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PESQUERA DIAMANTE S.A. PLANTA SAMANCO
MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA PLANTA DE INNOVACION TECNOLOGICA
PLANTA DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO
PESQUERA DIAMANTE S.A.
PLANTA SAMANCO
FEBRERO 2012
I. INTRODUCCIÓN
PESQUERA DIAMANTE S.A. – Planta Samanco, es una de las empresas líderes en el
procesamiento de Harina y Aceite de pescado. La ubicación del terreno de Pesquera
Diamante en Puerto Samanco corresponde a zona industrial del Distrito de Samanco, y se
ubica adyacente al mar, colindante hacia el sur con la empresa pesquera CASAMAR SA
dedicada a la producción de productos congelados marinos y hacia el este con la Empresa
Pesquera TASA dedicada a la producción de harina y aceite de pescado. Con el norte y
oeste limita con el océano pacífico.
La harina de pescado es un producto industrial obtenido de la reducción del pescado,
principalmente de anchoveta, la cual es sometida a un proceso de cocción indirecto,
drenado, prensado, secado, enfriado, molienda, dosificación de A/O y envasado en sacos
de polipropileno. El producto final debe estar libre de Salmonella, Shiguella, vibrio
cholerae, poseer un alto nivel proteico y adecuados parámetros de calidad nutricionales,
que la hacen apta como alimento para animales.
El aceite es un sub- producto de la fabricación de la harina de pescado a partir del licor de
prensa, después de haber sido sometido a una serie de operaciones físico-mecánicas; el
producto obtenido es almacenado en tanques adecuados para su distribución.
La actividad de la planta impacta positivamente en los aspectos socio-económicos del
país, generando por un lado, ingresos a los gobiernos locales, regionales y al fisco; y por
otro lado, la generación de puestos de trabajo en la zona de ubicación de la planta, como
en las oficinas centrales en la ciudad de Lima. A la vez, la actividad de las plantas
pesqueras impacta negativamente en el medio ambiente, para lo cual las instituciones
gubernamentales referidas al medio ambiente establecen normas para la protección de
este.
Es por este motivo que PESQUERA DIAMANTE S.A. – Planta Samanco con el propósito
de cumplir la Innovación Tecnológica exigida por el gobierno ha efectuado cambios en
nuestro sistema de secado para que las 25 Tm M.P. /hr autorizadas para producir harina
Estandar (FAQ) con un secado directo y 50 Tm M.P. /hr autorizadas para producir harina
de alto contenido proteico (PRIME) con secado indirecto, lo que hace un total de 75 Tm
M.P./hr en virtud a la autorización obtenida vía licencia de operación otorgada por el
Ministerio de Pesquería N° 203-98-PE/DNPP, se conviertan en 75 Tm M.P./hr para
producir sólo harina de alto contenido proteico (PRIME) con secadores indirectos
El equipamiento industrial de la planta nos permitirá obtener harinas de alta calidad y
cumplir así con los requerimientos de organismos Nacionales e Internacionales
encargados de fiscalizar la calidad e inocuidad de los productos pesqueros, para lo cual
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está Certificada con la norma GMP-B2 (GMP + Alimentos para animales). Lo que nos
acredita como una empresa productora de una Harina inocua de alta calidad nutritiva.
Para esto detallamos a continuación los cambios efectuados:
II. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA, DESAGUADO Y PESADO
Alcance: Desde la succión de la materia prima en la bodega de la embarcación pesquera hasta
el distribuidor de pescado bajo la tolva de pesaje.
En la bodega de la embarcación se realiza la inspección de la materia prima para constatar la
presencia de cualquier contaminante físico y químico y poder tomar las medidas correctivas
inmediatas en la chata antes de la descarga o comunicar en planta antes de la recepción. La
descarga se realiza a través de dos bombas absorbentes; una bomba marca Transvac y la otra
bomba marca Moyno.
La proporción agua / pescado para la descarga es 1.25/1 para la bomba Transvac (capacidad
de bombeo 200 tn/hr) y de 0.7/1 para la bomba Moyno (capacidad de bombeo 200 tn/hr),
ubicada en la chata San Antonio III con una distancia de 500 m. de la planta. El agua de
bombeo que transporta la materia prima es separada en un desaguador rotativo y en un
desaguador vibratorio y posteriormente sigue desaguando en los transportadores de malla
hasta llegar a las tolvas de pesajes. El objetivo de esta etapa es descargar la mayor cantidad
de pescado en un tiempo dado, produciendo el menor daño posible en la materia prima.
ALMACENAMIENTO EN POZAS
Alcance: Comprende desde la caída del pescado a las pozas de almacenamiento hasta el
ingreso de la materia prima al tolvín de la Cocina
Una vez pesada la materia prima se almacena en pozas de concreto con capacidades de:
Poza 1 de 180 Tn, poza 2 de 900 Tn, poza 3 y 4 de 220 Tn, poza 5 y 6 de 270 Tn; en las
cuales se descargará materia prima para la producción de harina y aceite de pescado.
ALIMENTACIÓN DE RESIDUOS DE PESCADO PROVENIENTE DE PLANTA DE
CONSERVAS
Todos los residuos de las especies procesadas en planta de conservas (cocido y crudo) son
transportados de planta de conservas a través de un transportador helicoidal hasta la poza N°
1 o a través de una bomba hasta la poza N° 2
COCCIÓN
Alcance: Comprende desde la alimentación del pescado en el tolvín de alimentación a la
Cocina hasta el chute de salida de la carga de la cocina.
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La materia prima almacenada en las pozas es retirada de ellas, por medio de los
transportadores helicoidales hacia el transportador de rastras para ser alimentado a las
cocinas, que es un equipo cilíndrico, con eje calefactorio, con forma de tornillo que permite que
la carga avance y alrededor del cilindro una chaqueta que sirve de calefacción y a la vez de
aislador. La capacidad de la cocina es de 50 TM/hr.
En esta operación el pescado es sometido a cocción mediante vapor directo e indirecto a una
temperatura mínima de 90 ºC siendo el tiempo de residencia durante esta etapa de 10 a 15
min.
El proceso de cocción se realiza para conseguir tres objetivos:
La coagulación de proteínas que es la desnaturalización causada por cambios de las
propiedades físicas y químicas.
La liberación de lípidos consiste en que por acción del calor los lisosomas de las células liberen
la grasa, mientras más eficiente sea la cocción de acuerdo a la calidad del pescado la
liberación de lípidos será más eficiente.
Esterilización la cocción tiene por objeto detener la actividad microbiológica y enzimática que
es la responsable de la degradación del pescado. En esta etapa no se asegura la esterilidad
del pescado, pero hay una reducción de carga bacteriana.
PARÁMETROS DE TRABAJO
- T° mín. 90 °C temperatura de salida del pescado
- Presión de vapor en el eje de 1.0 – 4.0 Bar
- Presión de vapor en la chaqueta de 1.0 – 4.0 Bar
DRENADO
Alcance: Comprende desde la entrada de la carga al Prestreiner hasta el chute de salida de
carga a la Prensa.
La materia prima cocinada se somete a un drenaje en los Prestreiner, separando el licor del
prestreiner del pescado pre-drenado, pasando la carga solida a la prensa de doble tornillo y el
licor a las separadoras.
PRENSADO
Alcance: Comprende desde el ingreso de la carga a la Prensas hasta el TH colector de torta de
Prensa.
Para tal fin contamos con dos prensas hidráulicas con capacidad de 45 y 40 TM/h cada una
Esta es una operación donde se ejerce presión sobre la materia prima. Si esta ha sido bien
cocinada soportará presiones relativamente altas, donde se separará eficazmente el aceite
(fase liviana) y agua más algo de sólidos, que constituye el licor de prensa. Los factores que
inciden en la eficiencia del prensado son la temperatura y la velocidad de la prensa. La masa
de pescado prensado se le denomina torta de prensa a la cual se le adiciona el concentrado
producido por la Planta de Agua de Cola.
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El licor de prensa, este licor de prensa se une con el licor de Prestrainer y es enviado a las
separadoras de sólidos y la torta de prensa a los secadores.
La fase líquida corresponde al licor de prensa que en su composición tiene agua, aceite y
sólidos.
PRENSA Nº 1
CARACTERISTICAS TECNICAS
Marca : Atlas Stord
Modelo : HTD 550
Capacidad : 45 Tn / Hr
Longitud : 7 641 mm
Longitud de Helicoide : 5 552 mm
Diámetro mayor de tubo : 390 mm.
Diámetro menor de tubo : 340 mm.
PRENSA Nº 2
CARACTERISTICAS TECNICAS
Marca : Stord
Modelo : MS-64S
Capacidad : 40 Tn / Hr
Longitud : 7 159 mm
Longitud de Helicoide : 5 404 mm
Diámetro mayor de tubo : S/D
Diámetro menor de tubo : S/D
PARÁMETROS DE TRABAJO
- La humedad de la torta de prensa oscila entre 43 a 50% de humedad.
- Presión de trabajo: 150 Bar Max.
- Amperaje: 150 Amp. Max.
PRIMER SECADO
SECADOR ROTADISC AMISA HTD 550 – Nº 1
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Marca : Amisa
Modelo : HTD 550
Año de fabricación : 1990
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Paso : 175 mm.
Diámetro del rotor : 3300 mm.
Diámetro del tubo : 1440 mm.
Velocidad : 10 rpm
Número de discos : 45
El secador indirecto tipo Rotadisc tiene un área de transferencia de energía de 550 m2, con
una capacidad de evaporación de 5,500 kilogramos de agua por hora.
PARÁMETROS DE TRABAJO
La torta mixta ingresa con humedades promedio de 54 a 58%
En esta etapa la reducción de humedad es de 35 – 48 % de humedad de la torta.
Temperatura del scrap a la salida del secado es de 70 - 110 °C
Vahos T °C = 96 - 100°C
La presión de vapor de 3.0 – 6.0 Bar
Amperaje de trabajo Max. 280 Amp
SECADOR ROTADISC Nº 2
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Marca : Amisa
Modelo : HTD 550
Año de fabricación : 1990
Paso : 175 mm.
Diámetro del rotor : 3300 mm.
Diámetro del tubo : 1440 mm.
Velocidad : 10 rpm
Número de discos : 45
El secador indirecto tipo Rotadisc Nº 1 tiene un área de transferencia de energía de 550 m 2,
con una capacidad de evaporación de 5,500 kilogramos de agua por hora.
El secador indirecto tipo Rotadisc Nº 2 tiene una capacidad de evaporación de 4000
kilogramos de agua por hora.
El secador Rotadisc es un secador de contacto indirecto, constituido por una chaqueta estática
cilíndrica y un conjunto de discos soportados sobre un eje ahuecado lleno de vapor, el cual
gira, calienta y hace avanzar la carga dentro del secador. Entre los discos lleva los brazos
mecánicos o scrapers, los cuales remueven la carga constantemente haciendo que la
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evaporación sea uniforme. Cada disco lleva tangencialmente paletas de avance y los primeros
10 discos adicionalmente llevan dos paletas neutras para remover la carga y crear turbulencia
para facilitar la evaporación. El secador Rotadisc utiliza vapor saturado como medio calefactor;
la entrada de vapor al secador es en contracorriente al flujo de carga. Tanto el ingreso del
vapor como la descarga del condensado se realizan mediante sellos mecánicos denominados
juntas Johnson. La mayor cantidad de vapor va al eje del secador y una pequeña cantidad va a
la chaqueta.
En esta etapa, en los TH inclinados de alimentación al Rotadisc se homogenizan la torta de
prensa, torta de separadoras y concentrado, obteniendo una torta mixta o integral, que será
sometido a proceso de secado con la finalidad de evaporar gran parte del contenido de agua
por medio la transferencia de calor por conducción que se da al contacto de la torta mixta y los
discos del secador.
En esta etapa, en los TH inclinados de alimentación al Rotadisc se homogenizan la torta de
prensa, torta de separadoras y concentrado, obteniendo una torta mixta o integral, que será
sometido a proceso de secado con la finalidad de evaporar gran parte del contenido de agua
por medio la transferencia de calor por conducción que se da al contacto de la torta mixta y los
discos del secador.
En el sistema de secado actual, los secadores de la Línea FAQ han sido reemplazados por un
secador Rotadisc de 6,000 Kg de evaporación de agua por hora.
Con lo cual la planta contara con dos Secadores Rotadisc para el proceso de pre-secado del
proceso primario, con una capacidad de evaporación de 15,500 Kg de agua por hora y 75
TM/Hr de procesamiento de Materia Prima.
SECADO DE LODOS
SECADOR ROTADISC TST 90R – Nº 3 (NUEVA IMPLEMENTACION)
Un secador Rotadisc de 4000 Kg. de evaporación de agua por hora, para el secado de los
lodos recuperados del clarificador en el tratamiento de los efluentes, antes que el efluente sea
enviado al emisor submarino.
Este secador Rotadisc reduce la humedad de ingreso de los lodos de 68.0 - 72.0 % a 10% de
humedad, luego este lodo seco pasa a unos Silos para ser dosificados al proceso de la línea
SD en el secador - enfriador de tipo filtros - mangas, de 20 TM/Hr.
SILOS DE ALMACENAMIENTO SCRAP DE LODOS (NUEVA IMPLEMENTACION)
Se ha construido dos silos cónicos de acero inoxidable de 35 m3 para el almacenamiento del
scrap de lodo seco (10 % máx. de humedad), este scrap será dosificada al proceso en la
calidad de harina adecuada.
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SEGUNDO SECADO
Contamos con 02 Secadores Rotatubos. Estos secadores son indirectos cuya principal área de
transferencia de energía corresponde al área del banco de tubos complementado con el área
de la chaqueta del secador. Cada secador tiene una capacidad de evaporación de 4200 Kg./hr
y presión de vapor hasta 5 bar.
El secador de tubos, está constituido por una chaqueta rotativa cilíndrica con paletas
elevadoras de carga en su interior y un número de tubos que conforma la mayor superficie de
calefacción dentro del secador.
El secador de tubos se calienta indirectamente y utiliza vapor saturado como medio calefactor.
Los tubos están separados en 4 haces o paquetes con 40 tubos cada uno, de 14 metros de
longitud y 2 ½” de diámetro.
El ingreso del vapor se realiza en el lado alimentación de carga, y la descarga del condensado
se realiza en lado de salida de scrap, a través de una junta rotativa. Una parte del vapor se
distribuye a través del haz de tubos y otra parte a través de la chaqueta del rotor.
El sistema de alimentación del vapor y salida del condensado está separado uno del otro,
pudiendo interrumpirse en forma separada cada uno de ellos.
El secado consiste en deshidratar la torta del Rotadisc para reducir la humedad a niveles que
evite el desarrollo ó crecimiento de microorganismos, y detengan reacciones químicas que
puedan degradar el producto, teniendo mucho cuidado de no excederse ya que la presencia de
agua acompaña a la parte nutricional. La exposición del producto a tratamientos térmicos y
corrientes de aire influyen directamente en la calidad nutricional y biotoxicológica de la harina.
Por tal razón los parámetros de tiempo y temperatura deben manejarse con mucha
responsabilidad.
El secado se realiza con dos secadores de contacto (Secadores Rotatubos), constituidos de
una chaqueta rotativa con paletas elevadoras internas y una cantidad de tubos de superficie
calefactora dentro del secador (Presión máxima 5.5 bar). El secador de tubos se calienta
indirectamente utilizando vapor como medio calefactor.
El ingreso de carga al tambor de secado tiene una humedad de entrada entre 35 - 45 %. El
transporte del producto dentro del secador es por medio de gravedad ya que el secador tiene
una inclinación de 2.0 % y su movimiento rotativo mezcla y desliza el producto hacia la salida
del secador
PARAMETROS DE TRABAJO
Presión de trabajo 3.0 – 5.5 Bar
Amperaje del secador Max. 110 amp
Humedad de salida 7.0 – 11.0 %
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La temperatura de salida del scrap es mínimo 70 °C.
ENFRIADO (NUEVA IMPLEMENTACION)
El enfriador es un cilindro rotativo, con paletas para levantar la carga para formar una cortina
de scrap y facilitar la operación de enfriamiento. La operación de enfriamiento se realiza con
aire. Conforme la carga avanza dentro del secador enfriador, se produce transferencia de calor
desde la harina hacia el aire. La circulación y extracción de gases se hace a través de un
ventilador de inyección de aire al enfriador a la entrada de la carga, y del aire que sale del
enfriador se recuperan los finos de harina en unos filtros manga, los finos adheridos a las
mangas de lona son expulsados hacia el enfriador por presión de aire, de tal manera que al
ambiente solo se emita aire libre de finos de harina.
CARACTERÍSTICAS DEL SECADOR ENFRIADOR
Diámetro cilindros menores : 1 208 mm
Longitud cilindro menor entrada : 4 504 mm
Diámetro cilindro mayor : 2 904 mm
Longitud cilindro mayor : 12 007 mm
Longitud total : 16 5012 mm
El scrap de los dos Rotatubos y el scrap de los lodos, se unen en un gusano colector, el cual
es transportado al enfriador para bajar la temperatura del scrap que se encuentra por encima
de 70 °C.
Contamos con un enfriador de aire forzado con una longitud de 20 mts. que funciona como
enfriador en ¾ partes de su longitud.
PARÁMETROS DE TRABAJO
La temperatura del aire caliente al ingresar al enfriador es de 100 - 150 ºC, y la temperatura a
la salida del enfriador es de 40 - 50 °C.
El scrap ingresa al enfriador con una humedad entre 8.0 – 11.0%, tiene un tiempo de
residencia de 5 minutos.
El scrap de salida del enfriador debe tener una humedad entre 8.0 - 10.0%.
TAMIZADO
Antes de la molienda se conduce la carga a un equipo purificador, que es un equipo que
consiste en un cilindro de plancha perforada, que permite separar las partículas gruesas y junto
con ellos las materias físicas como restos de cabos, vidrios, piedras, metales, etc. que pudieran
ser contaminantes físicos de la Harina de Pescado
MOLIENDA Y ENFRIAMIENTO
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El scrap seco saliente del purificador ingresa a los molinos de martillos locos que tienen unas
mallas con huecos de 3/8” de diámetro, para romper las partículas y dar al producto un tamaño
uniforme, obteniéndose en promedio 95% de finos pasantes en la malla Tyler Nº 12. La
granulometría, es un índice del tamaño de las partículas de la harina, y es importante para los
usuarios que elaboran alimentos balanceados peletizados.
PARAMETROS DE TRABAJO
Para harina STEAM DRIED se usa el tamiz N° 12 (1.70 mm) y deberá obtenerse de 0 - 5 %
máx. de retención.
DOSIFICACION DE ANTIOXIDANTE
La harina es llevada por transportadores helicoidales a la sala de ensaque donde pasa por un
equipo mezclador dosificador de antioxidante para agregarle Etoxiquina, que sirve para
estabilizar la reacción de las grasas presentes en la harina, controlando la auto oxidación que
da lugar a la formación de peróxidos, el peróxido formado tiene la facultad de activar nuevas
moléculas formando nuevos peróxidos, si no se detiene la reacción que es exotérmica la
temperatura de la harina se incrementa hasta producir su autocombustión.
PARÁMETROS DE TRABAJO
Para la línea secado a vapor la cantidad de antioxidante que se adiciona es de 600 - 950 ppm
con aire.
La variación en cantidades dependerá de los porcentajes de grasa que tenga la materia prima,
lo que hará que estos parámetros en algún momento puedan variar y la variación es estacional.
Debiendo asegurar un residual mayor de 150 ppm hasta antes del embarque.
ENVASADO
Contamos con una sala de envasado, para harina Steam Dried, la cual cuenta con una balanza
automática que envasa la harina en sacos con pesos de 50 Kg +/- 0.5 Kg por saco, los sacos
utilizados para tal fin son de polipropileno laminado, color blanco con punto rojo, tienen el
logotipo de Pesquera Diamante y llevan impresos la palabra SUNRISE. La calidad de los sacos
o envases cumple con la norma NTP 204.240. El cosido de los sacos es con máquinas
eléctricas usando hilo adecuado para este tipo de sacos.
Cada ruma formada tiene un código y número: Planta Samanco el código es 5-, luego continúa
el número de ruma Ej. 5-001, y cada ruma es de 1000 sacos.
Los puntos rojos en la parte lateral de los sacos significan que la harina contiene antioxidante.
La sala de envasado cuenta con un sistema de transporte de sacos hacia la parte exterior para
el carguío de los sacos al camión plataforma que transporta los sacos al almacén de productos
terminados. Se debe mantener una humedad de 8.0 – 10.0 % y la temperatura de harina
máximo 45 ºC. Se llevara un control de la Humedad Relativa y Temperatura en la sala de
ensaque con un higrómetro.
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TRANSPORTE EN PLANTA
Es la etapa de mayor cuidado del producto, en donde se deben mantener condiciones
rigurosas de limpieza y sanitización, tanto en el área de almacenaje así como del producto
terminado envasado.
Los sacos salen de la sala de ensaque a través de una faja transportadora hacia un camión
con plataforma sanitizada, el cual transporta los sacos al almacén de productos terminados.
ALMACENAMIENTO DE HARINA
Contamos con un área cercada de 12,400 m2, no techada para el almacenamiento de la harina
de pescado, se forman rumas de 1000 sacos estibados sobre sacos con arena, previa a la
formación de la ruma. Las medidas aprox. de la ruma son de longitud 22 m., ancho 1.70 m.,
altura 2.10 m., estas se protegen con mantas de polipropileno y polietileno. El arrumaje es
realizado de acuerdo a la calidad y la clasificación está basada en los niveles de TBVN de
acuerdo a la tabla de calidades. Cada ruma es identificada con su código de identificación. La
harina Steam Dried es Ej. 5-001
DESPACHO EN PLANTA
Previo al carguío las unidades son inspeccionadas por personal de saneamiento para
garantizar las óptimas condiciones de higiene y de operatividad.
Las modalidades de carga son sacos en plataformas abiertas de capacidad de aprox. 30 - 35
TM en sacos o harina granel en contendores.
Al momento de la carga se toman todas las medidas de saneamiento necesarias para
garantizar la seguridad del producto y además se inspecciona el estado de los sacos o harina
para cumplir los requisitos de calidad del producto.
Una vez cargadas las plataformas se procede a colocar su manta de protección previo a su
salida del almacén de productos terminados y para el caso de los contenedores estos deben
controlarse la parte sanitaria hasta su cierre y precintado.
TRANSPORTE FUERA DE PLANTA
Todos los camiones con plataforma se cubren con mantas de polipropileno laminado hasta que
llegue a la almacenera o al muelle de embarque para el respectivo despacho. Si se realizará
embarque en contenedores, la carga llega a una almacenera para llenar los contendores ya
sea a granel o sacos en estiba, y si el embarque es en bodega de la nave, la carga llegará la
muelle para las modalidades de granel o sacos en estiba.
DESPACHO EN MUELLE
La carga transportada, es recibida en el muelle de embarque por personal de planta y
Aseguramiento de la Calidad. Se debe supervisar en todo momento el despacho, ya sea en el
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muelle o en bodega, para asegurar que el producto llegue en las mejores condiciones hacia su
destino; el embarque es supervisado agentes de estiba, naviero, aduanas y supervisado por
una empresa certificadora y la propia planta
FASE LIQUIDA
SEPARACION DE SÓLIDOS DE LICORES PRESTRAINER Y PRENSA
Se cuenta con 4 separadoras horizontales de dos fases:
02 marca Sharples de 15 000 L/h de capacidad c/u
02 marca Alfa Laval de 40 000 L/h y de 10 000 Lt/hr. de capacidad.
El objetivo de esta operación es la separación de los sólidos insolubles a estos sólidos se le
denomina torta de separadora, esta torta es rica en sólidos y contiene un mínimo de grasa, la
fase líquida obtenida se le denomina licor de separadora y contiene un mínimo de sólidos
solubles lo que será determinante para la operación de centrifugación.
PARAMETROS DE TRABAJO
- Temperatura de caldo de alimentación 85 – 95 °C
- Humedad de torta de separadora 60 – 65%
CENTRIFUGACIÓN
Contamos con cuatro centrífugas automáticas marca Alfa Laval de las cuales tres son de
12000 L/h y una de 30000 L/h, que separan del licor de separadoras el aceite y el agua de
cola.
El aceite obtenido tiene un mínimo de impurezas, 0.5% humedad como máx. y 0.5% de sólidos
como máx. y es almacenado en tanques.
La calidad del aceite tiene las características propias de la materia prima procesada. El FFA o
índice de acidez del aceite refleja el grado de frescura del pescado.
El caldo resultante llamado agua de cola se envía a la Planta Evaporadora para que esta sea
concentrada, ésta agua de cola debe contener entre 7 - 10 % de sólidos y 0.3% de grasa
como máx., para un procesamiento de materia prima de frescura buena y regular.
PARAMETROS DE TRABAJO
Temperatura de caldo de alimentación: 90 - 98°C.
PULIDO DE ACEITE
Contamos con una pulidora de aceite mecánica marca ALFA LAVAL de 6000 Lt/hr. de
capacidad, que separan del aceite obtenido en las centrifugas, las impurezas que este
contiene, llegando a obtener un aceite con un max de 0.1% de sólidos, el aceite obtenido de la
Pulidora se va almacenando en el tanque cónico N° 4 para ser purgado previamente al
bombeo.
ALMACENAMIENTO DE ACEITE CRUDO EN PLANTA (tanque)
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El aceite decantado en el tanque cónico N° 4 es bombeado hacia los tanques de
almacenamiento de planta. Contamos con 05 tanques de almacenamiento de aceite crudo.
Tanque 1 de 1012 TM, tanque 2 de 136 TM, tanque 3 de 264 TM, tanque 4 de 375 TM, y
tanque 5 de 90.5 TM, en donde se almacenará el aceite hasta su despacho.
EVAPORACION (AGUA DE COLA)
Se cuenta con una planta evaporadora de película descendente con capacidad de evaporación
de 60000 L/hr. El agua de cola obtenida en el proceso de separación de aceite contiene aprox.
0.3% de grasa y de 7 a 10% de sólidos que son casi en su totalidad proteínas solubles y que
debe someterse a un tratamiento de evaporación del agua contenida.
Es importante la producción del concentrado de agua de cola y su utilización inmediata ya que
el deterioro es más acelerado que la misma materia prima.
PARAMETROS DE TRABAJO
- Temperatura de ingreso de agua de cola: 90 - 98 ºC
- Concentrado: 30 - 40 ºbrix.
Se cuenta además con una planta evaporadora alternativa de tubos inundados que
operará para cubrir las necesidades de evaporación en casos de inoperatividad de la
planta de película descendente, esto mientras se solucionan los problemas de
mantenimiento.
TRATAMIENTO DE EFLUENTES
RECUPERACION DE SÓLIDOS
Durante la descarga del pescado, el agua de bombeo que llega por ambas líneas de descarga
es derivada a un sistema de recuperación de sólidos generados durante el bombeo
embarcación – planta, para tal efecto contamos con 02 Trommel FabTech con malla Jhonson
de ranuras de 0.5 mm, donde se recuperan los sólidos gruesos músculo, escamas, tracto
intestinal, gónadas. Estos sólidos recuperados se incorporan a la producción, la recuperación
es continua y demora el tiempo que dura la descarga. El agua separada es llamada Agua de
Bombeo de salida de Trommel que ingresa a la Trampa de Gasa.
RECUPERACION DE ESPUMAS
1ra RECUPERACIÓN DE GRASA – (TRAMPA DE GRASA)
El agua de bombeo procedente de los filtros rotativos ingresa a una celda separadora de grasa
libre, marca GOALCO denominada Trampa de Grasa, donde por decantación se recupera la
grasa, la cual es separada por paletas móviles, y almacenada temporalmente en tanques
calentadores para ser enviadas a la Tricanter.
El efluente de esta trampa de grasa es enviada a un tanque ecualizador
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ALMACENAMIENTO DE AGUA DE BOMBEO (TANQUE ECUALIZADOR)
El efluente resultante es transportado por una tubería hacia un tanque ecualizador de 1100 m3
en el que se estabiliza el flujo del efluente proveniente de la trampa de grasa y desde donde se
reparte con un flujo continuo de 150 m3/hr para ser bombeado a las celdas de flotación DAF
para la recuperación secundaria de grasas y sólidos por flotación, de manera que la
recuperación de espumas sea más eficiente.
2da RECUPERACIÓN DE GRASA - CELDAS DAF
El efluente proveniente del tanque ecualizador, 150 m3/hr, es repartido en dos celdas de
flotación con sistema DAF, Denver y FabTech, de 65 y 115 m3 de capacidad respectivamente.
El agua de bombeo semitratado al ingresar a este sistema de celdas es sometida a una
constante agitación y aireación la cual permite formar una verdadera mezcla de aire-grasa. La
atracción entre las micro burbujas de aire y las partículas grasas a removerse es el resultado
de las fuerzas de adsorción que están en función de las características superficiales de las
partículas. Este acercamiento de las burbujas de aire a las partículas grasas reducen su
densidad y aceleran su flotación y separación.
El efluente de las dos celdas de flotación, DENVER Y FABTECH, se combinan y pasan hacia
un tanque de clarificación para recuperar los sólidos y grasas remanentes del agua de bombeo
de salida de las celdas DAF.
CLARIFICACIÓN
El efluente proveniente de las celdas de flotación es descargado hacia el tanque clarificador
DELTA FLOAT de 115 m3 donde se desestabiliza la emulsión mediante la dosificación de
coagulantes para la formación de microflocs; estos flocs son agrupados por medio de un
floculante. Para la recuperación de estos sólidos se hace recircular agua saturada con aire
para la formación de micro burbujas las cuales inducen hacia la superficie los sólidos,
formando una capa denominada lodos húmedos, los cuales son retirados por medio de un
cucharon y recepcionados en un tanque colector para luego ser alimentados directamente a un
deshidratador. El agua que queda en la parte inferior del tanque clarificador cumple con los
LMP’s y es derivada hacia un tanque reactor para su desinfección
DESINFECCIÓN DE EFLUENTES
El agua clarificada se bombea hacia un tanque reactor para la aplicación de desinfectante y
reducir la carga bacteriana, luego de esto, el efluente clarificado y desinfectado, que cumple
con los LMP’s es impulsada por bombeo a través del Emisor Submarino hacia el cuerpo marino
receptor.
DESHIDRATACIÓN DE LODOS
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Los lodos recuperados del clarificador ingresan a un tanque pulmón de lodos para ser enviados
a la Separadora Ambiental Flottweg para su deshidratación, en esta separadora se extrae parte
de la humedad que contiene el lodo para darle las condiciones adecuadas y pueda ser utilizado
para la producción de harina. Los lodos producidos a la salida de la Separadora Ambiental
tienen una humedad entre 65 y 72%
COCCION DE ESPUMAS
Las espumas recuperadas de la Trampa de Grasa y de las celdas de flotación Denver y
Fabtech son colectadas en tanques cocinadores de espumas uno para la Trampa de Grasa y
otro para las dos celdas de flotación cuya temperatura de cocción alcanza los 95 a 100°C, para
luego pasarla por el Tricanter.
COAGULACION DE SANGUAZA
Alcance: Comprende la colección de la sanguaza de las pozas hasta su ingreso al Tricanter.
La sanguaza generada en las pozas de almacenamiento es colectada en una poza, luego se
bombea al tanque de coagulación donde se cocina a una temperatura mín. de 80 °C para luego
pasar al Tricanter.
RECUPERACIÓN SECUNDARIA DE ACEITE – SÓLIDOS Y AGUA DE COLA (TRICANTER)
La mezcla de grasas recuperadas por flotación y sanguaza calentadas pasan por un Tricanter
Westfalia CA 450 de 18000 L/hr para recuperar:
- Sólidos en suspensión los cuales se agregan al proceso
- Agua de cola salina proveniente del proceso de la espuma es evacuada por el emisor
submarino.
- El aceite PAMA se va almacenando en el tanque cónico N° 3 para ser purgados previamente
al bombeo.
ALMACENAMIENTO DE ACEITE PAMA EN PLANTA (tanque)
El aceite PAMA se va almacenando en el tanque cónico Nº 3 es bombeado hacia los tanques
de almacenamiento de planta. Contamos con 02 tanques para aceite de R.S. con capacidad de
136 TM y 90.5 TM, donde se almacenará hasta su despacho
DESPACHO Y TRANSPORTE DE ACEITE EN PLANTA
Al momento de la llegada de las cisternas se verifica su limpieza interna, luego el personal de
PP. TT. procede al bombeo del aceite hacia las unidades. Una vez cargadas y analizadas las
cisternas se procede al traslado hasta la almacenera o muelle
DESPACHO EN MUELLE
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Una vez llegada la unidad a la almacenera o muelle se procede a verificar las condiciones
sanitarias y de calidad para el correcto despacho del aceite.
La carga transportada, es recibida en el muelle de embarque por personal de planta y
Aseguramiento de la Calidad. Se debe supervisar en todo momento el despacho, ya sea en el
muelle o en bodega, para asegurar que el producto llegue en las mejores condiciones hacia su
destino; el embarque es supervisado agentes de estiba, naviero, aduanas y supervisado por
una empresa certificadora y la propia planta
SISTEMA DE TRATAMIENTO DE VAHOS FUJITIVOS (NUEVA IMPLEMENTACION)
Se ha implementado un sistema de recolección de vahos fugitivos que pemitira recolectar los
vahos que se emiten en la tina de recolección de caldo de separadoras, en los prestreiner,
prensas y en la PAC, de tal manera que estos vahos no escapen al ambiente.
Estos vahos captados a través de tuberías serán enviados hacia una torre lavadora de vahos
en donde se condensaran por acción del agua de mar que ingresara a la torre lavadora, debido
a la diferencia de temperatura, para luego ser devuelta al mar.
De esta manera PESQUERA DIAMANTE S.A. – Planta Samanco no emitirá a la atmosfera
ninguna emisión contaminante, a fin de proteger el medio ambiente.
SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES DOMESTICAS (NUEVA
IMPLEMENTACION)
Se ha instalado una Planta de Tratamiento de Aguas Residuales (PTAR) domesticas, la función
de este equipo es tratar los efluentes generados en los SS.HH. de toda la planta, se detalla a
continuación las características de este equipo:
La Planta de Tratamiento de Aguas Residuales consta de las siguientes partes:
1.- Una poza, cisterna de carga, de 2.0 m3
2.- Una poza desgrasadora de 1.5 m3
3.- Una poza de Sedimentación de 15.0 m3
4.- Un cuarto de maquinas la que además contiene dos filtros de grava y un sistema de
desinfección UV
5.- Un biofiltro la que consta de una pileta piramidal de base hexagonal de 1.5 mt de base x
1.0 mt de altura a base de piedras circulares (chungas) esta pileta esta protegida con una
campana de vidrio, y con una área para el almacenamiento y aireación del agua de rebose de
la pileta de 0.45 x 4.2 x 4.2 mt. la que contiene plantas acuáticas para la eliminación de los
microorganismos.
6.- Una poza de almacenamiento de agua tratada, limpia, de 20 m3
7.- Una poza de secado de lodos de 0.3 x 3.0 x 3.0 mt.
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Los efluentes de todos los SS.HH. de la planta son recolectados en una poza de captación de
15.0 m3.
Estos efluentes son bombeados a razón de 25m3/día a la primera poza, cisterna de carga, a
una altura de 5.25 mt., por rebose esta agua ingresa a la segunda poza, desgrasadora, en esta
poza la materia grasa de la superficie es colectada por rebose en una pequeña poza, luego el
agua de esta poza por rebose pasa a la tercera poza, sedimentador, todas las pozas cuentan
con fondo cónico con una tubería central para la evacuación de los lodos sedimentados.
El agua de la tercera poza por rebose, pasa a través de una tubería, por el centro del biofiltro
de la pileta piramidal de base hexagonal, aquí se produce la distribución y aireación del agua,
esta agua rebosa por la parte inferior de la pileta a la poza de aireación la que contiene plantas
acuáticas para la eliminación de los microorganismos, esta es almacenada en la poza de
almacenamiento de agua tratada de 20 m3, que se encuentra en la parte inferior del Biofiltro.
Los lodos obtenidos en las pozas 1, 2 y 3 son evacuados hacia la poza de secado de lodos al
ambiente.
El agua tratada de la cisterna de 20 m3, pasa a través de dos filtros y finalmente por un sistema
de desinfección de luz UV (Ultravioleta) para ser bombeado al pozo séptico o a la red municipal
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III. ANEXOS:
1. LISTA DE EQUIPOS:
ITEM EQUIPOS CTD DETALLE OBSERVACIONESSECCION DESCARGA
1 CHATA 1 SAN ANTONIO III -2 Bomba Absorbente 1 200 t/h TRANSVAC3 Bomba Absorbente 2 200 t/h MOYNO4 Desaguador Rotativo 1 - Fabricación nacional 5 Desaguador estático 1 - FIMA6 Desaguador vibratorio 1 - Fabricación nacional
7Elevadores de malla Línea N° 1
1 - Fabricación nacional
8Elevadores de malla Línea N° 2
1 - Fabricación nacional
9Elevadores de malla Línea N° 3
1 - Fabricación nacional
10 Pre Tolva de pesaje Nº 1 1 - Fabricación nacional
11 Tolvas de Pesajes N° 1 1 - Incluye equipo electrónico
12 Pre Tolva de pesaje Nº 2 1 - Fabricación nacional
13 Tolvas de Pesajes N° 2 1 - Incluye equipo electrónico
14Pozas de almacenamiento de pescado N º 1
1 180 ton -
15Pozas de almacenamiento de pescado Nº 2
1 900 ton -
16Pozas de almacenamiento de pescado Nº 3 Y Nº 4
2 220 ton -
17Pozas de almacenamiento de pescado Nº 5 Y Nº 6
2 270 ton -
RECUPERACION SECUNDARIA
18Desaguador Giratorio (Trommels) N° 1
1 FABTECH SAC
19Desaguador Giratorio (Trommels) N° 2
1 400 m3/HR FABTECH SAC
20 Trampa de Grasa 1134 m3
( Volumen Útil)GOALCO
21 Tanque Ecualizador 11 100 m3
( Volumen Útil)Fabricación nacional
22Celdas de flotación (Fabtech) DAF
1114 m3
( Volumen Útil)FABTECH SAC
23Celdas de flotación (Denver)) DAF
152 m3
( Volumen Útil)DENVER
24Tanque Calentador de Espumas Nº 1
1 9.5 m3 Fabricación nacional
25 Tanque Clarificador 1 115 m3 Collareda - Delta Float
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26 Tricanter 1 15000 Lt/HrMarca:Gea Westfalia Separator
Modelo: CA458-04-00Serie: 8001703
COCINADO Y PRENSADO
27 Elevador de rastra N° 1 1 - Fabricación nacional
28 Elevador de rastra N° 2 1 - Fabricación nacional
29 Cocinador N° 1 1 50 ton Atlas Fima
30 Cocinador N° 2 1 40 ton Fabtech
31 Prestrainers N° 1 1 - Fabricación nacional
32 Prensa N° 1 1 50 ton Atlas Babbini
33 Prensa N° 1 1 45 ton Atlas Stord
34 Prestrainers N° 2 1 - Fabricación nacional
35 Prensa N° 2 1 40 ton Stord
SECADO, MOLIENDA Y ENFRIAMIENTO
36Primer secado -Rotadisc N° 1
15 500 Kg/hr Evaporación
Amisa
37Primer secado -Rotadisc N° 2
15 500 Kg/hr Evaporación
Amisa
38Molino Humedo de Secador Rotadisk Nº 1 y 2
1 - Fabricación nacional
39Primer secado -Rotadisc N° 3
14000 Kg/hr
Evaporación Fabricación nacional
40Silo de Almacenamiento de harina de Lodos
1 35 m3 Fabricación nacional
41Segundo secado Rotatubo N° 1
14 200 Kg/hr Evaporación
42Segundo secado Rotatubo N° 2
14 200 Kg/hr Evaporación
ENFRIAMIENTO Y PURIFICACION
43 Enfriador de Harina 1 20 Ton/hr GOALCO44 Molino N° 1 1 Fabricación nacional 45 Purificador N° 1 1 Fabricación nacional
ANTIOXIDANTE Y ENSAQUE
46Tolvin y equipo dosificador de A/O N° 1
1ANTIOXIDANTE Y
ENSAQUEZENITH PUM PS
47 Bomba de Antioxidante 1ANTIOXIDANTE Y
ENSAQUEZENITH PUM PS
48Balanza de Pesaje de Ensaque
1 -
49Faja transportadora de sacos Inclinados.
1 .-
TRATAMIENTO DE LIQUIDOS
50 Separador N° 1 y 2 1 18,000 Lt /hrMarca: SharplesModelo: P-3400
51Separador de sólidos N° 3
1 12,000 Lt /hrMarca: Alfa lavalModelo: NX-314
52Separador de sólidos N° 4
1 40,000 Lt /hrMarca: Alfa lavalModelo: NX-934
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53 Separadora Ambiental 1 30,000 Lt /hrMarca: FLOTTWEG Modelo: Z73
54Tanque de caldo de separadoras
2Tk 01: 1.02 m3Tk 02: 1.05 m3
Hechizo, año de fabricación 2000
55Tanque elevado precalentador de caldo de separadoras
1 16.70 m3Hechizo, año de fabricación 2005
56Precalentador de licor de separadoras Nº 1 y 2
2 Casco y TubosAño de fabricación: 2005Marca: HETLAND PROCESSTipo: Tubular
57 Centrifuga N° 1 1 30,000 Lt/hr
Año de fabricación: 2006Marca: Alfa LavalModelo: AFPX-517XGV-74CGSerie: 4138416Material: Acero inoxidable
58 Centrifuga N° 2 1 12,000 Lt/hr
Marca: Alfa LavalModelo: AFPX213XGP-74Serie: 2914842Material: Ac.Estructural/Ac.Inoxidable
59 Centrifuga N° 3 1 12,000 Lt/hr
Marca: Alfa LavalModelo: AFPX213XGP-60Serie: 2914090Material: Ac.Estructural/Ac.Inoxidable
60 Centrifuga N° 4 1 12,000 Lt/hr
Marca: Alfa LavalModelo: AFPX213-745Serie:2097600Material: Ac.Estructural/Ac.Inoxidable
61 Tricanter 1 18,000 Lt/hr Westfalia62 Pulidora N° 1 1 12.000 Lt/hr Alfa laval AFPX 213
PLANTA EVAPORADORA
63Planta evaporadora agua cola N° 1
1 70,000 kg/hr
Año de Fabricación: 1992Marca: HETLAND PROCESSTipo: 3 Efectos - Película descendenteUtiliza vapor de secadores rotatubos
64Planta evaporadora agua cola N° 2
1 30,000 kg/hr
Año de fabricación: 1990Marca: ATLAS STORD ASC 43Tipo: 4 Efectos - Tubos inundados
GENERACION DE VAPOR
65 Calderos N° 1 1 900 BHP
Año de fabricación: 1991Marca: DISTRALModelo: D3B-900-150Serie: A-2782
66 Calderos N° 2 1 800 BHP
Año de fabricación: 1991Marca: DISTRALModelo: D3B-800-150Serie: A-2671
67 Calderos N° 3 1 700 BHP
Año de fabricación: 1981Marca: POWER MASTERModelo: 3WBSSerie: A-1675
19
68 Calderos N° 4 1 600 BHP
Año de fabricación: 1981Marca: POWER MASTERModelo: 3WBSSerie: A-1763
69 Calderos N° 5 1 500 BHP
Año de fabricación: 1981Marca: N/DModelo: N/DSerie: D/D
70 Calderos N° 6 1 400 BHP
Año de fabricación: 1989Marca: DRISTALModelo: D3B400-150Serie: A-2340
71 Calderos N° 7 1 600 BHP
Año de fabricación: 1989Marca: KLEAVER BROOKSModelo: N/DSerie: N/D
GENERACION DE ENERGIA
72 Grupo electrógeno N° 1 1 800 Kw Caterpillar
73 Grupo electrógeno N° 2 1 800 Kw Caterpillar
74 Grupo electrógeno N° 3 1 600 Kw Caterpillar
75 Grupo electrógeno N° 4 1 460 Kw Caterpillar
76 Grupo electrógeno N° 5 1 150 Kw Caterpillar
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CAMBIO DE PRENSA Nº 1
TORRE LAVADORA DE VAHOS (ACTUAL)
TORRE LAVADORA DE VAHOS (ACTUAL)
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TORRE LAVADORA DE VAHOS DE FIBRA (CAMBIO)
BASES PARA LA INSTALACION DE UN SECADOR ROTADISC PARA EL
SECADO DE LODOS
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BASES PARA LA INSTALACION DE UN ENFRIADOR DE SCRAP CON
RECUPERACION DE FINOS POR FILTROS MANGAS
CONSTRUCCION DE BASES PARA LA INSTALACION DE MOLINOS
SECOS DE MARTILLOS LOCOS CON RECUPERACION DE LOS
FINOS POR FILTROS MANGAS
23
SILOS PARA EL ALMACENAMIENTO DEL SCRAP DEL SECADO DE
LODOS
PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES DOMESTICAS
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