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COMISIÓN FEDERAL DE ELECTRICIDAD

SOLDADURA Y SUS APLICACIONES

ESPECIFICACIÓNCFE DY700-16

MÉXICO

FEBRERO 2000REVISA Y SUSTITUYE A LAEDICIÓN DE MARZO 1998

SOLDADURA Y SUS APLICACIONESESPECIFICACIÓN

CFE DY700-16

980320 REV 000225

C O N T E N I D O

1 OBJETIVO ________________________________________________________________________ 1

2 CAMPO DE APLICACIÓN ___________________________________________________________ 1

3 NORMAS QUE SE APLICAN ________________________________________________________ 1

4 TIPOS DE ENSAYOS CONSIDERADOS ______________________________________________ 1

4.1 Exámenes Volumétricos (Internos) __________________________________________________ 1

4.2 Exámenes Superficiales ___________________________________________________________ 1

4.3 Exámenes Superficiales y Baja Penetración __________________________________________ 1

4.4 Otros Métodos de END (OME) ______________________________________________________ 2

5 EXÁMENES NO DESTRUCTIVOS ____________________________________________________ 2

5.1 Procedimiento para Examen Visual _________________________________________________ 4

5.2 Procedimiento para Examen con Partículas Magnéticas _______________________________ 6

5.3 Examen con Líquido Penetrante ___________________________________________________11

5.4 Procedimiento de Examen Radiográfico ____________________________________________17

5.5 Procedimiento para Examen Ultrasónico ____________________________________________33

6 ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS) _______________________39

6.1 Definición del Código Empleado en los EPS _________________________________________39

6.2 Clasificación de las EPS __________________________________________________________40

6.3 Clasificación de los RCP __________________________________________________________42

7 REQUISITOS PARA LA CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA ________42

7.1 Clasificación de Procedimiento de Soldadura _______________________________________43

7.2 Tipo de Pruebas Requeridas _______________________________________________________43

7.3 Clasificación de Habilidad de Soldador y Operador de Máquina de Soldar ______________43

8 REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO (RCP) ___________________________44

8.1 Clasificación de los RCP __________________________________________________________44

9 BIBLIOGRAFÍA __________________________________________________________________ 149

TABLA 1 Requisitos para penetrámetros del lado de la fuente _________________________________18


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TABLA 2 Requisitos para uniones con soldadura a tope para penetrámetros del lado de la

película o de la fuente (productos tubulares, boquillas, válvulas y bridas) ______________19

TABLA 3 Especificación de procedimiento de soldadura EPS P1-A-c ___________________________47

TABLA 4 Especificación de procedimiento de soldadura EPS P1-A-c-Lh ________________________48

TABLA 5 Especificación de procedimiento de soldadura EPS P1-A-Lh _________________________49

TABLA 6 Especificación de procedimiento de soldadura EPS P1-AT-Lh _________________________50

TABLA 7 Especificación de procedimiento de soldadura EPS P4-T _____________________________51

TABLA 8 Especificación de procedimiento de soldadura EPS P4-AT ____________________________52

TABLA 9 Especificación de procedimiento de soldadura EPS P5-AT-Ag ________________________53

TABLA 10 Especificación de procedimiento de soldadura EPS P5-P1-A __________________________55


TABLA 12 Especificación de procedimiento de soldadura EPS P5-P4-AT ________________________58

TABLA 13 Especificación de procedimiento de soldadura EPS P5-P4-AT-Ag _____________________59


TABLA 15 Especificación de procedimiento de soldadura EPS P5-P8-T-Ag _______________________61

TABLA 16 Especificación de procedimiento de soldadura EPS P8-A _____________________________62

TABLA 17 Especificación de procedimiento de soldadura EPS P8-AT-Ag ________________________63

TABLA 18 Especificación de procedimiento de soldadura EPS P8-T-Ag __________________________64

TABLA 19 Especificación de procedimiento de soldadura EPS P8-P5-AT-Ag _____________________65

TABLA 20 Especificación de procedimiento de soldadura fuerte BPS P107-X-101 _________________66

FIGURA 1 Ubicación de la flecha o "V" _______________________________________________________21

FIGURA 2 Posición de la fuente para radiografías circunferenciales vista doble de la pared

(para diámetros menores o iguales a 90 mm) ________________________________________22

FIGURA 3 Ubicación de la película, fuente y penetrámetro _____________________________________26

FIGURA 4 Ubicación del penetrámetro _______________________________________________________27

FIGURA 5 Ubicación de los agujeros de acceso _______________________________________________29

FORMATO 1 REQUISITOS DE SOLDADURA Y EXAMENES NO DESTRUCTIVOS PARA

TUBERÍA MONTADA EN CAMPO ___________________________________________________ 3

FORMATO 2 REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE EV __________________ 7


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FORMATO 3 REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE EPM ______________10

FORMATO 4 REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE ELP _______________16

FORMATO 5 REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE ER ________________32

FORMATO 6 REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE EU ________________38

FORMATO 7 REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE 101 _______________67

FORMATO 8 REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE 101-A _____________69







FORMATO 15 REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE 402-A _____________83

FORMATO 16 REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE 402-B _____________85








FORMATO 24 REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE 503 ______________101



FORMATO 27 REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE 505 A ____________107

FORMATO 28 REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CEF 506 ______________109






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FORMATO 38 REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE 805 A ____________129

FORMATO 39 REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE 805 B ____________131

FORMATO 40 REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE 805 C ____________133






FORMATO 46 REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

FUERTE RCP No. CFE 1001 ____________________________________________________145

FORMATO 47 PRUEBA DE MACROATAQUE PARA CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO

EN SOLDADURA DE FILETE ____________________________________________________147

FORMATO 48 PRUEBA DE MACROATAQUE Y FRACTURA PARA CALIFICACIÓN DE

HABILIDAD DE SOLDADOR _____________________________________________________148

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1 OBJETIVO

Establecer las características técnicas y criterios de control de calidad que deben cumplirse en la aplicación desoldadura; así como uniformizar los requerimientos para la Especificación de Procedimientos de Soldadura y losRegistros de Calificación de Soldadura.

El propósito básico es establecer los requerimientos generales para ejercer un control de calidad antes durante ydespués de la fabricación de soldaduras, tal que se garantice su uniformidad, sanidad y confiabilidad en sucomportamiento de servicio y como consecuencia la seguridad de los componentes.

2 CAMPO DE APLICACIÓN

Utilizarse en la evaluación y certificación de todas las aplicaciones de soldadura y del personal ejecutor, parautilizarse también en la reglamentación y uniformidad de los registros y reporte de prueba de soldaduras efectuadasen campo, o en taller, aplicadas a recipientes a presión, tubería a presión y componentes sometidos a presión.

3 NORMAS QUE SE APLICAN

CFE DY700-08-1999 Soldadura y sus Aspectos Generales.

NOM-008-SCFI-1993 Sistema General de Unidades de Medida.

NOTA: En caso de que los documentos anteriores sean revisados o modificados, debe tomarse en cuenta la edición en vigoro la última edición en la fecha de apertura de las propuestas de la licitación, salvo que la Comisión indique otra cosa.

4 TIPOS DE ENSAYOS CONSIDERADOS

Para evaluar las soldaduras que se realizan en la fabricación, montaje, construcción y mantenimiento en cualquierinstalación o central, se hace; aplicando los exámenes no destructivos descritos a continuación:

4.1 Exámenes Volumétricos (Internos)

a) Examen radiográfico (ER).

b) Examen ultrasónico (EU).

4.2 Exámenes Superficiales

a) Examen visual (EV).

b) Examen con líquidos penetrantes (ELP).

4.3 Exámenes Superficiales y Baja Penetración

a) Examen de partículas magnéticas (EPM).

b) Examen con corrientes parásitas (ECP).

c) Examen hidrostático y de hermeticidad (EH).

d) Examen de esfuerzos residuales (EER).

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4.4 Otros Métodos de END (OME)

5 EXÁMENES NO DESTRUCTIVOS

Los exámenes no destructivos detectan discontinuidades en los materiales sin dañarlos. Además pueden aplicarseen el lugar mismo donde la pieza está trabajando, solamente en casos especiales cuantifican la magnitud de lo quese desea detectar. Su información por lo general es cualitativa.

Los métodos más usuales en la inspección de soldaduras incluyen las siguientes técnicas:

a) Visual. (EV).

b) Radiografía. (ER).

c) Partículas magnéticas. (EPM).

d) Líquidos penetrantes. (ELP).

c) Ultrasonido. (EU).

Estas técnicas no se sustituyen unas con otras, sino más bien se complementan.

El inspector debe estar familiarizado con los principios básicos de cada uno de los métodos así como conocer enforma general los alcances y sus limitaciones.

En el formato 1 se indican los requisitos de soldadura y exámenes no destructivos para tubería montada en campo.

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5.1 Procedimiento para Examen Visual

Este procedimiento especifica los requisitos mínimos, la información técnica y los pasos detallados para efectuar elexamen visual de cualquier soldadura antes, durante y después de la fabricación según el Código ASME, Sec. II,Art. 9 y ASME B31.1 Capítulo VI.

Las técnicas de examen visual directa y remota se pueden aplicar para el examen de soldaduras en sistemas detubería de plantas convencionales, soportes y estructuras para tubería, válvulas, tanques y recipientes.

5.1.1 Personal de inspección

El inspector nivel II que ejecute estos exámenes debe ser certificado de acuerdo a un procedimiento para calificacióny certificación en examen visual. En general un método de prueba demuestra que el procedimiento es adecuadocuando al examinar una superficie, cada inspector, detecte una falla de 0,8 mm de ancho o menor.

5.1.2 Categorías de examen visual

Para la ejecución de los métodos de examen visual se dividen en cuatro categorías, denominadas: EV-1, EV-2,EV-3 y EV-4.

a) Examen visual EV-1.

El inspector debe determinar las condiciones de la superficie con respecto a fracturas, desgaste,corrosión, erosión o daño físico.

b) Examen visual EV-2.

El inspector debe localizar, evidencia de fugas, en componentes a presión durante la pruebahidrostática.

c) Examen visual EV-3.

El inspector debe revisar las condiciones mecánicas y estructurales de la tubería, accesorios ysus soportes, tales como partes faltantes productos de corrosión, desgaste, grietas, erosión ypérdida de la integridad de conexiones soldadas o atornilladas.

d) Examen visual EV-4.

El inspector debe revisar las condiciones de operación de los soportes y sus accesorios comoamortiguadores hidráulicos y mecánicos, anclajes, tirantes, resortes y válvulas.

Los amortiguadores hidráulicos se deben examinar buscando evidencia de fuga en sellos juntasy acoplamientos en mal estado.

Las abrazaderas de la tubería y los pernos en “U” se deben examinar para asegurarse que esténbien montados en la tubería.

5.1.3 Métodos de examen visual

a) Método directo.

El examen visual por el método directo debe ser ejecutado, observando la superficie a unadistancia no mayor de 600 mm y en un ángulo no menor de 30 ° con respecto a la superficie bajoexamen, se deben utilizar espejos para adecuar este ángulo, así como lentes y equipo de ayuday protección.

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Se debe iluminar el área bajo examen en ángulos rectos y oblicuos con otra fuente de iluminaciónpara ayudar a detectar la presencia de grietas, erosión o corrosión.

El resultado del método se considera satisfactorio cuando la combinación de acceso iluminacióny ángulos de observación, facilita examinar una superficie y detectar una falla de 0,8 mm de anchoo menor.

b) Método remoto.

Este se utiliza cuando las condiciones existentes no permiten el examen visual por el métododirecto. El examen remoto puede incluir equipos tales como telescopios, periscopios, endoscopios,fibras ópticas o cámaras de televisión y sistemas de monitores con o sin aditamentos pararegistro permanente. Estas técnicas deben proporcionar un resultado equivalente al obtenido porel método directo. Espejos y luces se pueden emplear para ayudar a detectar la presencia degrietas, rayones, corrosión, erosión o desalineamiento.

5.1.4 Superficies a inspeccionar visualmente

a) Componentes sin aislamiento térmico.

La superficie accesible de los componentes a presión debe ser examinada buscando evidenciade fugas.

Se requiere examen del área adyacente incluyendo el piso o equipo localizado bajo elcomponente cuando la superficie externa del mismo es inaccesible.

b) Componentes con aislamiento térmico.

El examen puede ser efectuado sin quitar el aislamiento examinado e inspeccionado visualmentelas superficies accesibles. Cuando el componente es horizontal se requiere examinar las juntasy en componentes verticales, la parte baja del mismo donde se puede detectar cualquierevidencia de fuga.

La tubería y equipo inaccesibles requieren de un examen del área que los rodea, incluyendo pisoy equipo localizado bajo las superficies con residuos o decoloración se deben examinar conatención ya que puede ser una evidencia de fuga.

5.1.5 Requisitos para el examen

5.1.5.1 Limpieza de la superficie

Para el examen visual es necesario tener las superficies limpias para una interpretación correcta de los resultados,por lo tanto requiere de un proceso de limpieza.

Cuando se requiera un examen visual en superficies pintadas. Este examen es permitido y válido si se determinaque dicho recubrimiento no interfiere con la interpretación de los resultados.

5.1.6 Criterios de aceptación

Se consideran inaceptables las soldaduras que muestren los siguientes defectos:

- grietas sobre la superficie,

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- socavaciones mayores de 0,8 mm,

- refuerzo de soldadura mayor al permitido por ASME B31.1 tabla 127,4,2,

- falta de fusión,

- penetración incompleta.

Para el registro de calificación del examen visual se utiliza el formato 2.

5.2 Procedimiento para Examen con Partículas Magnéticas

5.2.1 Método de agujas

Este procedimiento especifica las técnicas que se han de utilizar para el examen de superficies de soldadura y metaladyacente cuando sean materiales ferromagnéticos en una distancia mínima de 13 mm a cada lado de la soldadura.

El método de prueba debe utilizar corriente directa o alterna rectificada, contactos de aguja y polvo seco de partículasferromagnéticas.

Este procedimiento se ha calificado bajo los requisitos de prueba con partículas magnéticas del Código ASME,Secs. III, V y VIII (Divisiones 1 y 2) y de ASME B31.1.

5.2.2 Requisitos de seguridad

Los operadores deben utilizar anteojos de seguridad de 14 sombras para evitar daños a sus ojos debido a losflamazos de los arcos provenientes de las agujas. Además deben voltearse o cubrirse los ojos para no verdirectamente las puntas de contacto.

5.2.3 Equipo

El equipo de magnetización debe ser capaz de inducir en el objeto a examinar, un flujo magnético de suficienteintensidad para revelar discontinuidades en la superficie o cerca de ella.

En el “circuito de terminales” se debe colocar un ampérmetro que sea visible y legible al operador mientras realizala prueba.

Se debe utilizar contactos eléctricos del tipo aguja para pasar corriente a las partes que se han de examinar.

Cuando la tensión del circuito abierto sea menor o igual a 25 V, se pueden utilizar agujas con punta de cobre; cuandola tensión del circuito sea mayor de 25 V se deben utilizar agujas con punta de plomo, acero o aluminio para evitarla penetración del cobre en el objeto a examinar.

Las manijas de las agujas deben tener un interruptor de "encendido - apagado" para controlar el paso de corriente.

5.2.4 Material

El material de las partículas magnéticas no debe ser tóxico y deben estar secas; el material ferromagnético debetener una alta permeabilidad y una retentividad baja, además debe estar libre de herrumbre, grasa, pintura, suciedadu otros materiales dañinos que puedan interferir con su adecuado funcionamiento.

Las partículas pueden ser rojas, grises o negras de forma y tamaño tales que proporcionen una sensibilidad y uncontraste adecuados con el objeto que se ha de examinar.

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Fecha:

Prueba efectuada Prueba dirigida Aprobó:

Nivel II SNT Nivel II SNT Nivel III SNT

FORMATO 2 - REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE EV

Área de localización Zona por examinar

Sistema Especificación y No. línea/equipo

Soldadura Material

Tipo Longitud Metal base Metal aporte

Método examen Categoría examen

Directo Remoto EV-1 EV-2 EV-3 EV-4

Ind.No.

Localizacióndefecto

Dimensión mmlongitud-ancho Unión Observaciones

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5.2.5 Personal

El personal que efectúe la prueba de partícula magnética bajo esta especificación debe estar calificado por el LAPEMde Comisión según la práctica recomendada en SNT-TC-1A Suplemento B.

Las personas que realicen las pruebas no destructivas deben tener, al menos el nivel I de ASNT para efectuar laspruebas y el nivel II para interpretar los resultados. La calificación debe ser extendida por el LAPEM de Comisión.

5.2.6 Requisitos técnicos

Cuando el código a que se esté sujeto no establezca específicamente en que momento efectuar la prueba departícula magnética, ésta se puede realizar antes o después del tratamiento térmico posterior a la soldadura.

La corriente de magnetización debe ser de 4 a 5 A por mm de espaciamiento entre agujas. Se debe tener especialcuidado en evitar sobrecalentamientos, formación de arcos o que se queme la superficie que se ha de examinar.

Normalmente no se requiere desmagnetizar los materiales o las partes bajo este procedimiento. Sin embargo, si losrequisitos de la especificación establecen la desmagnetización, ésta se debe realizar de acuerdo con E109 del códigoASME/ASNT.

Si el objeto examinado es quemado por el arco durante la prueba de partícula magnética, las quemaduras se debeneliminar mediante esmerilado, además el objeto debe ser examinado visualmente para asegurarse que se hanremovido todos los depósitos de las agujas eléctricas.

La superficie que se ha de examinar y que debe incluir al menos 25 mm a cada lado de la soldadura, debe estar librede agua, grasa, aceite, pintura, herrumbre, escoria y escamas sueltas u otros materiales que pueden producirresultados inexactos de la prueba.

El acabado superficial de las soldaduras de las ranuras y del metal base adyacente debe ser tal que permita unainterpretación apropiada. Las superficies de la soldadura, después de la remoción de escoria mediante cinceladoy cepillado se considerarán apropiadas, sin necesidad de esmerilado, si esto no interfiere con la interpretación delos resultados de las pruebas y si el contorno de la soldadura se funde con el metal base sin socavados.

Cuando la soldadura se ha de examinar en la condición de superficie tal y como se soldó, debe estar libre deirregularidades agudas en el superficie tales como valles profundos entre los cordones longitudinales.

En algunos casos puede ser necesario el esmerilado o el maquinado para la preparación de la superficie, cuandolas irregularidades indiquen condiciones inaceptables.

5.2.7 Criterio de aceptación

Los siguientes defectos no se aceptan.

- grietas e indicaciones lineales,

- indicaciones redondeadas en línea con un distancia 1,5 mm o menor entre su bordes,

- diez o más indicaciones redondeadas dentro de un área de 40 cm² y que la mayordimensión no exceda de 150 mm; el área debe orientarse en la posición más desfavorablerelativa a las indicaciones que se evalúen.

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5.2.8 Registros

En el caso de recipientes, tanques de combustible y construcciones similares, se debe elaborar el dibujo de undesarrollo en el que se muestren cada una de las soldaduras; se debe registrar la siguiente información, comomínimo:

- soldadura o áreas examinadas,

- identificación de la unión o de la parte soldada,

- identificación de la especificación de procedimiento de inspección, el número de revisióny tipo de prueba,

- fecha de prueba firmada por un técnico nivel II.

Todos los registros de pruebas con partículas magnéticas, se deben enviar al LAPEM de Comisión, los registros sedeben conservar en los archivos permanentes de la central.

En los archivos de personal donde se encuentre la central se deben tener los registros de certificación del personalde nivel I y nivel II de ASNT y las copias del examinador de nivel III.

En caso de existir algún contratista de pruebas de partículas magnéticas debe utilizar estos procedimientos bajo lascondiciones siguientes:

a) Antes de realizar cualquier prueba debe enviar el procedimiento de prueba propuesto y susregistros de calificación al LAPEM de Comisión para que los revise y en su caso lo apruebe.

b) Debe ser equivalente en todos los aspectos a este procedimiento y se debe calificar de acuerdoa los códigos indicados.

c) El procedimiento debe estar siempre a disposición del inspector del LAPEM de Comisión en elsitio de la instalación.

d) El personal que efectúe las pruebas debe estar calificado de acuerdo con los requisitos de lapráctica recomendada SNT-TC-1A, Suplemento B.

Antes de empezar cualquier prueba de partículas magnéticas, se debe enviar al inspector del LAPEM de Comisiónen el sitio de trabajo los registros completos de todo el personal que realizará la prueba.

Estos registros deben cumplir totalmente con lo indicado en el SNT-TC-1A, Suplemento B, Párrafo B.6.2.

Además dichos registros deben ir acompañados de los registros de calificación de los examinadores de nivel III quecertifican al nivel I y nivel II.

El inspector del LAPEM de Comisión es el responsable de la interpretación y aceptación final de los resultados delas pruebas, efectuadas por el licitante.

Los registros de las pruebas con partículas magnéticas que realice el licitante debe tener la misma información quese emplea en Comisión, como lo muestra el formato 3.

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Descripción de la prueba:

Se colocaron a tope dos piezas de acero al carbono de 6 mm de espesor. Luego se depositó una capa desoldadura de acero al carbón de 1,5 mm de espesor obteniéndose una superficie de soldadura sobre las placasbase que contenían una discontinuidad estrechamente encerrada para simular una grieta en las placas base.

Equipo utilizado:

a) Máquina magnaflux o similar a 1200 A corriente rectificada baja tensión.

El selector de corriente se situó para que circularan 800 A por las agujas.

b) Agujas eléctricas con punta de cobre con espaciamiento de 200 mm provistas de uninterruptor de encendio-apagado de una de las manijas.

c) Partículas magnéticas rojas fabricadas por magnaflux o similar.

d) Perilla de hule.

Procedimiento:

La pieza de prueba se inspeccionó con partícula magnética según el inciso 5.2.

Resultados:

Se localizaron indicaciones claramente visibles en la superficie de la soldadura directamente arriba del bordede las placas base. El procedimiento se considera adecuado para la detección de defectos en la superficie ycercanas a ella en materiales ferromagnéticos.

Certificamos que los datos asentados en este registro son correctos y que las pruebas fueron elaboradas einspeccionadas de acuerdo con los requisitos del Código ASME, Sec. V, Art. 7.

Prueba dirigida por: Vo.Bo. LAPEM

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Fecha: ___________________________

FORMATO 3 - REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE EPM

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5.3 Examen con Líquido Penetrante

5.3.1 Método de remoción con solvente

Este procedimiento especifica las técnicas que se han de utilizar para detectar defectos y discontinuidadessuperficiales en soldaduras y reparaciones de metal base y metales adyacentes que se encuentren a una distanciamínima de 13 mm a cada lado de la soldadura, cuando sea accesible.

En soldaduras a embutido no es necesario el examen en los 13 mm a cada lado de la soldadura.

Los requisitos de este procedimiento satisfacen al Código ASME, Sec. V, Art 6. Además establecen los requisitosmínimos para el personal de pruebas en caso de haber contratistas se describen los métodos que deben utilizarsecuando se requiera la prueba de líquido penetrante.

Este procedimiento cumple con los requisitos de prueba con líquido penetrante del Código ASME, Sec. V, PárrafoT-660, para un intervalo de temperaturas de prueba de 4 °C a 52 °C


- los fluidos utilizados en las pruebas de líquido penetrante deben utilizarse en áreas bienventiladas ya que son altamente volátiles e inflamables,

- los líquidos no deben calentarse por encima de 54 °C ni ser expuestos a flama directa osuperficies calientes,

- los botes vacíos de aerosol no deben arrojarse al fuego ya que pueden ocasionar unaexplosión,

- debe tenerse especial cuidado en evitar el sobrecalentamiento de botes presurizados. Siéstos se deben calentar para alcanzar la temperatura necesaria de operación elcalentamiento debe realizarse en un baño de agua en el que se tengan un termómetroinmerso.

5.3.3 Materiales

Los materiales empleados; solvente de limpieza, penetrante y revelador deben ser aprobados por el inspector deComisión y cumplir con lo siguiente:

a) El contenido de halógeno orgánicos e inorgánicos no debe ser mayor de 1 % en masa(10 000 ppm).

b) El contenido total de halógenos inorgánicos no debe ser mayor de 200 ppm.

c) La cantidad residual total de azufre y halógenos debe determinarse mediante un análisis químicode acuerdo con lo indicado en el Código ASME, Sec. V, Párrafo T-630(b).

d) Los cloruros no deben exceder las 200 ppm y el azufre debe ser menor del 1 % en masa.

e) Para una misma prueba de líquido penetrante siempre se debe utilizar el solvente, penetrante yrevelador provenientes de un mismo proveedor.

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5.3.4 Personal

El personal de pruebas que las realice debe estar calificado de acuerdo con la norma NEPQ-PT de pruebas nodestructivas que satisface los requisitos de la práctica recomendada para pruebas no destructivas en SNT-TC-1Asuplemento D.

Las personas que realicen las pruebas deben tener al menos el nivel I o II de ASNT para interpretar los resultados.

Los registros de calificación de personal deben conservarse en el sitio donde se efectúan las pruebas.


Cuando el código a que esté sujeto no establezca específicamente en que momento efectuar la prueba de líquidopenetrante, ésta se puede realizar antes o después del tratamiento térmico posterior a la soldadura.

La superficie del material, así como cualquier área adyacente que esté a menos de 25 mm de la superficie que seexamina, debe estar seca y limpia antes de la prueba.

Antes de aplicar el penetrante se debe eliminar la escoria, escamas, fundentes, salpicaduras, pinturas, grasa, aceite,inclusiones de arena, suciedad y cualquier otro material ajeno, de manera que la superficie permita una interpretaciónadecuada.

Las superficies se deben preparar mediante esmerilado u otros medios mecánicos, para remover las irregularidadessuperficiales que puedan ocultar indicaciones importantes.

Antes de la prueba de líquido penetrante no se permite la limpieza con perdigones o con arena.

La limpieza final antes de la aplicación del penetrante, se realizará frotando las superficies con un paño limpio y seco,libre de hilos y pelusa, humedecido con uno de los limpiadores aprobado, o con acetona. Si se emplea acetona debesatisfacer los requisitos para el azufre y los halógenos especificados anteriormente.

No se debe utilizar acetona porque disuelve el azufre para limpiar el exceso de penetrantes antes de la aplicacióndel revelador, sólo después de la prueba y evaluados los resultados.

El secado de las superficies que han de examinarse debe realizarse enjuagando el exceso de solvente de limpiezacon un paño limpio, seco, libre de hilos y pelusa, dejando pasar dos minutos para permitir la evaporación normal.

Cuando se realice la prueba en un ambiente que tenga aire estancado con una alta humedad, se necesitará prolongarel período de secado.

Es importante que no queden en la superficie pelusa o hilos de los paños u otro material, ajeno, que puede dar lugara indicaciones falsa.

La superficie a examinar debe estar completamente seca antes de que se aplique el penetrante.

5.3.6 Secuencia de aplicación

5.3.6.1 Aplicación del penetrante

La temperatura del líquido penetrante y de la pieza a examinar debe estar entre 4 y 52 °C.

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Se debe agitar el penetrante antes de su aplicación.

Aplicar el penetrante mediante atomización, brocha o inmersión. Si se aplica mediante atomatización utilizandoaparatos de aire comprimido, se deben colocar filtros, corriente arriba cerca de la toma de aire para evitar que elpenetrante se contamine con aceite, agua o sedimento de suciedad que se encuentre en el interior de las líneas deaire.

Se puede aplicar un nuevo líquido penetrante durante el tiempo especificado de permanencia para evitar que seseque o se forme pegajoso. En caso de que así suceda la prueba se considera inválida. El área se limpia nuevamenteen su totalidad tal como se indicó en los párrafos anteriores; luego se vuelve a examinar de acuerdo con lo indicadoa continuación:

Temperatura de la pieza Tiempo mínimo de permanencia del líquido penetrante (humedecido)

4 °C - 52 °C 15 minutos

Después del tiempo prescrito de humedecido, el exceso de líquido penetrante debe removerse como sigue:

- quítese tanto penetrante como sea posible utilizando paños limpios o toallas de papelabsorbente que estén libres de pelusa, hasta que queden ligeramente humedecidos,

- se prohibe aplicar solventes para limpieza mediante sopleteado directo o baño de lasuperficie que se ha de examinar con el fin de quitar el exceso de penetrante antes deaplicar el revelador,

- se requiere como mínimo de un período de 5 minutos entre la remoción del exceso depenetrante y la aplicación del revelador.

5.3.6.2 Aplicación del revelador

Después de la remoción de penetrante y de la operación de secado, el revelador debe aplicarse sólo medianteatomización.

El revelador debe agitarse para asegurar que los sólidos se encuentren suspendidos en el líquido antes de suaplicación.

Evitar capas gruesas de revelador. Se debe aplicar sólo el suficiente para que produzca una capa blanca delgaday uniforme que cubre el brillo metálico. La boquilla del bote de aerosol, para la aplicación del revelado, se debemantener de 30 a 40 cm de la superficie que se inspecciona.

El tiempo de revelado necesario para que el penetrante indique las irregularidades de la superficies en el reveladorseco debe ser de un mínimo de 7 min y un máximo de 30 min. Durante éste periodo, se debe hacer la interpretaciónde los resultados de la prueba con fines de aceptación.

La superficie que se examine debe observarse durante el periodo de revelado a fin de detectar la naturaleza de ciertosdefectos que puedan tender a correrse profusamente.

Se deben tomar las precauciones necesarias para evitar que cualquier objeto toque la película seca de revelador,ya que es muy quebradiza y se daña fácilmente.

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5.3.7 Interpretación de resultados

Las indicaciones de la superficie que se examine se revelarán como manchas rojas en el fondo blanco del revelado.

Cualquier indicación que se considere carente de importancia se tratará como defecto superficial inaceptable hastaque la indicación se elimine mediante el acondicionamiento de la superficie o se examine con otras pruebas nodestructivas y se demuestre que en realidad no es de cuidado.

Los defectos importantes son aquellos que resultan de discontinuidades mecánicas inaceptable. Las indicacioneslineales son aquellas en las que su longitud es mayor que tres veces el ancho. Los defectos redondeados sonaquellos circulares o elípticos en que la longitud es menor de tres veces el ancho.

Debe haber la iluminación suficiente para asegurar una sensibilidad adecuada del examen, según se indica en elCódigo ASME, Sec. V.

Después que un inspector de nivel II o nivel III haya examinado la superficie en estudio debe removerse todo elexceso de material de la prueba.

Casi todos los reveladores secos se pueden quitar simplemente frotando la superficie con un paño seco. La limpiezafinal debe realizarse como se especificó anteriormente. En este caso, el limpiador puede aplicarse directamente ala superficie.


Los siguientes defectos en soldadura han de considerarse de importancia y no se aceptarán discontinuidades cuyasdimensiones sean mayores de 1,5 mm.

a) Defectos redondeados con dimensiones mayores de 4,5 mm.

b) Cuatro o más defectos redondeados en línea, con una separación igual o menor de 1,5 mm entresus bordes.

c) Diez o más defectos redondeados en un área de 38 cm² cuyo lado mayor no excede de 150 mmel área se seleccionará en la dirección más desfavorable con relación a las indicaciones que seevalúen.

En reparaciones de metal base mediante soldadura han de considerarse importantes y no se aceptarán.

Se consideran importantes las discontinuidades cuyas dimensiones sean mayores de 1,5 mm.

Cualquier indicación lineal mayor de 1,5 mm de longitud en materiales que tengan un espesor menor de 16 mm,mayor de 3 mm en materiales que tengan un espesor entre 16 mm y 50 mm; o mayor de 4,5 mm en materiales conespesores mayores o iguales a 50 mm.

5.3.9 Registros

Cuando se requiera la documentación de la prueba, se debe utilizar el formato 4. Cuando se tiene partes críticas sedebe elaborar un dibujo en desarrollo que muestre cada cordón de soldadura.

En el dibujo se debe indicar como mínimo lo siguiente:

a) Soldaduras examinadas.

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b) Identificación de la unión soldada.

c) Identificación de la especificación, procedimiento de inspección, número de revisión y tipo deprueba.

d) Fecha de la prueba.

e) Nombre del inspector.

f) Resultados de la prueba.

g) Disposición de la soldadura.

Todos los registros de pruebas de líquido penetrante se deben enviar al inspector de nivel II, los registros se debenconservar en los archivos de la Comisión.

En los archivos de la Comisión, se debe conservar una copia de los registros de certificación del personal de nivelI y nivel II de ASNT y las copias del inspector de nivel III que certifica a personal de nivel I y nivel II.

5.3.10 Requisitos de inspección

En caso de existir algún contratista para pruebas de líquido penetrante debe utilizar éstos procedimientos bajo lascondiciones siguientes:

a) Debe enviar el procedimiento de prueba propuesto y sus registros de calificación al LAPEM deComisión para que los revise y en su caso lo apruebe.

b) El procedimiento aprobado siempre debe estar a disposición del inspector de Comisión en el sitiode la instalación.

c) El personal del contratista para la prueba de líquido penetrante debe calificarse de acuerdo conlos requisitos de la práctica recomendada en SNT-TC-1A Suplemento D.

d) Antes de empezar cualquier prueba de líquido penetrante se debe enviar al inspector, en el sitiode trabajo, los requisitos completos de todo el personal que realizará la prueba.

Estos requisitos deben cumplir totalmente con lo indicado en el SNT-TC-1A, Suplemento D, Párrafo D.6.2.

Además dichos registros deben ir acompañados de los registros de calificación de los examinadores de nivel III quecertifican a nivel I y nivel II.

El inspector de LAPEM de Comisión es el responsable de la interpretación y aceptación final, de los resultados delas pruebas elaboradas por la contratista.

La calificación del personal debe estar de acuerdo con NEPQ-PT que cumple totalmente con los requisitos deSNT-TC-1A Suplemento D.

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FORMATO 4 - REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE ELP

Descripción del material de prueba:

Una placa de acero al carbón tipo A-36 laminado de 50 x 10 mm preparado como lo especifica el Código ASME,Sec. V, Párrafo T-660.

Líquidos penetrantes utilizados:

Procedimiento:

La limpieza de prueba y los materiales se enfrían hasta 4 °C o menos, durante un tiempo mínimo de 30 minantes de la prueba. Luego se examina la mitad de la pieza con líquido penetrante de acuerdo con pT-SR-1,2empleando los materiales de uno de los proveedores antes citados. Se deja que la pieza de prueba y losmateriales estén a la temperatura ambiente 21 °C aproximadamente. Luego se examina con líquidopenetrante la otra mitad de la pieza utilizando los mismos materiales que a 4 °C. Se comparan los resultadosde las dos piezas. Este mismo se repite para todos los materiales de los proveedores listados anteriormente.

Resultados:

Las indicaciones obtenidas con el examen a 4 °C fueron las mismas que las obtenidas a temperaturaambiente; el procedimiento está calificado para utilizarlo en el intervalo de 4 a 52 °C. Certificamos que los datosasentados en este registro son correctos y que las pruebas se prepararon y evaluaron de acuerdo con elCódigo ASME, Sec. V, Párrafo T-660.

Prueba dirigida por: Vo.Bo. LAPEM

___________________________ _________________________

Fecha: __________________________

Material Designación del fabricante

Solvente de limpieza

( 1 ) ( 1 )

Penetrante

Relevador

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5.4 Procedimiento de Examen Radiográfico

Este procedimiento especifica los requisitos mínimos para pruebas radiográficas de rayos gama y rayos X para loscomponentes soldados fabricados por Comisión.

Las instrucciones que se enuncian a continuación establecen los requisitos mínimos para los contratistas deinspección radiográfica para el caso aplicable y que satisfagan los requisitos del Código ASME, Sec. V, Artículo II.

Se acepta el uso de cualquier otro código o documento que requiera la realización de inspección radiográfica, perocon la autorización por escrito del LAPEM.


El contratista es responsable del cumplimiento total de la operación segura del equipo de rayos gama y rayos X.

Se deben tomar las medidas de protección del personal contra la exposición y excesiva radiación.

El contratista debe enviar sus procedimientos de seguridad radiológica antes de realizar cualquier trabajo para queComisión los revise y apruebe en su caso.

5.4.2 Equipo y material

El contratista debe proporcionar el personal, materiales y equipo para la inspección radiográfica de todas lassoldaduras de tubería y equipos.

Las instalaciones de inspección radiográficas deben estar en condiciones de asegurar soldaduras que cumplen conlos requisitos establecidos en los códigos de referencia.

La inspección radiográfica debe efectuarse conforme se vayan realizando las soldaduras.

5.4.2.1 Fuentes de radiación

a) Rayos X.

Se pueden utilizar los equipos de rayos X de cualquier tamaño siempre que satisfagan losrequisitos del Código ASME, Sec. V, Figuras T 272.1(a) o 272.1(b).

b) Cobalto 60.

Se puede utilizar el cobalto 60 como fuente cuando el espesor nominal de pared sea igual o mayorde 38 mm y la radiación pase a través de una de las dos paredes.

c) Iridio-192.

Se puede utilizar el iridio 192 como fuente cuando el espesor nominal de pared esté entre 6,5 y38 mm y la radiación pase a través de las dos paredes. En caso de que la radiación pase sóloa través de una pared, se puede utilizar el iridio 192 si el espesor nominal de la pared está entre6,5 y 76 mm.

El iridio 192 se puede utilizar para realizar exposiciones radiográficas de secciones que tenganun espesor menor de 6,5 mm o mayor de 76 mm, en este caso se debe elaborar un procedimientopor separado mediante la demostración en los espesores indicados anteriormente.

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5.4.2.2 Indicador de calidad de imagen (penetrámetro)

Los penetrámetros deben cumplir con el Código ASME, Sec. V, Párrafo T-233 y se deben colocar lainas decompensación en cualquier refuerzo de soldadura.

Los anillos de respaldo no se consideran parte de la soldadura o del espesor de refuerzo en la selección depenetrámetro.

La selección del penetrámetro debe hacerse como se especifica en las tablas 1 y 2.

En el caso de radiografías de tubos de doble pared se debe seleccionar el penetrámetro en base al espesor desoldadura cercano a la película.

Cuando sea imposible colocar el penetrámetro en el lado de la fuente se debe ubicar un penetrámetro del lado dela película de la unión y se debe colocar, junto al mismo una letra “F” de plomo que tenga por lo menos, las mismasdimensiones que los números de identificación de la película.

TABLA 1 - Requisitos para penetrámetros del lado de la fuente

Espesor del material(mm)

Penetrámetro en ellado de la fuente

(mm)

Desginacióndel

penetrámetro

Barreno

Designación Diámetro(mm)

menor a 6 0,304 12 2 T 0,608

de 6 a 10 0,381 15 2 T 0,762

de 10 a 13 0,432 17 2 T 0,864

de 13 a 19 0,508 20 2 T 1,016

de 19 a 25 0,635 25 2 T 1,270

de 25 a 38 0,762 30 2 T 1,524

de 38 a 50 0,889 35 2 T 1,778

de 50 a 64 1,016 40 2 T 2,032

de 64 a 100 1,270 50 2 T 2,540

de 100 a 152 1,524 60 2 T 3,048

de 152 a 203 2,032 80 2 T 4,064

de 203 a 254 2,540 100 2 T 5,080

de 254 a 305 3,048 120 2 T 6,096

de 305 a 406 4,064 160 2 T 8,128

de 406 a 508 5,080 200 2 T 10,160

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5.4.3 Prueba con película radiográfica

La película radiográfica puede ser de tipo I y II según ASTM E94. Se recomienda la película de tipo II para pruebasradiográficas en general siempre y cuando los detalles requeridos de la imagen del penetrámetro sean visibles enla emulsión radiográfica.

La película de clase I se debe utilizar cuando no se pueda obtener la imagen requerida del penetrámetro con lapelícula de clase II y cuando se tengan aplicaciones especiales que dependen del trabajo a realizar.

Tipo I: Baja velocidad, contraste muy alto, grano muy fino.

Tipo II: Velocidad media contraste alto y grano fino.

Tipo III: Alta velocidad contraste medio grano grueso.

Se deben efectuar dos tomas de película por cada exposición. Ambas películas deben satisfacer todos los requisitosde esta especificación por ejemplo: densidad, sensibilidad, etc., a excepción de los defectos de película, rayonesu otras marcas de proceso tales como líneas, decoloración local, puntos de agua, velado, marcas de presión deprocesamiento, suciedad, pantallas de plomo deterioradas o cualquier otro defecto producido mecánicamente noamerita el rechazo de la radiografía como lo serían los defectos que no aparezcan en el mismo sitio en la segundapelícula.

Ambas películas pasan a ser propiedad de Comisión cuando se concluya el trabajo.

La densidad de la película en el área de interés, debe ser de 1,8 como mínimo empleando rayos X y de 2 como mínimopara radiografía empleando rayos gama.

La densidad máxima será de 4 para interpretación simple o compuesta, con la tolerancia de 0,05 por variaciones enla lectura del densitómetro.

El almacenamiento a largo plazo de película ya expuesta debe ser en una área limpia en donde el intervalo detemperatura promedio sea de 15 °C a 27 °C y la humedad relativa promedio esté entre el 35 % y el 65 %. Las películasse deben conservar de tal manera que no exista contacto entre ellas, por ejemplo intercalando papel entre lasmismas.

TABLA 2 - Requisitios para uniones con soldadura a tope para penetrámetros del lado dela película o de la fuente (productos tubulares, boquillas, válvulas y bridas)

Material de una sola paredintervalo de espesor

(mm)

Penetrámetro Barreno

Designación Espesor(mm) Designación Diámetro

(mm)

de 0 a 10 10 0,254 4 T 1,016

de 10 a 16 12 0,304 4 T 1,219

de 16 a 22 15 0,381 4 T 1,524

de 22 a 25 17 0,432 4 T 1,727

de 25 a 38 25 0,635 2 T 1,270

de 38 a 64 30 0,762 2 T 1,524

de 64 a 76 35 0,889 2 T 1,778

de 76 a 100 40 1,016 2 T 2,032

de 100 a 152 50 1,270 2 T 2,540

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La fecha de exposición de la película radiográfica debe ser anterior a la fecha de caducidad que viene marcada encada empaque de película.

Además de los requisitos anteriores es necesario que la densidad en la película radiográfica, del metal de soldaduraaceptable, se compare con la de un penetrámetro apropiadamente colocado y enlainado. La densidad , en la películadel metal de soldadura, debe estar entre el 85 % al 130 % del valor tomado para el penetrámetro.

5.4.3.1 Identificación de la película

Cada película radiográfica debe identificarse mediante el uso de número y/o letras de plomo o mediante impresorade identificación. La impresora de identificación se conoce comúnmente como “método flasher”. En cualquier caso,la identificación consistirá de lo siguiente:

a) Siglas CFE.

b) Identificación del área de Comisión.

c) Nombre del proyecto.

d) Identificación de componente (tubería o recipiente).

e) Identificación de la soldadura o de la unión.

f) R para reparación R2, R3, etc., si existe mas de una.

g) Fecha de la radiografía.

h) Identificación del soldador.

i) Identificación del contratista.

Debe quedar perfectamente establecida la relación entre la película y la soldadura. En caso de tubería mayor de90 mm de diámetro se debe colocar en ella una marca numerada de tal forma que se localice rápidamente cualquierdiscontinuidad en la soldadura para realizar su reparación.

Cuando se requieran radiografías del 100 % debe ser evidente, mediante la observación de la película, que ha sidototalmente cubierta.

Si la soldadura está esmerilada a ras del metal base adyacente y no es evidente en donde comienzan los extremosde la misma se deben colocar flechas en los extremos de la pared que se pretende interpretar; el señalamiento debeestar a 6 mm, aproximadamente del extremo de la soldadura, en el lado opuesto de los números de localización segúnla figura 1.

En el caso de técnica elíptica, sólo para vista de pared doble, en tubería con diámetro exterior menor o igual a90 mm se requiere de un mínimo de las exposiciones, como se muestra en la figura 2.

- la primera exposición se puede identificar con un “0” colocando en la tubería al centro dela radiografía junto a la soldadura, pero no de manera tal que aparezca sobre la soldadurao entre las dos imágenes proyectadas de la soldadura. El “0” significa cero grados,

- la segunda exposición se debe tomar a 90 ° de la primera y debe identificarse con unnúmero 90 situado de manera similar a la primera exposición.

Si no son suficientes dos exposiciones para cubrir la circunferencia total de la soldadura dentro de los intervalos dedensidad requeridos, se deben tomar exposiciones adicionales con el fin de satisfacer dichos intervalos.

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NOTA: Los números, letras y dimensiones de los dibujos son ilustrativos.

FIGURA 1 - Ubicación de la flecha o "V"

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FIGURA 2 - Posición de la fuente para radiografías circunferenciales vista doble de la pared(para diámetros menores o iguales a 90 mm)

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5.4.3.2 Interpretación de la película

Se deben tener negatoscopios con intensidad luminosa variable para que todas las partes de la película puedanobservarse clara y cómodamente sin dañar la misma.

Todas las películas deben observarse en un área oscura libre de luces que produzcan reflejos sobre la superficiede la película.

El negatoscopio debe contar con un reóstato para controlar la fuente de luz de alta intensidad de tal forma que elinspector nivel II del LAPEM de Comisión pueda observar los detalles requeridos del penetrámetro.

Cuando se examine la radiografía se debe tener bloqueada toda luz anormal proveniente del negatoscopio.

Con el fin de asegurar la uniformidad de la densidad de la película se debe contar con densitómetros o con películasde comparación que posean varias densidades. Se deben disponer películas de calibración para verificar éstacuando se utilice el densitómetro.

Las radiografías deben interpretarse sólo hasta aquella distancia para la cual el penetrámetro haya establecido quese ha utilizado la técnica apropiada.

Bajo ninguna circunstancia, se deben llevar a cabo de tal forma que la emulsión no se dañe mecánicamente ni quese marquen huellas digitales en las áreas de la película que han de interpretarse.

5.4.4 Personal

Todas las radiografías han se ser tomadas y procesadas por técnicos radiográficos con experiencia.

El contratista de radiografía debe proporcionar a Comisión, previa solicitud, los registros de la experiencia.

El personal de la contratista que realice las pruebas radiográficas, debe estar calificado de acuerdo conASNT-TC-1A Suplemento A.

Antes del comienzo de cualquier trabajo radiográfico deben enviarse al inspector nivel II del LAPEM de Comisiónlos registros completos de calificación del personal.

Estos registros deben satisfacer completamente los requisitos de ASNT-TC-1A, Suplemento A, Párrafo A.6.2.Además los registros deben acompañarse de la calificación para el inspector nivel III que certifica a los individuosnivel I y nivel II.

El inspector nivel II del LAPEM de Comisión debe interpretar y aprobar todas las radiografías y reportes radiográficoselaborados por el personal del licitante.

El inspector nivel II del LAPEM de Comisión debe calificarse de acuerdo con la norma de pruebas no destructivasNEPQ-RT que satisface las disposiciones de SNT-TC-1A Suplemento A.


La fuente de radiación que se utilice debe ser la adecuada para el tipo de material y espesor que ha de radiografiarse,de tal forma que se puedan producir radiografías de la calidad requerida en un tiempo razonable de exposición, sinretrasar el avance del trabajo.

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El contratista debe presentar procedimientos generales de radiografía, sujetos a aprobación y/o certificados emitidospor algún laboratorio reconocido por Comisión.

El procedimiento debe cumplir con ésta especificación, la CFE DY700-08 y el código aplicable al proyecto que setrate.

El inspector nivel II del LAPEM de Comisión debe tener acceso en cualquier momento, al sitio y procedimientodurante la realización del trabajo radiográfico.

Los procedimientos deben incluir como mínimo lo siguiente:

- la certificación de que todos los procedimientos que han de utilizarse cumplen con elcódigo aplicable,

- tipo de material y espesor que se radiografía (acero, aluminio, etcétera),

- los arreglos típicos que muestran las localizaciones relativas de la fuente de radiación delos marcadores de identificación, de los penetrámetros para cada recipiente, diámetro detubo y espesor de pared que se ha de radiografiar,

- el tipo de fuente de radiación, el punto focal efectivo o tamaño de la fuente y el proveedordel equipo,

- la marca, tipo de película y el número de películas por caja,

- el tipo de material, espesor de todas las pantallas intensificadoras y de los filtros y sulocalización general durante la radiografía,

- técnicas de obstrucción o cubrimiento si se utilizan,

- distancia mínima de la fuente a la película,

- condiciones de exposición; actividad de la fuente, tensión, distancia, fuente película ytiempo de exposición.

Los penetrámetros se deben colocar en el lado de la fuente de la sección que se examine. Si esto no es posible, esaceptable colocar el penetrámetro en una placa siempre y cuando ésta sea de un material radiográficamente similaral de la pieza que se examine, con un espesor igual al de la misma y se coloque tan cerca como sea posible al materialque se ha de examinar.

5.4.6 Inspección

La prueba radiográfica de aceptación se realiza después del tratamiento térmico posterior a la soldadura, cuandoasí lo indique específicamente el código correspondiente. En caso de que el código no especifique cuando realizarla prueba, ésta se puede efectuar ya sea antes o después del tratamiento térmico posterior a la soldadura.

5.4.7 Preparación de la superficie

Las soldaduras que se han de examinar radiográficamente deben prepararse sólo hasta el grado necesario paraasegurar que la imagen resultante debida a cualquier irregularidad no se confundirá con la imagen de cualquierdiscontinuidad inaceptable.

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Durante la preparación de la superficie, si se requiere, se puede utilizar cualquier proceso mecánico adecuado talcomo limado, esmerilado, maquinado, etcétera.

El área de unión entre el metal de soldadura y el metal base, en ambas superficies debe permitir una interpretaciónapropiada de la película.

Para todas las uniones soldadas a tope, la superficie del refuerzo del metal de soldadura ya terminada, puederebajarse a ras con la placa o dejarse una corona uniforme razonable, que no sea mayor que el espesor del refuerzodefinido.

5.4.8 Radiografía en tubería menor o igual a 90 mm de diámetro

Las radiografías de soldadura en tubos con un diámetro nominal menor o igual de 90 mm se realizarán como se indicaa continuación o mediante la técnica de proyección elíptica. En el último caso, la fuente de radiación se ubica fueradel tubo de tal forma que la soldadura del lado de la fuente y la del lado de la película se proyecten en una sola película.La imagen resultante tiene la forma general de una elipse.

El ángulo de desplazamiento de la fuente de radiación con respecto al plano de la soldadura debe ser el mínimorequerido para separar las imágenes radiográficas de los lados cercano y lejano de la soldadura de tal forma queno haya traslape en áreas que han de examinarse.

Por cada soldadura a examinar se requieren dos radiografías, como mínimo hechas en dos exposiciones tomadaspor separado con la fuente ubicada en sitios separados 90 ° uno del otro. (Véase figura 2).

Como alternativa a los párrafos anteriores, la soldadura puede radiografiarse con la fuente dispuesta de tal formaque las imágenes de las dos paredes queden superpuestas; en este caso, se deben obtener, al menos, tresexposiciones a 60 ° una de la otra. (Véase figura 2).

El espesor del penetrámetro debe basarse en el espesor del metal de soldadura en una pared simple y enlainadadebiendo ser tal que el espesor del metal base más el de la laina sea igual al espesor del metal de la soldadura.

5.4.9 Radiografía en tubería mayor a 90 mm de diámetro

La fuente radioactiva se ubica fuera del tubo y sólo se interpretará la parte de la soldadura del lado de la películaopuesta al lado de la fuente.

El empleo de esta técnica exige que se tomen al menos tres radiografías equidistantes 120 ° una de otra.

Debido a la variación de los diámetros de la tubería y de los espesores de pared y a la distancia de la fuente a lapelícula necesaria para obtener la sensibilidad radiográfica requerida, generalmente es necesario obtener unnúmero mayor de tomas que el mínimo antes mencionado con el fin de inspeccionar satisfactoriamente toda lacircunferencia de la soldadura.

Es esencial que la parte de la radiografía, que se considere adecuada para su interpretación, satisfaga el nivel desensibilidad requerido por el código.

El espesor del penetrámetro debe basarse en el espesor de metal de soldadura de una sola pared; el penetrámetrodebe situarse como lo indican las figuras 3 y 4 y las tablas 1 y 2.

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FIGURA 3 - Ubicación de la película, fuente y penetrámetro

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FIGURA 4 - Ubicación del penetrámetro

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5.4.10 Radiografía en tubería con la fuente de radiación en su interior

Cuando se tenga acceso para introducir en el tubo la fuente de radiación; ésta se puede situar en el centro del tuboo desplazada con respecto a la pared opuesta, que se ha de radiografiar, con el fin de alcanzar hasta donde seaposible, la distancia óptima de la fuente a la película. (Véase figura 3).

Cuando la fuente de radiación se ubique en el centro del cubo y se radiografíe toda la circunferencia con una solaexposición, deben emplearse la menos tres penetrámetros uniformemente espaciados tal como se indica en lafigura 3.

Cuando la fuente radioactiva se coloque en el interior del tubo desplazada con respecto a la pared que se ha deradiografiar el o los penetrámetros deben situarse en el lado de la película de la soldadura cuando no se puedancolocar en el lado de la fuente.

Cuando se emplee este técnica, deben tomarse al menos tres radiografías por separado, distantes entre sí 120 °.

5.4.11 Falta de definición geométrica

La falta de definición geométrica se determina de la siguiente fórmula:

F.tUg =

D

Donde:

Ug = Falta de definición geométrica en mm.

F = Tamaño de la fuente en mm, dimensión máxima efectiva de la fuente radioactiva en elplano normal a la distancia D, desde la fuente a la soldadura.

D = Distancia en mm, de la fuente de radiación hasta la soldadura o parte que se vaya aradiografiar.

t = Espesor en mm de la soldadura o parte que se vaya a radiografiar suponiendo que lapelícula se encuentra en contacto con soldadura de otra manera es el espesor de lasoldadura más el espacio que haya entre ellos y la película.

En el caso de materiales cuyo espesor no sea mayor de 50 mm, las radiografías deben tener una falta de definicióngeométrica de 0,5 mm como máximo; para espesores entre 50 mm y 75 mm la falta de definición no debe excederde 0,76 mm.

En aquellos casos como los de la figura 5, en que así lo permita el Código ASME, Sec. V, la falta de definicióngeométrica podrá ser mayor de 1 mm pero nunca debe exceder de 1,78 mm para materiales cuyo espesor sea mayorde 100 mm.

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FIGURA 5 - Ubicación de los agujeros de acceso

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5.4.12 Dispersión de radiación

La dispersión de radiación se puede reducir mediante filtración apropiada.

Con el fin de verificar la radiación dispersa de la parte posterior se debe poner un símbolo “B” de plomo de 13 mmde altura y 1,5 mm de espesor en la parte posterior del soporte.

Si en la radiografía aparece la imagen de la “B” la protección contra la dispersión en la parte posterior es insuficientey las radiografías se deben considerar inaceptables.

Se debe reportar cualquier desviación de las dimensiones de la letra “B” establecidos anteriormente.


Se consideran inaceptables las secciones de soldadura en cuya radiografía se muestre cualquiera de los siguientestipos de discontinuidades:

a) Cualquier tipo de grieta o zona de fusión o penetración incompletas.

b) Cualquier inclusión alargada, por ejemplo escoria o tungsteno que tenga una longitud mayor quelos siguientes límites de “t” (espesor de soldadura):

- 6,5 mm para “t” menor o igual a 19 mm,

- 0,3333 t para “t” mayor de 19 mm y menor o igual a 57 mm,

- 19 mm para “t” mayor que 57 mm.

c) Cualquier grupo de inclusiones alineadas que tengan una longitud total mayor que "t" (espesorde soldadura) para una longitud de la soldadura de 12 t a excepción de que la distancia entre lasimperfecciones sea mayor de 6L (L=longitud de la imperfección más larga del grupo).

d) Una porosidad más densa que la especificada en las cartas de porosidad del Código ASME,Sec. I, Apéndice A-250.

5.4.14 Reporte de avance

El contratista de radiografía debe enviar diariamente, al inspector de Comisión nivel II un reporte del avanceradiográfico.

El reporte debe contener, como mínimo lo siguiente:

a) Número de reporte, fecha, nombre del proyecto, nombre del licitante y el criterio de aceptacióna que esté sujeto.

b) Identificación de la soldadura mediante un número de serie y la orientación de películasindividuales, indicando la secuencia de las exposiciones, la localización de la soldadura y ladesignación de los componentes.

c) Fuente de radiación, tipo y resistencia, técnico radiólogo para cada soldadura e inspector deradiografía del licitante.

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d) Marca de la película, el tipo utilizado y el tipo de procesamiento.

Cada envoltura de película o reporte debe tener la siguiente información, como se dispuso en los párrafos anteriores.

- un esquema que muestre el arreglo geométrico de la fuente, soldadura, penetrámetros,marcadores de localización, etcétera,

- tiempo se exposición y espesor de la soldadura,

- distancias de la fuente a la soldadura y de la fuente a la película,

- punto focal efectivo de la fuente de radiación,

- falta de definición geométrica “Ug” calculada.

En recipientes o tubería que tengan un espesor de material mayor o igual a 4,5 mm, la identificación de localizaciónde la película debe estar marcada permanentemente como se estableció anteriormente.

Dicha identificación debe estar marcada junto a la soldadura de tal manera que no tengan lugar efectoscontradictorios.

Si se utilizan números de golpes, se deben utilizar dados de bajo esfuerzo, de filos redondeados.

Los registros de pruebas radiográficas deben enviarse al inspector nivel II de Comisión o a la persona que éste hayadesignado.

Estos registros se deben conservar en archivos permanentes.

5.4.15 Interpretación de las radiografías

Cuando se requiera, las radiografías deben ser examinadas o interpretadas para localizar posibles discontinuidades,por un inspector nivel II de exámenes no destructivos, para asegurar el cumplimiento del Código ASME, Sec. Vy el procedimiento de radiografía antes de que se presenten al inspector autorizado para su aprobación.

Las radiografías deben estar certificadas cuando se presenten.

El inspector nivel II de Comisión debe registrar la interpretación de cada radiografía y la disposición del materialexaminado en una forma de revisión que acompañe a las radiografías como lo muestra el formato 5.

Los contratistas de radiografías no deben efectuar la interpretación final.

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O OlaneadoMR Diámetro interior con número de radiografía en la soldaduraPS PenetrámetroO Laina en la soldaduraDI Diámetro interior incompletoNI Número inapropiado de radiografía

ID Imágen distorsionadaPI Pentrámetro inapropiadoSI Sensibilidad inapropiadaIL Infiltraciones de luzBR Densidad inaceptableTI Técnica inapropiada

AP Accesorios de la películaV VeteadoF Falta la letra F en la película del lado del penetrámetroPA Puntos de aguaPP Pliegues en la pantalla de plomo

P PorosidadG GrietasR Fusión incompletaLE Líneas de escoriaPI Penetración incom- pletaCR Concavidad de la raízCX Convexidad de la raízACP AceptaciónRECH Rechazo

IE Inclusiones de escoriaQ QuemadaPE Penetración excesivaS SocavadoIT Inclusión de tungstenoO OxidaciónD Desalineamiento

Código de técnica y calidad de la película Código de defectos en la soldadura

Tipo de material

Espesor del material

Penetrámetro

FORMATO 5 - REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE ER

Número desoldadura y

localización dela película

Técnica y calidad de la película Calidad de la soldadura

ComentariosDensidad

penetrámetro

Densidad metal desoldadura ACP RECH

Códigotope lapelícula

Acep. RECHCódigo

dedefectosClara Oscura Otra

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5.5 Procedimiento para Examen Ultrasónico

Este procedimiento proporciona la información técnica, los pasos necesarios y normas aplicables para efectuar elexamen ultrasónico en soldaduras.

Incluye cordones longitudinales, circunferenciales, soldaduras a tope y material base adyacente (ZAC) de tuberíacon espesor de 10 mm hasta 127 mm y con diámetro de 63 mm y mayor.

El examen de ultrasonido debe estar de acuerdo al Código ASME, Sec. V. Art. 5 y a ASTM E-114. E-127, E-164,E-213, E-273, E-317 y E-428.

5.5.1 Personal y equipo

El personal que realice exámenes no destructivos mediante la técnica de ultrasonido debe estar certificado deacuerdo práctica recomendada No. SNT-TC-1A suplemento C.

El examen se debe efectuar con un equipo de ultrasonido tipo "pulso - eco".

Bloques para efectuar calibración en distancia y verificación de la misma. Los bloques de calibración deben ser deun material idéntico al de la parte sometido a examen.

Selección del bloque de referencia.

Para seleccionar el bloque de referencia para efectuar una calibración en distancia, debe tomarse en cuenta elmétodo de examen empleado y la técnica de haz recto o de haz angular con sus respectivos parámetros; distanciacalibrada en pantalla, tipo de bloque y dimensiones del bloque.

5.5.2 Bloque básico de calibración

El bloque básico de calibración debe fabricarse del mismo material o equivalente al grupo de No. P.

El espesor del bloque básico de calibración debe determinarse en función del espesor del tubo y del tamaño de lazapata del transductor según el Código ASME Sec. V.

Cuando el bloque básico de calibración es del mismo espesor que el tubo o cuando el espesor del tubo es de25 mm o menor del espesor del bloque básico de calibración no debe ser menor al 25 % del espesor del tubo.

El bloque básico de calibración para el examen de soldaduras longitudinales debe tener el mismo diámetro nominaldel tubo examinado, para diámetros mayores de 508 mm puede ser plano.

5.5.3 Reflectores básicos de calibración

Los reflectores básicos de calibración sirven para establecer la respuesta de referencia primaria del equipo y parael trazo de la curva DAC.

Los barrenos básicos de calibración deben taladrarse paralelamente a la superficie de contacto del bloque básicode calibración o del componente.

La localización, profundidad y diámetro del barreno debe seleccionarse de acuerdo al Código ASME, Sec. V, Artículo5 Inciso T-542,3.

Se pueden utilizar otros reflectores de calibración que proporcionen respuestas equivalentes a las de los barrenosbásicos de calibración.

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5.5.4 Método de examen

5.5.4.1 Técnica de haz recto

Antes de realizar el examen en soldaduras circunferenciales o longitudinales se debe efectuar un examen al materialbase adyacente a las soldaduras con haz normal, para detectar posibles discontinuidades de tipo laminar queinterfieran en la propagación del sonido.

5.5.4.2 Calibración del equipo

La calibración del equipo en distancia se realiza en recorrido reales.

a) Frecuencia del transductor.

La frecuencia nominal del transductor para ondas longitudinales debe ser de 1,5 a 2,25 MHz; amenos que la estructura del grano del material requiera de otras frecuencias para asegurar unapenetración adecuada.

b) Corrección distancia. Amplitud.

Para piezas con espesor menor a 25 mm no se necesita trazar la curva DAC. Para espesoresmayores de 25 mm se debe utilizar un bloque básico de calibración según el Código ASME,Sec. V, Artículo 5 posicionando el transductor para obtener una respuesta máxima del barrenode calibración localizado a ¼ T, la amplitud de la señal debe ajustarse a 50 % de la altura de lapantalla del tubo de rayos catódicos. Esta es la respuesta de referencia primaria. Sin mover elcontrol de ganancia, posicionar el transductor para obtener una respuesta máxima del barrenobásico de calibración localizado a ¾ T, marcando su amplitud sobre la pantalla de rayoscatódicos, luego se unen los dos puntos con una línea recta abarcando el ancho de la pantalla.

c) Nivel de referencia.

El nivel de referencia para evaluar las discontinuidades es la respuesta de la referencia primariacorregida por la curva "distancia - amplitud".

d) Rastreo.

El examen de la soldadura se efectúa con un rastreo del transductor progresivamente a lo largoy con suficiente traslape del área de contacto.

e) Nivel de sensibilidad.

Cuando sea posible, el rastreo debe realizarse con una ganancia mínima de dos veces (6dB) elnivel de la referencia primaria.

5.5.4.3 Técnica de haz angular

La calibración del equipo en distancia y sensibilidad se debe realizar en recorridos reales mediante los bloquesbásicos de calibración.

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a) Transductores.

El tamaño del transductor se selecciona con base en la siguiente lista.

Haz normal Tamaño del cristal delespesor del material transductor diámetro

50 mm o menor 6 mm25 mm a 75 mm 9 mm50 mm a 100 mm 13 mm75 mm a 125 mm 19 mm

Haz angular Tamaño del cristal delespesor del material transductor diámetro

25 mm o menor 6 x 6 mm; 6 mm10 mm a 50 mm 9 x 9 mm; 9 mm19 mm a 100 mm 12 x 12 mm; 12 mm50 mm a 125 mm 12 x 25 mm; 19 mm

b) El punto de salida del haz de sonido y el ángulo real, se deben verificar sobre los bloques básicosde calibración VI y V2. El punto de salida se deben marcar sobre la zapata.

c) Frecuencia.

La frecuencia nominal del transductor debe ser de 2,26 MHz para ondas transversales.

d) Ángulo del haz.

El ángulo del haz de sonido refractado en el material debe estar comprendido entre 40 ° y 75 °con respecto a la normal.

e) Corrección distancia - amplitud.

La determinación de la curva, DAC debe obtenerse utilizando respuestas de los barrenos básicosde calibración, por medio del paso del haz de sonido a través del material.

f) Método de transferencia.

Se utiliza para relacionar las respuestas del bloque básico de calibración y el material en examen.

La transferencia se complementa por diferencia entre las dos respuestas del reflector del bloquede calibración y del componente.

En recipientes el método de transferencia debe utilizarse cada 3 m de soldadura inspeccionadao dos veces cada junta soldada.

Para tubería con diámetro de 250 mm y mayor debe utilizarse como mínimo una vez por cadajunta soldada y para tubería con diámetro menor de 250 mm debe utilizarse una vez porcada 1,5 m de soldadura.

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5.5.5 El examen

a) Alcance.

Siempre que sea posible, las soldaduras a tope deben examinarse por ambos lados del cordón.

b) Nivel de sensibilidad.

El nivel de sensibilidad para detectar discontinuidades es la respuesta primaria corregida por lacurva DAC y modificada por el método de transferencia si es necesario. Cuando sea posible, elrastreo debe ejecutarse con una ganancia de dos veces (6dB) el nivel de sensibilidad dereferencia.

c) Nivel de referencia.

El nivel de referencia para detectar discontinuidades es la respuesta de referencia primaria,corregida por la curva distancia - amplitud, modificada por el método de transferencia, si procede.

d) Discontinuidades paralelas a la soldadura.

Movimiento de rastreo. El transductor debe posicionarse sobre la superficie contacto con el hazapuntado a 90 ° de la soldadura y manipularse, lateral y longitudinalmente para que el hazultrasonido pase a través de todo el metal depositado en los diferentes acercamientos del hazal reflector.

e) Discontinuidades transversales a la soldadura.

Se deben posicionar dos transductores sobre la superficie de contacto adyacentes a lasoldadura, uno de cada lado, formando un ángulo de 45 ° o menos con respecto al eje de lasoldadura. Si la superficie de la soldadura está suficientemente tersa, se puede alternarposicionando un transductor sobre la línea de centros de la soldadura con el haz dirigido a lo largopara rastrear a profundidad y ancho de la soldadura.

5.5.6 Áreas de examen

a) Preparación de las superficies.

Superficies de contacto. Las superficies de contacto deben estar libre de salpicaduras desoldadura y cualquier rugosidad que pudiera interferir con el libre movimiento del transductor oalterar la transmisión de las vibraciones ultrasónicas.

Superficie de la soldadura. Esta debe estar bien terminada para evitar confusión en la detección.

Material base. En exámenes con haz angular el volumen del material base a través del cuál, elsonido va a pasar debe estar completamente rastreado con haz normal para detectar reflectoresque pudieran interferir en la interpretación de los resultados del examen con haz angular.

b) Verificación de la calibración. Se debe verificar el barrido, la curva DAC sobre el bloque dereferencia y el bloque básico de calibración:

- al principio de cada examen,

- al cambiar el cable o transductor,

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- cada media hora durante la inspección,

- cuando se cambien los parámetros (tamaño, espesor y material),

- siempre que se sospeche mal funcionamiento del equipo, cable o transductor,

- al finalizar la inspección o turno de trabajo.

Si se comprueba durante la verificación de la calibración, que el equipo no está funcionandocorrectamente se debe reexaminar todo lo examinado desde la última verificación satisfactoriade la calibración.

c) Velocidad de rastreo.

La velocidad de rastreo manual no excederá 152 mm/s con un traslape de al menos el 10 % delancho del transductor, para asegurar una buena cobertura.

d) Acoplantes.

Deben utilizarse acoplantes que tengan buenas características humectantes, tales agentesacoplantes que pueden ser aceite SAE 20 o 30, glicerina neutra, aceite de pino, agua o cualquieragente que proporcione buen acoplamiento entre el transductor y el material.

Los acoplantes no son intercambiables y para el examen se debe utilizar el mismo acoplante.

e) Registros.

Los reflectores ultrasónicos que produzcan respuestas del 50 % o mayores en amplitud del nivelde referencia deben registrarse.

Las indicaciones cuya respuesta sea mayor al 20 % del nivel de referencia deben serinvestigadas por personal nivel II o II para determinar la forma, identidad y localización delreflector.

5.5.7 Evaluación y reporte

La evaluación de indicaciones se debe hacer de acuerdo a lo indicado en el Código ASME, Sec. V.

El reporte del examen debe ser generado en el formato 6 y archivado de acuerdo con el Código ASME, Sec. V; lamínima información debe contener:

a) Los procedimientos y equipos identificados para efectuar la repetición del examen; además datosde la calibración inicial para el equipo.

b) Un mapeo, dibujo o croquis que indique la soldadura examinada.

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Fecha: Hora: Inicio: Término:

Prueba efectuada Prueba dirigida Aprobó:

Nivel II SNT Nivel II SNT Nivel III SNT

FORMATO 6 - REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE EU

Área de localización Área por examinar

S i s t e m a Especificación No. de línea/equipo

S o l d a d u r a M a t e r i a l

Tipo Longitud Diámetro Metal base Metal aporte

Procedimiento de soldadura:

Técnica de ultrasonido:Block de calibración:Reflector de referencia:Longitud recorrida:Arreglo del sensor:Nivel de traslación:Nivel del haz empleado:

Ind.No.

Localizacióndefecto

Imagen mostradaen pantalla

Defecto CausaprobableLongitud Profundidad

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6 ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS)

Es un documento que contiene un forma clara y exacta todas las variables que se deben tener en cuenta en laejecución de una soldadura.

A continuación se incluye una lista de EPS ordenados de acuerdo a su número P, al proceso de soldadura, al materialbase y de aportación.

Entre los materiales indicados se encuentran: acero al carbón P1, acero aleado P-4 (A 335-P11), acero aleadoP-5 (A335-P22), acero inoxidable P-8 ( 18 Cr-8 Ni ) y aleaciones no ferrosas (Cu).

6.1 Definición del Código Empleado en los EPS

6.1.1 Designación del número P

La designación del número P es de acuerdo al Código ASME, Sec. IX, como ejemplo se indica la composición químicade algunos números P comúnmente utilizados, para otros materiales consultar el código de referencia.

Número P Material

P-1 Acero al carbón.

P-4 Acero aleado cromo-molibdeno (1 Cr-0,5 Mo).

P-5 Acero aleado cromo-molibdeno (2,25 Cr-1 Mo).

P-6 Acero inoxidable martensítico serie 400.

P-7 Acero inoxidable ferrítico serie 400.

P-8 Acero inoxidable austenítico serie 300.

P-107 Aleaciones de cobre.

6.1.2 Designación del proceso de soldadura

En cuanto al proceso de soldadura y sus variables se tienen las siguientes designaciones:

A Soldadura de arco con electrodo metálico recubierto(SMAW).

E Soldadura por electroescoria (ESW).

F Soldadura de arco con electrodo tubular continuo (FCAW).

G Soldadura electro-gas (EGW).

H-101 Soldadura por oxi-acetileno o soldadura con soplete(FGW).

M Soldadura por arco con alambre continuo protegido congas (GMAW).

P Soldadura con plasma (PAW).

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S Soldadura por arco sumergido (SAW).

T Soldadura por arco con electrodo de tungsteno (GTAW).

6.1.3 Designación de las variables del proceso

a Soldadura automática.

Ag Purga con gas argón.

b Placa de respaldo.

c Electrodos celulósicos (EXX10).

Clad Soldadura de revestimiento.

CVN Prueba de impacto charpy.

d Progresión hacia abajo para soldadura en posición vertical.

du Combinación de paso de raíz hacia abajo y paso derelleno hacia arriba para soldadura en posición vertical.

bf Fundente solar de respaldo.

I Inserto consumible.

ITP Procedimiento de prueba de impacto.

Lh Electrodos bajo hidrógeno (EXX15, 16 o 18).

Ng Purga con gas de nitrógeno.

o Máquina soldadora.

r Soldadura de tubo con rodillo horizontal.

u Progresión hacia arriba para soldadura en posición vertical(solamente se utiliza cuando se necesita procedimientosseparados para relleno).

6.1.4 Ejemplos para la designación de procedimientos

PI-A-c Acero al carbón, SMAW, electrodos E6010.

P8-AT-Ag Acero inoxidable, raíz GTA, relleno SMA purga conargón.

6.2 Clasificación de las EPS

Primeramente se hace una clasificación de las EPS (especificación de procedimientos de soldadura) en grupos deacuerdo al número P del material considerando lo ilustrado en las tablas 3 a la 20.

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a) Grupo PI Acero al carbón

EPS P1-A-c Tabla 3

EPS P1-A-c-Lh Tabla 4

EPS P1-A-Lh Tabla 5

EPS P1-AT-Lh Tabla 6

EPS P1-T --------

b) Grupo P4 Acero aleado (1Cr-0,5 Mo)

EPS P4-A --------

EPS P4-T Tabla 7

EPS P4-AT Tabla 8

EPS P4-P1-A --------

EPS P4-P1-T --------

EPS P4-P1-AT --------

EPS P4-P8-A --------

c) Grupo P5 Acero aleado (2,25 Cr-1-Mo)

EPS P5-A --------

EPS P5-AT-Ag Tabla 9

EPS P5-P1-A Tabla 10

EPS P5-P1-AT --------

EPS P5-P1-AT-Ag --------


EPS P5-P4-AT Tabla 12

EPS P5-P4-AT-Ag Tabla 13


EPS P5-P8-T-Ag Tabla 15

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d) Grupo P8 Acero inoxidable (18 Cr-8 Ni)

EPS P8-A Tabla 16

EPS P8-AT-Ag Tabla 17

EPS P8-T-Ag Tabla 18

EPS P8-P1-A --------

EPS P8-P1-AT-Ag --------

EPS P8-P1-T-Ag --------

EPS P8-P4-A --------

EPS P8-P4-AT-Ag --------

EPS P8-P5-A --------

EPS P8-P5-AT-Ag Tabla 19

e) Grupo P107 No ferroso (cobre)

Especificación de procedimiento de soldadura fuerte (BPS Brazing Procedure Specificatión).

BPS P107-X101 Tabla 20

6.3 Clasificación de los RCP

De acuerdo a la clasificación hecha de las EPS los materiales empleados, se requiere realizar inspección con basea los RCP que se indican en los formatos 7 al 46.

7 REQUISITOS PARA LA CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

El propósito de la Especificación de Procedimiento de Soldadura (EPS) y el Registro de Calificación del Procedimiento(RCP) es determinar que las uniones realizadas en producción son capaces de proveer las propiedades requeridaspara sus condiciones de servicio; así como la calificación de la habilidad del soldador y operador de máquina desoldar que nos indicará en buen grado la confiabilidad en la aplicación de los procedimientos calificados.

Cada fabricante o constructor es responsable de los trabajos de soldadura realizados por su organización y debeconducir las pruebas necesarias de acuerdo al Código ASME, Sec. IX, para calificar los procedimientos de soldadurautilizados y la habilidad de los soldadores y operadores de máquina de soldar.

Cada fabricante o constructor debe mantener un registro de los resultados obtenidos en las calificaciones de losprocedimientos de soldadura, habilidad de soldador y operador de máquina de soldar.

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7.1 Calificación de Procedimiento de Soldadura

Para la calificación de procedimientos de soldadura cada fabricante o constructor debe elaborar, de acuerdo a susnecesidades de soldadura, una EPS donde se mencionen las variables esenciales, variables suplementarias yvariables complementarias o no esenciales.

Las tolerancias permitidas para estas variables deben estar de acuerdo a lo que indica el Código ASME, Sec. IX.

Cada fabricante o constructor debe tener un RCP el cual se define como sigue:

- el RCP es un registro de los datos de soldadura utilizados para la preparación de lamuestra-cupón, debe contener los resultados de las pruebas realizadas. Se debe deregistrar las variables normalmente bajas, dentro de un pequeño intervalo de las variablesesenciales que sean utilizadas en las soldaduras de producción,

- el RCP debe ser certificado por el fabricante o constructor, esta función no se puedesubcontratar, esto es con la finalidad de que se asegure que el procedimiento que seempleó en la preparación de la muestra-cupón de prueba es el mismo que se va a utilizaren las soldaduras de producción y que los resultados de las pruebas de tensión, doblezguiado, impacto y macro-ataque (las que se requieran) están conforme al Código ASME,Sec. IX.

Cualquier cambio en las variables del procedimiento de soldadura más allá de las tolerancias permitidas por ASMErequiere recalificar el procedimiento.

El RCP utilizado como soporte para la EPS debe estar disponible para revisión por el inspector autorizado, no asípara los soldadores u operadores de máquina de soldar.

7.2 Tipo de Pruebas Requeridas

Pruebas mecánicas: El tipo y número de espécimen de prueba requerido para calificar procedimientos de soldadurade ranura están en el inciso: QW-451 y deberán ser extraídos de la muestra como se indica en el inciso: QW-463.Si algún espécimen de prueba requerido por QW-451 no cumple con los criterios de aceptación indicados en los queapliquen de QW-153, QW-163, QW-170, QW-182 y QW-183 la muestra-cupón de prueba debe considerarse comofallado y una nueva muestra-cupón debe prepararse con las modificaciones indicadas en la ESP.

Las dimensiones de los especímenes para pruebas de tensión a sección reducida, doblez guiado, impacto (métodocharpy) y macro-ataque se elaborarán de acuerdo al Código ASME, Sec. IX.

El reporte utilizado por el LAPEM (como sugerencia) para la Calificación de Procedimiento de soldadura de filete,unión en “T” de placa a placa, placa a tubo y tubo a tubo se indican en el formato 47 (Prueba de macro-ataque).

7.3 Calificación de Habilidad de Soldador y Operador de Máquina de Soldar

Cada soldador u operador de máquina de soldar puede ser calificado por radiografía de su muestra-cupón o de susoldadura inicial de producción, así como por las pruebas de doblez en especímenes tomados de la muestra-cupón.

La aplicación de la soldadura de prueba se deben realizar bajo la supervisión y control continuo del fabricante oconstructor.

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No se permite que el fabricante o constructor subcontrate la aplicación de las soldaduras de prueba para calificaral soldador u operador de máquina de soldar, pero si se permite que subcontrate la preparación de las placas y tubospara la muestra cupón, la fabricación de los especímenes de pruebas, la realización de las pruebas de radiografíao ensayos mecánicos para la calificación de los mismos.

El propósito de las pruebas es para determinar la habilidad que tienen los soldadores en hacer soldaduras sanasen base a un procedimiento determinado.

Los cambios en las variables indicados en el Código ASME, Sec. IX, Incisos QW-350 y QW-360, requierenrecalificación de soldadores.

Los requisitos para las pruebas mecánicas y radiográficas se describen en el Código ASME, Sec. IX,Incisos QW-304 y QW-305.

Los criterios de aceptación o rechazo para las pruebas antes mencionadas se indican en el Código ASME, Sec. IX,Incisos QW-301.1, QW-302.2, QW-304.1, QW-304.2 y QW-305.1.

Cuando un soldador u operador de máquina de soldar no pasa la prueba puede volverse a examinar bajo lassiguientes condiciones:

- si se calificó con pruebas mecánicas, debe volverse a probar con pruebas mecánicas ydebe hacer dos muestras-cupón que tengan que pasar los requisitos indicados en elCódigo ASME Sec. IX,

- si se calificó por radiografía en una muestra-cupón de soldadura de 152 mm de largo secalificará por radiografía en una soldadura de 304 mm de largo, ya sea en placa o en tuboy si la soldadura es de la línea de producción se reparará esa unión por un soldador yacalificado y el soldador que no pasó la prueba deberá aplicar 304 mm de soldadura queserán calificadas también con radiografía y cumplir con lo que indica el Código ASME,Sec. IX.

Las dimensiones de los especímenes para la prueba de doblez guiado, prueba de fractura o inspección radiográficase elaborarán de acuerdo al Código ASME, Sec. IX.

El reporte utilizado por el LAPEM (como sugerencia) para la calificación de habilidad de soldador, u operador demáquina de soldar en soldadura de filete, unión en "T" de placa a placa, placa a tubo y tubo a tubo se indican en elformato 48 (Prueba de macro-ataque y prueba de fractura).

8 REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO (RCP)

Es una rutina de ensayos contenidos en códigos y normas mediante los cuales se comprueba de manera objetivala aptitud de un procedimiento de soldadura previamente especificado para realizar satisfactoriamente cualquierunión.

8.1 Clasificación de los RCP

A continuación se presentan diferentes RCP con un número de clave y su correspondencia con los grupos de EPSindicados en el inciso 6.2.

El número de clave es designado por un código de tres dígitos. El primero corresponde al número P del material ylos otros dos restantes indican variaciones de la EPS tal como proceso de soldadura, material base, etcétera. Unaletra al final denota una variación dentro de un mismo RCP.

Así el número 100 corresponde al número P-1 que está incluido en el grupo de acero al carbón; 400 para elnúmero P-4 que es un acero aleado y así sucesivamente.

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EPS RCP

a) Grupo P1 acero al carbón No. Clave 100

P1-A-c CFE 101CFE 101 A

P1-A-c-Lh CFE 102P1-A-Lh CFE 103P1-AT-Lh CFE 104P1-T CFE 105

b) Grupo P4 acero aleado (1Cr-0,5 Mo) No. Clave 400

P4-4 CFE 401P4-T CFE 402

CFE 402 ACFE 402 B

P4-AT CFE 403P4-P1-A CFE 404P4-P1-AT CFE 405P4-P8-A CFE 406

CFE 407

c) Grupo P5 acero aleado (2,25 Cr-1 Mo) No. Clave 500

P5-A CFE 501P5-AT-Ag CFE 502P5-P1-A CFE 503P5-P1-AT CFE 504P5-P1-AT-Ag CFE 505P5-P1-AT-Ag CFE 505-AP5-P4-A CFE 506P5-P4-AT CFE 507P5-P4-AT-Ag CFE 508P5-P8-A CFE 509P5-P8-T-Ag CFE 510

d) Grupo P8 acero inoxidable (18 Cr-8 Ni) No. Clave 800

P8-A CFE 801P8-AT-Ag CFE 802P8-T-Ag CFE 803P8-P1-A CFE 804P8-P1-AT-Ag CFE 805

CFE 805 ACFE 805 BCFE 805 C

P8-P1-T-Ag CFE 806P8-P4-A CFE 807P8-P4-AT-Ag CFE 808P8-P5-A CFE 809P8-P5-AT-Ag CFE 810

46 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

BPS RCP

a) Grupo P 107 No ferroso (cobre) No. Clave 1000

BPS P107.X-101 CFE 1001

47 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Soldado a: Acero al carbono

ASME, Sección IX: No. P 1 a No. P 1

Proceso de soldadura: Arco metálico protegido manual (SMAW)

ASME, Sección IX: No. F 3 No. A 1 y 2Posiciones calificadas: TodasIntervalo del espesor y diámetro calificado, mmSin tratamiento térmico:D. E. menor que 76 mm min. 1,5 máx. ningunoD. E. mayor igual a 76 mm min. 4,5 max. 46Con tratamiento térmico posterior a la soldadura:D. E. menor que 76 mm min. 1,5 máx. ningunoD. E. mayor igual a 76 mm min. 4,5 max. 46Respado: (Nota 3)Temperatura mínima de precalentamiento: 10 °C; 93 °C en caso deque tenga aplicación cualquier condición.

TABLA 3 - Especificación de procedimiento de soldadura EPS P1-A-c

Tratamiento térmico posterior a la soldadura: 621 °C±28 °C; 0,4 h/cm, cuando sea necesarioRegistros de Calificación de Procedimiento aplicable: RPC No. CFE 101Procedimiento calificado conforme a: ASME Sec. IXProceso de soldaduraPaso No.Intervalo de velocidad de avance, cm/minIntervalo de corriente ACA/CD, polaridadIntervalo de tensión, VGas de cobertura I/hGas de respaldo I/hDiámetro del electrodo, mmClasificación del electrodoTipo de tungsteno (torio)Diámetro alambre aportación, mm

Diseño típico de la unión

SMAW SMAWSMAW1-

70-140CD P. Inv.

---3

E6010

-

SMAW1-

90-180CD P. Inv.

---4

E6010

-

2 y resto-

70-140CD P. Inv.

---3

Nota 2

-

2 y resto-

90-180CD P. Inv.

---4

Nota 2

-

Nota 1: Se pueden utilizar AWS A5.1 y AWS A5.5 cuando sean idénticas a ASME SFA-5.1 y ASME SFA 5.5 respectivamente.

Nota 2: En el caso de materiales P1 que tengan una resistencia mínima a la tensión de 4218 kg/cm², o menor, se puedenutilizar metal de aportación E6010 en todas las soldaduras.

Nota 3: En caso de que se requiera respaldo se debe utilizar acero al carbón.

t > 9,5 mm

(Nota 2)

Alcance: Soldadura de arco metálico protegido manual (SMAW) de acero al carbono.

Material base: Acero al carbono

Metal de aportación: SFA-5.1/AWS A5.1 Clasif. E6010 (raíz);SFA5.5/AWS A5.5 Clasif. E7010-A1 (llenado) (Notas 1 y 2)

48 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV



Proceso de soldadura: Arco metálico protegido manual (SMAW)

ASME, Sección IX: No. F 3 y 4 No. A 1

Posiciones calificadas: TodasRango del espesor calificado, mm

Sin tratamiento térmico:

Con tratamiento térmico posterior a la soldadura:

Respaldo: Acero al carbono, cuando sea necesario.

Temperatura mínima de precalentamiento: 10 °C

Tratamiento térmico posterior a la soldadura: 593 -649 °C, 0,4 h/cm, mínimo 1 h cuando sea necesarioRegistros de Calificación de Procedimiento aplicable: RPC No. CFE 102Procedimiento calificado conforme a: ASME Secc. IXProceso de soldaduraPaso No.Intervalo de velocidad de avance, cm/minIntervalo de corriente ACA/CD, polaridadIntervalo de tensión, VGas de cobertura I/hGas de respaldo I/hDiámetro del electrodo, mmTipo de tungsteno (torio)Diámetro alambre aportación, mmClasificación del electrodo

Material base: Acero al carbono Diseño típico de la unión

SMAW SMAWSMAW1 -

50-70 CD P. Inv.

22-30 - -

2,5 - -

E6010

SMAW1-

85-115CD P. Inv.

2-30- -3 --

E6010

resto-

75-100CD P. Inv.

22-28--

2,5--

E7016

resto-

115-160CD P. Inv.

22-28 - -3 - -

E7016

Nota 1: Se puede utilizar AWS A5.1 cuando sea idéntica a ASME SFA-5.1.

Nota 2: Cuando se permita respaldo.

Alcance: Soldadura de arco metálico protegio manual (SMAW) de materiales de acero al carbono. En el caso de raíz se utilizaron electrodos E6010 y en los pasos restantes se utilizaron electrodos E7016 o E7018.

máx. 50

min. 4,5 máx. 50

SMAWresto

-150-210

CD P. Inv.22-28

--4 - -

E7018

TABLA 4 - Especificación de procedimiento de soldadura EPS P1-A-c-Lh

(Nota 2)

t > 9,5 mm

Metal de aportación: SFA-5.1/AWS A5.1 Clasif. E6010 y E7016 o E7018 (Nota 1)

min. 4,5

49 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Tratamiento térmico posterior a la soldadura: 635 ± 42 °C, 0,4 h/cm, cuando sea necesarioRegistros de Calificación de Procedimiento aplicable: RPC No. CFE 103Procedimiento calificado conforme a: ASME Sec. IXProceso de soldaduraPaso No.Intervalo de velocidad de avance, cm/minIntervalo de corriente ACA/CD, polaridadIntervalo de tensión, VGas de cobertura I/hGas de respaldo I/hDiámetro del electrodo, mmTipo de tungsteno (torio)Diámetro alambre aportación, mm

TABLA 5 - Especificación de procedimiento de soldadura EPS P1-A-Lh


SMAW SMAWSMAW SMAW

Nota 1: Se puede utilizar AWS A5.1 cuando sea idéntica a ASME SFA-5.1.Nota 2: Véanse los detalles de la unión en CFE DY700-08, Figuras 7 y 8 en los casos en que no se requiera el respaldo. Las

uniones a tope abiertas deben tener accesibilidad por ambos lados de tal forma que se pueda inspeccionar unapenetración adecuada de raíz en el segundo lado y soldar por detrás si es necesario.

Intervalo de corrienteNOTA 3: Diámetro del Clasificación del electrodo

electrodo EXX16 EXX18 2,5 mm 65 - 119 70 - 110 3 mm 100 - 150 115 - 165 4 mm 140 - 220 150 - 220 4,5 mm 180 - 225 200 - 275

(Nota 2)

t > 9,5 mm

1, 2 y resto-

(Nota 3)CD P. Inv.

- --

2,5--

1, 2 y resto -

(Nota 3)CD P. Inv.

- - -3--

1, 2 y resto -

(Nota 3)CD P. Inv.

- - -4--

1, 2 y resto-

(Nota 3)CD P. Inv.

---

4,5 - -


Alcance: Soldadura de arco metálico protegio manual (SMAW) de placa o tubería de acero al carbono utilizandola técnica a tope abierta o bien, con respaldo.



Proceso de soldadura: Arco metálico protegido manual (SMAW) en todos los pasos.

Metal de aportación: SFA-5.1/AWS A5.1 Clasif. E7016 oE7018 (Nota 1)

ASME, Sección IX: No. F 4 No. A 1

Posiciones calificadas: TodasIntervalo del espesor calificado, mm



Respaldo: Acero al carbono, cuando sea necesario.Temperatura mínima de precalentamiento: Conforme aCFE DY700-08 , Párrafo 6.2.1.10 pero no menos de 11 °

min. 4,5 máx. 100

min. 1,5 máx. 76

50 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Paso No.Intervalo de velocidad de avance, cm/minIntervalo de corriente ACA/CD, polaridadIntervalo de tensión, VGas de cobertura I/h

Gas de respaldo I/hDiámetro del electrodo, mmTipo de tungsteno (torio)Diámetro alambre aportación, mm

Tratamiento térmico posterior a la soldadura: 621 °C ± 28 °C, 0,4 h/cm, mínimo. 1 hora, cuando se requieraRegistros de Calificación de Procedimiento aplicable: RPC No. CFE 104Procedimiento calificado conforme a: ASME Sec. IXProceso de soldadura

Metal de aportación: SFA-5.18/AWS A5.18 Clasif. E70S-3 oE70S-2 Y SFA-5.1/AWSA5.1 Clasif.E7016 o E7018



Proceso de soldadura: Arco tungsteno con gas y arco metálico protegido (GTAW y SMAW).

TABLA 6 - Especificación de procedimiento de soldadura EPS P1-AT-Lh


Alcance: Soldadura de arco tungsteno con gas (GTAW) y de arco metálico (SMAW) de acero al carbono.

GTAW SMAW SMAWGTAW SMAW

Espesor > 10 mm

(Nota 1)

15-28

70-140CD P.Dir.

12-16Argón

510-1130Ninguno2,5 o 3

1 % o 2 %2,5 o 3

2 (Nota 2)5-28

70-140CD P.Dir.

12-16Argón

510-1130Ninguno2,5 o 3

1 % o 2 %2,5 o 3

3 y resto5-28

65-120CD P. Inv.

22-28

- -

2,5- -

resto5-28

100-165CD P. Inv.

22-28

- -5- -

resto5-28

140-275CD P. Inv.

22-28

- -

4 o 4,5 - -






Respaldo: Ninguno

Temperatura mínima de precalentamiento: Conforme aCFE DY700-08 Párrafo 6.2.1.10 pero no menos de 11 °C (51 °F)

min. 1,5 máx. 76

min. 4,5 máx. 100

Nota 1: Rebajar la esquina superior a 45 ° por 1 mm aproximadamente, (opción en campo). La garganta de la raíz y eldiámetro del metal de aportación deben ser, aproximadamente, iguales a la profundidad de la raíz más larga.

Nota 2: Se debe utilizar un segundo paso de GTAW, a menos de que el primero tenga el espesor suficiente para evitar serperforado.

51 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV





Respaldo: P4


TABLA 7 - Especificación de procedimiento de soldadura EPS P4-T


min. 1,5 máx. 19

min. 1,5 máx. 19

Tratamiento térmico posterior a la soldadura: 593 - 760 °C (Nota 1), cuando se requieraRegistros de Calificación de Procedimiento aplicable: RPC No. CFE 402Procedimiento calificado conforme a: ASME Sec. IXProceso de soldadura GTAWGTAW

Metal de aportación: Alambre desnudo (ER-515) 1 1/4 % Cr y1/2 % Mo.



Nota 1: Las temperaturas mínimas de calentamiento son:

· 593 °C para ASME, Secs. I, III y VIII· 704 °C para ASME B31.1

t = 9,5 mm y menor

15-28

60-140CD P.Dir.

12-16Argón

510-1130Ninguno2,5 o 3

1 % o 2 %2,5 o 3

2 y resto5-28

70-140CD P.Dir.

12-16Argón

510-1130Ninguno2,5 o 3

1 % o 2 %2,5 ó 3

Alcance: Soldadura de arco-tungsteno con gas (GTAW) de acero de baja aleación al 1 % o 1 1/4 % de Cr y 1/2 % de Mo.

Material base: Acero al 1 % o 1 1/4 % Cr, 1/2 % Mo.

Soldado a: El mismo


Proceso de soldadura: Arco tungsteno con gas (GTAW)

52 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV





Respaldo: Ninguno

Temperatura mínima de precalentamiento: 177 °C; se puede utilizar121 °C para los pasos hechos con GTAW.

Soldado a: El mismo


Proceso de soldadura: Arco tungsteno con gas y arco metálicoprotegido (GTAW Y SMAW)

TABLA 8 - Especificación de procedimiento de soldadura EPS P4-AT

Material base: Acero al 1 % ó 1 1/4 % de Cromo y 1/2 % Molibdeno. Diseño típico de la unión

min. 1,5 máx. 17

min. 1,5 máx. 114

Tratamiento térmico posterior a la soldadura: 593 - 760 °C (Nota 3)Registros de Calificación de Procedimiento aplicable: RPC No. CFE 403Procedimiento calificado conforme a: ASME Sec. IXProceso de soldadura GTAWGTAW

Metal de aportación: (ER-515) 1 1/4 % Cr y 1/2 % Mo) alambredesnudo para GTAW; SFA-5.5/AWS-A5.5



Alcance: Combinación de las soldaduras de arco-tungsteno con gas (GTAW) y de arco metálico protegido (SMAW) de acerode baja aleación al 1 % o 1 1/4 de Cromo y 1/2 % de Molibdeno.

GTAW SMAW

Espesor > 10 mm

(Nota 1)

15-28

70-140CD P.Dir.

12-16Argón

510-708Ninguno2,5 o 3

1 % o 2 %2,5 o 3

2 (Nota 2)5-28

70-140CD P.Dir.

12-16Argón

510-708Ninguno2,5 o 3

1 % o 2 %2,5 o 3

3 y el resto5-28

65-165CD P.Inv.

22-28

- -

2,5 o 3- -

4 y el resto5-28

140-275CD P.Inv.

22-28

--

4 o 5--

Nota 1: Rebajar la esquina superior a 45 ° por 1 mm aproximadamente (opción de campo). La garganta de la raíz y el diámetrodel metal de aportación deben ser, aproximadamente iguales al espesor de la raíz más larga.

Nota 2: Se debe utilizar un segundo paso de GTAW a menos de que el primero tenga el espesor suficiente para evitar serperforado.

Nota 3: Las temperaturas mínimas del tratamiento térmico posterior a la soldadura son:· 593 °C para ASME Sec. I, III y V· 704 °C para ASME B31.1

53 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Soldado a: 2 1/4 %, 3 %, 5 %, 7 % o 9 % Cr-Mo.


Proceso de soldadura: Arco tungsteno con gas y arco metálicoprotegido (GTAW Y SMAW)

TABLA 9 - Especificación de procedimiento de soldadura EPS P5-AT-Ag


ASME, Sección IX: No. F 4 y 6 No. A 4 y 5




Respaldo: Ninguno

Temperatura mínima de precalentamiento: 232 °C; para las capas dearco-tungsteno con gas se puede utilizar 121 °C

min. 1,5 máx. 12

min. 4,5 máx. 152

Tratamiento térmico posterior a la soldadura: 677 °C - 760 °C. (Nota 6), cunado se requieraRegistros de Calificación de Procedimiento aplicable: RPC No. CFE 502Procedimiento calificado conforme a: ASME Sec. IXProceso de soldadura GTAWGTAW

Metal de aportación: (Nota 1)


Gas de respaldo I/h

Diámetro del electrodo, mmTipo de tungsteno (torio)Diámetro alambre aportación, mm

Alcance: Soldadura de arco-tungsteno con gas (GTAW) y arco metálico protegido (SMAW) de aceros al cromo molibdenocon una purga de argón. (Nota 2 y 5)

Metal base: 2 1/4 %, 3 %, 5 %, 7 % o 9 % de Cromo-molibdeno

SMAW SMAW

(Nota 3)

Espesor > 10 mm

2 (Nota 4)5-28

70-140CD P.Dir.

12-16Argón

510-708Argón

283-4252,5 o 31 o 2 %2,5 o 3

2 y resto5-28

65-165CD P.Inv.

20-28

-

-2,5 o 3

-

4 y resto5-28

140-275CD P.Inv.

20-28

-

-4 o 4,5

-

Notas en la hoja siguiente.

15-28

70-140CD P.Dir.

12-16Argón

510-708Argón

293-4252,5 o 31 o 2 %2,5 o 3

54 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

continuación tabla 9

Nota 1 : El metal de aportación debe ser el que se especifica en la siguiente tabla hecha para metales aleados. Cuandose vayan a soldar materiales disímiles, que estén dentro de los materiales del grupo P5, se debe utilizar el metalde aportación que corresponda al de menor aleación.

Electrodos para soldadura

2: La purga es opcional.

3: Rebajar la esquina superior a aproximadamente 45 ° por 1 mm (opción de campo). La garganta de la raíz y el diámetrodel metal de aportación deben ser, aproximadamente, del mismo tamaño que el espesor de la raíz mas larga

4: Se debe utilizar un segundo paso de soldadura de arco-tungsteno con gas a menos que el primer paso sea lo suficientegrueso como para evitar una quemada.

5: La parte trasera de la soldadura se debe purgar con 990 lt/h, aproximadamente, de argón durante 10 min por lo menosantes de la soldadura.

6: Las temperaturas mínimas del tratamiento térmico posterior a la soldadura son: · 677 °C para ASME Secs. I, III y VIII · 704 °C para ASME B31.1.

Metal baseArco-tugnsteno con gas Arco metálico protegido

Especificación Clasif. Especificación Clasif.

2 1/4 % Cr - 1 % Mo Ninguna ER521 SFA-5.5/AWS A5.5 E9016-B3L. E9018-B3L

3 % Cr - 1 % Mo SFA-5.9/AWS A5.9 ER502 SFA-5.4/AWS A5.4 E502-16

5 % Cr - 1/2 % Mo SFA-5.9/AWS A5.9 ER502 SFA-5.4/AWS A5.4 E502-16

7 % Cr - 1/2 % Mo Ninguna ER505 SFA-5.46AWS A5.4 E7Cr-16 o. E505-16

9 % Cr - 1 % Mo Ninguna ER505 Ninguna

55 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV


Posiciones calificadas: TodasIntervalo del espesor calificado, mmSin tratamiento térmico:D.E. menor que 76D.E. mayor o igual a 76

Con tratamiento térmico posterior a la soldadura:D.E. menor que 76D.E. mayor o igual a 76

Respaldo: Acero al carbono (cuando sea necesario)


TABLA 10 - Especificación de procedimiento de soldadura EPS P5-P1-A

SMAWSMAWPaso No.Intervalo de velocidad de avance, cm/minIntervalo de corriente ACA/CD, polaridadIntervalo de tensión, VGas de cobertura I/hGas de respaldo I/hDiámetro del electrodo, mmTipo de tungsteno (torio)Diámetro alambre aportación, mm

Alcance: Soldadura de arco metálico protegido (SMAW) manual de acero al carbón con acero al cromo molibdeno en placasy tubería. (Nota1).

Metal base: Acero al 2 1/4 %, 3 %, 5 %, 7 % o 9 % Cr-Mo.

SMAW SMAW

Metal de aportación: SFA-5.1 clasificación E7016 o E7018(Nota 3).

(Nota 2)

t > 9,5 mm

1 y 2-

(Nota 4)CD P.Inv.

---

2,5--

1,2 y resto-

(Nota 4)CD P.Inv.

---3--

3 y resto-

(Nota 4)CD P.Inv.

---4--

4 y resto-

(Nota 4)CD P.Inv.

---

4,5--

Notas en la hoja siguiente.



Proceso de soldadura: Arco metálico protegido (SMAW).


min. 1,5 máx. 12 min. 1,5 máx. ninguno

min. 4,5 máx. ningunomin. 4,5 máx. 152

Tratamiento térmico posterior a la soldadura: 690 °C ± 14 °C; 0,4 h/cm, cuando sea necesarioRegistros de Calificación de Procedimiento aplicable: RPC No. CFE 503Procedimiento calificado conforme a: ASME Sec. IXProceso de soldadura

56 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Nota 1 : Los materiales P5 de ASME tienen un contenido nominal de cromo que va de 2 1/4 % al 9 % y un contenido demolibdeno que va del 0,50 % al 1,0 %. El contenido total de aleación es menor del 10 %.

Nota 2: En caso de que no se necesite respaldo, veáse los detalles de la unión en CFE DY700-08, Figs. 6, 7 y 8. Si se utilizanlas uniones a tope abiertas, éstas deben tener accesibilidad por ambos lados de tal forma que se puedainspeccionar una penetración adecuada de raíz en el segundo lado y soldar por detrás, si es necesario.

Nota 3: Se podrá utilizar AWS A5.1 cuando sea idéntica de ASME SFA-5.1.

Nota 4:

continuación tabla 10

Diámetro delelectrodo

Clasificación del electrodo

EXX16 EXX18

2,5 mm 65 - 110 70 - 120

3 mm 100 - 150 115 - 165

4 mm 140 - 200 150 - 220

4,5 mm 180 - 255 200 - 275

57 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Soldado a: Acero 1 1/4 % Cr-1/2 % Mo.


Proceso de soldadura: Arco metálico protegido, (SMAW)



Posiciones calificadas: TodasIntervalo del espesor y díametro calificado, mm



Respaldo: P4, cuando sea necesario.


min. 4,5 máx. 36

min. 4,5 máx. 36

Tratamiento térmico posterior a la soldadura: 677 °C - 760 °C cuando sea necesarioRegistros de Calificación de Procedimiento aplicable: RPC No. CFE 506Procedimiento calificado conforme a: ASME Sec. IXProceso de soldadura SMAWSMAW

Metal de aportación: SFA-5.5 Clase E8018-B2 o B2L oE8016-B2 o B2L

Paso No.Intervalo de velocidad de avance, cm/minIntervalo de corriente ACA/CD, polaridadIntervalo de tensión, VGas de cobertura I/hGas de respaldo I/hDiámetro del electrodo, mmTipo de tungsteno (torio)Diámetro alambre aportación, mm

Alcance: Soldadura de arco metálico protegido (SMAW) para aceros al 2 1/4 % - 9 % Cromo y 1 % Molibdeno con acerosal 1 1/4 % Cromo y 1/2 % Molibdeno.

SMAW

Nota 1 : Véanse los detalles de la unión en CFE DY700-08, Figuras 6, 7 y 8 en caso de que no se use respaldo. Las unionesa tope abiertas deben tener accesibilidad por ambos lados de tal forma que se pueda inspeccionar la raíz y soldarpor detrás si es necesario.

t > 9,5 mm

(Nota 1)

1 y 25-28

65-120CD P.Inv.

20-28--

2,5--

1,2 y resto5-28

100-165CD P.Inv.

20-28--3--

2 y resto5-28

140-220CD P.Inv.

20-28--4--

Material base: Aceros al 2 1/4 % - 9 % Cromo y 1 % Molibdeno. Diseño típico de la unión

58 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV



Soldado a: Acero al 0,75 % - 2 Cr-Mo


Proceso de soldadura: Arco tungsteno y arco metálico protegido(GTAW y SMAW)


Posiciones calificadas: Todas

Sin tratamiento térmico:D.E. mayor o igual que 76

Con tratamiento térmico posterior a la soldadura:D.E. mayor o igual que 76Respaldo: Ninguno

Temperatura mínima de precalentamiento: 232 °C para los pasos conGTAW 121 °C como mínimo

TABLA 12 - Especificación de procedimiento de soldadura EPS P5-P4-AT

min. 4,5 máx. 46

min. 4,5 máx. 46

Tratamiento térmico posterior a la soldadura: 677 °C - 760 °C, 0,4 h/cm, cuando se requiera (Nota 2).Registros de Calificación de Procedimiento aplicable: RPC No. CFE 507Procedimiento calificado conforme a: ASME Sec. IXProceso de soldadura

Metal base: Acero de baja aleación al 2,25 %, 3 %, 5 %, 7 %, 9 %Cr-Mo.

SMAW SMAWSMAWGTAW GTAW


Espesor > 10 mm

(Nota 3)

15-25

65-140CD P.Dir.

8-16Argón

510-990-

2,5 o 31 %-2 %2,5 a 3

2 (Nota 1)5-25

70-140CD P.Dir.

8-16 Argón510-990

-2,5 o 3

1 %-2 % 2,5 a 3

3 y resto5-25

70-120CD P.Inv.

19-28

--

2,5--

3 y resto5-25

95-165CD P.Inv.

19-28

--3--

resto5-25

140-275CD P.Inv.

19-30

- -

4 o 4,5 - -

Alcance: Soldadura arco metáilico protegido (SMAW) y de arco tungsteno con gas (GTAW) de materiales al 2,25 % , 9 %Cr-1 % Mo con materiales al 0,75 %-2 % Cr-0,5 % Mo (Nota 1)

Metal de aportación: SFA Alambre desnudo para GTAW ER515(1,25 Cr-0,5 Mo) SFA-5.5/AWS A5.5Clasificación E8018-B2

Nota 1 : El segundo paso de arco tungsteno con gas es opcional.

Nota 2: Las temperaturas mínimas del tratamiento térmico posterior a la soldadura son: · 677 °C para ASME, Secs. I, III y VIII · 704 °C para tubería externa del generador de ASME B31.1

Nota 3: Rebajar la esquina superior a 45 °C para producir una profundidad de raíz de 1 mm aproximadamente.

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CFE DY700-16

980320 000225REV

TABLA 13 - Especificación de procedimiento de soldadura EPS P5-P4-AT-Ag

Tratamiento térmico posterior a la soldadura: 677 °C - 760 °C, 0,4 h/cm, cuando se requiera (Nota2)Registros de Calificación de Procedimiento aplicable: RPC No. CFE 508Procedimiento calificado conforme a: ASME Sec. IXProceso de soldadura GTAWGTAW

Soldado a: Acero al 3/4 % - 2 Cr-Mo


Proceso de soldadura: Arco tungsteno y arco metálico protegido(GTAW y SMAW)


Gas de respaldo I/h


SMAW SMAW

min. 45 máx. 46



Sin tratamiento térmico:D.E. mayor o igual que 76 mm

Con tratamiento térmico posterior a la soldadura:D.E. mayor o igual que 76 mmRespaldo: Ninguno

Temperatura mínima de precalentamiento: 232 °C; para los pasohechos mediante GTAW 121 °C como mínimo

min. 45 máx. 46

SMAW

Espesor > 10 mm

(Nota 3)

15-256-140

CD P.Dir.8-16

Argón510-990Argón

28-11302,5 o 3

1 % o 2 %2,5 o 3

2 (Nota 1)5-25

70-140CD P.Dir.

8-16Argón

510-990Argón

28-11302,5 o 3

1 % o 2 %2,5 o 3

3 y resto5-25

70-120CD P.Inv.

19-28

-

-2,5--

3 y resto5-25

95-165CD P.Inv.

19-28

-

-3--

resto5-25

140-275CD P.Inv.

19-30

-

- 4 o 4,5

--

Diseño típico de la uniónAcero de baja aleación al 2 1/4 %, 3 %, 5 %, 7 % ó 9 %Cr-Mo

Metal base:

Metal de aportación: Alambre desnudo para GTAW ER515 (1 1/4Cr-1/2 Mo) SFA-5.5/AWS A5.5 Clasif.E8018-B2, B2L ó E8016-B2, B2L

Alcance: Soldadura de arco metálico protegido (SMAW) y de arco-tungsteno con gas (GTAW) de materiales al 2,25 %9 % Cr-1 % Mo con materiales al 3/4 % - 2 % Cr-1/2 % Mo.

Nota 1: El segundo paso de arco tungsteno con gas es opcional.Nota 2: Las temperaturas mínimas del tratamiento térmico posterior a la soldadura son:

· 677 °C para ASME, Secs. I, III y VIII· 704 °C para tubería externa del generador de ASME B31.1

Nota 3: Rebajar la esquina superior a 45 °C a producir una profundidad de raíz de 1 mm aproximadamente.

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CFE DY700-16

980320 000225REV


Posiciones calificadas: TodasRango del espesor calificado, mmSin tratamiento térmico:D.E. menor que 76 mmD.E. mayor o igual a 76 mm

Con tratamiento térmico posterior a la soldadura:D.E. menor que 76 mmD.E. mayor o igual a 76 mm

Respaldo: Ver (Nota 3) cuando se requieraTemperatura mínima de precalentamiento: 149 °CTemperatura máxima entre pasos: 177 °C


Tratamiento térmico posterior a la soldadura: NingunoRegistros de Calificación de Procedimiento aplicable: RPC No. CFE 509Procedimiento calificado conforme a: ASME Sec. IXProceso de soldadura SMAWSMAWPaso No.Intervalo de velocidad de avance, cm/minIntervalo de corriente ACA/CD, polaridadIntervalo de tensión, VGas de cobertura I/hGas de respaldo I/hDiámetro del electrodo, mmTipo de tungsteno (torio)Diámetro alambre aportación, mm

SMAW


min. 4,5 máx. Ningunomin. 4,5 máx. 44

min. --- máx. ---min. --- máx. ---

SMAW

(Nota 3)

t > 9,5 mm

1 y 2-

45-80CD P.Inv.

---

2,5--

1,2 y resto-

70-110CD P.Inv.

---3--

2 y resto-

90-160CD P.Inv.

---4--

resto-

130-190CD P.Inv.

---

4,5--

Alcance: Soldadura de arco metálico protegido (SMAW) de acero de baja aleación al 2 1/4 % Cromo, 1 % Mo conacero inoxidable austenítico. (Nota 2)

Metal base: Acero de baja aleación al 2 1/4 % Cr, 1 % Mo.

Soldado a: Acero inoxidable austenítico.



Metal de aportación: SFA-5.4/AWS 5.4 clasificación E309(Nota 1).

Nota 1: Se puede utilizar AWS A5.4 cuando sea idéntico a ASME SFA-5.4.Nota 2: Esta especificación de procedimiento ha de utilizarse para soldar materiales P5 que tengan un contenido nominal

de cromo de 2 1/4 %.Nota 3: Cuando se permita respaldo, éste puede ser de acero inoxidable austenítico o de material P5 al 2 1/4 % Cr.

En la esp. CFE DY700-08, Figuras 6, 7 y 8 se pueden ver los detalles de la unión para aquellos casos en que no serequiere respaldo. Las uniones a tope deben tener accesibilidad por ambos lados, de tal forma que se puedainspeccionar una penetración adecuada de raíz en el segundo lado y soldar por detrás si es necesario.

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CFE DY700-16

980320 000225REV

ASME, Sección IX: No. F 43 No. A Ninguno

Posiciones calificadas: TodasIntervalo del espesor calificado, mmSin tratamiento térmico:D.E. menor que 76 mmD.E. mayor o igual a 76 mm

Con tratamiento térmico posterior a la soldadura:D.E. menor que 76 mmD.E. mayor o igual a 76 mm

Respaldo: NingunoTemperatura mínima de precalentamiento: 149 °CTemperatura máxima entre pasos: 177 °C

TABLA 15 - Especificación de procedimiento de soldadura EPS P5-P8-T-Ag

Tratamiento térmico posterior a la soldadura: Ninguno (sin tratamiento térmico)Registros de Calificación de Procedimiento aplicable: RPC No. CFE 510Procedimiento calificado conforme a: ASME Sec. IXProceso de soldadura GTAWGTAW

Soldado a: Acero inoxidable austenítico.



Metal de aportación: SFA-5.14/AWS A5.14 Clasif. ER Ni Cr-3,Inconel 82 (Nota 2).


Gas de respaldo I/h(Nota 3)Diámetro del electrodo, mmTipo de tungsteno (torio)Diámetro alambre aportación, mm

GTAW

min. 1,5 máx. Ningunomin. 1,5 máx. 13

min. --- máx. ---min. --- máx. ---

Espesor > 10 mm

(Nota 1)

1-

60-140CD P.Dir.

-Argón

510-708 Argón

280-4252,5 o 3

1 % o 2 %2,5 o 3

2-

70-140CD P.Dir.

-Argón

510-708 Argón

280-425 2,5 o 3

1 % o 2 %2,5 ó 3

resto-

70-140CD P.Dir.

-Argón

510-708

Ninguno 2,5 o 3

1 % o 2 %2,5 o 3

Alcance: Soldadura de arco-tungsteno con gas (GTAW) de acero de baja aleación al 2 1/4 % Cr-1 % Mo con aceroinoxidable austenítico utilizando el método de unión a tope abierta con purga interna de argón. (Nota 3)

Diseño típico de la uniónMetal base: Acero de baja aleación al 2 1/4 % Cr, 1 % Mo.

Nota 1: Rebajar la esquina superior a 45 °, aproximadamente, para producir una profundidad de raíz de 1 mm.

Nota 2: Se puede utilizar AWS A5.14 cuando sea idéntica a ASME SFA-5.14.

Nota 3: Antes de soldar, púrguese la parte posterior de la unión con 990 lt/h de argón durante 10 min por lo menos.

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CFE DY700-16

980320 000225REV

TABLA 16 - Especificación de procedimiento de soldadura EPS P8-A

Tratamiento térmico posterior a la soldadura: NingunaRegistros de Calificación de Procedimiento aplicable: RPC No. CFE 801Procedimiento calificado conforme a: ASME Sec. IXProceso de soldadura SMAWSMAWPaso No.Intervalo de velocidad de avance, cm/minIntervalo de corriente ACA/CD, polaridadIntervalo de tensión, VGas de cobertura I/hGas de respaldo I/hDiámetro del electrodo, mmTipo de tungsteno (torio)Diámetro alambre aportación, mm

SMAW

Metal de aportación: Acero inoxidable (18 Cr - 8 Ni)


Posiciones calificadas: TodasIntervalo del espesor y díametro calificado, mmSin tratamiento térmico:


Respaldo: Acero inoxidable austenítico.Temperatura mínima de precalentamiento: 15 °CTemperatura máxima entre pasos: 117 °C

min. 4,5 máx. 95

min. --- máx. ---t > 9,5 mm

(Nota 1)

1, 2 y 3-

60-90CD P.Inv.

---

2,5--

2 y resto-

90- 120CD P.Inv.

---3--

resto-

120-160CD P.Inv.

---4--

Alcance: Soldadura de arco metálico protegido (SMAW) manual de placa y tubería de acero inoxidable austenítico.

Metal base: Acero inoxidable austenítico.

Soldado a: El mismo




Nota 1 : Véanse los detalles de la unión en la Especificación CFE DY700-08, Figuras 6, 7 y 8 en aquellos casos en que nose requiera respaldo. Si se utilizan las uniones a tope abiertas, éstas deben tener accesibilidad por ambos ladosde tal forma que se pueda inspeccionar una penetración adecuada a raíz en el segundo lado y soldar por detrássi es necesario.

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CFE DY700-16

980320 000225REV

TABLA 17 - Especificación de procedimiento de soldadura EPS P8-AT-Ag

Tratamiento térmico posterior a la soldadura: NingunoRegistros de Calificación de Procedimiento aplicable: RPC No. CFE 802Procedimiento calificado conforme a: ASME Sec. IXProceso de soldadura GTAWGTAWPaso No.Intervalo de velocidad de avance, cm/minIntervalo de corriente ACA/CD, polaridadIntervalo de tensión, VGas de cobertura I/h

Gas de respaldo I/h


Metal base: Acero inoxidable austenítico

SMAW SMAW


Posiciones calificadas: Todas min 4,5 máx. 100

Intervalo del espesor y diámetro calificado, mm



Respaldo: Ninguno

Temperatura mínima de precalentamiento: 15 °CTemperatura máxima entre pasos: 117 °C

SMAW

min. --- máx. ---

Nota 1: El segundo paso de soldadura de arco-tungsteno con gas es opcional.

Nota 2: La purga es opcional.

Nota 3: Rebajar la esquina superior a 45 ° aproximadamente para producir una profundidad de raíz de 1 mm.

Espesor > 10 mm

(Nota 3)

15-25

70-140CD P.Dir.

8-16Argón

510-990Argón

28-11302,5 o 3

1 % o 2 %3

2 (Nota 1)5-25

70-140CD P.Dir.

8-16Argón

510-990Argón

28-11302,5 o 3

1 % o 2 %2,5 o 3

2, 3 y 45-30

60-90CD P.Inv.

16-25

-

-2,5--

4 y resto5-30

90-120CD P.Inv.

18-25

-

-3--

4 y resto5-30

120-160CD P.Inv.

18-25

-

-4--

Alcance: Soldadura de arco-tungsteno con gas (GTAW) y arco metálico protegido (SMAW) de acero inoxidableaustenítico (Nota 1 y 2)


Soldado a: Acero inoxidable austenítico


Proceso de soldadura: Arco -tungsteno con gas (GTAW)Arco metálico protegido (SMAW)


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CFE DY700-16

980320 000225REV

TABLA 18 - Especificación de procedimiento de soldadura EPS P8-T-Ag

Tratamiento térmico posterior a la soldadura: Ninguno (Sin tratamiento térmico)Registros de Calificación de Procedimiento aplicable: RPC No. CFE 803Procedimiento calificado conforme a: ASME Sec. IXProceso de soldadura GTAWGTAWPaso No.Intervalo de velocidad de avance, cm/minIntervalo de corriente ACA/CD, polaridadIntervalo de tensión, VGas de cobertura I/h

Gas de respaldo I/h


Metal base: Acero inoxidable austenítico

GTAW


Posiciones calificadas: TodasIntervalo del espesor y diámetro calificado, mmSin tratamiento térmico:


Respaldo: NingunoTemperatura mínima de precalentamiento: 15 °CTemperatura máxima entre pasos: 117 °C

min. 1,5 máx. 38

min. - máx. -

Alcance: Soldadura de arco-tungsteno con gas de acero inoxidable austenítico. (Nota 1)

Espesor > 10 mm

(Nota 2)

15-25

40-140CD P.Dir.

8-16Argón

510-990Argón

28-11301,5; 2,5 o 31 % o 2%

1,5; 2,5 o 3

25-25

40-140CD P.Dir.

8-16Argón

510-990Argón

28-11301,5; 2,5 o 31 % o 2 %1,5; 2,5 o 3

3 y resto5-25

40-140CD P.Dir.

8-16Argón

510-990

- 1,5; 2,5 o 3 1% o 2%1,5; 2,5 o 3


Soldado a: Acero inoxidable austenítico


Proceso de soldadura: Arco -tungsteno con gas (GTAW)


Nota 1: La purga es opcional.

Nota 2: Rebajar la esquina superior a 45 °, aproximadamente, para producir una profundidad de raíz de 1 mm.

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CFE DY700-16

980320 000225REV

TABLA 19 - Especificación de procedimiento de soldadura EPS P8-P5-AT-Ag

Tratamiento térmico posterior a la soldadura: 677 - 704 °C (Nota 1)Registros de Calificación de Procedimiento aplicable: RPC No. CFE 810Procedimiento calificado conforme a: ASME Sec. IXProceso de soldadura SMAWGTAWPaso No.Intervalo de velocidad de avance, cm/minIntervalo de corriente ACA/CD, polaridadIntervalo de tensión, VGas de cobertura I/h

Gas de respaldo I/h


SMAW SMAW

ASME, Sección IX: No. F 6 y 43 No. A 8 y ninguno

Posiciones calificadas: TodasIntervalo del espesor calificado, mmSin tratamiento térmico:


Respaldo: Ninguno

Temperatura mínima de precalentamiento: GTAW - 121 °CSMAW - 232 °C

min. --- máx. ---

min. 4,5 máx. 38

(Nota 3)

Espesor > 10 mm

1 o 1 y 25-28

60-140CD P.Dir.

10-16Argón

425-1130Argón

280-4252,5 o 3

EWTh-1 o 21,5, 2,5, 3

3 y resto5-28

60-90CD P.Inv.

18-25

-

-2,5--

3 y resto5-28

90-120CD P.Inv.

18-25

-

-3 --

3 y resto5-28

120-160CD P.Inv.

18-25

-

-4--

Alcance: Soldadura de arco con gas (GTAW) y arco metálico protegido (SMAW) de acero inoxidable austeníticocon aceros al cromo molibdeno.(Nota 2)

Metal base: Acero inoxidable austeníticos

Soldado a: Aceros 2 1/4 %, 3 %, 5 %, 7 % o 9 % Cromo-Molibdeno.


Proceso de soldadura: Arco -tungsteno con gas y arco metálicoprotegido (GTAW y SMAW).


Metal de aportación: SFA-5,9 Clasif. ER309 y SFA-5.11 Clasif. E Ni Cr Fe-3

Nota 1: Las temperaturas mínimas del tratamiento térmico posterior a la soldadura son:· 677 °C para ASME, Secs. I, III y VIII· 704 °C para tubería externa del generador de ASME B31.1

Nota 2: La purga es opcional.Nota 3: Rebajar la esquina superior a 45 °C aproximadamente a producir una profundidad de raíz de 1 mm.

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CFE DY700-16

980320 000225REV

Soldado a: el mismo

ASME, Sección IX: No. P 107 a No. P 107 (Nota 1)

Proceso de soldadura: Suave : Soplete manual.Especificación de soldadura: ASTM B32Clase 50 A Análisis de la aleación 50 % Sn - 50 % Pb

Marca: 50-50 y otro igual

Fundente tipo no ácido:

Posiciones calificadas todas: (A, B, C y D)

Rango de espesor calificado, mm.

mín. 0,89 máx. 3,5

Rango de traslape calificadomín. véase diseño de la unión máx. véase diseño de la unión.

Tratamiento térmico posterior a la soldadura: Ninguno

TABLA 20 - Especificación de procedimiento de soldadura fuerte BPS P107-X-101

Tratamiento térmico posterior a la soldadura: Ninguno

Registros de Calificación de Procedimiento aplicable: RPC No. CFE 1001

Procedimiento calificado conforme a: ASME Sec. IX

Colocación de la soldadura: Alimentación por la cara o poner en ambos lados y calentar al ensamblar.

Rango de temperatura de la soldadura: 204 - 232 °C

Tamaño de la boquilla del soplete: Varía con el tamaño y el espesor del tubo

Purga: No se aplica

Observaciones:

Alcance: Soldadura manual con soplete de tubo o tubería de cobre que contenga menos de 0,50 % de aluminioen uniones de tipo embutido.

Metal base: Aleaciones de cobre con menos de 0,50 % dealuminio. Diseño típico de la unión

Nota 1: Se pueden utilizar también materiales B68 y B88. Actualmente, estos materiales no los abarca la EspecificaciónASME y no existe número P aplicable.

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CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P1-A-c Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold. Tiempo

4,5 a 46 mm

arco metálico protegido (SMAW)

acero al carbón

Mayores de 75 mm

SFA 5.5 E7010-A1 3 2

70-100 A

si

38 °C

SA 106 Gr. B. el mismo

CD.P. Inv.6 G

6 G ascendente

ningunoninguno3 mm

607-635 °C1 h

1 1 tubo 23 mm

FORMATO 7 - REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE 101


t > 9,5 mm

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CFE DY700-16

980320 000225REV

Aspecto: Satisfactorio Si No Penetración:Macrografía:Fractura de raíz, tipo y características de falla:

OTROS ENSAYOS

Tipo de ensayo:Análisis del metal depositado:

Otros:

Nombre del soldador:Prueba mecánica realizada por:Prueba supervisada por:

Certificamos que los datos registrados son correctos y que las soldaduras fueron preparadas y ensayadas deacuerdo a los requerimientos del Código ASME, Sec. IX.

Certificado por Aprobó:

LAPEM Fecha:

ENSAYO DE TENSIÓN

ENSAYO DE DOBLEZ GUIADO

Tipo Resultado Tipo Resultado

ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.

Ubicaciónentalladura

Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto

Expansión lateral Tipo de fractura

%deformación (mm) Completa No rompe

ENSAYO DE FILETE

Aspecto:Socavadura: Porosidad:

INSPECCIÓN VISUAL

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)

Tipo de fracturay ubicación

Continuación del formato 7

69 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P1-A-c Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold. Tiempo

1,5 mm hasta el máximo que se vaya a soldar

arco metálico protegido (SMAW)ASTM A 106 Gr. B.acero al carbón

SFA 5.5 E7010-A1 3 2

70 A6 G

21 °C

si

el mismo


ninguno3 y 2,5

CD.P. Inv.

Mayores de 75 mm

ninguno

6 G ascendente

t = 9,5 mm y menor

1 1 4 mmtubo

FORMATO 8 - REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE 101-A

70 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE



LAPEM Fecha:


OTROS ENSAYOS


Otros:



71 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P1-A-c-Lh Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold.

4,5-50 mm

arco metálico protegido (SMAW)SA 106 Gr. B.

todos

SFA 5.5 E6010 3 1

5 G ascendente

2 G y 5 G

si

324 mm

SFA 5.1 E7018 4 1

15 °C

simple

no se registro

E6010 3 mm E7018 2,5-4 mm

el mismo


CD.P. Inv.

60-120 V (para 2,5 y 3 mm 5 G)25 V (para 2,5 y 3 mm 5 G)

ninguno

t > 9,5 mm

1 1 25 mm


72 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


73 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P1-A-Lh Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold.

SFA 5.1 1

si

610 mm

5-28 cm/min5 G ascendente

4,5 a 76 mm

E7018 4

2,5 y 3 mm

60-18 A22-28 V

2 G y 5 GCD.P. Inv.

65 °C

ninguno

todos

1 tubo 25 mm1


arco metálico protegido (SMAW)ASTM A 155 Gr. KCF 70 el mismo


t > 9,5 mm

74 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto




OTROS ENSAYOS

Tipo de ensayo:Análisis del metal depositado:Otros:


ENSAYO DE FILETE



LAPEM Fecha:


75 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P1-AT-Lh Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold. Tiempo

4,5 a 100 mm

SA 106 Gr. B.

todos

SFA 5.18 E70S-2 6 1

5 G ascendente

si

273 mm

SFA 5.1 4

simple

no se registra

1

E7016 2,5 mm 7018 3 y 6 mm

arco tungsteno con gas (GTAW) y arco metálico protegido (SMAW)

E7016 y 7018

3 mm

566 l/h

GTAW-CD P.Dir./SMAW CD P. Inv.

no se registrano se registra

93 °Cninguna

607 °C-635 °C2 h

el mismo

ningunoargónninguno


1 50 mm


t > 9,5 mm

76 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE IMPACTO

ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


77 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P1-T Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold.

arco tungsteno con gas (GTAW)

SFA 5,18 1

si

168 mm

no se registra5 G ascendente

SA 106 Gr. B

E701S-2 6

no se registra


2 G y 5 GCD.P. Dir.

21 °C

510-708 l/h

no se registra

simple

el mismo


t = 9,5 mm y menor

ninguno

ningunoargón


todos1,5 a 14 mm

1 7 mm1

78 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE IMPACTO

ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


79 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P4-A Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold. Tiempo

SA 335 Gr. P11

SFA 5.5 E816-B2 4 3

5 G ascendente

si

324 mm

simple

no se registra

4

arco metálico

3 mm


232 °C-288 °C

746 °C2,25 h

CD P. Inv.2 G y 5 G

el mismo

no se registra


54 mm45 a 108 mmtodos


t > 9,5 mm

80 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ENSAYO DE FILETE



LAPEM Fecha:


OTROS ENSAYOS



ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto




81 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P4-T Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento

Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold. Tiempo

SA 335 Gr. P11

si

4


Raíz 121 °C

CD P. Dir.6 G

2,5 mm

EW Tb-2 ninguno

Resto 204 °C

1 h

el mismo

152 mm

70-140 Ano se registrasimple

71 ° - 746 °C

ningunoargónninguno

6G ascendente

1,5 mm a 19 mm 4 tubo


t = 9,5 mm y menor


3 y 2,5 mm

82 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto




OTROS ENSAYOS


Otros:


ENSAYO DE FILETE



LAPEM Fecha:


83 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV


Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold.

A 335 Gr. P11

ascendente

si

4


Raíz 121 °C

CD P. Dir.6 G

3 y 2,5 mm

EW Tb-2

1,25 Cr-0,5 Mo

Resto 204 °C

el mismo

566-990 l/h

ninguno

ningunoargón

FORMATO 15 - REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE 402-A

4 tubo 5,5 mm3 a 11 mmhasta 76 mm


t = 9,5 mm y menor

84 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE



LAPEM Fecha:


OTROS ENSAYOS




85 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV



60 mm

SA 335 Gr. P11

6 G ascendente

si

simple

4


60-95 A12-15 V

Raíz 121 °C

CD P. Dir.6 G

2,5 mm

ninguno

1,25 Cr-0,5 Mo

850-990 l/h

ninguno

0,5 h718 ° - 746 °C

Resto 204 °C

el mismo

ningunoargón


t = 9,5 mm y menor

FORMATO 16 - REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE 402-B

5,5 mm 4 tubo1,5 a 11 mmtodos

3 mm

86 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


87 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P4-AT Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold.

5 G ascendente

114 mm

arco tungsteno con gas (GTAW) arco metálico protegido (SMAW)

510-708 l/h

ninguno

1,25 Cr-0,5 Mo

SFA 5.5 E8016-B2 4 3

CD P. Dir. (GTAW)/CD.P. Inv. (SMAW)

149 °C

si

el mismoASTM A335-P11

argón

tubo4 4 6 mm

todos1,5 a 12 mm


t = 9,5 mm y menor


88 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

ENSAYO DE TENSIÓN


INSPECCIÓN VISUAL

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)



ENSAYO DE IMPACTO


ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


89 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P4-P1-A Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold.

ASTM A335 Gr P11arco metálico protegido (SMAW)

ninguno

SFA 5.1 E7016 4 1

ASTM A106 Gr BAcero baja aleación 1,25 Cr-0,5 Mo con acero al carbón

SFA 5.1 E7018 4 1

E7016 3 mm E7018 3 y 4 mm

CD P. Inv.6G

ningunoninguno

190 °C

ascendente

si


4 1 tubo 33 mm

mayor o igual a 76 mm4,5 a 66,5 mm


t > 9,5 mm

90 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


91 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

SA 335 Gr. P11arco tungsteno con gas (GTAW)

ninguno

SFA 5.18 E705-18 6

si

SA 106 Gr. B

CD P. Inv.6G

152 mm

11

850-330 l/h

70-14013-18simple6G ascendente

raíz 121 °Cresto 204 °C

718-746 °C1 h

ningunoargón


4 1 10 mmtubo

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P4-P1-T Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento


todos4,5 a 66,5 mm


t = 9,5 mm y menor

92 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


93 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P4-P1-AT Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química: 1,25 Cr-0,55 Mo con acero al carbón al silicio ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: menor o igual a 76 mm Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold.

ASTM A 335 Gr P11

4

combinación-arco tungsteno con gas (GTAW) arco metálico (SMAW)

ninguno

SFA 5.18 E70S-2 6

si

ASTM A 106Gr.B

6G

1

60-110 A13-24 V

ascendente

SFA 5.1 E7018 4 1

E7018-2,5 y 3 mm

708 l/h

GTAW-CD P.Dir. SMAW CD P. Inv.

15 °C206 °

ningunoargón

11 mm1 tubo4,5-22 GTAW, 1,5-6 mm SMAW


t > 9,5 mm


94 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV



LAPEM Fecha:


ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




OTROS ENSAYOS


Otros:


ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


ENSAYO DE IMPACTO

ENSAYO DE TENSIÓN

INSPECCIÓN VISUAL


95 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P4-P8-A Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química: ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold.

A 335 P11

4

arco metálico protegido

SFA 5.11 43

Ac. Inox.

2 G y 5 G

149 °C204 °C

1,25 Cr-0,5 Mo-18 Cr-8 Ni

219 mm

E Ni Cr Fe-3

67 Ni-14 Cr-7,7 Mn-7,5 Fe

CD P. Inv.

5 G ascendente

si

ningunoninguno

13 mm 8 tubo4,5 a 25 mmtodos


t > 9,5 mm


96 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS





LAPEM Fecha:


97 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P5-A Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química: ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold. Tiempo

ASTM A 335 P22

5


SFA 5.5

el mismo2,25 Cr - 1 Mo

E9018-B3

510-708 l/h

ninguno

260 °C

5 G ascendente

2 G y 5 GCD P. Inv.

si

3 h

argón

732 °C ± 14 °C


76 mm5 tubo4,5 a 152 mmtodos

44


t > 9,5 mm

98 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL

ENSAYO DE TENSIÓN


ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


99 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P5-AT-Ag Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química: ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold. Tiempo

ASTM A 369 FP22

5


SFA 5.5 4

el mismo2,25 Cr - 1 Mo

E9018-B3 4

510-708 l/h

SMAW 260 °C

5 G ascendente

2 G y 5 GGTAW-CD. P. Dir. SMAW-CD P. Inv.

si

3 h732 °C ± 14 °C

381 mm

ninguna ninguna2,25 Cr-1 Mo (ER 521 varilla desnuda)

1er paso GTAW 121 °C

ningunoargón




t > 9,5 mm

100 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


101 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV


ASTM A 355 P22

5


SFA 5.18 6

ASTM A 106 Gr. B

E70S-2 1

149 °C

2 G y 5 G

ninguna

E9016-B3

2,25 Cr - 0,5 Mo y acero al carbón

SFA 5.5 4 4

ningunoninguno

5 G ascendente




t > 9,5 mm

102 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS





LAPEM Fecha:


103 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

SA 355 Gr. P22

5


SFA 5.18 6

SA 106 Gr. B

E70S-2 1

5 G ascendente

E7018

argón

SFA 5.1 4 1

203 mm

GTAW 3 mm SMAW 2,5 mm

ninguno506 l/h

ningunoEW Th-2GTAW-CD. P. Dir. SMAW CD. P. Inv.

5 GGTAW-90 A; SMAW-85-110 AGTAW 11 V; SMAW 21-22 V

simple

GTAW 11 cm/min;SMAW 10-20 cm/s

si

10 °C232 °C


1 tubo

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P5-P1-AT Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química: ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance

Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold.

todosGTAW 1,5-6 mm; SMAW 1,5-10 mm


t = 9,5 mm y menor

104 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


105 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P5-P1-AT-Ag Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química: ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold. Tiempo


SFA 5.18 6

ASTM A 106 Gr. B

E70S-2 1

5 G ascendente

E9016-B3SFA 5.5 4 4

283-425 l/hargón de

2 G y 5 G

ASTM A 335 Gr. P222,25 Cr-0,5 Mo y acero al carbón

5

510-708 l/h

1 h

si

232 °C

ningunoargón

732 °C ± 14 °C


tubo 1 19 mm

todos4,5 a 38 mm


t > 9,5 mm

106 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


107 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P5-P1-AT-Ag Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química: ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance

Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento



SFA 5.18 6

SA 106 Gr. B

E70S-2 1E7018SFA 5.1 4 1

ninguno

2 G

SA 335 Gr. P22

5

566 l/h

GTAW 3 mm SMAW 2,5-4 mm

GTAW-CD P. Dir SMAW CD. P. Inv.EWTh-2

GTAW-110-120 A - SMAW 95-160 AGTAW 11-12 V; SMAW 20-22 V

simple

GTAW 10-13 cm/min;SMAW 1,5 cm/min43 pasos en el D.E.

GTAW 121 °CSMAW 177 °C

704 °C2 h

990 l/h

ningunoargónargón

FORMATO 27 - REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE 505 A

tubo 1 36 mm

todos4,5 a 71 mm


t > 9,5 mm

3 mm

108 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


109 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P5-P4-A Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química: ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold. Tiempo


SFA 5.5 4

A 335 P11

E9018-B3L 4E8018-B2LSFA 5.5 4 3

6 G

A 335 Gr. P22

5

CD P. Dir./CD P. Inv.

2,25 Cr-1 Mo-1,25 Cr-0,5 Mo

219 mm

2,25 Cr-1 Mo3 mm

149 °C;

si

ascendente

1 h

ninguno

704 °C - 732 °C


tubo4 23 mm

todos4,5 a 46 mm


t > 9,5 mm

110 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


111 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P5-P4-AT Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química: ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold.

A 335 P11

6 G

5


149 °C;

si

ascendente

arco tungsteno con gas (GTAW) arco metálico protegido (SMAW)A 335 Gr. P22

2,25 Cr-1 Mo con acero 1,25 Cr-0,5 Mo

3

2,5 y 3 mm

566 l/h

ninguno

E8018-B2 4

ningunoargón


tubo 4 23 mm

todos4,5 a 46 mm


t > 9,5 mm

SFA 5.5

112 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


113 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV


A 335 P11

E8018SFA 5.5 7

5

190 °C;

si

arco tungsteno con gas (GTAW) arco metálico protegido (SMAW)A 335 P22

2,25 Cr-1 Mo - 1,25 Cr-0,5 Mo

7

219 mm

SFA 5.5 E9018-B344

1,5 mm

5 G ascendente

2 G y 5 G

718 °C2 h

ningunoargón


4 tubo 23 mm

todos4,5 a 46 mm


t > 9,5 mm

114 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


115 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

ASTM A 312 T-304

5

260 °C

si

arco metálico protegido (SMAW)ASTM A 335 Gr. P22

2,25 Cr-1 Mo con 18 Cr-8 Ni

7

168 mm

SFA 5.4 E312-16 5

5 G ascendente

2 G y 5 G

ningunoCD P. Inv.

ninguno


tubo8 22 mm


todos4,5 a 44 mm


t > 9,5 mm

116 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


117 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P5-P8-T-Ag Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química: ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold.

ASTM A 312 T-304

5

si

arco tungsteno con gas (GTAW)ASTM A 335 Gr. P22

2,25 Cr-1 Mo con 18 Cr-8 Ni

114 mm

SFA 5.14 ER Ni Cr-3 43

5 G ascendente

2 G y 5 G

argónCD P. Dir.

67 Ni, 22 Cr, 3 Mn, 3 Fe, 3 Cb3 mm

ningunoargón


tubo 8 6 mm

todos1,5 a 13 mm


t = 9,5 mm y menor

118 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ENSAYO DE FILETE



LAPEM Fecha:

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto




OTROS ENSAYOS


Otros:



119 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P8-A Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química: ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold.

el mismo

8

arco metálico protegido (SMAW)ASTM A 182 F 304

324 mm

SFA 5.4 E308-16 5

5 G ascendente

2 G y 5 G

ningunoCD P. Inv.

2,5 y 3 mm

18 Cr-8 Ni

7

15 °C117 °C

ninguno


anillo 32 mm8

todos4,5 a 64 mm


t > 9,5 mm

120 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE



LAPEM Fecha:


OTROS ENSAYOS


Otros:



121 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P8-AT-Ag Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química: ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold.

A 376 T-316

8


864 mm

SFA 5.9 ER-316 7

CD P. Dir. y CD P. Inv.

7

Acero inoxidable austenítico 18 Cr-8 NiA 376 tipo T-316

SFA 5.4 E - 316-16 5 70,08 C. 18-20 Cr. 11-4 Ni 203 MoER 316-3; E 316-3: E 316-15-3 mm E316-16 4 mm

566 l/hgas respaldo 566/l/h

purga interna de argón

5 G ascendente

21 °C

si

ningunoargón


tubo8 50 mm4,5 a 100 mm

todos


t > 9,5 mm

122 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


123 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P8-T-Ag Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química: ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold.

el mismo

8


864 mm

SFA 5.9 ER-316 7 7

Acero inoxidable austenítico 18 Cr-8 NiA 376 tipo T-316

SFA 5.4 E - 316-16 5 5

566 l/h566/l/h

purga interna de argón

5 G ascendente

21 °C

2 G y 5 G

si

ninguna

ningunoargónargón

tubo 8 50 mm

todos4,5 a 100 mm


t > 9,5 mm


124 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


125 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV


A53 Gr. A.

8


5 8

A 312 Gr. T-304

ninguno

5 G ascendente

93 °C

2 G y 5 G

SFA 5.4 E - 312-16

CD P. Inv.

no se registrono se registrosimple

no se registrosi

ninguno


tubo 1 22 mm

todos4,5 a 44 mm


t = mayor de 9,5 mm

126 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS





LAPEM Fecha:


127 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P8-P1-AT-Ag Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química: ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold.

ASTM A333 Gr. 6

8


7 7

ASTM A312 Gr. T-304

5 G ascendente

21 °C

2 G y 5 G

ER 309


60-150

Acero inoxidable 18 Cr-8 Ni con acero al carbón

SFA 5.4SFA 5.9

E 309-16 5 7

E309-2,5 y 3 mm

10-20

2,5 -30 cm/min

177 °C21 °C

566 l/h

140 l/h

ningunoargón


tubo 1 13 mm

todos4,5 a 25 mm


t > 9,5 mm

128 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS





LAPEM Fecha:


129 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV



SA-36

8


6 8

SA-240 T-304

ninguno

1 G

ER 309SFA 5.4SFA 5.9

E 309L-16 5 8

GTAW 2,5 mm; SMAW 3 mm

EWTh-2

3 mm

566 l/h1700 l/h

GTAW: CD P. Dir.; SMAW CD P.Inv.

GTAW 95-105 A; SMAW 80-110 AGTAW 11-12 V; SMAW 21-25 V

GTAW; 8-10 cm /min;SMAW 10-15 cm/min

simple

si

10 °C177 °C

argónargón

FORMATO 38 - REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE 805 A

25 mm GTAW - 4.5 mm1

todosSMAW - 20.5 mm4,5 a 50 mm


t > 9,5 mm

placa

130 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


131 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P8-P1-AT-Ag Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química: ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold.

SA-516 Gr. 70

8


6 8

SA-240 T-304

ninguno

3 G

ER 309LSFA 5,4SFA 5,9

E 309L-16 5 8

EWTh-2

566 l/h 280 l/h

GTAW-CD P. Dir.; SMAW CD P.Inv.

GTAW-12 V; SMAW 20-30 Vsimpleascendente3-8 cm/minsi

10 °C127 °C

GTAW 90 A; SMAW 80-190 A

ningunoargónargón

1

todosGTAW 1,5 a 10 mm


t = 9,5 mm y menor

FORMATO 39 - REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE 805 B

GTAW 3 mm; SMAW 2,5-4 mm 3 mm

placa 32 mm GTAW - 4.5 mmSMAW - 27 mm

132 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto




OTROS ENSAYOS


Otros:


ENSAYO DE FILETE



LAPEM Fecha:


133 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV



8


6 8

SA-240 T-304

ninguno

ER 309LSFA 5,4SFA 5,9

E 309L-16 5 8

EWTh-2GTAW-CD P. Dir.; SMAW CD P.Inv.

simpleascendente

SA-36

SMAW 3 mm

1700 l/h566 l/h

1 GGTAW-90 A; SMAW-120 AGTAW-10 V; SMAW-20 V

si

177 °C10 °C

GTAW 10 cm/min;SMAW 18 cm/min

ningunoargónargón

1

todosSMAW 1.5 mm


t = 9,5 mm y menor

FORMATO 40 - REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO RCP No. CFE 805 C

GTAW 3 mm

placa 4.5 mm GTAW - 3 mmGTAW 1,5 a 10 mm

134 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE IMPACTO

ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


135 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P8-P1-T-Ag Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química: ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold.

8


7

ASTM A312 T-304

ER 309SFA 5.9

2,5 - 3 mm

ASTM A 105 Gr. Bacero inoxidable 18 Cr-8 Ni con acero al carbón

7

no se registrono se registro

5 G ascendente

2 G y 5 GCD P. Dir.

si

177 °C15 °C

566 l/h

566 l/h

ningunoargón


1 tubo 7 mm

todos1,5 a 14 mm


t = 9,5 mm y menor

argón

136 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


137 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV


8

arco metálico protegido (SMAW)ASTM A312 T-304

ninguno

ENi Cr Fe-3SFA 5.11

A 335 Gr. P11acero inoxidable 18 Cr-8 Ni con acero aleado 2, 25 Cr-0,5 Mo


5 G ascendente

2 G y 5 GCD P. Inv.

si

204 °C149 °C

ningunoninguno


tubo 4 13 mm

todos4,5 a 25 mm

43


t > 9,5 mm

138 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS





LAPEM Fecha:


139 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV


8

arco tungsteno con gas (GTAW) y arco metálico protegido (SMAW)ASTM A312 T-304

SFA 5.9

A 335 Gr. P11acero inoxidable 18 Cr-8 Ni con acero aleado 1, 25 Cr-0,5 Mo


5 G ascendente

2 G y 5 G

si

190 °C

SFA 5.11 ENi Cr Fe-3ER 309

4377

1,5 mm

718 °C2 h

argón

ningunoargón


tubo 4 13 mm

todos4,5 a 25 mm


t > 9,5 mm

140 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV



LAPEM Fecha:

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:



141 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de Procedimiento No. EPS P8-P5-A Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química: ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Rango de espesor calificado: Rango D.E. calificado: Diámetro exterior Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Composición química Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Marca Tipo de tungsteno Respaldo CA/CD polaridad Posición de ranura Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado Tratamiento térmico: Temp. mín. precalentamiento Temp. máx. entre pasos Temp. mín. entre pasos Temp. trat. term. post. sold.

todos

8

arco metálico protegido (SMAW)ASTM A312 T-304

SFA 5.4

A 335 Gr. P22acero inoxidable 18 Cr-8 Ni con acero aleado 2, 25 Cr-1 Mo


5 G ascendente

si

260 °C

E312-16 75

4,5 a 44 mm

CD P. Inv.

ningunoninguno


tubo 5 22 mm


t > 9,5 mm

142 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


143 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV


8

arco tungsteno con gas (GTAW) y arco metálico protegido (SMAW)ASTM A312 T-321

SFA 5.9

A 335 Gr. P22acero inoxidable 18 Cr-8 Ni con acero aleado 2, 25 Cr-1 Mo


5 G ascendente

si

177 °C

ER 309 77SFA 5.11 ENi Cr Fe 2 43

510-708 l/h

argónCD P. Dir. y CD P. Inv.2 G y 5 G

732 °C1 h

ningunoargón


tubo5 19 mm4,5 a 38 mm


t > 9,5 mm

144 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


145 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

Corresponde a la Especificación de procedimiento No. BPS P107-X101 Proyecto Procesos de soldadura: Especificación del material: Soldado a: Composición química: ASME No. P: a No. P: Forma: Espesor: Intervalo de espesor calificado: Intervalo D.R. calificado: Especificación del metal de aportación: ASME Clasificación AWS No. F No. A ASME Clasificación AWS No. F No. A Diámetro de electrodo Diámetro del alambre Inserto consumible Marca Gas de cobertura Gasto Gas de purga Gasto Clasificación del fundente Tipo de tungsteno Respaldo Posición de ranura Dirección de la ranura CA/CD polaridad

Corriente Tensión Arco simple o múltiple Dirección soldadura Velocidad de avance Pasos múltiples por lado

107

ASTM B75,50 mm de diámetro ASTM B75,50 mm de diám.soplete oxiacetilénico manual

50 Sn - 50 Pb

no se registróno se registró

tipo no ácido


FORMATO 46 - REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA FUERTE RCP No. CFE 1001

2 mmtubo1071 a 3,5 mm

146 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

INSPECCIÓN VISUAL


ENSAYO DE TENSIÓN

ProbetaNo.

Ancho(mm)

Espesor(mm)

Área(mm²)

Carga derotura

(N)




ENSAYO DE IMPACTO

ProbetaNo.


Tipoentalladura

Temperaturaensayo

Valoresimpacto



ENSAYO DE FILETE


OTROS ENSAYOS


Otros:




LAPEM Fecha:


147 de 150


CFE DY700-16

980320 000225REV

FORMATO 47 - PRUEBA DE MACROATAQUE PARA CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOEN SOLDADURA DE FILETE

Solicitante: EPS No.: Prueba No.:

Fecha de recepción: Fecha de prueba: Expediente T.P.:

CONDICIONES DE PRUEBA

RESULTADOS

EspécimenNo.

Espesores(mm)

T1 - T2Posición

Tamaño del filete(mm)

cateto x cateto x gargantaAnálisis visual Resultado

Norma y/o código aplicable:

Código ASME, Sección IX

Observaciones:

Nota: El tamaño del filete es: cateto de la placa horizontal ( T1 ) X catetode la placa vertical ( Y2 ) X convexidad o concavidad.

Advertencia: El probador no participa del muestreo o del desarrollo, por lo tanto los resultados aquí presentados no aceptanningún lote de producción, aunque pueden utilizarse para tal fin. Los resultados afectan y tienen validez únicamente para lasmuestras probadas cuyas identificaciones se muestran en el presente reporte.

Elaboró: Revisó: Vo.Bo.:

Este informe tiene carácter confidencial. No puede ser reproducido en cualquier forma sin la autorización de LAPEM.

Identificación del Soldador: Tipo de unión: Procedimiento:

Reactivo químico: Temperatura de prueba: Equipo utilizado:

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FORMATO 48 - PRUEBA DE MACROATAQUE Y FRACTURA PARA CALIFICACIÓN DEHABILIDAD DE SOLDADOR

Solicitante: EPS No.: Prueba No.:

Fecha de recepción: Fecha de prueba: Expediente T.P.:

CONDICIONES DE PRUEBA

Identificación del Soldador: Tipo de unión: Procedimiento:

Reactivo químico: Temperatura de prueba: Equipo utilizado:

RESULTADOS

EspécimenNo.

Espesores(mm)

T1 - T2Posición

Tamaño del filete(mm)

cateto x cateto x gargantaAnálisis visual Resultado

Este informe tiene carácter confidencial. No puede ser reproducido en cualquier forma sin la autorización de LAPEM.

Norma y/o código aplicable:

Código ASME, Sección IX

Observaciones:

Nota: El tamaño del filete es: cateto de la placa horizontal ( T1 ) X catetode la placa vertical ( Y2 ) X convexidad o concavidad.

Advertencia: El probador no participa del muestreo o del desarrollo, por lo tanto los resultados aquí presentados no aceptanningún lote de producción, aunque pueden utilizarse para tal fin. Los resultados afectan y tienen validez únicamente para lasmuestras probadas cuyas identificaciones se muestran en el presente reporte.

Elaboró: Revisó: Vo.Bo.:

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9 BIBLIOGRAFÍA

ASME B31.1 -1992 Power Piping.

ASME SEC I - 1995 BPVC SECTION I.- Rules for Construction of PowerBoilers.

ASME SEC II-A -1995 BPVC SECTION II.- Materials Part A - Ferrous MaterialSpecifications.

ASME SEC II-C -1995 BPVC SECTION II.- Materials Part C - Specifications forWelding Rods. Electrodes and Filler Metals.

ASME SEC III - 1995 BPVC SECTION III.- Rules for Construction of NuclearPower Plant Components.

ASME SEC V - 1995 BPVC SECTION V.- Nondestructive Examination.

ASME SEC VIII - 1995 BPVC SECTION VIII.- Rules for Construction of PressureVessels.

ASME SEC IX - 1995 BPVC SECTION IX.- Qualification Standard for Weldingand Brazing Procedures, Welders, Brazers and Weldingand Brazing Operators.

ASNT SNT-TC-1A - 1992 Recommended Practice.

ASTM B32 - 1995 Standard Specification for Solder Metal.

ASTM B68 - 1992 Standard Specification for Seamles Copper Tube, BrightAnnealed.

ASTM B88 - 1993 Standard Specification for Seamles Copper Water Tube.

ASTM E94 - 1983 Standard Guide for Radiographic Testing.

ASTM E114 - 1990 Standard Practice for Ultrasonic Pulse-Echo Straight-Beam Examination by the Contact Method.

ASTM E127 - 1994 Standard Practice for Fabricating and Checking AluminiumAlloy Ultrasonic Standard Reference Blocks.

ASTM E164 - 1994 Standard Practice for Ultrasonic Contact Examination ofWeldments.

ASTM E213 - 1993 Standard Practice for Ultrasonic Examination of MetalPipe and Tubing.

ASTM E273 - 1993 Standard Practice for Ultrasonic Examination ofLongitudinal Welded Pipe and Tubing.

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ASTM E317 - 1994 Standard Practice for Evaluating PerformanceCharacteristics of Ultrasonic Pulse-Echo Testing SystemsWithout the Use of electronic Measurement Instruments.

ASTM E428 - 1992 Standard Practice for Fabrication and Control of SteelReference Blocks Used in Ultrasonic Inspection.

AWS A5.1 - 1991 Specification for Carbon Steel Electrodes for ShieldedMetal Arc Welding.

AWS A5.4 - 1992 Specification for Stainless Electrodes for Shielded MetalArc Welding.

AWS A5.5 - 1981 Specification for Low Alloy Steel Covered Arc WeldingElectrodes.

AWS A5.18 - 1993 Specification for Carbon Steel Electrodes and Rods forGas Shielded Arc Welding.

mÉxico - lapem.cfe.gob.mxlapem.cfe.gob.mx/normas/pdfs/x/dy700-16.pdf · er examen radiográfico eu...

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