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MEZCLA DRENANTE SEMICALIENTE (Basado en la propia experiencia)

MANUAL DE CONSULTA

TÉCNICAS SEMICALIENTES

Técnicas semicalientes MEZCLA DRENANTE SEMICALIENTE

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MEZCLA DRENANTE SEMICALIENTE (Basado en la propia experiencia)

1. DEFINICIÓN Se define como mezcla drenante semicaliente la combinación de áridos de granulometría específica con una emulsión bituminosa, cuyo proceso de fabricación implica calentar los áridos entre 70 – 80ºC y la emulsión entre 40 – 50ºC, de manera que todas las partículas del árido queden recubiertas por una película homogénea de ligante. La mezcla, que podrá ser almacenada, se deberá extender y compactar a una temperatura superior a los 40ºC y una vez terminado este proceso, los huecos de dicha mezcla no deberán ser inferiores al 20%. 2. DENOMINACIÓN Las mezclas drenantes semicalientes fueron diseñadas por CEPSA-PROAS para la renovación de pavimentos deteriorados realizados con mezclas drenantes en caliente; como no existe actualmente normativa oficial al respecto, CEPSA-PROAS utiliza la misma denominación que figura en el PG3 para las mezclas drenantes en caliente, seguida de las letras “sc”:

PA 12sc 3. MATERIALES CONSTITUYENTES

• Emulsión bituminosa • Árido

3.1. Emulsión bituminosa El tipo de emulsión bituminosa a emplear será:

ECM-m (StyEmul CM)

y cumplirá lo establecido en las especificaciones siguientes:


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ECM-m (StyEmul CM)

CARACTERÍSTICAS UNIDAD MÉTODO ENSAYO

mín. máx.

* Viscosidad SSF, 50ºC

* Carga de partículas

* Contenido en agua

* Betún asfáltico residual

* Fluidificante por destilación

* Sedimentación (a los 7 días)

* Tamizado (retenido en tamiz UNE 0,8 mm)

* Residuo de evaporación a 163ºC:

- Penetración (25ºC, 100g, 5s)

- Punto de reblandecimiento Anillo y Bola

- Recuperación elástica torsión 25ºC.

- Ductilidad (5ºC, 5 cm/min.)

s

%

%

%

%

%

0,1mm

ºC

%

cm

NLT-138

NLT-194

NLT-137

NLT-139

NLT-139

NLT-140

NLT-142

NLT-124

NLT-125

NLT-329

NLT-126

20

positiva

60

80

45

30

25

positiva

32

7

5

0,1

120

3.2. Árido

Los áridos a emplear en la mezcla drenante semicaliente se producirán o suministrarán en fracciones granulométricas diferenciadas, que se acopiarán y manejarán por separado hasta su introducción en las tolvas de la central de fabricación. 3.2.1. Árido grueso

Se denomina árido grueso a la parte del árido total retenida por el tamiz 2mm de la UNE-EN 933-2. 3.2.2. Angulosidad (Partículas trituradas)

UNE-EN 933-5

CATEGORÍA DE TRÁFICO PESADO

PROPORCIÓN MÍNIMA DE PARTÍCULAS TRITURADAS

(% en masa)

T2 ó superior 100

T3 y arcenes 90

T4 75 3.2.3. Forma (Índice de lajas)

UNE-EN 933-3


VALOR MÁXIMO DEL ÍNDICE DE LAJAS

T00 20

T0 ó inferior 25


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3.2.4. Resistencia a la fragmentación (Coeficiente Los Ángeles)

UNE-EN 1097-2


MÁXIMO COEFICIENTE LOS ÁNGELES

T00 y T0 15

T1 y T2 20

T3 ó inferior 25 3.2.5. Resistencia al pulimento (Coeficiente de pulimento acelerado)

UNE 146130 anexo D


MÍNIMO COEFICIENTE DE PULIMENTO ACELERADO

T00 0,55

T0 y T1 0,50

T2 0,45

T3 ó inferior 0,40 3.2.6. Limpieza (Contenido de impurezas)

UNE 146130 anexo C

El contenido de impurezas deberá ser igual o inferior al cinco por mil (≤ 0,5 %). 3.2.7. Árido fino Se denomina árido fino a la parte del árido total cernida por el tamiz 2mm y retenida por el tamiz 0,063mm de la UNE-EN 933-2. El árido fino deberá proceder de la trituración de piedra de cantera o grava natural en su totalidad, o en parte de yacimientos naturales. 3.2.8. Polvo mineral

Se denomina polvo mineral a la parte del árido total cernida por el tamiz 0,063 mm de la UNE-EN 933-2. 3.2.8.1. Procedencia

El polvo mineral podrá proceder de los áridos o aportarse a la mezcla, por separado de aquéllos, como un producto comercial o especialmente preparado. 3.2.9. Árido combinado

Se define como árido combinado al obtenido mezclando las distintas fracciones de los áridos gruesos, finos y el polvo mineral, según las proporciones que se fijen en la fórmula de trabajo.


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3.2.9.1. Equivalente de arena

UNE-EN 933-8

El equivalente de arena del árido combinando, según las proporciones fijadas en la fórmula de trabajo, deberá ser superior a cincuenta (> 50) 3.2.10. Granulometría

UNE-EN 933-1

CERNIDO PONDERAL ACUMULADO (% EN MASA) Tamices UNE-EN 933-2 (mm)

20 12,5 8 4 2 0,500 0,063

PA 12sc 100 70-100 38-62 13-27 9-20 5-12 3-6

4. CAMPOS DE APLICACIÓN - CARACTERÍSTICAS La mezcla drenante semicaliente tiene su principal campo de aplicación en la conservación de rodaduras drenantes. También puede utilizarse en aquellos proyectos de pavimentación de obra nueva en que la ejecución de una mezcla drenante en caliente resulte crítica o inadecuada, pues son mezclas de gran versatilidad gracias sus características: • Posibilidad de acopiar • Buena manejabilidad a temperatura ambiente • Alta cohesión inicial • Gran flexibilidad • Alta drenabilidad • Altas características mecánicas • Reducción del nivel sonoro

5. EJECUCIÓN DE LAS OBRAS La ejecución de las obras con mezcla abierta en frío, incluye las operaciones siguientes: • Estudio previo de los materiales • Estudio de la mezcla y obtención de la fórmula

de trabajo • Preparación de la superficie que recibirá la

mezcla


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• Fabricación de la mezcla de acuerdo con la

fórmula de trabajo • Almacenamiento de la mezcla, si procede • Transporte de la mezcla al lugar de empleo • Extensión y compactación de la mezcla

6. FÓRMULA DE TRABAJO La fórmula de trabajo fijará como mínimo las siguientes características:

• La identificación y proporción de cada fracción del árido en la mezcla

• La granulometría de los áridos combinados por los tamices 20, 12,5, 8, 4, 2, 0,500 y 0,063mm UNE-EN 933-2

• Tipo y características de la emulsión bituminosa

• Adhesividad a ebullición (Método PROAS)

• La dosificación de la emulsión bituminosa referida a la masa del total de los áridos

La dosificación mínima de betún residual, en proporción de la masa total de árido combinado, no será inferior al cuatro y medio por ciento (4,5 %).

• Ensayo de escurrimiento NLT-365

• Las temperaturas máxima y mínima de calentamiento previo de áridos y emulsión

. • La temperatura mínima de la mezcla al iniciar y

terminar la compactación

• El porcentaje de huecos obtenido en la mezcla

• La pérdida por desgaste tras el ensayo “Cántabro-PROAS”

La pérdida por desgaste tras el ensayo “Cántabro-PROAS” en seco no habrá de rebasar el veinticinco

por ciento (25%) en masa y tras inmersión no rebasará el cuarenta por ciento (40%) en masa.


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- Ensayo “Cántabro-PROAS” Este ensayo está basado en la NLT-362, modificando parcialmente el procedimiento para la preparación y curado de las probetas.

Una vez fabricadas las probetas según la NLT-362, se harán deslizar hasta dejarlas enrasadas con una de las aberturas del molde. Se apoyarán las probetas sobre una superficie rígida y perforada (por ejemplo, una rejilla metálica con perforaciones de 3-4 mm). Se introducirán las probetas con sus soportes correspondientes en una estufa de convección forzada a una temperatura de 75 ± 2 ºC, dejándolas curar durante cuarenta y ocho horas (48 h). Al finalizar este período de tiempo se observará si en la base de las probetas se ha producido escurrimiento de betún. Si no lo hubiese, se incrementará la temperatura de la estufa hasta 90±2 ºC, dejando las probetas en ella durante cinco (5) días más. Si apareciese escurrimiento de betún, deberá abandonarse el ensayo y actuar sobre el ligante bituminoso y/o sobre la granulometría de la mezcla bituminosa. Pasados los cinco (5) días, se sacarán las probetas de la estufa, dejándolas enfriar a temperatura ambiente para desmoldarlas posteriormente. A continuación, se procederá según lo indicado en los apartados 4 y sucesivos de la citada NLT-362.

7. EQUIPO NECESARIO PARA LA EJECUCION DE LAS OBRAS 7.1. Central de fabricación

La fabricación de la mezcla drenante semicaliente se podrá realizar en centrales en caliente, de mezclado de tipo continuo o discontinuo e irán provistas de dispositivos adecuados que permitan dosificar, por separado, la emulsión bituminosa y los áridos, con una precisión compatible con las tolerancias fijadas en la fórmula de trabajo.

Las tolvas de alimentación de los áridos deberán estar provistas de dispositivos de salida que puedan ser ajustados con precisión, y mantenidos en cualquier ajuste.


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En el caso de que la mezcla se almacene, ésta deberá permanecer en un silo adecuado para evitar contaminaciones. 7.2. Elementos de transporte

Para el transporte de la mezcla a su lugar de empleo se utilizarán camiones volquetes de caja abierta, lisa y estanca, perfectamente limpia y que se tratará con un producto adecuado, para evitar que la mezcla se adhiera a ella.

7.3. Equipo de extensión Las extendedoras serán autopropulsadas, y estarán dotadas de los dispositivos necesarios para extender la mezcla drenante semicaliente con la geometría y producción deseadas y un mínimo de precompactación. 7.4. Equipo de compactación

Se podrán utilizar compactadores de rodillos metálicos, estáticos o vibratorios y deberán ser autopropulsados, tener inversores de sentido de marcha de acción suave, y estar dotados de dispositivos para la limpieza de sus llantas durante la compactación y para mantenerlos húmedos en caso necesario.

8. ESPECIFICACIONES DE LA UNIDAD TERMINADA 8.1. Densidad Los huecos de la mezcla no podrán diferir en más de dos (± 2) puntos porcentuales de los obtenidos en la fórmula de trabajo. 8.2. Rasante, espesor y anchura La superficie acabada no deberá diferir de la teórica en más de diez milímetros (10 mm) en capas de rodadura, ni de quince milímetros (15 mm) en las demás capas. El espesor de una capa no deberá ser inferior al previsto para ella en los Planos de secciones tipo del Proyecto. La anchura extendida en ningún caso deberá ser inferior a la teórica deducida de los Planos de secciones tipo del Proyecto.


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8.3. Regularidad superficial. El índice de regularidad superficial (IRI), según la NLT-330, de la capa terminada deberá cumplir lo fijado en la tabla siguiente:

ÍNDICE DE REGULARIDAD INTERNACIONAL (IRI) (dm/hm)

PROPORCIÓN DE HECTÓMETROS (%)

IRI EN CAPAS DE RODADURA

50 < 1.5

80 < 2

100 < 2,5

8.4. Macrotextura superficial y resistencia al deslizamiento. La macrotextura superficial, según la NLT-335, y la resistencia al deslizamiento, según la NLT-336, no deberán ser inferiores a los valores indicados en esta tabla:

MACROTEXTURA SUPERFICIAL (*) Valor mínimo (mm)

RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO (**) CTR mínimo (%)

1.5 60

(*) Medida antes de la puesta en servicio (**) Medida una vez transcurridos dos (2) meses desde la puesta en servicio de la capa.

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