TEMA 2. LOS FLUJOS DE INFORMACIÓN EN LA EMPRESA. ©Departamento de Economía Financiera y Dirección de Operaciones

MECALUX

“Hacemos logística de alta calidad”

Con unas instalaciones de 23.000 m2, un almacén automático, un pick to light y varias plantas convencionales y de picking, el centro logístico de Trace Logistics (empresa del Grupo Astral) es uno de los más innovadores de Europa, tanto por su capacidad técnica como por su filosofía y metodología de trabajo. Su director gerente, Joaquim Bayarri, nos da las claves.

Antes de la creación de este centro, el grupo de empresas Astral tenía distribuida su logística. En un principio, los responsables de la empresa, lo que se plantearon fue aunar toda la logística en un único espacio, para lo que se acometió una inversión de casi 21 millones de euros destinados a instalar en un terreno en Maçanet de la Selva (Girona) un complejo para 30.000 paletas que se distribuirían en almacenes automáticos, instalaciones convencionales y soluciones dinámicas. Joaquim Bayarri, gerente de Trace Logistics, firma del Grupo especializada en logística, explica la filosofía de trabajo y la organización de un centro que es sinónimo de innovación y eficiencia.

¿Cómo es el centro en pocas palabras?

Se trata de una de las instalaciones más modernas de Europa, toda dirigida mediante radiofrecuencia, usando transelevadores, sistemas automáticos, etc. Las actividades del centro arrancaron hace dos o tres años. Una vez en marcha, se optimizó y se comenzó a ofrecer servicios logísticos a todas las empresas del Grupo Astral.

¿Cómo se realiza la salida física de esos batchs?

El almacén automático extrae la carga y la sitúa, mediante un transportador de rodillos, en unas islas. En esas islas se hace el picking manual de las cajas que están incluidas en la paleta, gracias a un operario que las va pasando a una cinta transportadora. Esta cinta pasa la mercancía por una etiquetadora y la transporta hasta un sorter de 16 líneas de salida que lee la etiqueta y que clasifica las mercancía por expediciones.

Los productos de máxima rotación –Súper-A–, los tenemos en una estantería dinámica con reposición automática en la que almacenamos las 100 ó 120 referencias más demandadas. El Mini-load está destinado al picking de productos con rotación B y C. Y tenemos un lineal ocupado en el picking de fracciones de mercancía de rotación A. Al almacén convencional destinamos todas las unidades que no son modulables y que no se pueden alojar en el silo de paletas. Por último, utilizamos la cantilever para las piezas largas, como los limpia -piscinas o las cubiertas de plástico, por ejemplo.

¿Y cómo se hace la gestión de la entrada?

Cuando llega un camión, se extrae la carga con una transpaleta eléctrica y se deja en una playa, junto a un transportador de rodillos. Una carretilla es la encargada de subir la paleta al transportador, que la llevará dentro de la instalación. En el transcurso de su viaje, la paleta es pesada, medida y su código de barras (todas llegan con uno desde los proveedores) es leído con un escáner de láser, para identificar su destino. Dicho destino es uno de los pulmones con los que cuenta el complejo.

¿Cómo funcionan esos pulmones?

Se trata de zonas en las que hay un intercambio de mercancía: la carretilla contrapesada (toro) va alimentando el pulmón desde el transportador y una carretilla retráctil se alimenta desde esa zona y coloca la carga en las estanterías convencionales o en la cabecera del silo automático para su recogida por parte de éste.

Extraido de: http://es.mecalux.com/ navigation/event/detailinterview.jsp?idinterview=22308344