mee para pymes, 13: fabricación de componentes, piezas y

13 Fabricación de componentes, piezas y accesorios para vehículos motor

CNAE 29.3

Manual de eficiencia energética para pymes

presentaciónManual de eficiencia energética para pymes

El IDAE, como miembro del patronato de la Fundación EOI, no puede menos que felicitar a la misma por la oportunidad en la edición del presente Manual de eficiencia energética para pymes. La volatilidad registrada por los precios energéticos durante buena parte del año pasado ha continuado también en 2008, y a ella se ha añadido una crisis fi nanciera mundial que afecta al conjunto de la economía. Por ello, la mejora de la eficiencia energética como instrumento de apoyo a la competitividad es básica en nuestro actual tejido industrial.

El tejido empresarial español cuenta con mayor presencia de las pequeñas y medianas empresas (pymes) que en la Unión Europea, ocupando al mis mo tiempo un mayor volumen de empleo: de un total de 3,3 millones de empresas, el 99,9% son pymes que representan el 82% del empleo em pre sarial. La economía españo-la es, por lo tanto, una economía de pymes, en la que, además, el tamaño medio empresarial es reducido: 6,6 trabajadores por empresa.

Si a esta situación habitual de las pymes españolas se añade la actual coyuntura económica, el resultado es un incremento en la fragilidad de este tipo de compañías. En este contexto, mejorar su nivel de innovación, tanto tecnológica como no tecnológica, su productividad y su competitividad se convierte en la estrategia apropiada que permitirá la persistencia y adaptación de nuestras pymes a los nuevos entornos y desafíos planteados por unos mercados cada día más globalizados.

La energía es un bien que incide directamente sobre el desarrollo de la sociedad. A su vez, el desarrollo cons-tituye un factor fundamental de seguridad, en tanto que aporta estabilidad, cohesión social y una mejor o peor posición estratégica. El sector industrial, en general, y las pymes, en particular, han venido mostrando históricamente un gran interés en la utilización efectiva de la energía. Baste decir que desde el comienzo de las primeras crisis energéticas, en la década de los años 70 del siglo pasado, el sector mejoró su intensidad energética en un 7%, gasificando sus suministros energéticos en detrimento de los productos petrolíferos, 55% del consumo industrial en 1973 frente al 11% en 2007, y, en menor medida, el carbón, 19% del consumo industrial en 1973 frente al 8% en 2007.

Pese a estas mejoras en los consumos energéticos, los primeros años del presente siglo muestran cierta sa-turación en lo que a incrementos de eficiencia energética se refiere. Si se añaden a la reciente evolución de la intensidad energética, prácticamente estabilizada desde el año 2000, la actual coyuntura económica y la alta volatilidad de los precios energéticos, se hace necesario incrementar las actuaciones que permitan continuar aumentando la eficiencia energética de las pymes.

Las mejoras de los procesos productivos, con la incorporación de tecnologías más eficientes y sostenibles, la renovación de equipamientos obsoletos y la adecuada gestión de los procesos y servicios productivos serán los ejes básicos de actuación que conducirán a una disminución de las intensidades energéticas.

presentaciónLa incorporación de estas actuaciones al mercado cuenta, desde las administraciones públicas, con un conjunto de herramientas específicas destinadas a ayudar a las pymes a mejorar su competitividad a través de un mejor, más racional y sostenible uso de la energía.

La Estrategia de Ahorro y Eficiencia Energética en España 2004-2012 (E4), aprobada por el Consejo de Ministros de 28 de noviembre de 2003, establece el marco de desarrollo para las actuaciones de eficiencia energética en el periodo 2004-2012. El desarrollo de la E4 se implementa a través de los planes de acción para el pasado pe-riodo 2005-2007 y el actualmente vigente 2008-2012, así como el Plan de Activación 2008-2011, recientemente aprobado por el Gobierno. En conjunto, la E4, sus planes de acción y el plan de activación tienen como objetivo lograr un ahorro energético, en términos de energía primaria, de cerca de 88 millones de toneladas equivalentes de petróleo, de las cuales al sector industrial le corresponden alrededor de 25. Para ello, el Plan de Acción 2008-2012 proveerá de unos incentivos públicos de 370 millones de euros, equivalentes a una intensidad de ayuda del 22%, a las inversiones para la mejora de la eficiencia energética que se realicen en el sector industrial, que se estima que alcancen un volumen de 1.671 millones de euros.

La incorporación de tecnologías renovables al mercado empresarial dispone de un instrumento adicional de apoyo: el Plan de Energías Renovables 2005-2010, aprobado por el Consejo de Ministros de 26 de agosto de 2005. Los usos térmicos finales de las pymes y empresas de comercio y servicios cuentan en este plan con un marco de apoyo a la diversificación energética sostenible a través, básicamente, de las tecnologías de biomasa térmica y solar térmica de baja temperatura.

Desde el prisma de la innovación tecnológica, el instrumento por excelencia es el Plan Nacional de I+D+i que tiene como objetivo, entre otros, situar España a la vanguardia del conocimiento, promoviendo un tejido empresarial altamente competitivo.

A las anteriores actuaciones y herramientas se añade el presente Manual de eficiencia energética para pymes, que deberá convertirse en una guía básica que oriente a las empresas sobre las posibles actuaciones energéticas existentes que les permitan mejorar sus productos y procesos, aumentando la competitividad de las mismas.

Es de agradecer la dedicación de la Fundación EOI y del Centro de Eficiencia Energética de Gas Natural Fenosa en la elaboración de este Manual de eficiencia energética para pymes que, estamos seguros, redundará en beneficio, no solo del tejido empresarial del país, sino también de la sociedad en su conjunto, posibilitando un consumo energético responsable y sostenible.


Contexto energético general e introducción a la situación sectorialíndice0. Introducción 6

0.1. Caracterización del sector de fabricación de componentes para automoción 7

1. Identificación de los procesos y tecnologías aplicadas 10

1.1. Proceso de tratamiento de superficies 10

1.2. Proceso de inyección de plásticos 11

1.3. Proceso de inyección de poliuretano 11

1.4. Proceso de transformados metálicos 12

1.5. Proceso de vulcanizado de caucho 12

1.6. Proceso de formulación de productos químicos y adhesivos 13

1.7. Proceso de formulación de vidrio de automoción 13

2. Ineficencias energéticas 13

2.1. Ineficiencias en los procesos 15

2.1.1. Proceso de tratamiento de superficies 15

2.1.2. Proceso de inyección de plásticos 15

2.1.3. Proceso de inyección de poliuretano 15

2.1.4. Proceso de transformados metálicos 16

2.1.5. Proceso de vulcanizado de caucho 16

2.1.6. Proceso de formulación de productos químicos y adhesivos 16

2.1.7. Proceso de formulación de vidrio de automoción 16

índice3. Mejoras tecnológicas y en proceso que favorezcan la eficiencia energética 16

3.1. Consumo eléctrico 16

3.1.1. Mejoras en motores eléctricos 17

3.1.2. Mejoras en sistemas de aire comprimido 18

3.1.3. Bombas y ventiladores 19

3.1.4. Mejoras en la iluminación 19

3.1.5. Utilización de bombas de calor 21

3.1.6. Utilización de sistemas de cogeneración 21

3.2. Generación y utilización del calor 21

3.2.1. Calderas y hornos 21

3.2.2. Gestión de líneas de vapor y condensados 22

3.2.3. Recuperación de calor de fluidos de proceso 23

3.2.4. Mejoras en el aislamiento térmico 23

3.3. Consumo de aguas 24

3.4. Utilización de energías renovables 25

3.5. Mejoras en la gestión 25

4. Bibliografía 28


Fabricación de componentes, piezas y accesorios para vehículos motor (CNAE 29.3)

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Manual de eficiencia energética para pymes Fabricación de componentes, piezas y accesorios para vehículos motor (CNAE 29.3)

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0 Introducción

A través de la Estrategia de Ahorro y Eficiencia Energé-tica en España 2004-2012 (E4) se estableció en 2005 un plan de acción (PAE4) consistente en una serie de medidas prioritarias a adoptar en los diferentes sectores económicos (industria, transporte, edificación, servicios públicos, equipamiento, agricultura y transformación de la energía). La evolución sectorial de consumos ha sido muy dispar, pues frente a crecimientos destacables, como en transporte o edificios, la disminución ha estado del lado de la industria, y las variaciones de intensidad han tenido igualmente diferencias claras. Estas medidas han supuesto una reducción de consumo energético: Sin embargo, en el año 2007 se ha revisado este plan de acción (PAE4+) con el objetivo de incidir en aquellos aspectos que necesitan mejorar su comportamiento en términos de consumo energético.

Para poder enmarcar el sector económico objeto de análisis, la fabricación de componentes para automoción, es necesario tener en cuenta este marco y, de manera especial, el comportamiento del sector industrial.

A la hora de diseñar la E4, se realizaron análisis de los subsectores que compondrían la industria. Las acti-vidades alrededor de la fabricación de componentes para automoción, por su diversidad, se encontrarían, en buena parte, reflejadas en estos subsectores (transfor-mados metálicos, química, transporte, etc.), por lo que las medidas examinadas deben tenerse en cuenta como

mejoras posibles a acometer en nuestro sector. Dentro del análisis de la industria llevado a cabo por la E4, la industria química, de minerales no metálicos y siderurgia y fundición aparecían como los principales consumidores de energía. En la revisión de la E4 en 2007 se constataba que el sector industrial había disminuido porcentualmente su peso en el balance de energía: así, se ha pasado de un peso del 37,8% en 2000, al 35,7% en 2005, teniendo un crecimiento medio anual del 2,3%, frente al 3,5% final del total nacional. Analizado el potencial del sector con relación al ahorro, se ha señalado que en 2012 se podría alcanzar una reducción del consumo sectorial del 8,9%. Entre las medidas para aumentar el comportamiento del sector industrial cabe citar las siguientes:

• Desarrollodeacuerdosvoluntariosconpatronalesdelsector para comprometer a las asociaciones empre-sariales y a las industrias para alcanzar el potencial de ahorro de energía detectado por el sector.

• Auditorías energéticas que permitan determinarpotenciales de ahorro, faciliten la toma de deci-siones en cuanto a inversión u ofrezcan un bench-marking de procesos productivos.

• Ayudaspúblicasparalainversión.

• Medidaslegislativas,comolainclusióndeanálisisenergéticos ACV para la selección de la tecno-logía disponible más eficiente en todo proyecto de inversión.

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Estas medidas ya están siendo aplicadas. Sin embargo, iniciativas como los análisis de subsectores económicos rela-cionados con la fabricación de componentes para la automo-ción en el diseño previo a la E4, o las medidas que se ponen de manifiesto en este estudio, deben considerarse a la hora de determinar posibles mejoras de eficiencia energética.

Por otra parte, no debe olvidarse que nuestro sector es proveedor de soluciones para facilitar el transporte, el sector de mayor consumo de energía en España (alrededor del 40%), motivo por el que debe observar de cerca las medidas establecidas en este sector. No en vano, algunas de las medidas adoptadas en la E4 afectan directamente a los fabricantes de componentes: la renovación del parque auto-movilístico con vehículos más eficientes (menor consumo, menor peso, más seguros, trazables en sus componentes, etc.) o la inclusión de biocarburantes, con el correspondiente impacto en la fabricación de las piezas de los automóviles.

Otro de los ejes de la E4 es la mejora en las condiciones de edificación (representa alrededor del 17% del consumo de energía). Si bien no se trata de medidas específicamente dise-ñadas para la industria, no es menos cierto que para grandes instalaciones industriales se señala la necesidad de tener en cuenta la viabilidad técnica, medioambiental y económica de sistemas alternativos, como los de producción de energía basados en energías renovables, los sistemas de cogene-ración, de calefacción o refrigeración central o las bombas de calor, en aras de su eficiencia energética. Desde el punto de vista de la edificación, aspectos como la ubicación, la envolvente térmica del edificio (características térmicas de los cerramientos, las fachadas, ventanas, cubierta y suelo), las condiciones de operación o los rendimientos de las insta-laciones térmicas (calderas de calefacción y agua caliente, como generadores de frío y equipos de tratamiento y trans-porte de fluidos) y los equipos de iluminación impactan sobremanera en los costes energéticos.

0.1. Caracterización del sector de fabricación de componentes para automoción

A la hora de delimitar el alcance del sector de fabricación de piezas y componentes del sector del automóvil, el mismo puede abordarse de una forma amplia. La Asocia-ción Española de Equipos y Componentes para Automo-ción (Sernauto), en su análisis de perfiles de la industria del año 2007, engloba a las empresas de este sector en 14 subsectores representativos de más del 90% del sector de fabricantes de componentes y equipos de automoción (quedando excluidas pequeñas empresas dedicadas a la fabricación de carrozados especiales y a la distribución).

Los subsectores implicados serían los siguientes:

• Subsector de caucho, goma y plástico. Aglu-tina en torno al 17% de las compañías del sector de componentes para automoción y repre-senta aproximadamente un 20% de la factura-ción del conjunto de sectores que engloban a los fabricantes de componentes. El 25% es de capital nacional. A este subsector pertenecerían empresas que fabrican diferentes productos de caucho y goma, como tubos, correas de transmi-sión, manguitos, perfiles, juntas de estanqueidad, fuelles, amortiguantes, o elementos caucho-metal y plástico-caucho, y productos de plástico como adhesivos, asientos, respaldos, apoya cabezas, tableros techos volantes, parachoques, tubos o depósitos.

• Subsector de electrónica. En torno al 4% de las empresas fabricantes de componentes de automo-ción pertenecerían a este subsector, que factura algo menos del 10% del conjunto de sectores de fabricantes de componentes. Aproximadamente, el 75% tiene capital nacional. Se incluyen en este subsector compañías de segundo y tercer nivel que fabrican diferentes productos, como termos-tatos, reguladores de velocidad, interruptores, captadores de presión y temperatura, solenoides, circuitos integrados, temporizadores, sistemas ABS o relés con circuito electrónico, siendo productos de alto valor añadido.

• Subsector de embutición y estampación. Aproxi-madamente el 10% de los centros de trabajo del sector de componentes para automoción conforman este subsector, que representa entre un 10% y un 15% de la facturación, siendo prácticamente el 100% de estas empresas de capital nacional. Se incluyen las que fabrican carrocerías, piezas de motor, freno, dirección, capós, aletas laterales, puertas, tapas, manguitos, depósitos, pedales, soportes de tubo de escape, etc.

• Subsector de ensamblaje. En torno al 20% de las compañías del sector de componentes perte-necen a él, representando el 50% de la factu-ración del conjunto de sectores que engloban a los fabricantes de componentes. En este subsector se fabrican productos como puertas, capós, portones, bisagras, sistemas de freno, pedales, sistema de amortiguación, módulos de puerta, techos y asientos, soportes de rueda de recambio, etc.


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• Subsector de equipos de comprobación y veri-ficación. Representa menos del 1% de la factura-ción y apenas un 3% de las empresas del sector de componentes para automoción se incluye en este subsector. Éstas fabrican diferentes productos, como bancos de prueba, osciloscopios, equipos de diagnóstico de freno, analizadores de humo, comprobadores de baterías, etc.

• Subsector de equipos eléctricos. Supone entre el 10% y el 15% de la facturación del sector, englobando en torno al 15% de las empresas del sector. Estas compañías fabrican diferentes productos, como accesorios para baterías, acumuladores, arrancadores, bocinas, bujías, cableado para automoción, cables de freno, cargadores, conectores eléctricos, conmuta-dores, lámparas, luces de freno, o motores eléc-tricos de corriente continua.

• Subsector de forja. Representa menos del 5% de la facturación y son fabricantes de piezas para cajas de cambio, freno, transmisión, motor, piezas de seguridad, piñones, bujes de sincronización, árboles primarios, coronas, brazos de suspensión, bielas, ruedas dentadas, balancines, ejes, bridas de tubos de escape o bisagras.

• Subsector de fundición. Supone algo más del 5% de la facturación del total y medio centenar de empresas. Son fabricantes de brazos de suspen-sión, discos de freno, pinzas de freno, volante motor, bloque motor, cárter o cajas diferenciales.

• Subsectores de herramientas, útiles, moldes y matrices. Representa poco más del 5% del sector y son fabricantes muy heterogéneos: como bancos de prueba, equipos auxiliares de garaje, equipo de extrac-ción de gases, frenómetros, gatos, herramientas de mano, juegos de llaves, remachadoras, rectificadora de zapatas y prototipos, moldes, y matrices.

• Subsector de mecanizado y decoletaje. Engloba a poco más del 5% de las empresas del sector y realizan mecanizado de piezas de motor, frenado, suspensión, seguridad, dirección y piezas varias (tornillos, taqués, casquillos, pernos, espárragos).

• Subsector de piezas sinterizadas. Supone el 5% de la facturación del conjunto de sectores y representan el 1% de las empresas del sector. Las compañías de este subsector son fabricantes de rodamientos, engranajes y cojinetes para cajas de cambio,

bombas de agua, componentes de amor tiguadores, elementos de fricción, referencias variadas, y piezas magnéticas para actuadores, masas polares.

• Subsector de productos químicos. Significa menos del 5% de la facturación de los sectores y parecido porcentaje del total de empresas del sector. Son fabricantes de productos como abrillantadores, aceites, adhesivos, aditivos, ambientadores, anti-congelantes, barnices, líquido de frenos, productos aislantes o productos de engrase y lubricación.

• Subsector de ruedas y neumáticos. Fabricantes de neumáticos, neumáticos reciclados, y cámaras de aire.

• Subsector de vidrio. Fabricantes de lunas y cris-tales de ventana y espejos.

Existe, por tanto, una gran heterogeneidad de procesos e industrias alrededor del sector automoción. La Asociación Española de Equipos y Componentes para Automoción (Sernauto) diferencia cuatro agentes principales: construc-tores de vehículos; fabricantes de equipos y componentes; distribuidores y concesionarios de vehículos, y los talleres de reparación y servicios posventa.

Nuestro objeto de análisis se centra en el segundo grupo, los fabricantes de componentes, piezas y accesorios para vehículos de motor (CNAE 2009: 29.3). El sector de la indus-tria de equipos y componentes para automoción es un elemento clave en la industria del automóvil, al concentrar más de dos terceras partes de la producción de las piezas que constituyen un vehículo. Únicamente el tercio restante quedaría bajo la responsabilidad directa del constructor. Este porcentaje muestra una tendencia al alza, consecuencia de la especialización de la industria de componentes en nuevas tecnologías, mientras que los constructores concentran su actividad en la fabricación de motores y principales subcon-juntos, el ensamblaje y diseño del vehículo y, principalmente, en la comercialización del vehículo y la relación con el cliente. Los procesos productivos y responsabilidades en materia de fabricación, ensamblaje e investigación y desarrollo quedan cada día más en manos de la industria de componentes.

Además, y en función del mercado al que destinan sus productos, los agentes que constituyen el sector de compo-nentes se clasifican en:

• Mercado de primer equipo

- Fabricantes de primer nivel (TIER-1): fabri-cantes de sistemas, subsistemas y compo-

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nentes completamente terminados con alta tecnología con suministro directo al fabrican-te de vehículos.

- Fabricantes de segundo nivel (TIER-2): fabricantes de sistemas, subsistemas y com-ponentes completamente terminados con alta tecnología para su montaje en sistemas o subsistemas con suministro directo al fa-bricante de componentes o fabricantes de vehículos.

- Fabricantes de tercer nivel (TIER-3): fabricantes de productos semielaborados o materias primas con suministro a fabrican-tes de vehículos o componentes.

• Mercado de recambio

- Recambios originales: aquellos que son de la misma calidad que los utilizados para el montaje de los vehículos y se fabrican si-guiendo las especificaciones y normas de producción establecidas por el fabricante de vehículos para la producción de componen-tes o recambios. Se incluyen los recambios fabricados en la misma línea de producción.

- Recambios de calidad equivalente: aquellos fabricados por cualquier empresa que pueda certificar, en todo momento, que los recambios son de la misma calidad que los componentes que se utilizan para el montaje de los vehículos.

- Accesorios: piezas para su montaje en ve-hículos que no se incorporen en general de serie en los vehículos.

En la industria de componentes del automóvil es posible encontrar hasta 1.000 productos diferentes, siendo clasi-ficables los productos finales en 33 familias agrupables a su vez en nueve grupos de productos.

Un análisis de los grupos de productos delimita mejor la actividad de las compañías:

• Carrocería. Del total de empresas ubicadas, un elevado porcentaje pertenece a este grupo, que comprende productos de carrocería exterior e inte-rior, como accesorios, asientos, puertas y ventanas y estampación de chapa. La actividad se centra, mayoritariamente, en proveer a las empresas cons-tructoras, ya que una gran parte de las compañías dedicadas a carrocería, más del 50%, son TIER-1.

• Chasis. A este grupo pertenecen las empresas fabricantes de bastidores, suspensiones, frenos, Fuente: Sernauto.

Tabla 1. Grupos de productos de la industria de compo-nentes del automóvil.

Descripción de la familia Grupo de productos

Accesorios

Carrocería

Carrocerías especiales - componentes

Carrocería exterior

Carrocería interior

Embutición y estampaciones de chapa

Pedales y mandos a distancia

Piezas de plástico

Puertas y ventanas

Caucho y goma Caucho y goma

Chasis, bastidor y sus elementos

Equipo chasis

Dirección

Embragues

Frenos y sus elementos

Fundición

Suspensión

Transmisiones, puentes y ejes

Componentes electrónicos

Equipo eléctrico y electrónico

Equipo eléctrico

Sistemas de calefacción y aire acondicionado

Cajas de cambio y diferenciales

Equipo motor y transmisión

Carburación e inyección

Distribución

Forja

Juntas

Lubricación y refrigeración

Motor

Piezas sintetizadas y elementos de fricción

Ruedas y neumáticos Neumáticos y llantas

Productos químicos Plásticos y químicos

Rodamientos y componentes Rodamientos

Equipos de comprobación y verificación

OtrosHerramientas y útiles

Mecanización bajo plano o muestras - útiles


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amortiguación y dirección. En torno al 50% son TIER-1.

• Equipo eléctrico. Comprende una amplia gama de actividades que abarcan la fabricación de equipos de aire acondicionado, iluminación, sistemas elec-trónicos, etc.

• Caucho y goma. Comprende la fabricación de piezas de pequeño tamaño, como manguitos, espumas de poliuretanos, piezas de silicona, etc. La práctica totalidad de estas empresas son TIER-2, por lo que no tienen una dependencia con las plantas constructoras de vehículos tan acusada como los grupos anteriores, sino que su producción se destina a compañías de montaje que poste-riormente proveen a las plantas constructoras de vehículos.

• Equipo motor. Se incluyen todos los elementos de los motores, carburación, inyección, distribución, diferenciales, etc. En torno al 40% de las empresas que dedican sus actividades a su fabricación son TIER-1, mientras que el 33% son empresas de recambio, existiendo una clara dependencia con las plantas constructoras.

• Neumáticos y llantas. Se trata de compañías con un elevado número de empleados, elevada factura-ción y que dependen de grandes grupos internacio-nales. El 87% de las líneas productivas de neumá-ticos y llantas corresponden a empresas TIER-1 y de recambio y son proveedoras directas de las plantas constructoras de vehículos.

• Plásticos y químicos. Comprende los líquidos del vehículo, refrigerante, líquido de frenos, aceite a pinturas, resinas, masillas, etc.

• Rodamientos. En la fabricación de rodamientos únicamente el 20% de las líneas productivas son TIER-1, y el 40% TIER-2.

• Otros. Productos que no se pueden incluir en el resto de grupos tales como equipos de compro-bación y verificación”, herramientas y útiles y mecanización bajo plano o muestras útiles. Se trata de un porcentaje poco significativo.

1 Identificación de los procesos y tecnologías aplicadas

A pesar de la diversidad de actividades y productos, Sern-auto identifica siete procesos principales que aplican a la mayoría de productos:

• Tratamientodesuperficies.

• Inyeccióndeplásticos.

• Inyeccióndepoliuretano.

• Transformadosmetálicos.

• Vulcanizadodecaucho.

• Formulacióndeproductosquímicosyadhesivos.

• Formulacióndevidrio.

1.1. Proceso de tratamiento de superficies

La superficie de las piezas fabricadas en la industria de carrocería y de chasis, principalmente, necesita trata-mientos posteriores de cara a mejorar sus caracterís-

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ticas frente a la abrasión u otros agentes o cambiar su aspecto externo.

Para el tratamiento de superficies se emplean procesos físicos, químicos y procesos físico-químicos con especial relevancia en los procesos electrolíticos. En los procedi-mientos físicos utilizados en la industria del tratamiento de superficies se emplea un material abrasivo para modi-ficar las características de la superficie de la pieza a tratar. Este proceso tiene tres fases principales:

• Desengrase: se limpian y eliminan todos los elementos grasos de la chapa metálica. Esto da lugar a baños de carácter básico que producen un efluente contaminante que requiere tratamiento específico.

• Decapado: se realizan operaciones químicas que atacan a la pieza metálica para dotarla de las propiedades.

• Fijación electrolítica: por medio de ella se adhieren una serie de materiales a la pieza y le dan su acabado final.

Entre cada una de las etapas se realizan lavados de las piezas para evitar que los baños siguientes se conta-minen.

1.2. Proceso de inyección de plásticos

Cada día se incrementa más el porcentaje de piezas de plásticos contenidas en los vehículos, desde tableros de bordo, consolas, parachoques, deslizaderos, paneles de puerta, bandas embellecedoras, rejillas, soportes, etc.

El proceso consiste básicamente en la fabricación de piezas a partir de granza de diferentes termoplásticos (ABS, ABS-PC, PE, PP, poliamidas, etc.) por inyección. Estas piezas se obtienen por moldeo de masas fundidas de termoplásticos a una presión y temperatura determinadas, mediante acción de un husillo plastificador del material que ejerce como pistón en la última fase de moldeo.

Antes de la inyección del plástico es preciso acondicionar la materia prima eliminando la humedad retenida en la misma. Para ello se utiliza aire caliente procedente de un horno de gas o resistencia eléctrica. Una vez moldeada la pieza es preciso someterla a diversas operaciones de acabado y montaje que varían dependiendo del uso final.

La primera operación tras la inyección consiste en eliminar los restos de material plástico adheridos a la pieza como rebabas, troqueles y punto de inyección. Tras estas opera-ciones, la mayoría de las empresas incluyen una instala-ción de pintado de piezas. Para evitar la dispersión de la pintura, se bombea agua desde un depósito, creando una cortina en la que quedan retenidas las partículas de pintura en suspensión. En algunos casos, previamente al pintado es necesario realizar un desengrase de las piezas para garantizar la adherencia de la pintura, seguido de la etapa de secado con aire caliente. Algunas compañías incluyen operaciones de montaje de componentes antes del embalaje y expedición a cliente.

1.3. Proceso de inyección de poliuretano

La espuma de poliuretano es un material muy empleado en un gran número de componentes en el automóvil, como asientos, respaldos, apoyacodos, cabezales, paneles de puertas, paneles delanteros, volantes, etc.

En la inyección de espuma de poliuretano en molde se lleva a cabo una reacción química de polimerización que se inicia en el momento en que entran en contacto los distintos componentes que participan en la misma (polioles, isocia-natos, catalizadores, estabilizadores, colorantes).

Los procesos de inyección utilizados varían en función de las características de las espumas que se deseen obtener y de la temperatura a la que se realizan. A grandes rasgos se pueden distinguir:

• Proceso en caliente. Además de la utilización de materias primas y fórmulas específicas, se carac-teriza por necesitar un aporte energético en forma de calor superior comparativamente con respecto a otro tipo de espumas. En primer lugar, se aplica un agente desmoldeante sobre el molde que facilita el desprendimiento de la espuma al final del proceso. A continuación, se inyecta la espuma a los moldes a través de los cabezales de las máquinas de espu-mación. Los moldes se cierran y pasan al túnel de curado, donde el calor generado por unos quema-dores los mantiene a la temperatura adecuada. A la salida del túnel los moldes se abren y se procede a su desmoldeo.

• Proceso de espumación en frío. Proceso caracte-rizado por realizarse a temperaturas inferiores que el proceso en caliente y utilizar diferentes formula-ciones en sus materias primas.


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Tras la inyección, la espuma se somete a un proceso de acabado, eliminando las rebabas y otros sobrantes y reparando las imperfecciones que se hayan podido producir.

1.4. Proceso de transformados metálicos

Este sector de actividad engloba operaciones muy diversas, que van desde tratamientos térmicos hasta una amplia variedad de trabajos de mecanizado de metales, tratamientos superficiales y montaje de componentes. Por tanto, las materias primas de las que se abastece son muy diversas: metales para inyección (aluminio, magnesio), barras, tubos, flejes, planchas (principal-mente de acero al carbono e inoxidable y aluminio) y piezas acabadas (tuercas, tornillos, gomas, etc.). Algunas empresas inician el proceso con la fabricación de piezas o insertos por inyección de metales (aluminio, magnesio). La mayoría, sin embargo, adquiere materia prima de forja o fundición (tubos, barras, flejes, etc.) que somete a distintas operaciones de mecanizado.

En función de la actividad concreta, podrían diferenciarse multitud de tareas de mecanizado: corte, aserrado, prensado, torneado, fresado, taladrado, punteado, recti-ficado, deformado, laminado, brochado, rebabado, etc.

En muchas ocasiones es preciso desengrasar las piezas mediante baños de disolventes o baños alcalinos, con tensoactivos, etc. En función de los productos, las piezas se ensamblan antes de realizar la soldadura de compo-nentes, pudiendo realizarse la soldadura por resistencia, autógena por hilo, por cobre, por inducción, etc. Tras el soldado, en su caso, se realiza el montaje final de compo-nentes antes de su embalaje.

1.5. Proceso de vulcanizado de caucho

Las piezas de caucho fabricadas en las empresas de componentes tienen múltiples uso: antivibratorios, cubrimiento de cables, manguitos, acanaladuras de ventanas, alfombrillas, etc. Generalmente, las compa-ñías que cuentan en sus instalaciones con una línea de vulcanizado de caucho alimentan el proceso con caucho o silicona en varios formatos: caucho sin acelerar, caucho natural, EPDM (caucho sintético) o silicona.

Frecuentemente, la mezcla de caucho es sometida al inicio a una etapa de molienda mecánica previa, en la que se le añaden aditivos para que la materia adquiera las propiedades exigidas para su tratamiento posterior. Seguidamente, la lámina procesada se conforma en

Figura 1. Transformados metálicos. Diagrama de proceso.

Fuente: Sernauto.

ACOPIO DE MATERIAS PRIMAS Y COMPONENTES

DESMOLDANTE, COMBUSTIBLE, N2

FOSFATOS, DISOLVENTES, AGUA

ACEITES DE ENGRASE, FLUIDOS DE CORTE

INYECCIÓN DE METALES

MECANIZADO DE METALES

HILOS, PASTA, SOLDADURAENVASES

MONTAJEEMBALAJE

Y EXPEDICIÓN SOLDADURA

DESENGRASE

ENSAMBLAJE

ENSAMBLAJE

Barras

Tubos

Flejes

Forja

Planchas

Hilos y pasta de soldadura

Componentes acabados

Conductos y colectores

Piezas de motor

Mecanismo de carrocería

Estructuras y soportes

Moldes

Utillaje

Maquinaria

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tiras y se refrigera en un baño (que puede ser agua con estearato de zinc) antes de pasar a la etapa de vulca-nizado en prensas. Las tiras de caucho recubiertas con talco alimentan a la prensa vulcanizadora, donde con la presión y temperatura adecuada se conforman las piezas de caucho deseadas. Por último, las piezas se tratan térmicamente en los denominados hornos de poscu-rado donde definitivamente adquieren las propiedades adecuadas, pudiendo contar, incluso, con un proceso auxiliar de montaje con piezas metálicas o plásticas.

1.6. Proceso de formulación de productos químicos y adhesivos

Bajo este procedimiento pueden quedar incluidas multitud de actividades como la fabricación de masi-llas, pinturas, colas, esmaltes, barnices, lacas, etc. Las empresas que se encargan de ello son proveedoras de la industria del automóvil y sus auxiliares, como de otros sectores (industria de la madera, calzado, etc.).

1.7. Proceso de formulación de vidrio de automoción

En el sector de automoción no puede emplearse el mismo tipo de vidrio que en el acristalamiento de edificios, ya que, en caso de rotura, las aristas podrían producir graves lesiones a los pasajeros, por ello se fabrican dos tipos de vidrio: laminado y templado. Una luna fabricada con vidrio templado está formada por una lámina de vidrio, la cual ha sido endurecida mediante un tratamiento térmico, para luego enfriarla bruscamente de forma que adquiere propiedades mecánicas que le dan una mayor resistencia a los golpes. El vidrio templado al romperse, se transforma en pequeños fragmentos.

Una luna fabricada con vidrio laminado está formada por dos láminas de vidrio entre las cuales se insertan una o dos láminas plásticas. Por la acción del calor y de la presión, los depósitos de aire son eliminados de las láminas, de manera que, visualmente, se muestra como una única lámina de cristal. En caso de rotura de la luna, los fragmentos de vidrio quedan unidos a la lámina de plástico ofreciendo resistencia a la entrada de objetos al interior (seguridad de bienes y personas). Existen en el mercado otros vidrios utilizados en automoción, como el tintado, térmico, con control solar, con filtros de rayos UV, etc. Todos ellos son variantes de los dos explicados anteriormente.

2 Ineficiencias energéticas

Dada la gran complejidad de este sector, es posible iden-tificar un gran número de aspectos sobre los que desa-rrollar actuaciones de mejora energética. Por otra parte, las nuevas exigencias en materia de uso de vehículos, relativas a los límites de emisiones u otras exigencias en materia medioambiental, se trasladan a las fases anteriores del ciclo de vida de los vehículos, afectando al diseño y exigencias en materia de eficiencia. Como ejemplo, la industria auxiliar del automóvil debe ser capaz de adaptarse a nuevas soluciones que la indus-tria del automóvil ofrece: motores eléctricos, híbridos, con biocombustibles, exigencias en nuevas aleaciones de carrocerías (más ligeras y resistentes, etc.). Todo ello, en un proceso de deslocalización de industrias por dife-rentes motivos (costes laborales, estrategias de diversi-ficación de fabricantes, etc.), provoca que esta industria auxiliar deba asumir la eficiencia energética como una necesidad en la gestión.

De manera general, pueden identificarse algunas actua-ciones que precisan de mejoras en términos de eficiencia energética como son el elevado consumo eléctrico y térmico. La cantidad y variedad de maquinaria empleada (equipos de montaje, de soldadura, hornos y secaderos, pulidoras, etc.) requieren un importante consumo eléc-trico. También las instalaciones necesitan, en general, de tomas de agua, sistema de iluminación, acometida eléc-trica, ventilación forzada, etc., que contribuyen a estos consumos.

Un aspecto significativo es el consumo de los motores eléctricos, por lo que debe controlarse las ineficien-cias de los mismos en términos de pérdidas eléctricas y mecánicas en sus componentes (pérdidas por efecto Joule, pérdidas magnéticas y pérdidas mecánicas). La mayor o menor eficiencia energética de un motor eléc-trico dependerá de la magnitud de los diferentes tipos de pérdidas. Para una potencia en el eje similar, los motores con un diseño apropiado de sus devanados y partes móviles y unos materiales adecuados permiten un menor consumo respecto de un motor más económico en el que estos aspectos no se hayan considerado. En general los equipos de transmisión presentan también ineficiencias.

Generalizado es el uso industrial de los sistemas de bombeo para transporte de fluidos, comprendiendo el propio equipo de bombeo y el circuito hidráulico de tube-rías. El consumo energético de la bomba depende del motor empleado para arrastrarla, de la altura a vencer, el caudal y las pérdidas de carga del circuito. Los bajos rendi-


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mientos pueden venir determinados por varios motivos: motores de accionamiento de bajo rendimiento, que el circuito sea inadecuado en su diseño o que la regulación no sea adecuada al caudal. Estas mismas posibles inefi-ciencias pueden traducirse a los equipos de ventilación (en esta caso el fluido transportado es un gas).

Otro elemento muy común en todo tipo de instalación industrial es el equipo de aire comprimido empleado para obtener trabajo mecánico lineal o rotativo, asociado al desplazamiento de un pistón o de un motor neumático. Puede emplearse también para atomizar o aplicar sprays de barnices o pinturas.

En el contexto industrial, una instalación básica de aire comprimido debe tener: compresor, depósito de alma-cenamiento y regulación, enfriador, deshumidificador, líneas de distribución y los puntos de consumo con su regulador y filtro. El consumo eléctrico es realizado por el compresor, pero todos los elementos influyen en mayor o menor medida en el rendimiento energético del sistema. El buen funcionamiento de los equipos de compresión es el principal factor en el rendimiento ener-gético, seguido de la cantidad de aire perdido por fugas, pérdidas de carga excesivas que afecten a la potencia de las herramientas y equipos consumidores, sistema de control, etc. Por este motivo, tanto la elección del equipo asociado a las necesidades del proceso como las opera-ciones de mantenimiento son aspectos a considerar.

Como en cualquier actividad industrial, es fundamental disponer de un adecuado nivel de iluminación. Aunque este no sea el principal factor en cuanto al consumo

eléctrico del sector, puede suponer un gran apoyo para reducir los gastos de explotación sin una alta inversión. Es necesario optimizar el nivel de iluminación a la calidad justa para que la visibilidad sea adecuada y garantice el mantenimiento de la productividad y la seguridad de los ocupantes, actuando en los sistemas que lo componen: lámpara, equipo auxiliar y sistemas de regulación, así como en el uso de los mismos.

En cuanto a los sistemas de generación y distribución de vapor, son empleados para proporcionar energía térmica a los procesos de transformación de materiales. Todo sistema de generación y distribución de vapor debe constar de caldera, red de distribución y sistema de recogida de condensados. Se genera en las calderas, desde donde se transporta a través de una red de distribución a las zonas de producción requeridas. Los procesos industriales que demandan vapor como aporte de calor tienen una alta demanda térmica, por lo que la potencia de dichas instalaciones es elevada. Todo ello requiere una alta inversión y un esmerado diseño cuya finalidad sea el lograr un óptimo rendimiento energético con mínimas pérdidas e ineficiencias. También en deter-minados procedimientos se emplea agua caliente, son aquellos procesos de calentamiento que precisen poten-cias reducidas o aplicaciones de ciertas calefacciones. En la conducción de determinados productos que precisan de calentamiento con calor de acompañamiento, es impor-tante el empleo de agua caliente y no vapor. Por otra parte, determinados procedimientos precisan gran cantidad de calor a altas temperaturas, con el riesgo de provocar sobre-calentamientos de los productos, para lo cual se emplean aceites térmicos de elevado punto de ebullición. En cuanto a los gases calientes, generados por equipos de calenta-

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miento como calderas y hornos, debido a su alta tempe-ratura pueden ser aprovechados en otros procesos de calentamiento. Para ello se utilizan recuperadores de calor de los gases de combustión, quemadores autorrecupera-tivos y regenerativos de alta potencia, que llevan integrado el sistema de recuperación de calor, o los recuperadores de calor en sistemas de climatización y recuperadores de calor entálpico. Las calderas pueden presentar ineficiencias debidas a una combustión incompleta o al aislamiento insu-ficiente. Este último aspecto también puede afectar a la red de distribución.

Las tecnologías de calor implicadas son las calderas, hornos y secaderos. Las calderas actúan como un inter-cambiador de calor en el cual la energía se aporta a través de un proceso de combustión o a través del calor contenido en un gas que se vehicula por ella. En los dos casos, el calor aportado se transmite a un fluido que será o agua o vapor. Las calderas pueden ser para generación de vapor, de agua sobrecalentada, de aceite térmico o de agua caliente. Las posibles ineficiencias en las calderas se trasmitirán al circuito que atienden, por lo que deben vigilarse aspectos como las condiciones de aislamiento y posibles fugas, la relación de aire/combustible para mantener los quemadores bien ajustados y limpios, con el objetivo de tener una combustión más eficiente y un menor consumo de combustible, o el estado del aceite de los elementos de la bomba de agua para su óptimo funcionamiento. Las calderas pueden presentar inefi-ciencias debidas a una combustión incompleta o al aisla-miento insuficiente. Este último aspecto también puede afectar a la red de distribución.

Los hornos se utilizan para el calentamiento de las piezas, elementos o materias ubicadas en su interior, con el objeto de fundir, ablandar para conformarlos, conferir propie-dades o recubrir elementos. Pueden ser de combustión (gas u otros hidrocarburos) o eléctricos. Algunas consi-deraciones comunes en torno a la eficiencia de estos equipos son: disponer del adecuado aislamiento acorde a las temperaturas de trabajo para evitar pérdidas de calor, así como vigilar el mantenimiento del aislamiento; diseñar los regímenes de trabajo, pues los hornos continuos tienen menor pérdidas que los discontinuos; disponer de recuperadores de calor de los gases de combustión acoplados para precalentar el aire de entrada a los quema-dores, mantener una distribución uniforme de la tempe-ratura dentro de la cámara, o disponer de reguladores de temperatura en el interior. Por otro lado, se estima que en torno al 10% de la energía industrial es consumida en los procesos de secado, por lo que debe vigilarse la eficiencia de los mismos, con parecidas consideraciones a las descritas para los hornos.

Finalmente debe considerarse que esta industria es consumidora de una gran cantidad y variedad de mate-rias primas que posteriormente conllevan un importante gasto energético desde el tratamiento de residuos, por lo que la gestión de procesos, materiales y residuos es sumamente importante para reducir el gasto energético (operaciones de segregación, optimización de consumos, cálculos de materiales empleados, etc.).

2.1. Ineficiencias en los procesos

De manera particular, y para los procedimientos descritos, se identifican algunas de las posibles ineficiencias en los mismos.

2.1.1 Proceso de tratamiento de superficies

En todas las etapas del tratamiento de superficies existe un elevado consumo energético de máquina y de despla-zamiento de carrocerías (especialmente en la cataforesis). Una mayor eficiencia energética se consigue manteniendo las variables del baño en niveles adecuados, controlando parámetros como la temperatura, densidad de corriente, concentración de los iones metálicos, pH, conductividad del agua, concentración de aditivos, tipo y concentración de los aniones, etc. Por otra parte, este proceso implica un gran consumo de agua como consumo de disolventes, sales metálicas y otros productos químicos. También la depuración de residuos (fundamentalmente vertidos y emisiones) tiene un impacto importante en términos de consumo energético.

2.1.2 Proceso de inyección de plásticos

Esta actividad acarrea un elevado consumo de electri-cidad (inyección de plásticos y moldes, troquelado de piezas, soldados, montajes, hornos de secado de piezas, molido de material). En cuanto a las posibles ineficiencias del proceso, es de destacar aspectos como el elevado consumo de recursos (disolventes y disoluciones alca-linas, fosfatos, aceites) y el tratamiento de los efluentes del proceso (aguas de desengrase, pintado).

2.1.3 Proceso de inyección de poliuretano

Desde el punto de vista de la eficiencia energética del proceso, algunos aspectos a considerar son el consumo de electricidad de las máquinas en las diferentes etapas


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(inyección, moldes de la cadena, control de fugas), elevado consumo de recursos (sales, óxidos, espumas), mantenimiento de los equipos (quemadores, moldes) y control de derrames en almacenamientos, tratamiento de residuos (tratamiento de gases y COV).

2.1.4 Proceso de transformados metálicos

Este proceso, por su gran variedad de actividades, puede dar lugar a muchos puntos de ineficiencia energética. Destaca el consumo eléctrico asociado a la gran cantidad de maqui-naria de la cadena de producción (aserrado, soldaduras, pren-sados, taladrados, laminados, etc.). De manera particular, el adecuado mantenimiento de equipos desempeña un papel importante para reducir ineficiencias energéticas.

El tratamiento de las piezas conlleva importantes consumos de frío y calor asociados a los circuitos de refrigeración como de las aguas de proceso empleadas. El tratamiento de efluentes es un aspecto significativo en algunas de las etapas, por la presencia, por ejemplo, de tensoactivos, fosfatos, partículas metálicas, etc., en las aguas de desengrase, o la concentración de sales y óxidos en las de proceso de mecanizado y soldado. Estos mismos efluentes generan vapores que precisan de tratamiento, como la presencia de partículas metá-licas en los gases de soldaduras o los propios gases de combustión. El elevado consumo energético de estas actividades también queda de manifiesto en la genera-ción de residuos de mecanizado como taladrinas, esco-rias de hornos, virutas metálicas, aceites y grasas, etc.

2.1.5 Proceso de vulcanizado de caucho

El proceso de vulcanizado lleva asociado un importante consumo eléctrico a la hora de realizar moliendas mecá-nicas, prensas de vulcanizado, moldes, imprimaciones, hornos, montaje, etc. Las necesidades térmicas de generación de calor para los hornos es otro consumo energético considerable. El consumo de agua es otro de los aspectos a considerar, como el tratamiento de las aguas de proceso y residuos líquidos (sales, óxidos, aceites), gaseosos (vapores, gases de hornos, partículas) y sólidos peligrosos (filtros agotados, partículas).

2.1.6 Proceso de formulación de productos químicos y adhesivos

No estamos ante una industria exclusiva del automóvil. En cualquier caso, desde el punto de vista de la eficiencia

energética, es de aplicación buena parte de las mejoras aplicadas a la industria química: elevado consumo eléctrico, necesidades de frío y calor para procesos y tanques, o tratamiento de residuos peligrosos (líquidos, atmosféricos y sólidos).

2.1.7 Proceso de formulación de vidrio de automoción

Buena parte de las mejoras en términos de eficiencia energética de este subsector serían analizables en la fabricación de vidrio, destacando tanto el elevado consumo eléctrico como el consumo de agua y las nece-sidades en la generación de calor y frío en las etapas de fundición y tratamiento térmico en hornos.

3 Mejoras tecnológicas y de gestión que favorezcan la eficiencia energética

3.1. Consumo eléctrico

Se trata del primer aspecto a examinar, por lo que una sencilla mejora pasa por controlar y apagar los sistemas eléctricos que no están en funcionamiento. Por ejemplo, la instalación de sistemas automáticos de desconexión de equipos eléctricos en servicio sin utilizar en las opera-ciones de montaje y ensamblado de piezas metálicas. Otra medida a considerar es contar con variadores de motores, compresores y bombas. La instalación de equipos elec-trónicos de ahorro de consumo (sean de variación de velo-cidad de giro o de velocidad fija) para adaptar la potencia de los motores eléctricos a la carga de trabajo requerida.

También determinadas mejoras tecnológicas de algunos procesos pueden reducir el consumo eléctrico, como, por ejemplo, en el proceso de soldaduras:

• Usode tecnologíadesoldaduradeplásticosporultrasonidos en sustitución de soldadura por placa calefactora, lo que supone una disminución del tiempo de soldadura y el consumo energético.

• Revisión y control de la tecnología de corte demetales en piezas y estructuras, sea corte con gases (oxiacetilénico) o bien corte con electrodos de carbón o plasma. También revisión de los proce-dimientos tecnológicos para dimensionar correc-tamente los parámetros del régimen de corte

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(voltaje y amperaje de trabajo en la máquina-fuente de alimentación, arco de plasma, aporte de calor a la pieza a cortar, aporte de oxígeno y acetileno con mezcla de gases idónea-color de llama, selección de electrodo idóneo, etc.).

• Revisióndelastecnologíasdesoldeodepiezasyestructuras. Revisión de los procedimientos tecno-lógicos para dimensionar correctamente los pará-metros del régimen de soldadura.

3.1.1 Mejoras en motores eléctricos

• Utilización de motores de alta eficiencia (EFF1, EFF2 y EFF3). Poseen un diseño y construcción especiales que permiten menores pérdidas que los motores estándar. Las ventajas de los motores de alta eficiencia son la robustez frente a los estándar (lo que ocasiona un menor gasto en el manteni-miento y una mayor vida) y una mayor eficiencia, que ocasiona un menor coste de la operación. Es recomendable adquirirlos cuando se vayan a emplear para reemplazar a motores sobredimen-sionados; se apliquen en conjunto con variadores electrónicos de frecuencia, en motores de 10 CV y 75 CV, cuando operan al menos 2.500 h anuales, o en motores de menos de 10 CV o superiores a 75 CV, cuando superan las 4.500 h. Los motores EFF1 serán siempre más económicos a partir de las 2.000 h de trabajo anuales.

• Dimensionamiento del motor. Los motores deberán operar siempre con un factor de carga entre el 65% - 100%. Aquellos motores que operen a menos del 40% deberán ser reemplazados por

otros de menor potencia. En ciertos casos, en los que sea preciso un sobredimensionamiento debido a picos de carga, se empleará un motor perfecta-mente dimensionado apoyado por un motor de arranque.

• Arranque secuencial y programado. No se arran-carán de forma simultánea varios motores, sobre todo los de mediana y gran capacidad, ya que ello aumentaría el consumo de energía por la sobre-carga.

• Mejora de la calidad de energía eléctrica a las condiciones del motor. Las condiciones nomi-nales son las condiciones especificadas en la placa de características para las cuales están diseñados y fabricados los motores eléctricos, pero los sistemas eléctricos industriales no suelen presentar las condiciones ideales en simetría, forma de onda y magnitud, todo ello puede menguar el rendimiento y el tiempo de vida del motor.

• Optimización del sistema de transmisión. Transmite el par del motor a las cargas o equipos, modificando o no la velocidad que inyecta al motor, lo cual se consigue mediante acopla-mientos al eje de engranajes, poleas, etc. A la hora de seleccionar un sistema de transmisión es necesaria una adecuada y completa información sobre el mismo.

• Utilización de control electrónico de velocidad. El motor y el equipo deben trabajar en su punto óptimo de operación, accionando la carga a la velo-cidad precisa con un consumo mínimo de energía, por lo que es fundamental optimizar el funciona-


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miento del variador electrónico de velocidad o frecuencia.

• Factor de potencia. Mantenido siempre por encima de 0,95, y en caso de ser inferior sería conveniente instalar baterías de condensadores. La eficiencia del sistema eléctrico de distribución se ve menguada por un factor de potencia bajo.

• Identificar y suprimir las pérdidas en el sistema de distribución. Como es descubrir malas conexiones, defectuosas puestas a tierra, etc. Pueden aumentar las pérdidas de energía y mini-mizar la fiabilidad de la instalación.

• Alineación óptima del motor para evitar pérdidas por rozamiento y daños mayores en motor y carga.

• Lubricación del motor. Según sus indicaciones, se aplicará aceite o grasa de la calidad especificada para prevenir la contaminación por suciedad o por agua, se instalarán sistemas de control de la tempe-ratura del aceite. Una mala lubricación incrementa las pérdidas por fricción y mengua la eficiencia.

• Revisión de la inercia de las cargas especi-ficada en el motor. Un arranque de cargas con mucha inercia origina un calentamiento excesivo del motor, lo que podrá afectar a la vida del aisla-miento y, consecuentemente, a la vida del motor.

• Exámenes periódicos de los motores para analizar posibles sustituciones. Considerando candidatos los motores de eficiencia estándar anti-guos o rebobinados, aquellos de carga constante, con un mínimo de 2.000 horas anuales de trabajo, y los motores trifásicos con más de 10 kW.

• Sustitución, en lugar de reparación, de un motor usado. Casi siempre el rebobinado de un motor ocasiona una pérdida de rendimiento y una menor fiabilidad de su funcionamiento, debiendo analizarse el coste de repararlos teniendo en cuenta factores como la variación del rendimiento, el coste del nuevo motor, la eficiencia original del motor instalado, el factor de carga, las horas de operación anuales, el coste final de la energía y la amortización. Se consi-dera que si el precio del rebobinado es superior al 50% del precio de un nuevo motor, éste debería ser sustituido. En motores menores de 40 CV y más de 15 años de utilización y para los motores de 15 CV se aconseja su sustitución.

3.1.2 Mejoras en sistemas de aire comprimido

• Recuperación del calor. El funcionamiento termodinámico de los compresores puede ser ineficiente. Un 94% de la energía consumida en un compresor se transforma en calor recuperable y solo un 6% en energía de presión, por lo que puede interesar un ahorro la recuperación del calor disipado. Los compresores refrigerados por agua permiten la recuperación de hasta el 90% de la energía de entrada en forma de agua caliente a temperatura de 70 ºC - 80 ºC, que a su vez puede ser empleada para duchas, calefacciones, alimen-tación a calderas, etc.

• Utilización de compresores de velocidad variable. El aire comprimido es uno de los campos de aplicación más favorable de los variadores de velocidad, ya que la demanda de aire compri-mido en una instalación es frecuentemente muy variable, por lo que el compresor opera a carga parcial durante gran parte de su vida útil. Este tipo de accionamientos permite ajustar la potencia desarrollada por el motor a la carga instantánea, mejorando ostensiblemente la eficiencia energé-tica del sistema.

• Fraccionamiento de potencia de los compre-sores. Se trata de otra opción en el contexto industrial con un gran consumo de aire compri-mido. Consiste en disponer de una central de producción de aire con diversos compresores de potencia similar, de tal manera que uno de ellos sea de velocidad variable. El compresor de velo-cidad variable está permanentemente operando con el objetivo de ajustar el consumo eléctrico a la demanda instantánea de aire del sistema. El resto de compresores funcionan secuencial-mente en función de las necesidades, y así, en todo momento, todos los compresores actúan de forma óptima.

• Presión de generación del aire. La presión a la que se produce el aire comprimido ha de ser la mínima precisa para garantizar el óptimo funcionamiento de los equipos de consumo. El consumo de energía se aumenta al incremen-tarse la presión de salida.

• Empleo de herramientas neumáticas. Es preciso corroborar que todas las herramientas operan a la mínima presión para asegurar una elevada producti-vidad, pues a mayor presión, mayor coste energético.

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• Existencia de tuberías o ramales de aire inuti-lizados: las tuberías de aire no empleadas deben estar identificadas. En caso de comprobarse que no van a ser empleadas será preciso desmantelar los circuitos. En caso contrario, corte la conexión y hágalas estanca.

3.1.3 Bombas y ventiladores

• Los sistemas de bombeo pueden tener un bajorendimiento por motivos como disponer de motores de accionamiento de bajo rendimiento, que el circuito no sea adecuado o que la regulación no sea la necesaria. Deben revisarse y optimizarse las condiciones en cada momento.

3.1.4 Mejoras en la iluminación

Se estima que la iluminación puede suponer en torno a un 25% del consumo eléctrico de una instalación indus-trial, estimándose alcanzar reducciones superiores al 20% gracias a medidas como la utilización de compo-nentes más eficaces, sistemas de control o la integra-ción de luz natural. Medidas a considerar:

• Concienciación sobre el ahorro de energía. Realización de campañas de concienciación para ahorrar gastos de iluminación.

• Supresión de puntos de luz superfluos.

• Alumbrado zonificado.

• Aprovechamiento de la luz natural. Limpieza de vidrios de las ventanas y supresión de obstáculos que dificulten la entrada de la luz o hagan sombra.

• Instalación de detectores de presencia por infrarrojos o de interruptores temporizados para controlar de forma automática el alumbrado de zonas de uso esporádico.

• Sustitución de luminarias. Es el elemento donde se instala la lámpara y su función es distribuir la luz producida por la fuente. Muchas luminarias modernas contienen sistemas reflectores cuidado-samente diseñados para poder dirigir la luz de las lámparas, por lo que en la remodelación de instala-ciones son muy convenientes.

• Utilización de sistemas de alumbrado de bajo consumo. Sustituir las lámparas en todas las luminarias donde sea posible por lámparas de bajo consumo, en los distintos lugares de trabajo, respetando el cumplimiento de los niveles de luz legales:

- Lámparas fluorescentes con balastos elec-trónicos. Las lámparas fluorescentes son las


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más utilizadas donde se necesita luz de cali-dad y pocos encendidos, y mediante el balas-to o reactancia como equipo auxiliar regula la intensidad de paso de corriente. Gracias al empleo de balastos de alta frecuencia es posible reducir el consumo de las lámparas en torno a un 20%, permitiendo, además, la regulación de la intensidad de la lámpara y la adaptación a las necesidades de iluminación. Este tipo de balastos incrementa la vida útil de la lámpara pero requiere mayor inversión que el convencional, por lo que puede acudir-se a la sustitución paulatina de las luminarias que más horas de funcionamiento tengan. En las nuevas instalaciones se amortizan rápida-mente y se aconseja su introducción.

- Lámparas de descarga a alta presión. Son hasta un 35% más eficientes que los tubos fluorescentes de 38 mm de diámetro, pero su rendimiento de color no es tan bue-no, por lo que son aconsejables donde no se requiera un elevado rendimiento de color, como muelles de carga y descarga.

- Lámparas fluorescentes compactas. Son adecuadas para la sustitución de las lámparas de incandescencia tradicionales, estimándose la reducción del consumo ener-gético en torno al 80% y un aumento de la duración hasta 10 veces superior (se estima que con unas 2.800 h de funcionamiento se consigue un ahorro del 66%). Su único incon-veniente es que no alcanzan el 80% del flujo luminoso hasta pasado un minuto.

• Aprovechar al máximo la luz natural. La utili-zación de luz diurna tiene un impacto claro en el ahorro de costes energéticos. Los principales factores que afectan a la iluminación de un interior mediante luz diurna son la profundidad de la nave, tamaño y localización de ventanas y claraboyas, tipos de vidriados utilizados, etc. Estos factores dependen generalmente del diseño original del edificio. Para un máximo aprovechamiento de la utilización de la luz natural es importante asegurar que se apague la luz eléctrica cuando la ilumina-ción natural es adecuada, a través de sistemas de control y automatizaciones. Para maximizar la luz diurna es conveniente pintar las superficies de las paredes de colores claros con buena reflectancia.

• Sistemas de control y regulación. Aseguran una iluminación de calidad mientras es necesario y durante el tiempo preciso. Con un sistema de control apropiado pueden obtenerse sustanciales mejoras en la eficiencia energética de la ilumi-nación de un edificio. Un sistema de control en la iluminación completo combina sistemas de control de tiempo, de control de la ocupación, de aprovechamiento de la luz diurna y de gestión de la iluminación.

• Conectar sistemas de control de la ilumi-nación mediante temporizadores, detectores de presencia, etc. No apagar ni encender con frecuencia los tubos fluorescentes, puesto que su mayor consumo de energía se produce en el encendido.

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• Realizar una buena limpieza de los sistemas de iluminación.

3.1.5 Utilización de bombas de calor

Se trata de un sistema reversible que puede suministrar calor o frío a partir de una fuente externa cuya temperatura es inferior o superior a la del edificio a calentar o refrigerar. El rendimiento de las bombas de calor está por encima de una caldera de combustible. Así, aunque la electricidad tenga un precio más elevado, estos equipos en muchos casos representan una alternativa más competitiva que el uso de calderas para la producción del calor, dependiendo del corte del combustible utilizado. Es especialmente interesante emplear las bombas de calor en instalaciones industriales de nueva construcción emplazadas en zonas de invierno suave, con una inversión menor que un sistema mixto de refrigeración y calefacción permite un ahorro de espacio y se simplifican las operaciones de manteni-miento. Otra posibilidad es la utilización de bombas de calor con motor de gas. Ambos tipos de bombas tienen como ventaja que emiten menos CO2.

3.1.6 Utilización de sistemas de cogeneración

Otra medida aplicable en determinados procesos que exigen energía eléctrica y térmica puede ser la inclu-sión de sistemas de cogeneración. Se trata de sistemas alternativos de generación de energía eléctrica de alta eficiencia energética, que emplea la producción conjunta de electricidad o energía mecánica y energía térmica útil para su aprovechamiento. Se ahorra energía primaria por el aprovechamiento simultáneo del calor y mejora el rendimiento de la instalación frente a una generación convencional. El rendimiento del proceso alcanza hasta el 90% frente al 65% de los sistemas convencionales. Estas instalaciones requieren un estudio de viabilidad económico y técnico previo. En el caso de integrar la producción de frío, se puede hablar de trigeneración.

3.2. Generación y utilización de calor

3.2.1 Calderas y hornos

• Aumento de la eficiencia energética de calderas y hornos:

- Instalando sistemas de control con correc-

ción de medida para la regulación automática de la relación aire-combustible en función de un parámetro de rendimiento (contenido de oxígeno, CO en gases de combustión).

- Conexión de las calderas de forma lenta y nunca inyectando agua fría a un sistema ca-liente, pues podría dañarla.

- Verificando el funcionamiento del sistema de combustible e identificando posibles fugas.

- Operación de la caldera en condiciones nor-males o máximas, en función de la carga demandada por el procedimiento, con la fi-nalidad de evitar un trabajo en exceso y un consumo de energía innecesario.

- Sistema de alimentación de agua: si se re-nueva el aceite de los elementos de la bom-ba de agua se mantiene su óptimo funciona-miento.

- Aislamiento: una temperatura exterior mayor de 35 ºC es inadecuada por razones de segu-ridad y por las altas pérdidas que comporta.

- Controladores de velocidad: permite modificar la frecuencia de la alimentación del motor y, con ello, la modificación de la velocidad para adaptarla al caudal de agua óptimo a la deman-da del procedimiento al que abastece.

- A la hora de hacer la revisión periódica de las calderas, es recomendable un análisis de la combustión para tener unas buenas condicio-nes de rendimiento. También es importante la conservación y reparación de los aislamien-tos de las calderas, depósitos acumuladores y tuberías de transporte de agua caliente.

• Mejoras en hornos:

- Instalación de quemadores recuperativos. El sistema de quemadores recuperativos cons-ta de un conjunto de tubos radiantes (tubo exterior-interior), un intercambiador de calor, el conjunto quemador y un sistema catalítico de reducción de inquemados. Mediante el intercambiador podemos transferir la energía térmica de los gases de escape al aire prima-rio de combustión, con lo que se consigue un aumento del rendimiento de la misma. El ahorro de energía que se puede conseguir de-pende de la temperatura a que se precalien-te el aire primario de combustión. Para una temperatura de régimen de 650 ºC se puede conseguir un precalentamiento de 250 ºC, lo que puede suponer un ahorro de energía del 12% para un régimen nominal de carga.


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- Regulación de quemadores. Su limpieza y ajuste aseguran un menor consumo de com-bustible.

- Recuperación de calor en salidas de hornos de tratamiento. Para precalentar el aire de entrada a los quemadores e incluso dotarlos de quemadores especiales que permitan in-tegrar esta recuperación de calor.

- Revisiones periódicas del sistema de aisla-miento de hornos para evitar pérdidas de calor. Se recomienda cambiar las juntas de estan-queidad cada cinco años, pues unas buenas juntas minimizan las pérdidas de calor.

- Optimización del uso de hornos: deberán fun-cionar siempre a plena carga y con tiempos mínimos entre hornadas sucesivas. Utiliza-ción de hornos continuos para optimizar el régimen de tratamiento o apagado de hornos entre hornadas dilatadas (30 minutos).

- Regulación de energía. Un correcto sistema de regulación de la temperatura en el interior del horno asegura un consumo energético ajustado a las necesidades del proceso.

- Formar a los operarios de los hornos en el funcionamiento, características, tiempos óp-timos de calentamiento y cocción para evitar su funcionamiento durante más tiempo del necesario o en condiciones no óptimas.

- Revisión y mantenimiento para un mejor fun-cionamiento. Limpieza periódica de su inte-rior, verificación del correcto funcionamiento y temperatura, limpieza y lubricación perió-dica de las partes móviles, mantenimiento y limpieza de las superficies de intercambio de calor, revisión anual.

- Sustitución de hornos eléctricos de trata-miento (recocido, temple, revenido) por hor-nos de gas natural. Estos equipos presentan las siguientes ventajas y mejoras sobre los equipos primeros: ahorros energéticos en energía primaria, menores costes energéti-cos, debido al mayor precio de la electricidad frente al gas natural, y disponibilidad de tec-nologías eficientes aplicables a los hornos de gas natural (quemadores autorrecuperativos, tubos radiantes) que mejoran el rendimiento de los mismos.

• Mejoras en secaderos:

- Aplicación de técnicas para la eliminación de VOC mediante incineración térmica regene-rativa en procesos de pintura.

- El pintado por inmersión o autodeposición no requiere fosfatado, por lo que se ahorra energía al no necesitar mantener dicho baño a temperatura.

- El pintado por proyección en cabina median-te spray electrostático mejora considerable-mente la transferencia de pintura y ahorra energía.

- Reducción de la temperatura de secado en hornos en procesos de pintado a la mínima operativa, reduciendo también la velocidad del transportador de piezas en el horno para aumentar el tiempo de secado.

- Mediante el empleo y mejora de aislamientos y materiales refractarios ligeros de baja inercia se logra reducir el consumo energético del horno.

- Recuperación de calor en cabinas de pintura. Esta medida consiste en utilizar el calor del aire viciado de cabina en precalentar el aire de entrada por medio de un intercambiador entálpico, lo que permite recuperaciones en torno al 60%. Asimismo, puede recuperarse el calor de los gases de combustión de los hornos de secado mediante intercambiado-res de calor.

• Sustitución de combustibles:

- Sustitución de gasóleo por gas natural. El gas cada día gana terreno al gasóleo en el sector industrial, pues presenta ventajas tanto a nivel energético y medioambiental como económi-co: ahorro energético por el mejor rendimiento energético de las calderas a gas, menor coste de combustible, utilización de un combustible más limpio (no emite SO2 y reducen las de CO2), mejor mantenimiento de la instalación, no plantea el problema de su almacenamiento en fábrica, etc. La sustitución de hornos que consumen fuel o gasóleo, u hornos eléctricos por hornos de gas natural supone una disminu-ción del consumo energético.

3.2.2 Gestión de líneas de vapor y condensados

• Eliminación de fugas, principalmente localizadas engomas y tubos de conexión, máquinas neumáticas y elementos de soplado (pistolas, sopladores, etc.).

• Mantenimientodelniveldepresiónen la reddeaire comprimido al mínimo operativo.

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• Reducción de la presión de vapor. Si se utilizavapor a baja presión, se aprovecha más energía en los intercambiadores de calor que con vapor a alta presión. Por supuesto, esto tiene sus límites. Por ejemplo, es preciso que la presión alcance siempre un nivel mínimo para asegurar el retorno del condensado sin problemas o la superficie de caldeo ha de ser pequeña porque no hay más espacio disponible.

• Para optimizar la recuperación de calor de loscondensados, calorifugar las tuberías de fluidos calientes para asegurar la seguridad en el trabajo y el ahorro energético.

• Inspección de las líneas de vapor con carácteranual, para mantener un adecuado rendimiento en la caldera.

• Emplearsistemastermográficosconelobjetivodeidentificar fugas de calor.

3.2.3 Recuperación de calor de fluidos de proceso

• El uso del gas natural facilita la posibilidad derecuperación de calor en humos al eliminarse los problemas de corrosión ácida que puede haber con el fuel. La recuperación de calor de los humos de la caldera consiste en hacer pasar dichos gases por un intercambiador y aprovechar este calor para preca-lentar el agua de aporte a las calderas o precalentar el aire de alimentación de las calderas.

• Otro aprovechamiento de calores residuales esel empleo de la purga continua en calderas para precalentar el agua adicional de aporte.

• Aprovechamiento del calor del agua utilizada enlavado de piezas mediante un intercambiador, para precalentar el agua de reemplazo.

• Aprovechamiento del calor ambiental residual deun área de trabajo (fundición) hacia otra área o edificio, en vez de evacuarlo al exterior.

3.2.4 Mejoras en el aislamiento térmico

• Mejorarelaislamientodetuberíasquetransportanfluidos, depósitos para acumularlos, calderas y hornos, con elementos de materiales aislantes: espuma de poliuretano, espuma elastomérica, lana de roca, lana de vidrio, fibra de vidrio, silicato de calcio, vidrio celular expansionado.

• Eliminacióndefugastérmicasatravésdepuertas,ventanas y otras aberturas. Ajustar adecuada-mente ventanas, puertas y otras aberturas para evitar fugas de calefacción y refrigeración e infiltra-ciones de aire exterior, instalando juntas y burletes (con materiales de caucho, vinil, goma, espumas, cepillos de polipropileno) entre los elementos fijos y móviles.

• Eliminacióndefugastérmicasenzonasdepaso.Evitar fugas de calefacción y refrigeración e infil-


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traciones de aire exterior en zonas de paso y de cargas y descargas con la automatización de aper-tura y cierre de puertas (radares, bucles de detec-ción magnética, fotocélulas u otros elementos) para que permanezcan cerradas.

• Reducir el consumo en climatización medianteaislamiento de puertas y ventanas. Instalación de cortinas-puertas flexibles de PVC, cortinas o barreras de aire, puertas giratorias o vestíbulos en las entradas de edificios o zonas de paso para evitar pérdidas de calefacción o refrigeración.

• Pararecuperarelcalorestratificadosedeberecir-cular el aire almacenado de la zona alta hacia la zona baja en locales, naves, etc., utilizando ventila-dores especiales.

• Diseñar las característicasde la construcción. Lademanda térmica de una nave industrial dependerá de sus características constructivas: la ubicación y orientación del edificio, los cerramientos utilizados en fachadas y cubiertas, tipo de carpintería, acris-talamiento y protecciones solares. La Directiva 2002/91/CE, de mejora la eficiencia energética en edificios, establece que en aquellas instalaciones industriales con una superficie útil total superior a 1.000 m2 se tengan en cuenta la viabilidad técnica, medioambiental y económica de sistemas alter-nativos como: sistemas de producción de energía basados en energías renovables, sistemas de cogeneración, calefacción o refrigeración central, bombas de calor, etc. De igual forma, se reco-mienda que en las instalaciones existentes de esta dimensión se acometan medidas para mejorar su eficiencia energética.

• Implantacióndeunsistemadecontrolyregulaciónde la instalación que permita controlar el modo de operación en función de la demanda y para cada zona del edificio. Se pueden obtener ahorros del 20% - 30% de la energía utilizada mediante la sectorialización por zonas, el uso de sistemas autónomos para el control de la temperatura en cada zona o habitación, la regulación de las velo-cidades de los ventiladores o la regulación de las bombas de agua.

3.3. Consumo de aguas

La disminución del consumo de agua implica, por una parte, la reducción del gasto asociado en la factura, pero, además, conlleva un ahorro energético asociado a la dismi-nución del consumo de combustible necesario para su calentamiento. Un aspecto importante es la eliminación del consumo de agua asociado a las pérdidas en la insta-lación, las cuales no solo inciden en consumir más agua, sino en necesitar más horas de funcionamiento de los equipos de bombeo, con el consiguiente incremento del gasto energético y en productos de tratamiento. Existen varias medidas para disminuir el consumo de agua:

• Trabajarconpresionesadecuadasacadaservicio.

• Instalargrifosconsistemasdereduccióndecaudalsin merma del servicio al cliente (se estiman reduc-ciones superiores al 30%, en duchas, lavabos, fregaderos, etc.).

• Empleo de sistemas WC-Stop para cisternas(reducen hasta un 70% el consumo).

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• Elconsumoeléctricoparabombeodeaguaesunaimportante partida en la industria, especialmente en naves de gran tamaño. Es fundamental el diseño de estos sistemas asociados a cada industria.

• Seutilizanreguladoresparavariarlavelocidaddelos motores eléctricos accionadores de las bombas (variadores de frecuencia), lo que puede llegar a conseguir ahorros por encima del 40%.

• Instalargrifoscontemporizadorparaquenoexistala posibilidad de que se queden abiertos y arreglar las goteras en los grifos.

• Aislar los sistemas de reutilización de aguas deproceso, evitando contaminaciones.

3.4. Utilización de energías renovables

Otra mejora a considerar en función de los estudios de viabilidad es la inclusión de energías renovables en los procesos industriales. Ya se ha comentado la posible mejora fruto de la sustitución en calderas y hornos de derivados del petróleo por gas, la utilización de biogás o biomasa pueden ser factores a considerar.

Una mejora a considerar es la instalación de energía solar térmica para uso industrial. Estas instalaciones pueden emplearse para el calentamiento de fluidos; por ejemplo, en procesos de protección de la carrocería del vehículo, preparando el baño de desengrase que recibe la caja o carrocería del vehículo antes de ser pintada con el obje-tivo de preparar la chapa para la posterior aplicación de la pintura.

.3.5. Mejoras en la gestión

• Análisis de necesidades energéticas. El coste energético también puede ser mejorado desde la optimización de las instalaciones y maquinaria, para lo cual lo primero es conocer en profundidad las características de nuestras instalaciones y consumos.

• Optimización de la tarifa eléctrica. Para opti-mizar la facturación eléctrica debe considerarse aquellos conceptos donde obtener mayores ahorros y en cuyos parámetros podamos actuar,

revisando la potencia contratada, modo de factu-ración, consumos horarios… En caso de acudir al mercado liberalizado, el precio ofrecido por cada comercializadora dependerá de varios aspectos como la gestión del alta del contrato o las inciden-cias de suministro o los servicios adicionales a contratar con las comercializadoras.

• Gestión y mantenimiento energético. El correcto mantenimiento consigue los estándares de calidad de la industria, además de reducir consumos. Mediante mantenimientos preventivos se dismi-nuye la necesidad de realizar mantenimientos correctivos, obteniendo un adecuado rendimiento de la instalación, reducción de costes y calidad de servicio:

- Verificar de forma regular los controles de funcionamiento.

- Verificar el correcto funcionamiento de la apertura y cierre de compuertas y electrovál-vulas.

- Sustitución de filtros según recomendacio-nes de los fabricantes.

- Mantener limpias las superficies de intercam-biadores, rejillas y conducciones de aire.

- Revisar el adecuado funcionamiento de ter-mostatos.

- Verificar el calibrado de los controles.- Revisar la planta de calderas y equipos de

combustión regularmente. - Detectar fugas de agua en conducciones, gri-

fos, etc.- Disponer la limpieza de ventanas para el apro-

vechamiento de la luz natural.- Limpieza regular de lámparas y luminarias.

• Implantar sistemas de gestión de energía y sistemas expertos capaces de gestionar la información y controlar las instalaciones. Estos facilitan el ahorro de energía, reducen la mano de obra necesaria, previenen averías y prolongan la vida útil de los equipos. De igual forma, controlan el consumo de energía optimizando los paráme-tros para obtener un mínimo coste energético. Se estima que los ahorros gracias a estos sistemas pueden estar entre el 10% y el 30%.

• Formación/sensibilización de empleados. Realización de campañas de información y forma-ción entre los empleados para el ahorro energé-tico, consumo de materiales, aspectos ambien-tales, etc.


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• Análisis y auditorías energéticas para estudiar el consumo eléctrico por zonas y establecer objetivos de reducción. La auditoría energética debe contemplarse como un proceso sistemático mediante el que:

- Se obtiene un conocimiento suficientemente fiable del consumo energético de la empresa.

- Se detectan los factores que afectan al con-sumo de energía.

- Se identifican, evalúan y ordenan las distintas oportunidades de ahorro de energía, en fun-ción de su rentabilidad.

Las auditorías energéticas deben tener en cuenta cuanto menos los siguientes puntos:

- Datos generales y de producción.- Datos energéticos generales (energía eléctri-

ca, combustibles, otras fuentes de energía).- Contabilidad energética (consumo anual y

consumos específicos).- Proceso (diagramas de bloques del proceso, pro-

cesos, distribución del consumo energético en el proceso, descripción de los equipos, equipos implicados, consumo de los principales equipos).

- Servicios (alumbrado, aire comprimido, cli-matización y ventilación, etc.).

En general, en una auditoría energética además de conocer la situación energética de las instalaciones, procesos y equipos es necesario conocer el estado de arte de las tecnologías asociadas, puesto que la mejora de la eficiencia energética en los procesos suele ir asociada con algún tipo de innovación en el propio proceso, la maquinaria, el producto elaborado o los procedimientos de trabajo.

• Gestión de compras: Comprar equipos con alta eficiencia energética, gestión de suministros, atender al criterio ambiental en el aprovisiona-miento, sustitución hacia combustibles más limpios (por ejemplo, gas natural por gasoil), etc.

• Apostar por energías renovables como alterna-tiva a parte de los procesos: Existen varios tipos de energía renovable:

- Energía solar térmica: Los colectores sola-res calientan un fluido caloportador a través de la energía del sol. Este calor pasa a tra-vés de un intercambiador a otro fluido, nor-malmente agua, que ya puede ser utilizada en el proceso energético de la empresa. Su uso más habitual hasta ahora ha sido en el precalentamiento de agua caliente sanitaria (ACS). También se aplica en instalaciones

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de calefacción, preferiblemente en aquéllas que funcionen con suelo radiante, ya que la temperatura de uso es de unos 45 ºC, que se alcanza perfectamente con los colectores solares en invierno. En el caso de que la cale-facción funcione con radiadores, el ahorro del combustible será menor, ya que éstos nece-sitan agua a temperaturas de entre 60 ºC y 90 ºC. Un uso es la utilización del calor que se produce en los colectores para hacer funcio-nar máquinas de absorción que producen frío que puede aprovecharse para procesos de aire acondicionado o cualquier otro proceso industrial con necesidad de frío.

- Energía solar fotovoltaica: Los módulos fotovoltaicos producen electricidad gracias a la incidencia de los fotones de la luz en el silicio. Esta electricidad puede autoconsumir-se. Un uso que puede darse a la electricidad producida es su venta a la red.

- Energía eólica: Los aerogeneradores fun-cionan con la fuerza del viento y producen electricidad. Igual que en el caso de la ener-gía solar fotovoltaica, la electricidad puede autoconsumirse o venderse a la red. También las compañías eléctricas están obligadas a comprar esta energía y a pagar una prima por ella.

- Energía procedente de la biomasa: Este tipo de energía procede del aprovecha-miento de materia orgánica animal y ve-getal o de residuos agroindustriales. Estos materiales, previo secado, se queman en calderas algo diferentes a las convenciona-les. Puede utilizarse restos de industrias como las madereras, papeleras, almazaras o aquellas con residuos como la cáscara de almendra. Existen dos tipos de utilidad de la biomasa:

◊ Uso térmico: se utiliza el calor que procede de la combustión para algu-no de los procesos industriales de la empresa.

◊ Uso eléctrico: además del calor se consigue producir electricidad que se vende a las compañías eléctricas que pagan por ellas una prima.

- Biocombustibles: Suponen una alternativa a los combustibles fósiles, ya que están fabri-cados con aceites vegetales. Pueden utilizar-se puros o con una mezcla del 30%. Algunos motores actuales ya aceptan este combusti-ble, otros más antiguos tienen que someter-se a pequeños cambios.


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• Estrategia de Ahorro y Eficiencia Energética en España. Plan de Acción de la Estrategia de Ahorro y Eficiencia Energética en España 2008-2012. Ministerio de Industria, Comercio y Turismo-IDAE (2007).

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• Guía Tecnológica. Directiva 96/61, relativa a la prevención y control integrados de la conta-minación: tratamiento electrolítico o químico de superficies en el sector de automoción. Ministerio de Industria-Fundación Entorno.

• Principales tendencias del sector de automo-ción. Observatorio Industrial de Equipos y Compo-nentes de Automoción (Sernauto, 2007).

• Presentación y delimitación del sector de equipos y componentes para automoción y sus subsec-tores. Observatorio Industrial de Equipos y Compo-nentes de Automoción (Sernauto 2005).

• Análisis de datos del sector y diagnóstico de tendencias. Observatorio Industrial de Equipos y Componentes de Automoción-FEDIT (2006).

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• Manuales de buenas prácticas ambientales: chapa-pintura de vehículos. Gobierno de Navarra (2001).

• Manual práctico para la intervención. Guía de ahorro y eficiencia energética. Proyecto ECOin-formas del Instituto Sindical de Trabajo, Ambiente y Salud (ISTAS-CC.OO.) y la Fundación Biodiver-sidad. 2005.

13 Fabricación de componentes, piezas y accesorios para vehículos motor (CNAE 29.3)

Daniel Blázquez

Marta Del OlMO

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Con la colaboración del Centro de Eficiencia Energética de:

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