotómetro con geometría esférica difusión 8° (d/8°) utilizando iluminante D65 del CIE

(Comité Internacional de Iluminación por sus siglas en francés) con ángulo de observador de 10°, capaz de medir coordenadas CIE L*a*b* 1976 y valores L*a*b*. con una precisión definida por una Repetibilidad: 0.01 ΔE*, 1 1 y una Reproducibilidad: 0.2 ΔE*, 1 2.



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FIGURA B.2 - Ejemplo de un espectrofotómetro

B.1.3 Preparación y Acondicionamiento de la Muestra La preparación de la muestra de pintura se debe hacer agitando vigorosamente la muestra por ensayar, con una espátula o pala entre 5 min y 10 min para homogeneizarla, tomando la cantidad necesaria y cuidando que no se formen burbujas, o se contamine con materiales extraños. B.1.4 Selección de la Muestra Tomar una muestra del lote a evaluar de aproximadamente 500 ml de material preparado de acuerdo a instrucciones de la ficha técnica, dejar acondicionar a una temperatura de 25 °C ± 2 °C. B.1.5 Condiciones Ambientales Se deben registrar las condiciones ambientales (humedad relativa y temperatura) del lugar donde se realice. B.1.6 Procedimiento

a) Mezclar el recubrimiento, asegurándose que esté completamente uniforme, sin algún trozo de sedimentación o algún otro material sin dispersar.

b) Tomar una muestra de recubrimiento con la espátula y colocarla en la parte superior de la carta de

ensayo.

c) Realizar el arrastre de recubrimiento con el aplicador normalizado de película húmeda alcanzando un espesor seco de 100 µm a 150 µm.

d) Colocar la aplicación en posición horizontal a las condiciones de temperatura recomendadas por el

fabricante del recubrimiento hasta obtener un secado duro.



ESPECIFIACIÓN

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e) Realizar la verificación interna del espectrofotómetro, mediante la medición de su cerámico de referencia blanco (100 % de reflectancia) y trampa negra (0 % de reflectancia), este último puede ser realizado mediante un disparo al aire.

f) Medir los valores CIE L*a*b* del arrastre de recubrimiento y verificar la diferencia ΔL*, Δa*, Δb* y

ΔE entre el arrastre y los valores de cumplimiento solicitado en la especificación o norma de cada equipo, realizando mediciones en las áreas más uniformes, y no en aquellas en que se pudieran haber presentado irregularidades.

g) Cálculo de resultados.

La diferencia total de color ΔE entre 2 colores dados en términos de L*a*b*, se calcula de acuerdo a las siguientes ecuaciones:

ΔE= [(ΔL*)

2+( Δa*)

2+( Δb*)

2)]1/2

Donde: ΔE significa diferencia total de color ΔL*= L*muestra – L*estándar Δa*= a*muestra – a*estándar Δb*= b*muestra – b*estándar

NOTA: Para la evaluación del color en acabados a base de recubrimientos en polvo, se debe realizar la medición sobre la

aplicación del sistema de protección anticorrosiva en probetas de 160 mm x 70 mm con espesores de 0.8 mm a 2.5 mm, hechas del mismo tipo de metal de los equipos eléctricos, o sobre el mismo equipo evaluado.

B.1.7 Informe de resultados El informe debe contener al menos lo siguiente:

a) Fecha de ensayo.

b) Tipo de recubrimiento y color evaluados.

c) Fabricante del recubrimiento.

d) Número de lote del recubrimiento.

e) Vigencia de calibración del espectrofotómetro.

f) Reportar las diferencias ΔL*, Δa*, Δb* y ΔE

g) Descripción del equipo eléctrico.

h) Fabricante del equipo evaluado.


ESPECIFICACIÓN

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APÉNDICE C (Normativo)

LISTADO DE EQUIPO ELÉCTRICO QUE LE APLICA

TABLA C.1 - Listado de equipo eléctrico que aplica

Equipo Tensión de operación (kV) Tipo de aislamiento Material envolvente Especificación

que les aplica

Transformadores de distribución tipo poste hasta tensiones de 34.6 kV 13.2, 23 y 34.5 Aceite

Acero AISI-101S, AISI-102S y ASTM A36; en zonas con ambiente marino se debe

emplear acero inoxidable grado 304, 316 o metalizado

CFE K1000-01

Transformadores trifásicos tipo pedestal para distribución comercial subterránea hasta tensiones de 34.6 Kv

13.2, 23 y 34.5 Aceite



CFE K0000-07

Transformadores trifásicos tipo pedestal para distribución residencial subterránea hasta tensiones de 34.6 kV

13.2, 23 y 34.5 Aceite



CFE K0000-08

Transformadores trifásicos tipo sumergible para distribución comercial subterránea hasta tensiones de 34.6 kV

13.2, 23 y 34.5 Aceite



CFE K0000-05

Transformadores monofásicos tipo pedestal para distribución residencial subterránea hasta tensiones de 34.6 kV

13.2, 23 y 34.5 Aceite



CFE K0000-04

Continúa…….


ESPECIFICACIÓN

CFE D8510-01

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Continuación

Transformadores trifásicos tipo sumergible para distribución residencial subterránea hasta tensiones de 34.6 kV

13.2, 23 y 34.5 Aceite



CFE K0000-22

Transformadores monofásicos tipo sumergible para distribución residencial subterránea hasta tensiones de 34.6 kV

13.2, 23 y 34.5 Aceite



CFE K0000-19

Pequeños transformadores de distribución tipo poste (3 kVA) hasta tensiones de 33 000 YT/ 19 050 V

13.2, 23 y 34.5 Aceite Acero inoxidable CFE K0000-11

Transformadores para sistemas de tierra conexión zigzag y estrella delta 23, 34.5, 85 y 115 Aceite Placa de acero CFE K0000-15

Transformadores de potencia de 10 MVA y mayores 34.5, 69, 115 y 138 Aceite Placa de acero CFE K0000-06

Transformadores y autotrasformadores de potencia para subestaciones de distribución

34.5, 69, 115 y 138 Aceite Placa de acero CFE K0000-13

Interruptores de potencia de 72.6 kV a 420 kV

72.5, 100, 123, 145, 170, 245 y 420 SF6 (Hexafloruro de azufre)

Porcelana, gabinete de aleación de aluminio, lámina de acero al

carbón o inoxidable

CFE V5100-01

Interruptores de potencia para media tensión de 16 kV a 38 kV 13.2, 23 y 34.5 Aire

Gabinete de acero al carbón, lámina de acero inoxidable o

aluminio CFE V5100-15

Restauradores 13.2, 23 y 34.5

SF6 (Hexafloruro de azufre), porcelana, hule silicón,

EPDM, resinas ciclo alifáticas y epóxicas

Porcelana, hule silicón, EPDM, resinas cicloalifáticas y

epóxicas, acero inoxidable, aluminio, acero galvanizado por

inmersión en caliente tipo especial o acero con

recubrimiento anticorrosivo de acuerdo al inciso 6.7 de la

especificación

CFE VH000-11


ESPECIFICACIÓN

CFE D8510-01

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Continuación

Seccionador tipo pedestal para redes subterráneas 13.2, 23 y 34.5 Aceite, SF6 (Hexafloruro de

azufre), sólido

Para zonas normales el material del tanque debe ser superior o

igual a las características de los aceros de las referencias 1, 2 o

7 del capítulo 12 de la especificación, para zonas contaminadas se debe de

fabricar en acero inoxidable grado 304 o bien ser

metalizados

CFE VM000-51

Seccionador tipo sumergible para redes subterráneas 13.2, 23 y 34.5

Aceite biodegradable, SF6 (Hexafloruro de azufre),

sólido

Acero inoxidable, aluminio, acero galvanizado por inmersión

en caliente o acero con recubrimiento anticorrosivo

CFE VM000-68

Seccionador aéreo para distribución 13.2, 23 y 34.5 Aceite, SF6 (Hexafloruro de azufre), sólido



CFE VM000-63

Seccionalizadores de distribución 13.2, 23 y 34.5 Aire o SF6 (Hexafloruro de azufre)



CFE VP000-31

Capacitores de potencia (unidades capacitivas) para sistemas de distribución y transmisión

13.2, 23 y 34.5

Líquido impregnante de baja flamabilidad, punto de

ignición mayor que 135 º, no tóxico, biodegradable y sin

bifenilos policlorados

Lámina de acero inoxidable CFE V8000-67

Bancos de capacitares para subestaciones de distribución hasta 34.6 kV

13.2, 23 y 34.5

Dieléctrico no flamable, ni tóxico, biodegradable y sin

policloruros bifenados (askareles)

Acero inoxidable CFE V8000-52

Banco de capacitares para redes de distribución

Tensión entre fases 13.2, 23 y 34.5

Biodegradable, sin contenido de BPC´s Acero inoxidable CFE V8000-06

Continúa…….


ESPECIFICACIÓN

CFE D8510-01

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Continuación…

Reguladores de tensión y autoelevadores tipo distribución 13.2, 23 y 34.5 Aceite No se indica CFE VF000-34

Transformadores de potencial inductivos para sistemas con tensiones nominales de 13.8 kV a 400 kV

13.8, 23, 34.5, 69, 85, 115, 138, 161, 230 y

400

Tipo seco para transformadores con

tensiones máximas de diseño de 38 kV y menores y para tensiones máximas

de diseño de 72.5 kV y mayores el aislamiento

debe ser de papel impregnado en aceite

aislante y cumplir con los valores de descargas parciales establecidas

Porcelana, resina cicloalifática, hule silicón CFE VE100-29

Transformadores de corriente para sistemas con tensiones nominales de 0.6 kV a 400 kV

0.6, 13.8, 23, 34.5, 69, 85, 115, 138, 161, 230 y

400

Tipo seco para transformadores con

tensiones máximas de diseño de 38 kV y menores y para tensiones máximas

de diseño de 72.5 kV y mayores el aislamiento

debe ser de papel impregnado en aceite

aislante y cumplir con los valores de descargas parciales establecidas

Porcelana, resina cicloalifática, hule silicón CFE VE100-13

Transformador de potencial inductivo de 123 kV a 420 kV

115, 136, 161, 230 y 400 Aceite Porcelana CFE VE000-14

Transformadores de potencial capacitivo

85, 115, 138, 161, 230 y 400 Aceite Porcelana CFE VE000-38

Cuchillas desconectadoras de 15 kV a 145 kV con accionamiento manual de 15 kV a 145 kV Aire Acero al carbono CFE V4200-25

Continúa…….


ESPECIFICACIÓN

CFE D8510-01

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Continuación Cuchillas desconectadoras en aire de 72.5 kV a 420 kV con accionamiento controlado

de 72.5 kV a 420 kV Aire Acero al carbono CFE V4200-12

Subestaciones aisladas blindadas con gas SF6 de 72.5 kV a 420 kV Hexafluoruro de azufre Aluminio o acero inoxidable CFE VY200-40

Subestación móvil de potencia de 10, 20 y 30 MVA Mayor a 34.5 kV Aceite y aire Acero al carbono CFE VY200-47

Subestaciones unitarias de 4.16 kV y 7.2 kV/480 V 4.16 kV y 7.2 kV Aceite y aire Acero al carbono CFE VY200-20

Tableros de corriente directa 125 V c. d. Aire Acero al carbono CFE V 6600-22

Tableros de distribución de 120 VCA 120 V c. a. Aire Acero al carbono CFE V 6100-23

Tableros de protección control y medición para subestaciones eléctricas

127 V Y 220 V c. d. Aire Acero al carbono y acero inoxidable CFE V 6700-62

Tableros de protección para centrales hidroeléctricas y termoeléctricas de 72.5 kV a 420 kV Aire Acero al carbono CFE V 6100-23



ESPECIFIACIÓN

CFE D8510-01

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APÉNDICE D (Informativo)

INFORMACIÓN TÉCNICA

D.1 DATOS DE PROTOTIPOS El hecho de aprobar el procedimiento, no exime al fabricante de la responsabilidad y obligación de corregir cualquier defecto o deficiencia que signifique mal funcionamiento y que no hubiera sido notado en la revisión del proceso. Toda la información debe de estar en idioma español. El procedimiento debe indicar el nombre del producto con las características nominales principales, marca, modelo, tipo, número de catálogo del fabricante, número de norma de CFE, así como las firmas de los funcionarios responsables.

mÉxico - cfemÉxico . sistemas de protecciÓn anticorrosiva . para equipo elÉctrico instalado a la...

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