SOLUCION DE

PROBLEMAS

SOLUCION DE PROBLEMAS

NORMAS APLICADAS

NTC-ISO 9000:2005

NTC-ISO 9001:2008

CONTENIDO

Requisito 8.5.2. ISO 9001:2008

DURACION

15 minutos.

EVALUACION

Entrega de Talleres.

OBJETIVO 1. Desarrollar una metodologa de anlisis y solucin de

problemas apropiada a los efectos de las no conformidades

encontradas

3. Verificar la eficacia de las acciones correctivas

implementadas

Inicial. (Sin aproximacin formal) La actividad o proceso se realiza total o parcialmente, pero no se documenta de manera adecuada.

Estado del Sistema de Gestin

Bsico. (Aproximacin reactiva) La actividad o proceso se realiza totalmente y se documenta de manera adecuada, existiendo mnimos datos de seguimiento y revisin para la mejora.

Avanzado. (Aproximacin Sistema Formal estable) La actividad o proceso se realiza y se revisa, se toman acciones derivadas del seguimiento y anlisis de datos. Existen tendencias a la mejora en etapas tempranas del proceso.

Experto. (nfasis en la mejora continua) La actividad o proceso se realiza y se revisa, se toman acciones derivadas del seguimiento y anlisis de datos. Existen evidencia de la mejora gracias a la revisin sistemtica y se enfoca en la mejora de los procesos creando valor a las partes interesadas.

Accin tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada u otra situacin no deseable.

8.5.2 Accin correctiva

ISO 9000:2005 Numeral 3.6.5.

Causa Origen de un evento o suceso

No conformidad incumplimiento de un requisito (3.1.2)

Defecto incumplimiento de un requisito (3.1.2)

asociado a un uso previsto o especificado

Requisito necesidad o expectativa establecida,

generalmente implcita u obligatoria

Las acciones son las que transforman la realidad.

8.5.2 Accin correctiva

La organizacin debe tomar acciones para

eliminar la causa de no conformidades con

objeto de prevenir que vuelva a ocurrir.

ISO 9001:2008 Numeral 8.5.2

8.5.2 Accin correctiva

Las acciones correctivas deben ser apropiadas

a los efectos de las no conformidades

encontradas.

Puede ser originada por:

8.5.2 Accin correctiva

1. Reclamos del cliente.

2. Producto no conforme.

3. Desempeo de un proceso.

4. Auditoria Internas y Externas.

5. Accidente de trabajo.

Sin Demora

injustificada

El Responsable del proceso debe conservar el registro de la accin

correctiva originadas en su proceso de cualquier naturaleza

1. Definicin del Problema.

Enunciar el problema de manera

precisa, una buena definicin del

problema es la mitad de la solucin.

8.5.2 Accin correctiva

2. Hechos y Datos.

Registrar lo sucedido, datos que

permitan cuantificar la magnitud real del

problema.

1. DEFINICION DEL PROBLEMA / NO CONFORMIDAD O ANOMALIA.

2. HECHOS Y DATOS

(Cuando ocurri ? Cada cuanto ocurre? Donde ocurre?)

Planear :

a. Revisar las no conformidades

No conformidad Real =

Problema real + Datos +

Requisito incumplido

8.5.2 Accin correctiva

3. Definicin de la causa raz.

Diagrama Causa Efecto

Porque - porque

Mtodo

Mano de Obra

Material

Medio/Hta

Medio Ambiente

Problema Por qu ?

Dilatacin se

Despega en

armado

Por qu ? Por qu ? Por qu ? Por qu ? 5M

Faltan dos

puntos de en

la dilatacin

Operario no

aplic todos

los puntos de

soldadura

requeridos

Operario no

saba cuantos

puntos son

necesarios

No hay

instruccin de

proceso que

indique los

puntos

Nadie ha

pensado en

hacer la

instruccin

Operario no

fue entrenado

No hay plan

de

entrenamiento

Nadie ha

establecido

un plan de

entrenamiento

Hacer :

b. Determinar las causas.

Generar Acciones para

La(s) causa(s) raz(ces.)

Causa Origen de un evento o suceso

Hacer :

c. Evaluar la necesidad de adoptar acciones.

8.5.2 Accin correctiva

Evaluar las acciones en cuanto a:

1. Tiempo de implementacin.

2. Costo en que se va a incurrir.

3. Personal Involucrado.

4. Beneficio para la organizacin.

Las acciones correctivas deben ser apropiadas

a los efectos de las no conformidades

encontradas.

Presentar claramente las tareas,

la razn de ellas, responsables y

fechas de compromiso para

terminar la ejecucin.

8.5.2 Accin correctiva

Responsables Fecha Seguimiento

5. PLAN DE ACCION

Acciones

4. Plan de accin.

Establecer el plan de accin para

Eliminar las causas, no el efecto.

Cumplimiento de Fechas

Hacer :

d. Determinar e implementar las

acciones necesarias.

5. Registro de resultado.

Reunir los datos y registrarlos.

8.5.2 Accin correctiva

0

0.5

1

1.5

2

2.5

3

3.5

4

4.5

6 7 8 9 10 11 12

Accin Implementada

EFICACIA

Hacer :

e. Registrar los resultados de las

acciones tomadas.

OBJETIVO

PROCESOS

/ EVP / EVF/

CLIENTE

FECHAS PPMS / No

DEFECTOS

TITULO DEL

GRAFICO VERIFICADOR FECHA SEGUI /

RESULTADO

1

4,

2 3

5

No ACCIONES

APLICADAS

Verificar :

f. Revisar la eficacia de las acciones correctivas tomadas

8.5.2 Accin correctiva

Actuar :

Revisar el plan de accin y su implementacin.

8.5.2 Accin correctiva

Actuar :

Revisar el anlisis de causas.

8.5.2 Accin correctiva

6. Estandarizacin Documente lo aprendido para el futuro.

procedimiento, instructivo, plano,

polticas.

Documento estandarizado

+

Entrenamiento

Defina la documentacin

Afectada para su actualizacin

1. IDENTIFIQUE LA NO

CONFORMIDAD

(PROBLEMA) Y CONFORME

UN EQUIPO DE TRABAJO

Fbrica

reas

Lineas

Mquina

Nombrar un grupo de personas que tenga

conocimientos del proceso, producto, maquinas, etc.

MULTIDISCIPLINARIO.

El equipo debe tener un LDER designado.

METODO DE ANALISIS 5W 1H

2. Describa el problema

Una buena descripcin del problema,

es ya la mitad de la solucin.

Es una herramienta de anlisis

simple basado en hechos y no

en suposiciones que permite

describir de la mejor manera el

problema.

5W+1H

1. WHO = QUIN

2. WHAT = QU

3. WHEN = CUNDO

4. WHERE= DNDE

5. WHICH = CAL

6. HOW = CMO

METODO DE ANALISIS 5W 1H

TALLER # 1

CASO HOTEL BAHIA

MURO DE

CONTENCION

PUNTO DE

INSPECCION

FIRE WALL

OBJETIVO DEL FIRE WALL

Retener los defectos en las instalaciones del

proveedor para asegurar que el Cliente no se vea

afectado, mientras se despliegan acciones

correctivas definitivas para la eliminacin de los

mismos.

BENEFICIOS

Comprueban si el proceso est produciendo tal como fue diseado

Detectan y contienen los problemas

Por medio de un sistema de alarmas (BANDERN, ANDON)

direcciona las preocupaciones del cliente con mayor prioridad

Muestra la frecuencia de problemas

Ayuda a tomar decisiones basadas en datos

Los datos enfocan a los equipos en la solucin de problemas

Ayudan a reducir la variacin del proceso debido a una

identificacin temprana de las causas

Ayudan a mejorar la calidad a la primera vez de la planta

El FIRE WALL consiste en evaluar la gestin

de proteccin del cliente que el Proveedor

realizan ante cada anomala.

El muro est concentrado en las

caractersticas que recientemente han

afectado al cliente, para no recurrir en la falla.

1 2

CLIENTE FINAL

CUL ES LA DIFERENCIA? PRODUCTO CONFORME

PRODUCTO NO-CONFORME

LOS DEFECTOS

LLEGAN AL CLIENTE

CONTROL FINAL

NO PROTEGE AL

CLIENTE

FALLA EN EL PROCESO

+

FALLA EN LA DETECCIN

FALLA EN EL PROCESO

+

FALLA EN LA DETECCIN

FALLA EN EL PROCESO

+

FALLA EN LA DETECCIN

SISTEMA DE

ALARMA

(BANDERN)

SISTEMA DE ALARMA

CERO DEFECTOSSOLDADURA

ANTES

FOTOGRAFIA

DESCRIPCIONPROBLEMA

CONTRAMEDIDA

FOTOGRAFIA

RESPONSABLE YCONTRAMEDIDA

CUNDO SE DEBE INSTALAR PUNTOS FIRE WALL?

1. Cuando existe un defecto reportado por el

cliente.

2. Cuando al terminar el mes, un indicador

esta por fuera del objetivo, se genera un

punto fire wall a la mayor no conformidad.

3. Cuando al finalizar la semana, una no

conformidad es mayor a 2 unidades, se

genera un punto fire wall.

CERO DEFECTOSSOLDADURA

ANTES

FOTOGRAFIA

DESCRIPCIONPROBLEMA

CONTRAMEDIDA

FOTOGRAFIA

RESPONSABLE YCONTRAMEDIDA

SISTEMA DE ALARMA

SI PAG.

NO x 1/1PAOLA A. HENAOANEXO

INFORME CALIDAD DEFECTO

BANDEJA AT TWINGO

ELABORO

LA SOLDADURA DEL CONJUNTO PALANCA POIGNE SE ESTA REVENTANDO DE LA BANDEJA AT TWNGO AL MOMENTO DE SER ACCIONADA.

NO CONFORME

SI PAG.

NO x 1/1

ELABORO

PAOLA A. HENAO

ANEXO

EVITEMOS EL DEFECTO

BANDEJA AT TWINGO

1. PROGRAMAR EL EQUIPO TENIENDO ENCUENTA LA TABLA DE PARAMETROS DE SOLDADURA UBICADO EN EL PUESTO DE TRABAJO.2.UBICAR EL CONJUNTO PALANCA PLATINA POIGNE EN LA CANAL DE LA GUIA.3.APLICAR LOS DOS PUNTOS DE SOLDADURA EN LA MAQUINA DE PUNTO.

CONFORME

CLIENTE FINAL

1 2

PRODUCTO CONFORME

PRODUCTO NO-CONFORME

ESTACIN

VERIFICACIN

ESTACIN DE

VERIFICACIN

EN EL

PROCESO

LOS

DEFECTOS SE

QUEDAN EN

LA PLANTA

ESTACIN

VERIFICACIN

ESTACIN DE

VERIFICACIN

FINAL

PROTEGE AL

CLIENTE

CUL ES LA DIFERENCIA?

CERO DEFECTOSSOLDADURA

ANTES

FOTOGRAFIA

DESCRIPCIONPROBLEMA

CONTRAMEDIDA

FOTOGRAFIA

RESPONSABLE YCONTRAMEDIDA

CERO DEFECTOSSOLDADURA

ANTES

FOTOGRAFIA

DESCRIPCIONPROBLEMA

CONTRAMEDIDA

FOTOGRAFIA

RESPONSABLE YCONTRAMEDIDA

Se presenta un problema de calidad (PNC internos, PNC externos, etc.)

Se informa al puesto de trabajo que lo causo, y se identifica con el sistema de alarma (Andon, Bandern), para dar claridad a la informacin reportada.

Incluir tem en la verificacin por calidad.

Se entrena al o los operarios necesarios

Tomar acciones correctivas definitivas

COMO ACTUAR

ESTACIN DE VERIFICACIN FINAL ACCIONES AL ENCONTRAR NO-CONFORMES

Se debe seguir un Plan de Reaccin con reglas claras:

Los retrabajos necesitan instrucciones estandarizadas de trabajo (MEMO), e inspecciones a ser realizadas

Piezas retrabajadas deben ser devueltas para la inspeccin.

Registros de no conformidades deben ser encaminados para el seguimiento en Respuesta Rpida

Se deben tomar ACCIONES INMEDIATAS:

Aplicar contencin

Informar al proceso que fallo, y a las estaciones de trabajo

Actualizar los tems o puntos de control de Calidad

Envi de pieza no-conforme a reuniones de Respuesta Rpida

TALLER

BARCOS DE PAPEL

SOLUCION DE PROBLEMAS

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