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MEMORIA BSICA

FBRICA DE

LADRILLOS CERMICOS

Enero 2014

MEMORIA BSICA FBRICA DE LADRILLOS CERMICOS 23/01/2014

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NDICE

1. INTRODUCCIN ................................................... 2

2. DESCRIPCIN GRFICA DEL PROCESO ................. 3

3. DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO Y GENERAL DE ZONAS ............................................. 4

4. DETALLE DE PRODUCCIN POR ZONAS .............. 23

5. PARMETROS DE CALIDAD QUE SE ASEGURAN ... 24

6. DATOS DE PRODUCCIN Y CONSUMO ................ 25

7. DIMENSIONES DE LA PLANTA DE FABRICACIN 26


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1. INTRODUCCIN

El proceso de fabricacin de material cermico en la planta instalada consta

de una serie de etapas fundamentales para la obtencin de un producto de calidad

que satisface tanto las expectativas propias, como la de los clientes, asegurando la

calidad. Estas etapas son:

Almacenamiento de materia prima: La arcilla proveniente de las

canteras, una vez tratada en un desmenuzador, se almacena en el

parque de materias primas o pudridero, donde se realiza una primera

homogeneizacin y mezcla de las arcillas, en funcin del tipo de

producto a fabricar.

Molienda: En esta fase se realiza una segunda preparacin de la

mezcla de arcillas, donde se persigue una mayor divisin de la

materia prima y homogenizacin para facilitar la fase de moldeo. En

esta fase los principales equipos utilizados son: laminadores,

cepilladores, y amasadora.

Amasado y vaco: La fase de humectacin y amasado tiene como

misin la adiccin de agua a la arcilla para conseguir la plasticidad

suficiente para el extrusionado. Esta operacin es clave dado que esta

humectacin condiciona las operaciones de secado y coccin.

Moldeo: En esta fase la arcilla pasa por una extrusora, donde se

proporciona a la pasta arcillosa una forma concreta. En esta fase se

completa la adicin de agua y vapor de agua que se realiza en la fase

de amasado para lograr el grado de plasticidad necesario.

Secado: Es una de las fases ms fundamentales del proceso,

consistente en eliminar el agua presente en la pieza cermica

moldeada.

Cocido: Esta es la fase ms importante y delicada del proceso, en la

que se proporciona a la pieza cermica las propiedades deseadas.


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2. DESCRIPCIN GRFICA DEL PROCESO

Desmenuzado

Mezcla y aporte de ridos Desintegracin y molienda Laminacin primaria

Amasado primario Almacenamiento de las mezclas Laminaciones secundarias

Extrusionado y moldeo Secadero semicontinuo Carga de estanteras

Descarga de estanteras Horno tnel de coccin

Plastificado y Flejado Carga de camiones

Corte

Apiladora Desapilado y paletizado

Movimiento de tierras

Aspiradora de vagones


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3. DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO Y

GENERAL DE ZONAS

A continuacin se describe detalladamente el proceso de fabricacin de

material cermico correspondiente a la lnea que existe actualmente en la planta

instalada.

RECEPCIN DE LA MATERIA PRIMA

El proceso empieza buscando terrenos en los que haya arcilla. A fin de

encontrar los recursos minerales que sean suficientes y sea rentable su explotacin,

se analizan los terrenos donde se prev que haya arcilla, haciendo unas

perforaciones (catas) en diferentes zonas de las fincas seleccionadas, a fin de

extraer muestras y potencia, as se sabr la cualidad y la cantidad de arcilla de la

que podr disponer y la duracin de la explotacin que se puede prever.

Una vez seleccionado el terreno, el trabajo sigue en los despachos, para

asegurarse que no hay ningn impedimento legal para poder legalizar los terrenos

y poder explotar sus recursos naturales. As, se tienen que redactar los diferentes

proyectos necesarios: el de explotacin, el de posterior restauracin, as como el

medioambiental de los terrenos afectados. Una vez resueltos los temas

administrativos, ya se puede comenzar su explotacin.

Al empezar la explotacin, lo primero que se hace es sacar la capa vegetal

superior y se guarda en un acopio, porque es la que servir al final para que

puedan volver a ser terrenos de labor.

La materia prima empleada en el proceso de fabricacin de ladrillos es la

arcilla. Una pala cargadora es la que pone la arcilla mezclada con los lignitos,

dentro del camin. Cada pala puede cargar unas 7 toneladas en cada palada, y la

capacidad del camin es de 28 toneladas aproximadamente, segn el vehculo. El

camin transporta el material hasta la fbrica.

La calidad de un producto cermico depende en gran medida del grado de

preparacin de la materia prima utilizada en su elaboracin.


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El proceso de preparacin de la pasta cermica puede dividirse en dos fases

complementarias:

Una preparacin indirecta, previa a la entrada de la materia prima en

la planta, que consiste en un desmenuzado, envejecimiento y

homogeneizado de la materia prima.

Una preparacin directa, en planta, consistente en la molienda y

amasado de la materia prima.

MOLIENDA GRUESA O DESMENUZADO

La arcilla que llega al patio de almacenamiento, lo hace en bloques de

hasta 0,5 metros cbicos por lo que es necesario su paso por una mquina de

molienda llamada desmenuzador, previo, al almacenamiento en la propia cantera.

El desmenuzador recoge la arcilla de una tolva en la que descargan directamente

los camiones.


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En este desmenuzador, la materia prima se disgrega alcanzando tamaos

inferiores a 5 cm, homogeneizando as su tamao y asegurando el suministro a

planta de una materia prima de caractersticas constantes de plasticidad y grado de

humedad.

Los dos ejes de trituracin alojan los martillos de material anti-desgaste

montados sobre discos ranurados de acero. Ambos ejes, girando en sentido

opuesto y a diferente velocidad, proporcionan un excelente efecto de desmenuzado

al pasar el martillo de un eje por la ranura del disco opuesto. Un sistema de

laberintos y retenes elsticos garantiza la hermeticidad de los rodamientos de doble

hilera de rodillos oscilantes, evitando la entrada de material y alargando su vida

til.

Esta homogeneizacin permite un desarrollo correcto del proceso de

fabricacin, evitando as un mayor consumo energtico y alargando la vida til de

los equipos. La arcilla, en terrones, pasa a una cinta transportadora para su

acumulacin en el patio de almacenaje.


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ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA

La arcilla desmenuzada cae sobre una cinta transportadora que descarga

la arcilla en el patio de almacenamiento. En el extremo de la cinta hay un aspersor,

con el que se aade agua a la arcilla (aproximadamente un 10 %), evitando la

formacin de polvo cuando la cinta descarga en el patio, y proporcionando la

humedad necesaria para el proceso.

La arcilla se almacena un tiempo determinado promoviendo su

envejecimiento y maduracin, aprovechando la accin fsica y mecnica de las

condiciones ambientales (lluvia, hielo, sol, viento...) que producen una disgregacin

de la materia prima, as como la fermentacin por la accin de microorganismos

(bacterias) cuyas secreciones modifican ciertas propiedades fsico-qumicas de la

mezcla agua-arcilla (plasticidad).

La arcilla se va a mezclar con arena, lo que mejora la eficiencia energtica

del secado. La arena tambin se almacena en el patio.

Mediante palas cargadoras se recoge la arcilla almacenada y se introduce en

dos tolvas. La arena tambin se introduce mediante la pala cargadora en otra tolva,

situada a continuacin de las que almacenan arcilla.

La arcilla tambin se puede mezclar en el proceso con otros componentes

que existan en la zona, normalmente residuos que favorecen el proceso y ahorren

energa, que se almacena en otra tolva desde la que se dosifica.


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MOLIENDA FINA

Los alimentadores lineales estn diseados para almacenar y dosificar el

material en forma continua, uniforme y controlada. Los alimentadores de escamas

se emplean principalmente para materiales hmedos mientras que los de banda

son adecuados para material seco y polvoriento.

De la tolva de almacenamiento la arcilla cae a una cinta transportadora,

donde se va a mezclar con la arena, que a su vez se transporta desde la tolva de

almacenamiento mediante otra cinta.

Despus la mezcla arcilla-arena se introduce en un cepillador. Est

constituido por dos cilindros paralelos, uno liso y otro con cuchillas, que girando a

distinta velocidad desmenuzan la arcilla dejando las partculas a un tamao inferior

a 8 mm.


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Para regular la proporcin en la mezcla de arcilla y arena que entra en el

cepillador, estn colocadas bsculas de pesaje automticas debajo de las cintas de

transporte correspondientes. Con esto se controla la cantidad de arcilla que cae de

la tolva de almacenamiento, y la cantidad de arena con la que se va a mezclar.

Mezclando la arcilla con la arena se aumenta la permeabilidad debido a un

mayor tamao del grano, lo que facilita la migracin de agua en el secado. El

resultado es la disminucin del tiempo empleado en esta fase.

Posteriormente la mezcla arcilla-arena mediante cinta transportadora pasa a

un laminador consistente en dos cilindros que, por aplastamiento, disgregan la

arcilla, dejndola en un tamao de partcula inferior a 5 mm.

La pasta de papel sale de la tolva de almacenamiento y se introduce en un

desintegrador para reducir y homogeneizar su tamao. Despus se mezcla con la

mezcla arcilla-arena a la salida del laminador. La regulacin de la cantidad de pasta

de papel se realiza mediante una bscula de pesaje automtica situada bajo la cinta

que la transporta.

La pasta de papel, al mezclarse con la arcilla, queda ntimamente ligada a

ella, consiguindose un menor tiempo de coccin y un menor consumo de gas en

los quemadores.


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La mezcla de arcilla se introduce a continuacin en una amasadora, donde

se aade un porcentaje de agua. La regulacin de la cantidad de agua aadida se

realiza de forma automtica mediante una sonda de humedad.

De aqu la arcilla se almacena en dos silos que van a alimentar un segundo

laminador, y a continuacin un tercero, que reducen el tamao de la arcilla hasta

dimetros entre 3 y 1,5 mm.

Mediante las bsculas de pesaje automticas se regula la cantidad de arcilla

que se introduce en la extrusora.

A la salida del laminador, la arcilla se vuelca a una cinta transportadora que

va a alimentar la amasadora-extrusora.


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AMASADO

En la primera parte de la amasadora-extrusora se realiza el amasado. La

arcilla, ya con el tamao deseado, se introduce en la amasadora donde se va a

aadir agua y vapor (aproximadamente un 5% dependiendo de los productos a

fabricar y las condiciones ambientales).

La cantidad total de agua que se aade en la primera amasadora y en la

amasadora del grupo combi, depende de la humedad con la que venga la arcilla de

la cantera y de las condiciones climticas a las que est expuesta durante la fase de

almacenamiento en el parque de materia prima. As en verano se aade ms agua

que en invierno. El aporte de humedad se puede hacer por medio de agua o por

medio del vapor generado en la caldera.

Se trata de dar a la arcilla la plasticidad suficiente para que al pasar por el

molde se consiga la forma deseada sin que se rompa. Se tiende a utilizar primero el

vapor y si es necesario se introduce el agua. El aadido de vapor de agua para el

amasado es la mejor tcnica disponible puesto que produce un ahorro de energa

en el proceso de secado.


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EXTRUSIONADO

En la segunda parte de la amasadora-extrusora se hace pasar el material

por la extrusora, donde mediante bomba de vaco se extrae el aire que pudiera

contener la masa y se presiona contra un molde, obteniendo una barra conformada

con una forma caracterstica segn el tipo de producto.

La cantidad de agua y vapor de agua a aadir ser tal que mantenga la

presin de extrusin entre 22 y 28 Kg / cm2

La presin de extrusin debe ser lo ms alta posible para realizar la mezcla

de arcilla con la menor cantidad de agua posible, pero teniendo en cuenta las

limitaciones mecnicas de la extrusora y del molde por el que se produce la salida

del barro. Presiones muy altas pueden deformar el molde o generar fallos en los

elementos de transmisin de potencia de la extrusora. Se realiza en este punto un

control de la intensidad de corriente consumida por el motor elctrico que acciona

la extrusora.


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El agua que se aade, es absorbida por la superficie de las partculas de

arcilla, formando una pelcula ms o menos constante a su alrededor debido a

fuerzas electrostticas entre la superficie de la partcula de arcilla y el agua. A

medida que aumenta el contenido en agua, comienzan a aparecer molculas libres

de agua entre las partculas (agua libre) que se localizan en capilares. La atraccin

capilar entre ambos tipos de agua determina un rpido incremento de la cohesin o

fuerza de unin entre las partculas hasta alcanzar un mximo de consistencia.

Un aporte en exceso de agua origina un aumento de la seccin de estos

capilares, disminuyendo la atraccin capilar del agua ligada y libre, pudiendo

apreciar un descenso de la consistencia de la pasta.

Este bloque que sale en continuo desde la extrusora se hace pasar a travs

del cortador en longitud y de otro cortador multialambre, donde se fijarn las

dimensiones finales del producto que en ese instante se est fabricando. Las piezas

se cargan en las estanteras, que se introducirn en el secadero.


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Los residuos del corte vuelven a la amasadora del grupo combi mediante

cinta transportadora.

Existe una cinta de desechos que sale de la extrusora para el material que

no es conforme, y que por las dimensiones no se puede recuperar en la cinta de

recortes. Este material sale al patio de almacenamiento de materia prima, y se

vuelve a introducir en el desmenuzador para su molienda.

FASE DE SECADO

Una vez conformada la pieza, se introduce en el secadero, donde se busca

reducir el contenido de humedad de las piezas hasta aproximadamente un 5%. El

secado constituye una de las etapas ms importantes del procesado cermico. Al

secar una arcilla plstica pueden aparecer contracciones en el material, y si adems

el secado es muy rpido y/o desigual, la contraccin puede provocar la aparicin de

grietas o fisuras en el producto.

El secado se realiza en un secadero semicontinuo formado por tres tneles

de secado. El ciclo de secado es de 24 horas.

En el secadero, las piezas se introducen cargadas en jaulas metlicas en

un ambiente con una temperatura baja, de 30 C, y a una humedad alta.


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Segn avanzan las jaulas, empujadas por las que entran despus, nos

vamos encontrando una mayor temperatura y menor humedad (en las piezas),

siendo la temperatura de salida del secadero 55 C.

El aire que se introduce en el secadero, debe ser lo suficientemente seco y

caliente para suministrar la energa en forma de calor que necesita ese agua para

evaporarse.

El aire caliente necesario para esta fase del proceso proviene de una caja de

mezclas. En esta caja de mezclas se introduce aire caliente procedente del

enfriamiento de las piezas en el horno y aire de la atmsfera calentado mediante

generadores de aire caliente.

El aire caliente se extrae del horno mediante el impulsor del secadero. El

volumen de aire necesario para el secado se regula de forma automtica en los

ventiladores del impulsor.

Adems del calor recuperado del horno, para el secado de los ladrillos se ha

instalado en cada uno de los tres tneles de secado un quemador de gas natural

tipo vena de aire, siendo el calor aportado por cada uno de ellos de 1.500.000

Kcal/h. El control de la cantidad de calor que se aporta al secadero se realiza a

travs de cinco sondas de temperatura dispuestas en varias zonas del mismo. En

dichos puntos tambin se localizan sondas que controlan la humedad. Dependiendo

del tipo de producto, se fijan valores para la temperatura de salida y entrada del

secadero.


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Los elementos de control por lo tanto en el secadero son:

Cinco sondas de temperatura en cinco puntos del secadero.

Cinco sondas de humedad en los puntos de control de la

temperatura.

Variadores de frecuencia electrnico en el ventilador del impulsor de

extraccin de aire del horno.

En la fase inicial del secado se produce la mayor contraccin del material,

por tanto es la fase ms delicada. Cuando se alcanza cierta temperatura al

comienzo de la fase de secado, se asegura que al finalizar el recorrido del secadero

las piezas estn secas.

Un secado defectuoso puede dar lugar a la aparicin de tensiones en el

material que se traducen en la aparicin de defectos, principalmente contracciones,

roturas y reduccin de resistencia.

Los ladrillos secos pasan por la mquina de empaquetado que, de forma

automtica, descarga las jaulas del secadero y forma paquetes sobre las vagonetas

para pasar al proceso de coccin.

En este proceso se realiza una seleccin, rechazando los ladrillos

defectuosos.

El material no conforme que sale del secadero se transporta mediante cinta

de desechos al patio de almacenamiento de materia prima para volver a

introducirse en el desmenuzador.


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Los ladrillos secos son una pequea proporcin y no alteran la mezcla de

arcillas, siendo nicamente barro seco.

FASE DE COCCIN

Las piezas secas procedentes del secadero y cargadas en vagonetas, se

introducen en el prehorno donde se reduce aproximadamente un 3 % el contenido

de humedad. El aire caliente y seco necesario proviene del enfriamiento de las

piezas en el horno.


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El prehorno est dividido en dos zonas separadas por una puerta. La primera

mitad, desde la entrada de material en la solamente hay recuperacin del horno.

En la segunda mitad el aire caliente y seco necesario proviene de la

recuperacin del horno y de un quemador de gas natural tipo vena de aire.

La recuperacin del horno es conducido al prehorno mediante una tubera,

regulndose la cantidad de aire extrado mediante un variador de frecuencia

electrnico situado en el impulsor.

Posteriormente, el material pasa al horno tnel para el proceso de coccin.

Esta fase constituye la etapa ms importante y delicada del proceso de fabricacin

de material cermico.

Esta etapa proporciona a la pieza cermica las propiedades deseadas, al

tiempo que pone de manifiesto si las etapas precedentes se han realizado de forma

conveniente. Para alcanzar la optimizacin del proceso de coccin y evitar los

defectos que durante el mismo o con posterioridad pudieran aparecer, es

conveniente conocer las reacciones que tienen lugar en la pieza durante la coccin,

que se ponen de manifiesto mediante distintos fenmenos:

Reacciones de descomposicin: prdida del agua de cristalizacin,

descomposicin de oxisales, procesos de oxidacin y reduccin.

Reacciones de recomposicin: recombinaciones, formacin de nuevos

minerales y de vidrio.

Absorcin y desprendimiento de calor.


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Desprendimiento de gases.

Dilataciones y contracciones.

Cambios de color.

Cambios que tienen lugar durante el enfriamiento: recristalizacin de

nuevas fases minerales.

El horno est dividido en tres zonas, zona de precalentamiento, zona de

coccin y zona de enfriamiento.

En la zona de coccin el horno dispone de ciento veinticinco quemadores

de gas natural, ochenta y cinco estn situados en la bveda y cuarenta son

laterales:

En la bveda estn dispuestos dos grupos de diez quemadores de alta

velocidad cada uno, a continuacin un grupo de diez quemadores de

alta velocidad. A continuacin cinco grupos de diez quemadores de

impulsos cada uno, y por ltimo un grupo de cinco quemadores de

impulsos.

En cada uno de los laterales estn situados un grupo de diez

quemadores, un grupo de cuatro quemadores y un grupo de seis,

todos de alta velocidad.

En la zona de enfriamiento estn dispuestos veinte grupos de enfriamiento

rpido.


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La prdida de humedad del material es del 2%. El horno es la mquina ms

importante y sobre la que se realiza mayor control. La regulacin en el horno se

realiza de forma automtica, dependiendo del tipo de producto a fabricar, se

aplicarn unos valores a los parmetros de control.

La curva de temperatura de coccin del horno se controla mediante un

autmata que, en funcin de las temperaturas registradas por sondas de

temperatura, y los valores de consigna, regula los tiempos y el porcentaje de

apertura de inyeccin de gas de los distintos grupos de quemadores.

La temperatura de coccin es de 950 C, con capacidad de trabajo hasta

1.200 C, habiendo una curva de calentamiento previo y otra de enfriamiento

posterior.

El aire para la combustin es aportado por medio de 18 ventiladores que

llevan el aire hasta los quemadores. El aire es impulsado a travs de un colector

hacia cada quemador.

Los ventiladores que inyectan aire en la zona de enfriamiento de los ladrillos

se regulan tambin mediante servos automticos para mantener la temperatura de

consigna de enfriamiento, captada por una sonda de temperatura, a un valor

constante.

El horno dispone de una bveda refrigerante que introduce aire

atmosfrico mediante 2 ventiladores y lo enfra. La regulacin del aire introducido

se realiza mediante variadores de frecuencia electrnicos.


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El ventilador de extraccin de gases se regula mediante un variador de

frecuencia electrnico dependiendo del tipo de material. De esta manera al cambiar

de producto o tiempo de coccin no se producen variaciones de presin en el horno.

Con el variador de frecuencia se consigue el control con el mnimo de consumo

elctrico posible. Existen dos ventiladores de inyeccin de aire para disminuir la

temperatura en el tiro, que tambin estn regulados mediante variadores de

frecuencia automticos.

Tambin estn dispuestos dos ventiladores para la recirculacin del aire en

el interior del horno, que se regulan a su vez a travs de variadores de frecuencia

electrnicos. De igual forma, el ventilador de enfriamiento por debajo de los

vagones es regulado por un variador de frecuencia para mantener la temperatura

inferior de los vagones.

Con este sistema de control automatizado de presiones y

temperaturas se consigue una mayor eficiencia energtica y una mayor calidad y

uniformidad de los productos cermicos.


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PALETIZADO Y PLASTIFICADO

Mediante un puente gra, se desapila el material cermico de las vagonetas

y se deposita sobre una lnea que automticamente suministra los palets a la lnea

para posterior e individualmente, flejarlos y plastificarlos.

En el proceso de desapilado se produce manualmente la ltima seleccin en

los ladrillos cocidos. En la actualidad en que solamente se fabrica Ladrillo Gran

Formato, la cantidad rechazada no llega al 1 % y es sacado al exterior de la nave

mediante un contenedor transportado por una carretilla o montacargas.

Este ladrillo cocido, molido, es lo que se denomina chamota, se va a utilizar

en la restauracin de caminos, evitando la deposicin en vertedero de residuos

inertes.

Por ltimo, los palets los recoge una carretilla en grupos de 4 unidades de

la cinta de salida de la fabrica y se almacenan en el patio exterior a la espera de

ser cargados como consecuencia de su venta.


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4. DETALLE DE PRODUCCIN POR ZONAS

En el proceso de fabricacin de material cermico intervienen una serie de

equipos por zonas capaces de transformar la materia prima, arcilla, en un producto

elaborado. Se muestra un detalle de las etapas y su capacidad de produccin.

Desmenuzador

Produccin 150 m3 / hora

Cepilladores

Produccin 84 Tn / h

Laminador articulado primario

Produccin 72 m3 / h

Amasadora primaria

Produccin 60 Tn / h

Laminadores articulados secundarios 1 y 2

Produccin a 1 mm de abertura cilindros 43 m3 /h

Amasadora-Extrusora

Produccin 35 m3 / h

Corte, Transporte de baldas y Cargador de estanteras

Produccin 35 m3 / h

Secadero

Produccin > 600 Tn / da

Descargador de estanteras y Apiladora


Prehorno y horno


Desapilado y paletizado



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5. PARMETROS DE CALIDAD QUE SE ASEGURAN

En la planta instalada, actualmente la mayora de los productos poseen la

marca AENOR para piezas de arcilla cocida y se garantiza la calidad exigida

superando los siguientes ensayos:

Dimensiones, fisuras

Espesor de la pared

Planeidad y paralelismo de las caras

Porcentaje de huecos

Barrera anticapilaridad

Succin

Densidad

Resistencia a compresin

Propiedades trmicas

Contenido en sales solubles activas

Expansin por humedad

Permeabilidad al vapor de agua

Adherencia

Reaccin al fuego


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6. DATOS DE PRODUCCIN Y CONSUMO

A pesar de que actualmente la planta de fabricacin descrita solamente est

fabricando el ladrillo ms rentable que existe en Espaa que es el Gran Formato

con una longitud de 70 cm., la misma planta, con la programacin y los moldes

adecuados, es capaz de fabricar una gran variedad de ladrillos cermicos como son:

1. Muro, perforado o King-Kong.

2. Bloques estructurales para carga con perforacin vertical.

3. Hueco doble o pandereta.

4. Termoarcilla o bloque de arcilla trmica

5. Divisorios, tabiques y muros desde 4 mm. Grueso.

6. Bloqueln o ladrillo entrepisos.

7. Tabiquera Gran Formato hasta 70 cm. de largo en hueco sencillos,

dobles o triples , incluyendo terminaciones y piezas especiales.

8. Aunque no son ladrillos tambin puede fabricar botelleros de diversos

tamaos.

La mayora de los productos fabricados poseen el certificado de producto

AENOR con unas caractersticas exigidas por las normas UNE correspondientes, por

lo tanto, son productos de ptima calidad, con un comportamiento mecnico y un

grado de aislamiento trmico y acstico adecuados.

Para el caso en el que solamente se produjeran ladrillos de Gran Formato

de 700 x 500 x diversos gruesos, la capacidad de produccin actual de la planta es

superior a 590 toneladas al da lo que equivale a decir que se podra llegar a

producir ms de 220.000 toneladas al ao, trabajando todas las horas del ao.

En el documento Volmenes de Produccin se pueden comprobar las

capacidades de produccin para cada tipo de ladrillo.

En el documento Consumos Energticos estimados se puede comprobar

los consumos elctricos, de agua, gas natural, palets y flejes para cada tipo de

ladrillos.


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7. DIMENSIONES DE LA PLANTA DE FABRICACIN

La superficie de la planta destinada a produccin ocupa aproximadamente

18.000 m2 sin tener en cuenta la zona de movimiento de tierras. Se muestra un

plano en planta que refleja las dimensiones de la nave principal.

Se muestra un plano en alzado que refleja las alturas aproximadas de la nave principal.

Las dimensiones reflejadas son las medidas reales existentes y que en su da

se disearon habilitando amplios espacios en pasillos y en otras estancias no

imprescindibles, no obstante, siempre se pueden optimizar estos espacios que

no pertenecen a zonas de produccin, reduciendo ligeramente con ello las

dimensiones generales de nave.

208 m

86 m

SECADERO

PREHORNO

HORNO

TR

IT

UR

AC

I

N

136 m

139 m

18 m

A

A

CORTE VISTO POR A-A

7 m

12 m

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