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Manual de Uso Instalación - Operación - Mantenimiento

Etiquetadora MLP Plus 4000/6000

Fecha: Junio 2012 Versión: 1.S.21

Versión 1.S.21

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Manual de Uso MLP4000/6000 V-1.S.1

INDICE

1. DESCRIPCIÓN GENERAL ................................................................................................................................. 5

OBJETIVO ..................................................................................................................................................................... 5 PRECAUCIONES .............................................................................................................................................................. 5 SEGURIDAD ................................................................................................................................................................... 6 GARANTÍA .................................................................................................................................................................... 6 CONFORMIDAD CON LAS DIRECTIVAS .................................................................................................................................. 6 TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO .................................................................................................................................... 6 ENTREGA DEL EQUIPO ..................................................................................................................................................... 7

2. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................. 8

ELEMENTOS PRINCIPALES ................................................................................................................................................. 8 SOFTWARE GESTIÓN ..................................................................................................................................................... 10 DEFINICIONES BÁSICAS .................................................................................................................................................. 10 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ........................................................................................................................................... 12 DATOS IDENTIFICATIVOS DEL FABRICANTE .......................................................................................................................... 13

3. DESCRIPCIÓN DE COMPONENTES ................................................................................................................. 14

CUERPO DISPENSADOR .................................................................................................................................................. 15 DESBOBINADOR ETIQUETAS NEUTRAS ............................................................................................................................... 15 RECOGEDOR PAPEL SOPORTE .......................................................................................................................................... 16 RODILLOS GUÍA DE ETIQUETAS ........................................................................................................................................ 17 UNIDAD DE CONTROL ................................................................................................................................................... 18

Composición de la Unidad de Control ................................................................................................................. 21 Fuentes de alimentación ..................................................................................................................................... 22 Tarjeta I/O - Entradas y Salidas MLP (MME1620001)......................................................................................... 23 Tarjeta CPU – Control principal MLP (MME1620002) ......................................................................................... 33 Tarjeta Interconexión con elementos externos (MME1620004) ......................................................................... 35 Tarjeta Interconexión con elementos internos (aplicador)(MME1620011) ........................................................ 37

TARJETAS AUXILIARES .................................................................................................................................................... 38 Tarjeta Control de motores (MME1620003) ....................................................................................................... 38 Tarjetas de 1 y 2 sensores palancas compensación (MME1620007 y MME1620008) ........................................ 39 Tarjeta Display de 5,6” (MME1620009) .............................................................................................................. 40 Tarjeta USB (MME1620006) ............................................................................................................................... 43 Interconexión cabina pallets (MME1620012, MME1620015, MME1620016) .................................................... 44

4. INSTRUCCIONES PARA LA INSTALACIÓN ....................................................................................................... 46

PRELIMINARES ............................................................................................................................................................. 46 PREPARACIÓN PARA EL USO ............................................................................................................................................ 47

Alimentación eléctrica ......................................................................................................................................... 47 Alimentación neumática ..................................................................................................................................... 48 Señal de presencia de producto o de inicio de ciclo de etiquetado ..................................................................... 49 Carga de los consumibles .................................................................................................................................... 50 Envío de datos/etiqueta a la impresora .............................................................................................................. 53

5. OPERATIVA Y PROCESOS .............................................................................................................................. 54

INICIALIZACIÓN/ARRANQUE DE LA ETIQUETADORA .............................................................................................................. 54 CÁLCULO DE DIÁMETROS (MOTOR RECOGEDOR PAPEL SOPORTE) ........................................................................................... 55 CICLO DE TRABAJO ........................................................................................................................................................ 56 TIMERS ...................................................................................................................................................................... 58

Configuración de temporizadores ....................................................................................................................... 58 Tiempos calculados ............................................................................................................................................. 60

SEÑALIZACIÓN DE ERRORES ............................................................................................................................................ 61 PARO DE EMERGENCIA .................................................................................................................................................. 64 ACTUALIZACIÓN DE FIRMWARES ...................................................................................................................................... 64

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RECALIBRACIÓN DEL DISPLAY (PANTALLA TÁCTIL DE 5,6’’) .................................................................................................... 65

6. MANTENIMIENTO ......................................................................................................................................... 66

MANTENIMIENTO PREVENTIVO ....................................................................................................................................... 66 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS .......................................................................................................................................... 67

7. APLICADORES ............................................................................................................................................... 69

APLICADOR DE PALLETS SERVOMOTOR (10) ...................................................................................................................... 69 APLICADOR DE PALLETS NEUMÁTICO (11A) ...................................................................................................................... 79 APLICADOR DE PALLETS NEUMÁTICO (11B) ...................................................................................................................... 85 APLICADOR LINEAR (20) ................................................................................................................................................ 87 APLICADOR FRONTAL (30) ............................................................................................................................................. 91 APLICADOR FAN (40) ................................................................................................................................................... 95 APLICADOR FAN CORREAS LINEAL (42) Y FAN CORREAS CORNER (43) ................................................................................. 100 APLICADOR BLOW (50) ............................................................................................................................................... 105

8. PIN-OUT CONECTORES. .............................................................................................................................. 109

CONECTORES APLICADOR ............................................................................................................................................ 109 Salidas Internas. Sub37 Hembra. ...................................................................................................................... 110 Entradas Internas. SubD37 Macho. ................................................................................................................... 112

CONECTORES PUERTO SERIE ......................................................................................................................................... 114 CONECTOR IMPRESOR ................................................................................................................................................. 115 CONECTORES EXTERNOS CLIENTE .................................................................................................................................. 116

Salidas Externas. SubD25 Hembra .................................................................................................................... 117 Entradas Externas. SubD37 Macho ................................................................................................................... 118

CONEXIONES CABINA PALLETS – MLP601I...................................................................................................................... 119 Placa en bancada - Interconexión de señales Internas (MME1620015) ........................................................... 119 Placa en pala - Interconexión de señales Internas (MME1620016) .................................................................. 121 Bornera de interconexión de señales externas (MME1620012) ....................................................................... 123

9. PARÁMETROS Y MENÚS DE CONFIGURACIÓN ............................................................................................ 124

MENÚ GENERAL ........................................................................................................................................................ 125 MENÚ IMPRESOR ....................................................................................................................................................... 127 MENÚ APLICADOR ..................................................................................................................................................... 128 MENÚ I/O................................................................................................................................................................ 131

10. CONFIGURACIONES ESPECIALES .............................................................................................................. 133

FILTRADO DE SEÑALES (ENTRADAS) ................................................................................................................................ 133 MODO DE TRABAJO .................................................................................................................................................... 133 IMPRESIÓN MIENTRAS SE APLICA (IE1) ........................................................................................................................... 134 ACTIVACIÓN DEL CILINDRO PEINADO (PUSHER) (IE2) ........................................................................................................ 134 ACTIVACIÓN DEL VACÍO – T14 ...................................................................................................................................... 136 MODO DE CICLO – IE1 & IE3 ....................................................................................................................................... 136 APLICADOR PAD BASCULANTE (IE4) .............................................................................................................................. 137 SELECCIÓN DE ETIQUETA (IE12..IE15) ........................................................................................................................... 138 DETECCIÓN DE PRODUCTO (II20) .................................................................................................................................. 139 ALARMAS PREAVISO BAJO NIVEL DE ETIQUETAS (OE5) ..................................................................................................... 140 COMPUERTA CABINA (OI19) ........................................................................................................................................ 140 MODO MAESTRO ESCLAVO – NON STOP ........................................................................................................................ 141

Configuración .................................................................................................................................................... 142 ESCÁNER DE COMPROBACIÓN ....................................................................................................................................... 143

Operativa .......................................................................................................................................................... 143 Recepción y envío del código leído por el escáner - tramas .............................................................................. 145 Configuración de la señal de inicio de lectura (Escaner) ................................................................................... 147 Configuración Sick CLV410 ................................................................................................................................ 147 Configuración Datalogic DS2100N-1200 ........................................................................................................... 148

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MODO TRANSPARENTE: ENVÍO DE ETIQUETAS A LA ETIQUETADORA ...................................................................................... 149 RESETEAR PARÁMETROS DE CONFIGURACIÓN ................................................................................................................... 151

11. CONFIGURACIÓN DE LOS MÓDULOS IMPRESORES ................................................................................. 152

DATAMAX ................................................................................................................................................................. 152 ZEBRA ...................................................................................................................................................................... 153 SATO ....................................................................................................................................................................... 153

12. VARIOS ETIQUETADO .............................................................................................................................. 154

AJUSTES BÁSICOS PARA LA CORRECTA DISPENSACIÓN DE ETIQUETAS...................................................................................... 154 Etiqueta y pala de A5 – 150x210mm: ............................................................................................................... 154 Etiqueta de 100x100mm o menor ..................................................................................................................... 155

TIPOS DE SENSORES. ................................................................................................................................................... 156

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1. Descripción General

Objetivo

El presente manual tiene como objetivo informar al operador del uso de los equipos de impresión-aplicación de etiquetas autoadhesivas de Macsa ID modelos MLP 4000 y MLP 6000 (en adelante para referirnos al equipo se utilizará la designación “equipo MLP”).

Su misión es ofrecer al operador del equipo MLP toda la información necesaria para la instalación, la operación y el mantenimiento básico para el correcto funcionamiento del impresor-aplicador. Como complemento a la información de este manual, es necesario disponer del manual de la impresora que se adaptará al equipo MLP. Toda la información que aparece en este manual referente al módulo impresor es del fabricante Datamax. Antes de proceder a la utilización del equipo, es importante seguir las indicaciones de este manual. Macsa ID no se responsabiliza de la incorrecta manipulación del equipo. Está prohibida la copia de este manual a terceros. Este equipo está diseñado para ofrecer la máxima flexibilidad y posibilidades de adaptación a las líneas de producción más exigentes para realizar el etiquetado de productos de forma automática.

Precauciones

En el presente manual y en el equipo se utiliza la siguiente simbología internacional para advertir, como precaución o para informar de un posible peligro.

Peligro genérico Atención:

Aviso de actuar con precaución

Peligro eléctrico Atención:

Presencia de voltaje eléctrico. Desconectar el equipo, trabajar sin tensión.

Peligro aplastamiento Atención:

Peligro de aplastamiento de los miembros superiores.

Para identificar información importante en el manual, se señalará en fondo gris con la inscripción “Nota”. A continuación se muestra un ejemplo: NOTA: Indicaciones a tener en cuenta

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Seguridad

Por las condiciones intrínsecas de una aplicación de etiquetado automático, el equipo no es seguro en su totalidad. Es por esta razón que la manipulación de los elementos en movimiento deben ser evaluados para evitar posibles lesiones personales.

Para conseguir una seguridad más alta, es recomendable vallar o proteger las zonas de acceso para limitar a cualquier persona que pueda llegar a las partes en movimiento. En función de la situación del equipo y de la línea de producción se deberá realizar la protección a medida. La manipulación del interior del equipo debe ser realizado por personal cualificado o por personal que haya recibido una formación de Macsa ID. Además de los pictogramas de seguridad del equipo, es recomendable colocar más indicaciones en la línea de producción cercana al equipo.

Garantía

La intervención en el equipo que modifique cualquiera de las partes mecánicas, electrónicas o electro neumáticas hará invalidar la garantía. El recambio de componentes que no sean los recomendados por Macsa ID puede provocar que no funcione correctamente el equipo. Utilizar siempre consumibles comprobados por Macsa o el distribuidor autorizado.

Conformidad con las directivas

Este equipo ha sido fabricado para cumplir con las Directivas:

89-336-CEE (2004-108-CE) Compatibilidad Electromagnética

98/37/CE (2006-042-CE) Seguridad de Maquinaria.

73-23-CEE (2006-095-CE) Material eléctrico baja tensión Este equipo debe integrarse a una línea de producción para realizar sus funcionalidades. Por esta razón, el equipo no puede cumplir de forma general con todos los requerimientos de la normativa referente la seguridad de maquinaria ya que depende de las condiciones de la línea de producción, del transporte de los productos y de la posición o situación del mismo. Para conseguir la aplicación estricta de la normativa debe analizarse todo el sistema en conjunto, ya que siempre hay elementos neumáticos o dispositivos de accionamiento en la zona de contacto con el producto a etiquetar que presentan un cierto riesgo para el operador.

Transporte y almacenamiento

Embalaje La entrega del equipo puede realizarse en una de las siguientes opciones o formatos: - Formato 1: Equipo montado en soporte al suelo con todos los elementos y comunicaciones del

equipo ensamblados entre sí, listo para funcionar. Todo el sistema estará situado encima de una base de pallet de 800x1200mm y estará completamente envuelto en banda estirable.

- Formato 2: Equipo sin montar en soporte y los elementos del equipo ensamblados mecánicamente.

Los accesorios y elementos de interconexión se encuentran separados al lado del equipo. Este equipo estará colocado en el interior de una caja de madera de dimensiones 800x1200x700 con protecciones en el interior.

Comprobación embalaje formato 1:

- Verificar que el equipo no se ha desplazado del pallet y se encuentra en posición vertical - Verificar que el embalaje no ha sufrido golpes ni roturas de la banda estirable.

Comprobación embalaje formato 2: - Verificar que la caja no ha sufrido golpes.

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Desplazamiento del embalaje Tener especial cuidado al transportar el equipo embalado en el formato 1. Utilizar un elevador tipo traspalé. Debido a la posición en el soporte, el equipo puede ser inestable al elevarse. Realizar el desplazamiento sujetando la parte superior del equipo para evitar una caída hacia un lateral. El desplazamiento del formato 2, es recomendable realizarlo entre dos personas o utilizar un traspalé. Desembalaje Para realizar el desembalaje del formato 1, retirar la banda estirable utilizando un cutter y cortar los anclajes del soporte a la base del pallet. Para retirar el pallet y posicionar el soporte con el equipo en el suelo, elevar el equipo entre varias personas o utilizar una carretilla elevadora mientras el pallet es retirado. Para realizar el desembalaje del formato 2, desembalar la caja y sacar el equipo de su interior. Es recomendable conservar la caja por si se tiene que enviar el equipo para su reparación. Almacenamiento En caso de no utilización del equipo, es necesario verificar los siguientes puntos para un correcto almacenamiento:

Retirar el ribbon del módulo impresor

Retirar las etiquetas del desbobinador y el papel soporte del recogedor

Mantener limpio el cabezal y el aplicador de restos de etiquetas

Mantener cerrados los anclajes del módulo impresor

Entrega del equipo

Verificar que el equipo MLP es entregado con los siguientes elementos:

Módulo dispensador o cuerpo (con unidad de control interna)

Módulo aplicador

Interface de usuario (Display o touch screen)

Cable de alimentación eléctrica

Manual de usuario MLP4000/6000 Si incluye impresora:

Módulo impresor OEM

Manual de usuario impresor OEM

Cable de alimentación eléctrica

Cable de comunicación impresor-MLP

Si incluye accesorios:

Kit Sensor de presencia (fotocélula, cable y soporte)

Grupo de mantenimiento neumático (filtro y válvula manual)

Columna balizas luminosas

La puesta en funcionamiento del equipo requiere de:

Etiquetas autoadhesivas

Ribbon

Software de diseño de etiquetas

Cable de comunicación PC-impresora

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2. Introducción

Elementos principales

Se denomina Sistema de Identificación Print&Apply (P&A) a todos los elementos que intervienen en una línea de producción, para llevar a cabo la identificación de los productos por medio de una etiqueta autoadhesiva impresa en tiempo real y aplicada sobre el producto de forma automática.

Los elementos básicos que conforman un Sistema de Identificación P&A estándar son:

Línea de producción y producto a identificar

Etiquetadora

Soporte equipo

Detección de productos

Línea de producción y producto a identificar

Los productos más habituales a identificar mediante una etiqueta autoadhesiva son las cajas de cartón y los palés enfardados. La identificación se realiza cuando están en el proceso de fabricación en la línea de producción. En caso de productos no regulares diferentes a las cajas y palés, es posible mediante un estudio de las características, la adaptación del equipo para realizar su identificación. La identificación se realiza imprimiendo una información en una etiqueta de medidas determinadas y colocándola en una de las caras del producto. Existen normativas que especifican las medidas y posición de la etiqueta en el producto. Los productos pueden ser identificados en movimiento o en parado sobre la línea de producción.

NOTA: Es importante realizar un estudio exhaustivo de todos los productos a identificar y de las características de la línea de producción.

Sentido de avance de los productos

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Etiquetadora

La etiquetadora está compuesta de 5 partes diferenciadas:

El módulo dispensador o cuerpo (1).

El módulo impresor (2).

El módulo aplicador (3).

El módulo interface (4).

El módulo de control (5).

El módulo dispensador es el cuerpo del equipo y está compuesto de los ejes para la colocación de la bobina de etiquetas y del recogedor del papel soporte. En su interior se encuentra la unidad de control. También dispone de los anclajes para la fijación de los módulos impresor y aplicador.

El módulo impresor realiza la impresión del ribbon (película de carbón) sobre la etiqueta. Para realizar el ensamblaje en el módulo dispensador, el módulo impresor ha de cumplir con las dimensiones específicas de los equipos impresores OEM. El módulo aplicador realiza el desplazamiento y la colocación de la etiqueta en el producto. Existen diferentes opciones en función del producto a identificar, las dimensiones de la etiqueta y la colocación de la etiqueta en el producto. Consultar los detalles del aplicador en el Capitulo 7. El módulo interface es el visualizador que realizar la interacción con el operador por medio de una pantalla táctil. Permite la configuración del equipo y muestra el estado de funcionamiento. El módulo de control se encarga de gestionar las señales de los sensores y actuadores necesarias para el correcto funcionamiento de la etiquetadora. El módulo de control está ubicado en el interior del módulo dispensador.

Soporte equipo

Para colocar la etiquetadora en la línea de producción, es necesaria su sujeción a un soporte estable. Es importante asegurar que el equipo no se verá afectado por vibraciones de elementos externos.

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Detección de productos

Para dar inicio al proceso de identificación de la etiquetadora, es necesario detectar el producto a identificar por medio de un sensor. En función de las características del producto y de su desplazamiento en la línea de producción se debe escoger el más adecuado. Consultar al final del manual una guía para escoger el sensor más adecuado.

Software gestión

El equipo impresor-aplicador necesita de un software para la configuración de las señales que tendrá que gestionar de los diferentes módulos. Este software está instalado en el módulo de control y es gestionado a través del interface del impresor-aplicador. Más adelante se detallan todas sus opciones. El módulo impresor, requiere de otro software para gestionar los datos a imprimir. Este software se debe ejecutar desde un PC y permite:

El diseño de la información que se imprimirá en la etiqueta.

La configuración de la comunicación para enviar los datos a la impresora. En el mercado existen diferentes softwares para realizar estas funciones. Consultar el manual del software de diseño de etiquetas para conocer las opciones disponibles.

Definiciones básicas

Definición de mano de impresión

Se define a continuación una norma para identificar la mano de impresión derecha y la mano de impresión izquierda. Se tomará como referencia los módulos impresores OEM. Un módulo impresor de mano derecha, imprime la etiqueta por el lado derecho cuando mirando la impresora frontalmente a la salida de la etiqueta, el cabezal de impresión se encuentra a la derecha del chasis del módulo impresor. Para tener una idea más clara de la definición anterior observar las imágenes adjuntas. Mano de impresión derecha

Vista frontal Sentido de salida de la etiqueta impresa

NOTA: En aplicaciones especiales puede ser necesario un software adicional para la gestión de los datos a imprimir.

Cabezal de impresión

Chasis

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Mano de impresión izquierda

Según el mismo criterio expuesto para los módulos impresores, se definen los cuerpos del dispensador de mano izquierda y derecha.

Definición de mano de aplicación

Para ubicar el equipo respecto a la línea de producción, es conveniente definir la mano de aplicación. Se define mano de aplicación derecha cuando al desplazarse en el mismo sentido que el producto a identificar, la etiquetadora y su soporte se encuentran en el lateral derecho y se define mano de aplicación izquierda cuando la etiquetadora se encuentra en el lateral izquierdo.

Se puede presentar una ubicación en la que el equipo no tenga mano de aplicación por encontrarse en el centro de la línea de producción.

NOTA: Las definiciones de mano de impresión izquierda y derecha pueden ser opuestas si se toma de referencia los criterios de otros fabricantes.

Vista frontal Sentido de salida de la etiqueta impresa Cabezal de

impresión Chasis

Dispensador de mano izquierda

Dispensador de mano derecha

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Características técnicas

MLP 4000 MLP 6000

Dimensiones del equipo

Altura 680 mm 680 mm

Anchura 800 mm 800 mm

Profundidad 395 mm 446 mm

Especificaciones eléctricas

Alimentación 110V-230VAC 50Hz

Consumo 2 A

Especificaciones neumáticas

Presión de entrada 5 bar.

Peso

Bruto (sin impresora) 32 Kg. 40 Kg.

Consumibles

Diámetro máximo bobina etiquetas 400 mm

Diámetro interior mandril 3” (76,2mm)

Ancho máximo etiqueta 110 mm 160 mm

Largo máximo etiqueta 110 mm 210 mm

Condiciones ambientales

Temperatura +5…+40ºC

Humedad relativa 30…80% sin condensación

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Datos identificativos del fabricante

Se describe en la placa identificativa los datos referentes al fabricante y a las características técnicas del modelo del equipo.

Para cualquier consulta al servicio de asistencia técnica, es necesario informar del número de serie del equipo. Uso previsto del equipo El equipo impresor-aplicador está concebido para realizar la impresión, dispensación y aplicación de etiquetas autoadhesivas sobre productos de formas paralelepípedas. Se requiere de un sistema de impresión OEM para integrar en el equipo. Existen diferentes opciones de aplicación, las cuales permiten colocar la etiqueta en diferentes posiciones del producto. Configuraciones La combinación del módulo impresor-aplicador con cada una de los posibles aplicadores configura los diferentes tipos de modelos disponibles. Cada uno de los modelos tiene versión de mano izquierda y derecha.

Aplicador Ancho 4” Ancho 6” Mano

Pallet Servos - MLP 6010 Izquierda / Derecha

Pallet Neumática - MLP 6011 Izquierda / Derecha

Linear MLP 4020 MLP 6020 Izquierda / Derecha

Frontal MLP 4030 MLP 6030 Izquierda / Derecha

Fan Lineal MLP 4040 MLP 6040 Izquierda / Derecha

Fan Invertido MLP 4041 MLP 6041 Izquierda / Derecha

Fan Correas Lineal MLP 4042 MLP 6042 Izquierda / Derecha

Fan Correas Corner MLP 4043 MLP 6043 Izquierda / Derecha

Blow MLP 4050 MLP 6050 Izquierda / Derecha

Modelo de la etiquetadora

Número de serie

Fecha de fabricación

Número de serie

Marcado CE

Etiquetadora MLP mano izquierda

Etiquetadora MLP mano derecha

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3. Descripción de componentes

El módulo dispensador permite 4 configuraciones en función del ancho de la etiqueta y de la mano de impresión:

Módulo dispensador de ancho 4” y mano izquierda.

Módulo dispensador de ancho 4” y mano derecha.

Módulo dispensador de ancho 6” y mano izquierda.

Módulo dispensador de ancho 6” y mano derecha.

Se detallan a continuación los diferentes elementos del módulo dispensador:

Cuerpo dispensador (1)

Desbobinador etiquetas neutras (2)

Recogedor papel soporte (3)

Rodillos guía (4)

Unidad de control (5)

NOTA: El ancho de 4 pulgadas corresponde a 102mm y el ancho de 6 pulgadas corresponde a 153mm.

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Etiquetadora mano izquierda ancho 4” ó 6”

Etiquetadora mano derecha ancho 4” ó 6”

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Cuerpo dispensador

El cuerpo del dispensador está formado por una placa de aluminio de 15mm de grosor, ofreciendo una gran robustez a todos los elementos que ha de soportar. Dispone de la ubicación para colocar el módulo impresor OEM, el cual es fijado por 5 tornillos M5x30. En uno de los extremos de la placa cuerpo se encuentran los anclajes para fijar el módulo aplicador. El cuerpo dispensador se completa con un envolvente donde se encuentran los elementos de control y de una placa de conexiones para la comunicación de las señales externas.

Desbobinador etiquetas neutras

El desbobinador de etiquetas neutras se compone de las siguientes partes:

Eje desbobinador (1)

Discos tope bobina 400mm (2)

Palanca de compensación desbobinador (3)

El desbobinador puede soportar bobinas de hasta 400mm de diámetro con un ancho de 160mm para el modelo MLP6000. En el eje del desbobinador es necesario colocar un adaptador para sujetar el canuto interior de la bobina de etiquetas. Este canuto de cartón es de 3” (76,4mm).

Para mantener la bobina posicionada correctamente se debe anclar el disco tope una vez colocada la bobina de etiquetas neutras.

La palanca de compensación del desbobinador realiza la liberación de la bobina de etiquetas cuando se necesitan etiquetas para imprimir y seguidamente frena la bobina para mantenerla en reposo.

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Adaptador para bobina de 3” de diámetro interior (76,2 mm)

Disco tope con maneta para el anclaje de la bobina

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En función del peso de la bobina, la cadencia de etiquetado y la longitud de la etiqueta, puede ser necesario colocar un motor que realice el acompañamiento de la bobina en el momento de cada impresión.

Recogedor papel soporte

El recogedor del papel soporte se compone de 3 partes:

Eje recogedor (1)

Palanca compensación recogedor (2)

Motor recogedor (3)

El papel soporte se sujeta al eje del recogedor por medio de una pieza en forma de gancho. Esta pieza permite al tener que retirar el papel, que éste quede aflojado del eje y pueda sacarse sin dificultad.

La palanca de compensación del recogedor realiza la función de activación del motor del recogedor. Al realizarse la impresión de una etiqueta, el papel soporte sobrante provoca el desplazamiento de la palanca de compensación y realiza la activación del motor para que el papel quede recogido en el eje y tenso en su recorrido.

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Palanca tensora Fijación del papel soporte

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Rodillos guía de etiquetas

Los rodillos guía son cuatro rodillos locos que permiten el guiado de las etiquetas y del papel soporte para realizar el recorrido desde el desbobinador, pasar por el interior del módulo impresor y llegar hasta el recogedor. Cada rodillo dispone de una anilla de plástico para ajustar el ancho de la etiqueta o del papel soporte y alinearlos con el resto de elementos a lo largo del recorrido.

Anillas para el guiado de las etiquetas

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Unidad de Control

Las tarjetas electrónicas incorporadas en el equipo MLP tienen la siguiente codificación:

MME162 0001 01

Código Versión

Concretamente son:

MME1620001: Tarjeta de I/O o de señales de entrada y salida.

MME1620002: Tarjeta CPU o de control.

MME1620003: Tarjeta de control de motores.

MME1620004: Tarjeta de interconexión con elementos externos.

MME1620006: Tarjeta para comunicación via USB.

MME1620007: Tarjeta de 1 sensor de la palanca compensación desbobinador.

MME1620008: Tarjeta de 2 sensores de la palanca compensación recogedor.

MME1620009: Tarjeta de control del Display de 5,6”.

MME1620011: Tarjeta de interconexión con elementos internos.

Para configurar el etiquetador, cambio de parámetros de trabajo y conocer el estado del mismo, se han desarrollado 2 elementos periféricos que permiten la comunicación de la unidad de control:

1) Display de 5,6 pulgadas conectado por canal serie 1. 2) Pantalla táctil de 12 pulgadas con PC integrado por canal serie 2.

La primera opción permite la configuración de todos los parámetros del equipo MLP, independientemente del aplicador o impresor a configurar. Para el envío de los datos a imprimir es necesario incorporar un PC externo. La segunda opción además de la configuración de los parámetros del caso 1, puede gestionar mediante plataforma Windows, el diseño de etiquetas y envió a la impresora. Todos estos dispositivos se conectan a la placa de comunicaciones externas de la unidad de control detallada más adelante. De forma esquemática, la interconexión de las electrónicas principales es la siguiente:

NOTA: En función de las necesidades del sistema de etiquetado, la opción de pantalla táctil de 12” deberá ser realizada por un PC externo. Consultar con nuestro departamento técnico.

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Composición de la Unidad de Control

Se denomina Unidad de Control al conjunto de electrónicas principales y que está formado por las tarjetas:

MME1620001: Tarjeta de entradas y salidas (IOs) (2).

MME1620002: Tarjeta de control principal (CPU) (1).

MME1620004: Tarjeta de interconexión con elementos externos (3).

MME1620011: Tarjeta de interconexión con elementos internos (aplicador) (4).

Fuentes de alimentación (5)

Este módulo de control está sujeto al cuerpo del etiquetador mediante 3 tornillos. El módulo tiene la misma distribución de elementos y se coloca en el cuerpo del MLP en posición simétrica si se trata de una MLP de mano derecha o de izquierda.

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Fuentes de alimentación

Las fuentes de alimentación suministran la tensión necesaria a los diferentes dispositivos o tarjetas. Existen 3 fuentes de 5V, 24V y 45V de corriente continua:

+5V: Alimentación tarjeta CPU.

+24V: Alimentación tarjeta I/O.

+45V: Alimentación tarjetas motores.

Módulo de Unidad de Control: Fuentes de alimentación

NOTA: la tarjeta de motores MME162000302 incorpora una temporización para la conexión de cada una de las fuentes de forma secuencial.

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Tarjeta I/O - Entradas y Salidas MLP (MME1620001)

Esta tarjeta es la que contienen toda la electrónica relacionada con las entradas y salidas. Está interconectada mediante 2 conectores de postes con la tarjeta de la CPU de forma que quedan unidas entre ellas. Las entradas y salidas de esta tarjeta están disponibles en todos los equipos indistintamente del aplicador que se utilice. De esta forma algunas de las señales se utilizarán siempre y otras no más que con un aplicador concreto o sólo en caso de añadir elementos auxiliares como el detector de etiqueta en el pad o el escáner de comprobación de lectura del código de barras.

M1, M2 y M3 conectan con las tarjetas MME1620003 que controlan los distintos motores. En función del equipo habrá 1, 2 o los 3 conectores cableados a sus respectivas placas(Ver MME1620003). La versión estándar únicamente tiene cableado el conector M1 que controla el motor recogedor del papel soporte.

Las señales que incorpora la tarjeta de IO’s se pueden clasificar en dos grupos en función de su utilidad:

Externas conectadas mediante cable plano a la tarjeta MME1620004.

Internas conectadas mediante cable plano a la placa MME1620011. Las Externas son todas aquellas señales que están disponibles en la placa de conexiones externas y se utilizan para conectar los elementos externos que deben interactuar con el equipo MLP. Los elementos externos pueden ser: el impresor, fotocélula de presencia de producto, baliza de señalización de estado del equipo, PLC de control de la línea de producción, host de control de datos, etc. Las Internas son todas aquellas señales utilizadas en el equipo para que funcionen los distintos elementos que componen el equipo MLP, como cada uno de los aplicadores adaptados, el módulo impresor, el desbobinador, el recogedor, etc. Estas señales son: sensores de cilindros, sensores de pad, electroválvulas, señales del impresor, etc. Estas señales serán utilizadas en función de los parámetros configurados.

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Siguiendo la clasificación anterior, el equipo dispone de:

Entradas Internas.

o 23 entradas internas estándar Denominadas IIi

o 8 entradas de módulo impresor Denominadas MIIi

Entradas Externas. o 24 señales externas Denominadas IEi

Salidas internas.

o 22 salidas internas estándar Denominadas OIi

o 5 salidas de módulo impresor Denominadas MIOi

Salidas externas. o 12 señales externas Denominadas OEi

Cada una de estas señales se puede configurar vía software o vía hardware. La configuración a través de software se detalla más adelante en el funcionamiento del interface de usuario (Display de 5,6”). La configuración hardware se efectúa por medio de straps o jumpers y se permite realizar distintas configuraciones según el tipo de señal.

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Entradas

Las entradas de la tarjeta I/O son opto aisladas y no disponen de LED de indicación de estado. Para consultar su estado, se debe actuar por medio del software del Display.

Entradas internas (II) Las señales de entradas internas a la tarjeta IO’s son todas del tipo PNP y no configurables a nivel hardware. La ubicación de cada uno de los sensores puede estar dentro de la propia máquina (sensor de bajo nivel de etiquetas, etc.) o bien estar en el aplicador, con lo que su interconexión se efectuará a través de la tarjeta MME1620011 diseñada para tal efecto.

Entrada Interna

Descripción de la señal Ubicación

IIB1 Sensor 10% etiquetas (preaviso final etiquetas)

a IIB2

Sensor 10% ribbon (preaviso final ribbon)

II3 Sensor presencia etiqueta en pad b

IIB4 Sensor compensador recogedor HALL 1 ↑

a IIB5 Sensor compensador recogedor HALL 2 ↓

IIB6 Sensor compensador desbobinador

IIB7 Sensor cilindro 1 medio recorrido (fotocélula)

b IIB8

Sensor cilindro 1 “Home” (reed 3 hilos)

IIB9 Sensor cilindro 2 “Home” (reed 3 hilos)


II11 Sensor papel soporte recogido OK, roturas (fotocélula) a

IIB12 Sensor presencia etiqueta extremo correas

b

IIB13 Sensor cilindro 1 “Tope” (reed 3 hilos)







IIB20 Sensor pad (Inductivo 3 hilos)

II21 Sensor puerta cabina E.V.P. abierta a

II22 Lectura de impresión OK (escáner) b

II23 Libre a Todas las señales son a +24V. La ubicación de las señales puede ser en el propio cuerpo MLP, en el aplicador o en ambos sitios (ver placa de conectores internos MME1620011): a Señales del propio cuerpo equipo MLP b Señales procedentes del Aplicador (SUBD37)

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Entradas externas (IE)

Las entradas externas permiten ser configuradas según el tipo de sensor/elemento que se conecte. Las entradas se pueden configurar como: ”Siempre Activa’, NPN o PNP.

+ _

Strap 1 señalStrap 2

En la representación mostrada, los straps 1 y 2 están colocados para la configuración “Siempre Activa”. Para configurar una entrada como PNP el strap 2 debe desplazarse a la izquierda, para configurar una entrada como NPN el strap 1 debe desplazarse hacia la derecha.

Entrada Interna

Descripción de la señal

IE1 Orden Presencia 1

IE2 Orden Presencia 2 / Acción accesorio

IE3 Orden Aplicación

IE4 Reimpresión

IE5 Detección de pad

IE6 Paro emergencia

IE7 Rearme / Marcha

IE8 TBD

IE9 Entrada 1

IE10 Entrada 2

IE11 Entrada 3

IE12 Número de etiqueta – BCD 1




IE16 TBD

IE17 Procedencia línea – BCD 1




IE21 Pico

IE22 Strobe validación datos

IE23 TBD

IE24 TBD La señal IE1 dispone de un conector “binder” en la placa de conexiones externa, específico para realizar la función de inicio de ciclo de etiquetado. Esta señal en funcionamiento estándar se compone de Impresión + Aplicación.

Configuración Siempre Activa

Configuración NPN

Configuración PNP

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Esta señal y todas las demás señales externas están disponibles en el conector de 37 pins de la placa de conexiones externas. En función de las necesidades estas señales podrán ser cableadas y configuradas. Las configuraciones más habituales del inicio del ciclo de etiquetado son:

Caso IE1 IE2 IE3 Función

1 Activa Inactiva Inactiva Impresión + Aplicación (IE1)

2 Activa Activa Inactiva Impresión + Aplicación (IE1 OR IE2)

3 Activa Activa Inactiva Impresión + Aplicación (IE1 AND IE2)

4 Activa Activa Inactiva Impresión + Aplicación (IE1) + Acción Pusher (IE2)

5 Activa Activa Activa Impresión (IE1) + Aplicación (IE3) + Acción Pusher (IE2)

6 Activa Inactiva Activa Impresión (IE1) + Aplicación (IE3)

7 Activa Inactiva Activa Impresión automática (IE1 NEGATIVA) + Aplicación (IE3)

El resto de señales de entradas externas pueden cablearse para realizar diferentes funciones, como:

Selección de la etiqueta a imprimir (hasta un máximo de 16) Selección de la línea de procedencia de un producto

Estas señales permiten adaptarse a los casos más comunes que suelen encontrarse en las líneas de etiquetado.

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Salidas

Todas las señales de la tarjeta de IO’s del tipo salida se conectan a 24 V y la corriente máxima que soportan depende del tipo de relé utilizado:

Relé mecánico: 3 Amperios.

Relé sólido: 0,5 Amperios.

Para consultar el estado de cada señal de salida se puede hacer de dos formas: A través de los led’s que individualmente se encuentran físicamente en la tarjeta de IO’s. A través del Display de 5’6” en la pantalla de IO’s – Test. A continuación se detallan los 4 tipos de circuito que pueden tener cada una de las salidas (internas o externas) en función de la utilidad de la señal:

En los circuitos 1, 3 y 4, si los straps JiA y JiB si:

se encuentran en Pos1 el contacto es libre de potencial

se encuentran en Pos2 se entregan +24V. En el circuito 1 el strap Ri configura el contacto de salida para que sea:

normalmente cerrado (NC)

normalmente abierto (NO).

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Salidas internas (OI)

Todas las salidas son del tipo colector abierto y de 1 Amperio de corriente máxima y LED.

Salida Interna

Descripción de la señal Circuito Ubicación del

destino

OI1 Tubo de Soplado (ayuda feed)

HT2 b

OI2 Vacío

OI3 Eyección

OI4 Cilindro 1 (multiposición) I bobina

OI5 Cilindro 1 (multiposición) II bobina

OI6 Cilindro 2

OI7 Cilindro 3

OI8 Cilindro 4

OI9 Cilindro 5

OI10 Stopper (cilindro para detener producto)

OI11 Libre

OI12 Libre

OI13 Motor correas 3 b

OI14 Auxiliar 1

HT1TH b y c OI15

Auxiliar 2

OI16 Baliza 1 – Verde

HT2TH a OI17 Baliza 2 – Azul

OI18 Baliza 3 – Rojo

OI19 Activación Cilindro puerta E.V.P.

HT2 a OI20

Activación Scanner

HT1 b y c OI21 Libre

OI22 Libre

Ubicación del destino: a Placa conectores señales externas (MME1620004). b Placa conectores señales internas procedentes del aplicador (MME1620011). c Placa conectores señales internas duplicadas en la placa (MME1620011).

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Salidas externas (OE)

La salidas externas tienen la función de indicar al PLC, Host o dispositivo que esté controlando la línea de etiquetado en qué estado se encuentra el equipo. Las señales más usadas son: que el equipo está listo, que existen datos pendientes de ser impresos, que los cilindros están en su posición de origen, que ya se ha finalizado el ciclo de impresión y aplicación, etc. Estas señales son útiles y necesarias para controlar si el producto ha sido etiquetado y si, por ejemplo, la cinta transportadora ya se puede llevar el producto y no provocar ninguna colisión con los cilindros del aplicador.

Salida Externa

Descripción de la señal Tipo de relé Circuito

OE1 MLP encendida Relé sólido

4 OE2

Datos en cola de impresión de la impresora Relé Sólido

OE3 Cilindros en “Home” Relé sólido

OE4 Ciclo finalizado / en curso Relé sólido

OE5 Nivel bajo etiquetas y/o ribbon Relé mecánico

1

OE6 Error (MLP+Impresora) Relé mecánico

OE7 Libre Relé mecánico

OE8 Salida “X” (mapeado Input programa tByB) Relé mecánico

OE9 Salida “Y” (mapeado Input programa tByB) Relé mecánico

OE10 Salida “Z” (mapeado Input programa tByB) Relé mecánico

OE11 Modo avería activado Relé mecánico

OE12 Alarma activa Relé mecánico

Las salidas externas disponen en la tarjeta de IO’s de un led indicativo de estado.

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Entradas y salidas del módulo impresor

La unidad de control debe sincronizar las señales del dispensador, del aplicador y del módulo impresor. Al utilizar módulos impresores de mercado, el equipo MLP está sujeto a las funcionalidades que cada fabricante ha creído más convenientes. Para el funcionamiento correcto del equipo MLP se han homologado los módulos impresores cuyos fabricantes han incorporado las señales necesarias para su control como el inicio y fin de impresión, saber si tiene un error o si el nivel de etiquetas es bajo o ha terminado. Además de las señales de sincronización se han tenido en cuenta las mecánicas de los módulos impresores. Macsa ha homologado los módulos impresores de los siguientes fabricantes:

Datamax. Serie A: o Ancho 100 mm: Modelos A-4212, A-4310, A-4408, A-4606

o Ancho 160 mm: Modelos A-6212, A-6310

Zebra. Serie PAXi: o Modelos 11i (110, 112, 113 y 116)

o Modelos 17i (170, 172 y 173)

SATO. Series M84 y S84: o Modelos M8459Se, M8460Se, M8485Se, M8490Se

o Modelos S84 Series

CAB. Px Series: o Modelos PX4

El enlace entre el equipo MLP y el módulo impresor se realiza interconectando el conector SubD15 que se encuentra en la placa de conexiones externas con el conector de la impresora. El conector de la impresora incluye las entradas y salidas necesarias y dependiendo del fabricante tienen un formato distinto:

Fabricante Conector Pins

Datamax SubD15 Hembra

Zebra SubD15 Hembra

Sato Centronix14 Macho

Cab SubD25 Macho

Conector impresora

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Las señales que se intercambian y las secuencias de funcionamiento se detallan en los apartados de I/O y Ciclo de trabajo respectivamente. Las entradas y salidas del Módulo Impresor son por tensión a +24V. Se describe a continuación las señales del conector SubD15 de las señales de la impresora ubicado en la placa de conexiones externas.

Entradas internas Modulo impresor

Equipo MLP Descripción

MII1 Ribbon terminado

MII2 Ribbon 10 % - RLO

MII3 Fin de impresión – EOP

MII4 No hay etiquetas

MII5 Error

MII6 Online (Data Ready) -DRD

MII7 Impresora Encendida – POWER (+24 V)

MII8 No hay lectura RFID

Todas las salidas del módulo impresor son del tipo colector abierto:

Salidas internas Modulo impresor

Equipo MLP Descripción

GND Cierre de contacto

MIO1 Orden de impresión - SOP

MIO2 Cálculo de la longitud de etiqueta - FEED

MIO3 Pausa – PAUSE

MIO4 Reimpresión – RPN

MIO5 Indefinida

En cuanto al tipo de señales, en cada módulo impresor se deben configurar para que vayan acorde con el programa que se ejecuta en el etiquetador: Ver las notas en el capítulo 11 para detalles sobre la configuración de cada módulo impresor.

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Tarjeta CPU – Control principal MLP (MME1620002)

La CPU es la tarjeta principal de la Unidad de Control y junto con la tarjeta de I/Os realizan la totalidad de las funciones del equipo MLP.

El microprocesador controla el estado de las entradas y salidas así como sincronización de las distintas acciones a efectuar en función del programa seleccionado y de las opciones configuradas. El programa que se ejecuta en cada ciclo de trabajo depende del módulo impresor seleccionado (Datamax, Zebra, Sato, etc.) y de qué aplicador se haya configurado. En función del aplicador y de las opciones seleccionadas, el programa se comportará de una forma o de otra.

Los programas desarrollados que se pueden seleccionar mediante configuración son:

Aplicador de Pallets Servomotores

Aplicador de Pallets Neumática

Aplicador Lineal/Frontal.

Aplicador Lineal con 2 cilindros.

Aplicador Fan o pad por arrastre.

Aplicador Blow

La aplicación de Pallets consiste en la colocación de 2 etiquetas A5 en caras adyacentes de un pallet

con una parada.

Todos estos parámetros que deben adaptar la etiquetadora a las condiciones reales del puesto de trabajo, son almacenados en la memoria E2PROM de la tarjeta CPU. La tarjeta CPU va conectada directamente a la carta de entradas y salidas MME1620001 mediante dos conectores rectos (postes) quedando ambas en forma de ‘sándwich’. Este tipo de interconexión permite una comunicación muy eficaz, un ensamblaje rápido y una vez montadas en el cuerpo del dispensador,

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un acceso rápido a las entradas y salidas, visualización de estados (LED’s) y/o cambio de jumpers de configuración. La tarjeta CPU, además del propio microprocesador, controla también los distintos canales de comunicaciones. Algunos de ellos se encuentran en la propia placa y otros acceden a ella agrupados en un solo conector de cable plano. Esta configuración reduce el tamaño de la tarjeta y permite transportar fácilmente todas las comunicaciones a la placa de conexiones externa (ver tarjeta MME1620004 para detalle de comunicaciones) de forma fácil. A continuación se detallan las conexiones con los periféricos:

Descripción Ubicación

Conexión de la pantalla de 5,6 ‘’ (Display) Cable plano

Conexión de la Pantalla Táctil de 10,4” Cable plano

Conexión a PLC/Host Cable plano

Conexión de datos para módulo impresor Cable plano

Conexión del scanner (lector de códigos de barras) Cable plano

Conexión PLC/Host mediante RS422 Cable plano

USB Conector USB tipo B

Ethernet – RJ45 Conector RJ45

Wifi Módulo dedicado Mediante estos canales, es posible parametrizar el etiquetador y conocer su estado en tiempo real de distintas maneras: desde las pantallas, desde PC o PLC conectados ya sea a través de cable serie, Ethernet o Wifi.

Display QVGA

Software

COnfiguración

SubD 9

Rs232

SubD 9

RS 232Display 10.4'’

SubD 9

RS 232

RJ45

Cable plano

(34)

SubD 9

RS422

Placa de interconexión exterior: MME1620004

MME1620002 CPU

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Tarjeta Interconexión con elementos externos (MME1620004)

Esta tarjeta permite la interconexión del equipo MLP con los elementos de control y comunicación externos al equipo. Una de las funciones de esta tarjeta es transferir todos los canales de comunicación de la tarjeta CPU al exterior del equipo. Como se ha indicado anteriormente (tarjeta CPU) estos canales se conectan por medio del cable plano de 34 pines y de los latiguillos USB y Ethernet sacados directamente de los conectores en la tarjeta CPU.

Además de los canales de comunicación, en esta tarjeta también se encuentran los conectores de las entradas y salidas externas que son extendidas de la tarjeta de I/Os:

o Señales de entradas externas o Señales de salidas internas

También se encuentran las conexiones rápidas para facilitar la conexión de:

o la fotocélula de presencia (inicio el ciclo de impresión) o la activación de la electroválvula de la puerta de la cabina presurizada o la baliza donde se señala el estado del etiquetador mediante un semáforo de 3 colores.

NOTA: Ver en el capítulo 8 el pin-out de los conectores externos.

Placa de comunicaciones externas

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Externamente, las conexiones disponibles en el equipo MLP son:

Id. Nombre Descripción Tipo señal Conector

1 Wifi Comunicación inalámbrica Wifi -

2 Ethernet Comunicación por protocolo TCP/IP

TCP/IP RJ45

3 Impresora Conexión entradas y salidas módulo impresor

Discretas SubD15 Macho

4 USB Conexión para el volcado del firmware de la CPU

USB USB

5 Balizas Conexión para una baliza de 3 colores

Discretas Binder M8-4 pins

6 Display 12” Conexión del interface visual de pantalla grande

RS-232 (2) SubD9 Hembra

7 Puerta cabina Conexión de la electroválvula de puerta cabina


8 Display 5,6” Conexión del interface visual de pantalla pequeña


9 Presencia Conexión de la fotocélula de inicio de ciclo de etiquetado


10 Alimentación Conexión de alimentación eléctrica de 230V AC del equipo MLP

L-N-T IEC

11 Host 422 Conexión de datos con el Host vía serie RS-422.


12 Salidas Externas Conexión de señales para el interface con el exterior

Discretas SubD37 Hembra

13 Scanner Conexión de datos de un lector de código de barras via serie RS-232


14 Impresor Conexión de datos con impresor vía serie RS-232


15 Entradas Externas Conexión de señales para el interface con el exterior

Discretas SubD25 Hembra

16 Host 232 Conexión de datos con el Host vía serie RS-232. Carga de firmware.


1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

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Tarjeta Interconexión con elementos internos (aplicador)(MME1620011)

La función de la tarjeta MME1620011 es la interconexión con los diferentes aplicadores que soporta el equipo MLP. Esta tarjeta controla las señales internas y externas de todos los aplicadores. Cada tipo de aplicador utiliza una serie de señales en función de su funcionamiento. Las señales internas corresponden a sensores de aplicación, ya sean sensores de posición de los cilindros, o del pad, a activación de electroválvulas, etc. Esta tarjeta se encuentra encima de la tarjeta de IOs (MME1620001) a modo de “sándwich” y queda en un tercer nivel respecto a las placas CPU y de IOs. La comunicación con cada uno de los aplicadores se realiza a través de 2 conectores SubD37 (1 hembra y 1 macho) que corresponden a las entradas y salidas y que se encuentran en el extremo del equipo MLP donde se encuentra el aplicador.

Tarjeta MME1620011

Además de los dos conectores SubDs de 37 pins, la placa también dispone de conectores individuales tipo XH lo que permite una conexión rápida de ciertas señales que deben usarse en el interior del dispensador como son los sensores de la palanca del compensador de recogida del papel soporte, la baliza, etc. En caso de cambio de aplicador, ya sea del mismo tipo o de otro, simplemente deberán desconectarse los dos SubDs y el aplicador quedará libre de ser substituido.

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Tarjetas auxiliares

A continuación se describen otras tarjetas que se utilizan en el equipo MLP y que se comunican con la Unidad de control.

Tarjeta Control de motores (MME1620003)

Esta tarjeta está dedicada a controlar un motor recibiendo señal de la CPU a través de la tarjeta de I/Os. La tarjeta de IOs dispone de 3 conectores iguales: M1, M2 o M3.

Vista de la tarjeta con su disipador

El equipo MLP estándar utiliza una tarjeta de control de motor (M1) y su función es la de controlar el recogedor de papel soporte. Existen dos conectores más en la tarjeta de I/Os (MME1620001) para controlar dos motores adicionales, por lo que sería posible controlar hasta 3 motores a la vez:

M1 – Motor 1: Motor de control del eje de recogida del papel soporte. Gestiona la activación del motor recogedor para bobinar el papel soporte cuando la palanca tensora detecta que hay papel sobrante. El control del motor recogedor calcula la cantidad de papel soporte que hay bobinado y así adaptar la velocidad y la tensión de recogida para que sean las adecuadas.

M2 – Motor 2: Motor de control del eje del desbobinador que contiene le rollo de etiquetas neutras (caso de que el rollo de etiquetas supere el máximo del peso soportado sin motor).

M3 – Motor 3: Aplicación especial: pad con correas para multi-etiqueta.

↔ Tarjeta

MME162000304 Cable motor

Descripción J5

VH de 6 hilos Color

A 1 Blanco

B 2 Negro

C 3 Naranja

D 4 Azul

E 5 Amarillo

F 6 Rojo

Alimentación +45V

Conector control motor M1

Conector señales motor M1

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Tarjetas de 1 y 2 sensores palancas compensación (MME1620007 y MME1620008)

La tarjeta MME1620008 controla la activación del motor de recogida del papel soporte. Para que exista un margen entre el papel soporte que subministra el módulo impresor y su rebobinado, la palanca de compensación del recogedor actúa de pulmón y absorbe durante unos instantes los cambios de longitud. Esta palanca tiene un recorrido determinado y en sus extremos existen 2 sensores para detectarlo. Estos sensores ubicados en la tarjeta MME1620008 detectan cuando la palanca está en su máximo o su mínimo de recorrido. A partir de esta posición se determina si el motor debe actuar a una velocidad u otra o debe estar detenida. El motor del recogedor del papel soporte actúa habitualmente a la mitad de velocidad de la del impresor (ver parámetros de configuración). El cable de interconexión entre la tarjeta MME1620008 y los conectores XH de la tarjeta MME1620011 es:

La tarjeta MME1620007 tiene la misma función que la anterior, pero en lugar de dos sensores tiene 1 sensor. La utilización de esta tarjeta requiere que el desbobinador de etiquetas esté motorizado. Su función es la de controlar la posición de la palanca de compensación del desbobinador de etiquetas.

MME1620007

↔ Tarjeta

MME162000802 Cable de

4hilos Tarjeta

MME162001101

Descripción J1

XH de 4 hilos Color

CN-8 XH de 4hilos

+24V 1 Marrón 1

II4 Hall1 3 Negro 2

II5 Hall2 2 Blanco 3

0V 4 Azul 4

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Tarjeta Display de 5,6” (MME1620009)

La tarjeta MME1620009 realiza el control de la pantalla táctil de 5,6”. Para su funcionamiento requiere de un firmware específico. La pantalla táctil de 5,6’’ (116mm x 87mm, 320x240 dots) junto con la tarjeta de control MME1620009 y su firmware, permiten al usuario interactuar con la etiquetadora y ver su estado en tiempo real. El Display permite una visualización in-situ de lo que está sucediendo sin tener la necesidad de conectarse a un PC. Desde este Display del equipo MLP se pueden cambiar los parámetros básicos del equipo MLP:

Tanto la pantalla táctil como la tarjeta que la controla están ubicadas dentro de un mismo chasis externo al cuerpo del equipo MLP y que, mediante un único cable, se conecta a la placa de conexiones externas (MME1620004).

Pantalla táctil 5,6’ Tarjeta MME1620009 que controla la pantalla

El display permite ver en todo momento el estado de todas las entradas y salidas así como cambiar su estado, lo que facilita el rápido diagnóstico de posibles fallos en la interconexión de señales.

Pantalla de trabajo Pantalla de Test de I/Os

El cable de comunicación entre el Display y el equipo MLP es la siguiente:

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Al arrancar el equipo MLP y si no se está dentro de ningún menú de configuración, el display muestra la pantalla de trabajo. Esta pantalla permite ver el estado del etiquetador y un resumen de la configuración (tipo de impresor, aplicador y contador de ciclos realizados):

La tecla de ‘Paro’ puede conmutar entre dos estados MARCHA y PARO. Con cada pulsación sobre la tecla de la pantalla se ejecuta la acción que se indica (MARCHA o PARO) y conmuta el estado. Al iniciar el equipo la tecla de Acción muestra el texto MARCHA. Al realizar un PARO, se trata de un paro controlado, es decir, el equipo no para de actuar inmediatamente sino que termina el ciclo en curso. Los leds de estado indican cuando el equipo se encuentra en ONLINE o OFFLINE:

Equipo en ONLINE: La tecla de Acción muestra el texto PARO y los leds están en movimiento (encendido de un led de izquierda a derecha). El equipo atiende a las señales que reciba.

Equipo en OFFLINE: La tecla de Acción muestra el texto MARCHA y los leds están fijos. El equipo no atiende a señales de impresión y aplicación que reciba por las entradas y salidas.

En la última linea de la pantalla se muestra una linea de texto indicando el estado del equipo. Estos mensajes pueden ser:

↔ Tarjeta

MME162000402 Cable de

4hilos Tarjeta

MME162000902

Descripción SubD9 HEMBRA Channel1 - Cable SubD9 MACHO

Color JP37

XH de 8h

Rx 2 Marrón 2

Tx 3 Naranja 3

GND 4-5 (cortocircuito) Negro 4

+5V 1 Rojo 1

Canal 1: SubD9 Hembra Conector Display 5,4”

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“Sistema correcto”: el equipo está ONLINE y todo funciona correctamente.

“Error impresor”: el equipo impresor tiene un error que debe ser solventado.

“Error impresora lista”: el equipo impresor no tiene datos para imprimir.

“Error aplicador NºX” : indica el error detectado del aplicador. Cuando se produce un error el equipo conmuta automáticamente a OFFLINE hasta que se soluciona el error y se presiona en la tecla de Acción (MARCHA). Después de un error el equipo realiza un reset del equipo. En caso de que el error sea del módulo impresor, el etiquetador conmutará automáticamente a Online una vez se haya solucionada el error sin actuar sobre el etiquetador. Si el problema está en el etiquetador/aplicador, una vez el error ha sido subsanado se debe de presionar el botón de “Marcha” para que se inicialice de nuevo El botón de acciones permite acceder a una pantalla con comandos/acciones individuales. Cuando se está en esta pantalla el equipo no atiende a las señales de ciclo normal de etiquetado: Ver en el Anexo 3 el detalle de los parámetros, pantallas y menús de navegación. Desde la pantalla de acciones se pueden ejecutar comandos aislados. Como son: Impresión, Aplicación de etiqueta, Reimpresión, Alimentación de una etiqueta en blanco, Rebobinado hasta encontrar el sensor del brazo de rebobinado II5, realizar la operación del cálculo de diámetros, Abrir la puerta de la cabina en caso de que exista o realizar un único ciclo de aplicación.

Pantalla de Acciones

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Tarjeta USB (MME1620006)

Mediante esta tarjeta se permite la conexión USB al equipo MLP. Esta conexión tiene la función de poder actualizar el firmware de la CPU de forma fácil y rápida. El conector que se usa es el común para módulos impresores: USB tipo B.

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Interconexión cabina pallets (MME1620012, MME1620015, MME1620016)

En la cabina de pallets se utilizan 3 placa adicionales: - MME1620015: placa en bancada interconexión señales internas - MME1620016 o MME1620034: placa en pala para equipo neumático o servos respectivamente. - MME1620012: Placa bornera para señales externas

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Tarjetas de interconexión de señales internas en bancada (MME1620015)

En el interior de la cabina de pallets se encuentra 2 tarjetas electrónicas que permiten una interconexión sencilla de los sensores, electroválvulas y scanner con los conectores del aplicador.

La tarjeta MME1620015 se encuentra en el interior de una caja de aluminio en la base de la cabina. Sus funciones son:

Conexión de las 2 mangueras que llevan las señales de entradas y salidas internas a los conectores del aplicador situados en la MLP.

Conexión de electroválvulas y sensores distribuidos en la base de la cabina.

Conexión de las señales internas que provienen de la otra tarjeta de interconexión MME1620016.

Ver apartado “Pinout” para el detalle de conexiones.

Tarjetas de interconexión de señales internas en pala ( MME1620016)

La tarjeta MME1620016 se encuentra en la parte trasera del pad. Sus funciones son:

Conexión de sensores distribuidos en el pad.

Conexión del scanner situado en el pad.

Conexión de las mangueras que llevan las señales del pad y del scanner hacia la otra tarjeta de interconexión MME1620015.

Ver apartado “Pinout” para el detalle de conexiones.

Tarjeta de interconexión de señales externas (bornera externa) (MME1620012)

Esta tarjeta desplaza toda la interconexión de señales externas (entradas y salidas) para poder realizarla en una bornera externa. Su función consiste en unificar el conector de señales externas de salidas (SubD25) y el conector de señales externas de entrada (SubD37) en una bornera externa.

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4. Instrucciones para la instalación

Preliminares

Condiciones ambientales El equipo está pensado para ser instalado en ambientes industriales dentro del siguiente rango:

Temperatura +5…+40ºC

Humedad relativa 30…80% no condensado

El equipo no está preparado para ser instalado en el exterior de edificios. Evitar la colocación del equipo en zonas con calentamiento exterior. El equipo no está preparado para ambientes antideflagrantes. En ambientes con gran cantidad de polvo se requerirá una especial atención en la limpieza para conseguir un correcto etiquetado. Consultar con nuestro departamento técnico para aclarar si es necesaria una protección adicional para ambientes especiales. Espacio necesario El equipo debe ser instalado en una zona con acceso para el operario y para el mantenimiento. El equipo debe tener una zona de acceso alrededor de 600mm por cada uno de los lados. Ubicación El equipo requiere de un soporte para posicionarlo en la zona de etiquetado. El soporte deberá cumplir las necesidades para identificar el producto, por lo que posiblemente necesitará de un sistema de regulación que permita desplazar el equipo en los 3 ejes (o alguno de ellos), derecha-izquierda, delante-detrás y arriba-abajo.

NOTA: El soporte deberá mantener la estabilidad para realizar el etiquetado de los productos y no sufrir vibraciones al realizar los movimientos del aplicador.

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Preparación para el uso

Seguidamente se detallan las condiciones necesarias para realizar la puesta en marcha del equipo.

Antes de encender el equipo, comprobar todas las condiciones de puesta en marcha:

1. Alimentación eléctrica: El equipo MLP y la impresora tienen alimentación eléctrica independiente, son necesarios dos cables de corriente para la alimentación.

2. Alimentación neumática: El equipo MLP tiene alimentación neumática. La entrada de aire debe realizarse con un tupo de diámetro 8 exterior.

3. Señal de presencia de producto (IE1). El equipo MLP tiene cableada la señal de presencia de

producto o de inicio de ciclo. Pueden utilizarse varias señales o fotocélulas para el inicio del ciclo, por ejemplo cuando se quiera cortar el ciclo de trabajo (Impresión por un lado y aplicación por otro).

4. Carga de consumibles

El equipo MLP tiene las etiquetas colocadas.

El impresor tiene el ribbon colocado.

5. Envío de información a la impresora: El módulo impresor tiene etiquetas cargadas en el buffer.

6. Conexiones interface externas: El equipo MLP tiene las señales externas necesarias cableadas con el PLC/Host y así permitir la correcta sincronización con la línea de producción.

7. Conexiones interface aplicador: El equipo MLP tiene las señales del aplicador conectadas.

Alimentación eléctrica

Los requerimientos eléctricos para la alimentación eléctrica del equipo son de 2 tomas de corriente tipo IEC hembra de 110V-230VAC 50Hz. Una de las tomas de corriente es para la alimentación del Dispensador-aplicador y la otra para la alimentación del módulo Impresor.

Toma AC 230VAC

Interruptor General MLP

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Alimentación neumática

Los requerimientos neumáticos para el equipo tienen relación con el aplicador a utilizar, como requerimiento general es necesaria 1 toma de aire comprimido de 6 bar. de presión con tubo de diámetro exterior 8mm. Con cada equipo se recomienda colocar a la entrada una unidad de mantenimiento de aire comprimido compuesta por un filtro y una válvula manual.

En caso de la cabina de pallets neumática o de servos, esta está provista de una válvula de arranque progresivo que evita movimientos bruscos de los cilindros al arrancar. El ajuste de la progresividad de la entrada del aire se hace mediante el tornillo que hay en l aparte inferior de la válvula

Esta válvula corta la entrada del aire cuando entra el Paro de Emergencia con lo que la correcta regulación de la válvula es básica para evitar movimientos bruscos después de rearmar un paro emergencia.

Manómetro

Regulador presión

Válvula manual

Filtro

Entrada de aire Salida de aire

Tornillo de ajuste de la progresividad de la entrada del aire

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Señal de presencia de producto o de inicio de ciclo de etiquetado

El modo estándar de trabajo en los equipos MLP es utilizar la señal de presencia IE1 que dispara el ciclo de Impresión y Aplicación. Para usar esta señal, simplemente es necesario activar la señal de presencia (IE1). Esta señal se encuentra en la placa de comunicaciones mediante un conector M12 de 4 contactos. La forma más habitual de conexión es mediante una fotocélula de reflexión que situada en la línea de producción realiza la detección del producto a etiquetar. Se describe a continuación el pin-out de este conector.

Fotocélula Placa conexiones

exterior Tarjeta MME1620004

Descripción Color Conector

Binder M12 - 4 pins

Color CN-12

XH de 4 hilos Color Descripción

+ 24V Marrón 1 Marrón 1 Marrón + 24V

Dark / Light Blanco 2 Blanco 2 Negro Señal – IE1

0 V Azul 3 Azul 3 Blanco -

Señal – IE1 Negro 4 Negro 4 Azul 0 V

Señal de presencia de producto IE1

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Carga de los consumibles

El equipo MLP requiere de etiquetas y ribbon para funcionar. Para la colocación del ribbon diríjase al manual de la impresora OEM integrada en el equipo MLP. Para ver el guiado del ribbon por los ejes de la impresora observe el dibujo situado en el interior de la tapa de la impresora.

Para la colocación de las etiquetas siga las siguientes instrucciones y observe los dibujos adjuntos del paso de las etiquetas por los diferentes puntos del equipo MLP y de la impresora.

Coloque la bobina de etiquetas en el eje del desbobinador

Según sea la bobina de etiquetas de bobinado interior o exterior conduzca las etiquetas por los rodillos según los dibujos adjuntos hasta la impresora

Abra el cabezal de la impresora mediante la palanca de bloqueo del cabezal.

Tire de la guía exterior de etiquetas hacia el exterior

Extraiga las primeras etiquetas del papel soporte hasta disponer de una distancia de 500mm de papel soporte sin etiquetas

Pase las etiquetas por debajo del rodillo de entrada a la impresora y en el interior de la impresora asegurarse de pasar el detector de etiquetas (ranura en forma de herradura)

Desplace el papel soporte hasta que la primera etiqueta quede a pocos centímetros del punto de dispensación de la impresora

Alinee las etiquetas para que el lateral interior haga contacto con la cara interna de la impresora.

Sitúe la guía exterior hasta posicionar el lateral exterior de las etiquetas y comprobar que las etiquetas entran alineadas al punto de dispensación

Cierre la palanca de bloqueo del cabezal, asegúrese que las etiquetas están tensadas en el interior de la impresora

Abra el rodillo de tracción del papel soporte accionando el pestillo de anclaje, deje caer la pieza de sujeción del rodillo grafilado

Pase el papel soporte entre el rodillo de presión y el rodillo grafilado que ha quedado liberado

Cierre el rodillo de tracción, asegúrese que el papel soporte está bien tensado desde el cabezal hasta el rodillo de tracción

Pase el papel soporte por los rodillos de paso hasta el eje recogedor (observe los dibujos adjuntos)

Fije el extremo del papel soporte al eje del recogedor utilizando el gancho de anclaje. Asegúrese de que el papel soporte está tensado desde el rodillo de tracción hasta el recogedor

Con la impresora en marcha, pulse la tecla FEED dos o tres veces para dispensar varias etiquetas y comprobar que todo el recorrido de etiquetas y del papel soporte está alineado y las etiquetas se dispensan correctamente

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La descripción de la colocación de las etiquetas y las imágenes del impresor son de una impresora Datamax, para un impresor de otro fabricante, consultar el manual entregado con el impresor para más detalles.

Palanca bloqueo cabezal

Salida de etiquetas

Pestillo rodillo presión

Cabezal de impresión

Rodillo de presión

Guía exterior etiquetas

Rodillo de entrada a la impresora

Pletina de dispensación

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Recorrido del paso de etiquetas y del ribbon

MLP mano derecha Bobinado exterior (línea continua) Bobinado interior (línea discontinua)

Impresor mano derecha ribbon in

Impresor mano derecha ribbon out

Impresor mano izquierda ribbon in

Impresor mano izquierda ribbon out

MLP mano izquierda Bobinado exterior (línea continua) Bobinado interior (línea discontinua)

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Envío de datos/etiqueta a la impresora

El envío de la información a la impresora OEM debe realizarse por uno de los puertos disponibles en la impresora. Las comunicaciones más habituales son:

Serie RS-232

Serie RS-485

Paralelo IEEE-1284

USB

Ethernet LAN

Ethernet Wireless Al realizar el envío desde el PC a la impresora, se cargarán en el buffer de la impresora la cantidad de etiquetas enviadas. En el display del módulo impresor aparecerá la cantidad de etiquetas almacenadas. Los conectores para realizar la comunicación con la impresora se encuentran en la parte trasera. Se muestra en la siguiente imagen los conectores estándar para los impresores Datamax:

Para más información de los impresores Datamax o el de otros fabricantes de impresores consultar el manual del impresor correspondiente.

Paralelo

USB

Serie RS-232

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5. Operativa y procesos

La CPU, además de ejecutar los distintos programas de aplicación, también realiza otros procesos de gran importancia que garantizan el funcionamiento correcto. Seguidamente se enumeran y detallan estos procesos:

Inicialización/Arranque de la etiquetadora

La siguiente secuencia se realiza siempre que se arranca el equipo y/o cada vez que se pasa del estado offline a online una vez se sale de un error. La secuencia de cálculo de diámetros es primordial para saber cuál es el diámetro de papel soporte que se encuentra rebobinado y así calcular la velocidad óptima a la que se debe actuar.

Si el impresor está imprimiendo, se activa el ciclo de rebobinado del papel soporte, el motor paso a paso y las fotocélulas. Inicialmente se fuerzan todas las salidas a su estado de desactivación para así asegurar que no se ejecute ningún movimiento de forma involuntaria. En cuanto a la posición del rollo de etiquetas y del brazo de rebobinado, este, al iniciar el primer ciclo de trabajo, estará en la posición del sensor 1/Home (ver Cálculo de diámetros).

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Cálculo de diámetros (motor recogedor papel soporte)

Para reducir al mínimo la velocidad de rebobinado y para que el papel soporte no forme ondulaciones al ser recogido, se re calcula el diámetro del rollo de recogida para así pilotar a la frecuencia óptima el reloj/CLK del motor de rebobinado. Este cálculo se realiza a partir del diámetro inicial calculado al encender el equipo y que se describe en la secuencia de arranque. El motor paso a paso de rebobinado se controla a través de los siguientes parámetros:

Velocidad de impresión programable: de 75 mm/segundo a 250 mm/segundo.

Pulsos: 300 … 2300 Hz

Número de Pasos por vuelta: 800 o 1600 según corresponda. El cálculo de diámetro inicial se rehace cada vez que hay alguna incidencia. Por ejemplo, si ha sucedido un error en el impresor y el operador ha abierto el cabezal para solucionarlo, esto modificará la posición del papel y por tanto, cuando la incidencia haya sido solucionada, se debe de re-calcular el diámetro para así tener los datos actualizados. El cálculo de diámetros se realiza:

Al arrancar la etiquetadora.

Siempre que el equipo se recupera de un error

Al conmutar del estado Offline a Online.

Cálculo del diámetro inicial

Para calcular el diámetro del rollo de rebobinado de papel soporte se realiza la siguiente secuencia de posicionamiento, que depende de la situación en que se encuentra el compensador/brazo de rebobinado:

1. Se hace oscilar el brazo entre los dos sensores.

2. Se contabilizan los pasos realizados durante todo el proceso con lo que conseguimos conocer

el diámetro de papel soporte existente:

Eje de rebobinado y su palanca/pulmón

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Cálculo del diámetro durante el funcionamiento

Una vez calculado el diámetro con el que arranca la sesión de trabajo, este valor debe actualizarse para adaptarse a la situación real. A partir del diámetro inicial calculado, se actualiza el valor del diámetro cada 10 vueltas. El valor de actualización depende directamente del parámetro “Velocidad de impresión” (ver lista en el Anexo 3 referente a los parámetros y menús de configuración). Generalmente este valor debe ser el mismo que la velocidad configurada en el módulo impresor con lo que si se desea que el motor de rebobinado vaya más rápido se debe aumentar su valor.

Ciclo de trabajo

Una vez se ha realizado el cálculo de diámetros, el etiquetador queda a la espera de recibir la orden de inicio de ciclo. Una vez recibida, el etiquetador sincroniza el accionamiento del módulo dispensador, impresor y aplicador:

1. Una vez recibida la orden de inicio de ciclo y si la impresora tiene datos listos para ser

imprimidos en su buffer (existe una etiqueta activa) se lanza la orden de impresión al módulo impresor. En caso contrario se señalará el error “Error Impresora Lista” y se abortará el proceso de impresión.

2. A medida que se imprime la etiqueta, se arranca la acción del motor de rebobinado para recoger el papel soporte que éste va entregando.

3. Mientras imprime la etiqueta se va posicionando en el pad con la ayuda del aire del tubo de soplado y el vacío que se realiza en la propio pad (dependerá del aplicador utilizado).

4. Cuando la impresión finaliza el motor de rebobinado sigue funcionando hasta que el pulmón se recupera y el sensor de la palanca de rebobinado II5 se activa.

5. Cuando la etiqueta está en el pad, se inicia el ciclo de aplicación que, dependerá del programa activo (Ver detalle de los programas)

Una vez recibida la orden de impresión, existen 2 posibilidades de comportamiento del brazo de compensación del papel rebobinado y que depende de si está o no configurada la longitud de etiqueta utilizada (ver Anexo parámetros y menús de configuración, parámetro 2.10.):

1. Si no está configurada la longitud de etiqueta (valor = 0 mm): El brazo absorbe el papel que le dispensa el módulo impresor y, el motor de rebobinado, no actúa hasta que se activa el sensor 2. A partir de ese momento, el motor sigue actuando hasta que vuelve a encontrar el sensor 1/Home. Puede darse el caso con etiquetas pequeñas que su impresión no provoque que se alcance el sensor 2 con lo que se alcanzaría al cabo de 2, 3, 4 o N etiquetas. En este caso, el motor no actuará hasta que no se active el sensor 2.

2. Si está configurada la longitud de etiqueta: En este caso, el brazo de rebobinado actúa siempre que se envíe señal de imprimir nueva etiqueta o reimpresión al módulo impresor y hasta que no alcanza el sensor 1 de Home de nuevo. Una vez alcanzado y se haya activado la señal de fin de impresión el brazo sigue actuando hasta llegar a la posición de Home.

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Timers

Configuración de temporizadores

Existen distintos temporizadores que se pueden configurar según las necesidades de la aplicación, características de la línea de producción, etc. Estos temporizadores determinan diferentes tiempos de cada una de las acciones que se realizan en el ciclo de etiquetado. A continuación se describen todos ellos:

t1

Tiempo máximo de aplicación.

Es el tiempo máximo de desplazamiento y retroceso del cilindro de aplicación permitido.

Si al alcanzar el tiempo t1, no se ha terminado el ciclo, el aplicador retorna a la posición de Home y se señala Error.

Si su valor es 0 no se controla

Este temporizador debe ser siempre mayor que t12 (tiempo de aplicación calculado por la MLP)

Valor por omisión =15000 (15 segundos)

t2

Tiempo de duración de la eyección.

Es el tiempo de duración del soplado del pad al aplicar la etiqueta.

En caso de que el aplicador disponga de cavidad de eyección, este temporizador no tiene efecto.

Valor por omisión =100

t3

T. Ciclo

t4

Tiempo de retorno del cilindro 2

Es el tiempo de retroceso a Home del cilindro 2.

Si se supera el tiempo t4, el cilindro retorna a la posición de Home y se señala Error.


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t5

Tiempo retraso de la acción del cilindro 2

Es el tiempo de espera antes de que se active el movimiento del cilindro 2.


t6




t7




t8

Tiempo de retardo entre impresión y aplicación.

Es el tiempo de espera entre la finalización de la impresión y el inicio de la aplicación.


t9

Tiempo de soplado (ayuda feed).

Es el tiempo que el soplador continuará soplando después de finalizarse la impresión de la etiqueta.


t10

Tiempo forzado para la aplicación.

Es el tiempo desde el inicio de la impresión hasta la aplicación de la etiqueta forzada por el usuario.

Al alcanzar el tiempo t10 se fuerza la aplicación de la etiqueta (eyección y retorno de cilindros)

Su valor no tiene porque ser mayor que tB12 . Su principal función es la aplicación por tiempo en lugar de por contacto del sensor de pad - II20).

Alcanzar el tiempo t10 no implica una señalización de alarma.

t13

Tiempo de acción del cilindro 2

Es el tiempo máximo de acción del cilindro 2

Al alcanzar el tiempo t13 el cilindro 2 vuelve a su posición de Home.

Su función es para cuando se utiliza el aplicador Fan con pusher.


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t14

Tiempo de retraso de la entrada del vacío

Si el valor =0, el vacío en el pad empieza a actuar desde el inicio de la impresión hasta el final de la eyección.

El valor introducido retrasará el momento de inicio del vacío desde inicio de impresión, no alterando al ciclo de aplicación.


t15

Tiempo de retraso fin de aplicación

Tiempo de espera desde fin de la eyección a inicio de retorno cilindro 1.

La fin de la eyección puede ser provocada por contacto del pad con el producto II20 o por finalización de t10 (tiempo forzado para la aplicación).


t16

Tiempo de retraso inicio de ciclo

Tiempo de espera entre la detección de presencia de producto y el inicio de ciclo (impresión y aplicación).


Los tiempos se introducen en milisegundos.

Además de estos temporizadores, todas las señales pueden ser configuradas localmente, pudiendo indicar el filtro de tiempo deseado para que se reconozca su estado, o la longitud del pulso que deben generar en caso de activar o desactivarse.

Tiempos calculados

Existen 3 tiempos que no son editables y que son calculados por el propio equipo después de cada ciclo:

t11 Tiempo de ciclo ESTIMADO.

Es el tiempo de duración estimado del último ciclo realizado: impresión + aplicación.

t12

Tiempo de aplicación ESTIMADO

Es el tiempo de duración estimado de la última aplicación.

t Impresión

Tiempo de Impresión ESTIMADO

Es el tiempo estimado que ha durada la última impresión. Es el tiempo entre que se lanza la impresión (activación de la MIO1) y el momento en que la impresora indica el fin de la misma (recepción de la MII3).

Nota: t Impresión está disponible a partir de la versión de firmware 2.80

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Señalización de errores

Las señales y causas de error son comprobadas constantemente y generarán una interrupción/alarma en caso de ser necesario.

Los mensajes de error y alerta, serán notificados de tres maneras:

Pantallas/Displays.

Salidas externas que notifican que existe un error del impresor o del aplicador.

Señalización luminosa (no presente necesariamente).

Los dos primeros se exponen en los particulares de la electrónica. El tercero, la baliza o señal luminosa, permite al usuario que no está en las proximidades de la máquina detectar de lejos que ha sucedido alguna incidencia. Además de en la barra de estados de la pantalla táctil, los diferentes estados en que se puede encontrar el equipo pueden ser señalizados a través de una baliza luminosa. Esta baliza está conectada al conector Binder M12-4 pins dispuesto para tal efecto en la placa de conexiones externas:

A continuación se indican los estados de la baliza:

VERDE

FIJA

Listo: el equipo funciona correctamente

VERDE

INTERMITENTE

Espera: se inicializa el equipo o se está realizando un reset

AZUL

Alerta: existe alguna alarma NO crítica activada que precisa la atención del operador. El ciclo de trabajo sigue su curso.

El nivel de etiquetas o del ribbon está terminándose.

La etiqueta no ha sido impresa o aplicada correctamente.

ROJO INTERMITENTE

Error grave: el equipo no puede funcionar y necesita intervención del operario. No se permite empezar el ciclo de etiquetado y/o se interrumpe el ciclo en caso de que estuviera en proceso.

↔ Baliza Placa

exterior Cable

Tarjeta

MME1620004

Descripción Regletero Conector

Binder M8 – 4 pins

Color CN-14

XH de 4h

Baliza Roja 1 (roja) 4 Negro 4

2 (naranja)

Baliza Verde 3 (verde) 2 Blanco 2

Baliza Azul 4 (azul) 3 Azul 3

5 (blanco)

6 (gris)

7 (negro)

24V 8 (amarilla) 1 Marrón 1

9 (gris)

10 (negra)

Conector Balizas

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Eventos a señalizar

Por defecto, si no hay ningún error o alarma activa, la baliza tendrá activo el piloto verde y mostrará en el Display el mensaje correspondiente de que el equipo está listo. Hay algunas señales que sólo pueden estar activas en algunos momentos del ciclo de trabajo o cuando una está activa la otra no lo puede estar. Si lo están en algún otro momento, se señalizará el error. Para cada señal/condición de error, se indica que baliza y salidas adicionales deben activarse, así como el ID del mensaje a mostrar en el display y las acciones a realizar.

Señal Problema Baliza Prioridad

Activar Acción

Ninguna alarma activa, los sensores de cilindros en Home y MIIB6 está activa (Impresora Ready)

Ninguno (1)

VERDE

- OE1

OE3 Ninguna

IE7 a ON Reset general (1)

VERDE

- Esperar a que el reset termine

Si:

II1 o MII2 (10% ribbon )

II2 (10% Etiquetas)

El nivel de etiquetas y/o ribbon está al 10%

AZUL

2 OE5 Preparar el cambio del consumible correspondiente.

Se ha disparado la lectura del escáner (OIB20B) pero no se ha recibido señal de lectura correcta (IIB22B)

La etiqueta no ha sido impresa o aplicada correctamente

AZUL

1

Ninguna: según la configuración se repetirá automáticamente el ciclo de etiquetado.

La CPU no encuentra la tarjeta de I/Os: no hay comunicación con ella, …

Problema grave con la electrónica

ROJO

1 Chequear la electrónica: conexiones, …

No hay parámetros de configuración cargados

La CPU no tiene cargados los parámetros de configuración

ROJO

2 Se deben cargar los parámetros de configuración

IE6 a ON El paro de emergencia ha sido presionado

ROJO

3

Desactivar el paro de emergencia una vez haya sido solucionada la razón por la que se presionó

El cilindro tiene el sensor de HOME activo (IIB8, II99, IIB10, IIB18, IIB19) y también está activo el sensor de Tope de cilindro correspondiente (IIB13, II914, IIB15, IIB16, IIB17)

Contradicción entre sensores

ROJO

5 OE6 Comprobar los sensores

Número máximo de reimpresiones superado

Se ha superado el número máximo de reimpresiones de la etiqueta en caso de utilizar el escáner de comprobación

ROJO

11 OE6

OE7

IIB21 (Compuerta abierta) activa cuando debería no estarlo

La puerta debería abrirse cuando se empieza la aplicación y cerrarse al terminar

ROJO

10 OE6 Comprobar neumática, sensores, …

1

Cuando se enciende o resetea la etiquetadora, esta no estará operativa hasta que se finalice la secuencia de

arranque. Durante esta secuencia la baliza parpadea hasta finalizar y una vez terminada se procede según convenga si hay errores/alertas o verde fijo si todo Ok.

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tBrereaccion cil superado

El tiempo de reacción de cualquier cilindro ha sido superado una vez se le ha dado señal de actuación

ROJO

6 OE6 Comprobar neumática, sensores, …

MIIB4 (No hay etiquetas) No se detecta la etiqueta en el Módulo Impresor OEM

ROJO

9 OE7 Comprobar el paso de las etiquetas por el sensor y la calibración

MIIB5 (Error indefinido) Hay algún error en el módulo impresor

ROJO

8 OE7 Comprobar el módulo impresor

MIIB6 – DRD: Data Ready

Al ir a enviar al módulo impresor la señal de nueva impresión

(MIOB1B), MIIB6 señalará que

hay datos listos para ser impresos. En caso contrario, error!

ROJO

7 OE7 Enviar datos para su impresión a la impresora

MIIB7 Impresora Encendida

Si al enviar al módulo impresor la señal de impresión, esta señal no está activa, esto indicará que el módulo impresor no está encendido.

ROJO

4 OE7 Está encendido el módulo impresor?

Cuando sucede cualquiera de estos errores, se activa la salida externa correspondiente con tal de que el PLC o Host puede proceder en consecuencia:

Si el error es del módulo impresor: se activa OE7

Si el error es del módulo aplicador: se activa OE6

Hay algunos eventos que no son precisamente errores pero si deben provocar un cambio en el estado de las señales:

Evento Activar

El cilindro 1 está en Home (implica que todos los otros también)

OE3

En caso contrario mantenerla desactivada

Si el ciclo de impresión y etiquetado ha terminado

OE4

En caso contrario mantenerla desactivada

Si se han recibido datos de impresión/etiqueta y estos están en cola a la espera de que se imprima una etiqueta anterior. (sólo cuando haya el módulo impresor MACSA)

OE2

NOTA: Para empezar el ciclo de trabajo, todos los cilindros deben estar a Home: IIB8, II99, IIB10,

IIB18, IIB19 a ON. Si estas señales no están activas, se señalizará el error y se realizará un envío a

Home para cada cilindro.

NOTA: No se lanzará ninguna orden de impresión/empezar ciclo de trabajo si hay activo algún ERROR (rojo).

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Resolución de las incidencias

Una vez la incidencia ha sido indicada en la pantalla y/o en la baliza, el etiquetador, en función de la severidad de la incidencia, esperará a la resolución de la misma para reiniciar el ciclo de trabajo. Dependiendo del origen de la incidencia, su resolución dependerá de si el error ha sucedido en el módulo impresor o bien en el etiquetador.

Si el origen del error es el Módulo Impresor, la incidencia estará señalada tanto en el Display del propio impresor como en el etiquetador (Display y baliza). En este caso, el operario deberá solucionar la incidencia a través del módulo impresor y su Display. Una vez resuelta la incidencia, la señal que le indica al etiquetador el error en el impresor se resetea automáticamente, con lo que el etiquetador reseteará su alarma sin acción del operario.

Si el origen del error está en el Etiquetador, la incidencia estará únicamente señalada en el Display y baliza del etiquetador. El etiquetador pasará de Online a Offline. El operario deberá solucionar la incidencia a través del propio etiquetador y, una vez solucionada, darla por finalizada pulsando la tecla del Display destinada a tal efecto (ACCIÓN de RESET o de paso de Offline a Online).

Una vez resuelta la incidencia y reseteada la alarma manualmente en el Display, el etiquetador debe reiniciar la máquina para asegurar que todo esté correcto: Secuencia de Inicialización/Arranque y dejar en estado de reposo/desactivas las salidas.

Paro de emergencia

El paro de emergencia (IE6) para en seco el programa y deja los cilindros en el estado en que se encuentren así como abierta la compuerta. Además, cuando el equipo entra en PARO, se activa la señal OE10 para así usarla como control de la entrada del aire comprimido: cortar la entrada de aire y así evitar cualquier colisión violenta. OE10 se desactiva al mismo tiempo que se desactiva la seta de emergencia. Para rearmar el equipo y una vez la seta de emergencia sea desactivado, es necesario darle al botón de MARCHA de la pantalla o activar la entrada de RESET (IE7).

Actualización de firmwares

La tarjeta electrónica CPU MME1620002 y la tarjeta display 5,6’’ MME1620009 disponen de su propio microprocesador. Su programa/firmware se puede actualizar según necesidades. Dicha actualización se puede realizar de 3 formas:

1. A través de los puertos que las tarjetas llevan incorporados. Es necesario desmontar la tapa protectora y disponer de cables especiales.

2. Vía puerto serie o Ethernet a través del programa de configuración/actualización. 3. Vía USB.

Ambas tarjetas deberán tener la misma serie de versión cargada. Es decir, no se debe de cargar una versión 1.i en la tarjeta CPU MME1620002 y dejar la versión 0.i en la tarjeta display MME1620009.

NOTA: Para realizar cualquier carga de firmware consultar con el Servicio Técnico de Macsa.

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Recalibración del Display (pantalla táctil de 5,6’’)

En caso de que el Display de 5,6” (touch screen) no funcione correctamente y que la zona presionada no responda o active otra tecla que no corresponda con la acción deseada, se deberá de proceder a un recalibrado del mismo. Para realizarlo se debe de quitar la tapa trasera del display y seguir los siguientes pasos:

1. Presionar el pulsador PL1 de tarjeta electrónica MME1620009 en el momento que en la pantalla aparece el mensaje de bienvenida:

2. Mantener el pulsador presionado hasta que aparezca la pantalla de calibrado y presionar con un puntero que no dañe la pantalla cada “+” que aparece. En total 5 veces.

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6. Mantenimiento

Mantenimiento preventivo

Antes de proceder a manipular el equipo asegúrese que el equipo está desconectado de la corriente eléctrica y de la alimentación neumática.

Para desconectar la alimentación eléctrica debe hacerse del impresor y de la etiquetadora, ya que los dos módulos reciben la alimentación de forma separada.

Para desconectar la alimentación neumática debe cerrarse la válvula general de entrada al equipo.

Para acceder al interior del equipo MLP es necesario retirar los tornillos de cierre.

Limpieza general Para la limpieza y mantenimiento del impresor consulte el manual del impresor entregado con el equipo. El impresor es el elemento más importante del equipo por lo que debe prestar una especial atención a mantenerlo en perfecto estado.

Una limpieza regular es necesaria para mantener una larga vida del equipo MLP. Es recomendable mantener el aplicador limpio, sin restos de etiquetas o de adhesivo en los elementos por donde circulan las etiquetas. Limpiar el pad con alcohol y un trapo que no deje restos de hilo. No utilizar cuchillas ni herramientas cortantes para retirar adhesivos. Mantenimiento mecánico Comprobar la tensión de la correa freno del desbobinador verificando que con la palanca compensadora en la posición más alta se realiza el freno del eje desbobinador y el rollo de etiquetas no gira. Verificar que al mover la palanca de compensación hacia abajo se libera el giro del eje desbobinador hasta que el giro se realiza sin dificultad. Comprobar el alineado de las etiquetas desde el desbobinador a la entrada de la impresora, colocando las anillas de alineación respecto al ancho de la etiqueta utilizada. Mantenimiento eléctrico o Comprobar que los conectores SubD de los cables de señal están bien conectados y que las señales

no sufren malos contactos. o Comprobar que los detectores de entrada al equipo MLP funcionan correctamente, verificando en la

pantalla de test del Display de 5,4” su activación. Mantenimiento neumático o Comprobar que el grupo de mantenimiento neumático funciona correctamente a una presión de entre

4 y 5 bares de presión y que el filtro de aire está limpio. En caso de que el aire de la instalación esté sucio es recomendable vaciar el depósito al realizar el purgado.

o Comprobar que no existen fugas de aire en los tubos y en las uniones de los racores con los elementos neumáticos.

o Limpiar los filtros de los silenciadores del grupo de válvulas y de la tobera de aspiración con agua jabonosa.

o Verificar el funcionamiento del cilindro comprobando que el desplazamiento no ofrece resistencia cuando es desplazado desconectada la entrada general de aire y realizando el desplazamiento manualmente.

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Resolución de problemas

Id Problema Causa posible Solución

001

La pantalla del Display del equipo MLP no se enciende.

Falta de tensión en el equipo MLP.

Comprobar la alimentación de suministro general. Comprobar que hay +5V entre los pines 1 y 5 del Subd9 del canal serie 1.

Cable de tensión en mal estado.

Comprobar cable.

Cable del Display en mal estado.

Comprobar cable.

Fusible de red (230V) fundido.

Sustituir el fusible por otro del mismo tipo.

La pantalla del display arranca a veces y/o se queda medio apagada

MME1620009 Contacte con MACSA

002

Al arrancar el equipo el recogedor del papel soporte no gira y al cabo de unos segundos el display muestra “ERROR HALL 2”

Se oye ruido en el motor pero no se ve ningún movimiento.

Abrir la tapa trasera del equipo y comprobar la cadena cinemática que transmite el giro del eje principal del motor al eje de rebobinado externo y ver si hay algún eje que gira pero no su piñón.

No se oye ningún ruido de motor

Comprobar que las 3 fuentes de alimentación están encendidas: está activo el LED verde en cada una de ellas? Si no ver incidencias 008, 009 o 010 en función de que fuente no esté funcionando.

Los cables de alimentación del motor están desconectados

Conectar los cables de alimentación del motor

Los cables de señal del motor están desconectados

Conectar los cables de señal del motor

003 El recogedor del papel soporte gira en sentido contrario

Configuración de la mano del equipo cambiada

Desde la pantalla del display del equipo MLP configurar la mano correctamente

004 La etiqueta no avanza paralela

Colocación de las anillas de alineación mal ajustada

Colocar las anillas de alineación a la distancia del ancho de la etiqueta respecto a la salida desde el desbobinador

005 El papel soporte se rompe

La velocidad de recogida del papel soporte está desajustada

Contactar con el Servicio Técnico de Macsa

006 El rollo de etiquetas no se desbobina y el papel se rompe

La correa que realiza el freno del desbobinador actúa siempre, bloqueando el desbobinado del rollo

Ajustar la correa de freno para que desbloquee correctamente

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007

El rollo de etiquetas se desbobina solo y se produce un bucle de etiquetas antes de entrar en la impresora

El desbobinador está preparado para desbobinar etiquetas de bobinado interior y se están usando rollos de bobinado exterior o al revés.

Hacer los ajustes en el desbobinador para invertir la forma de desbobinar. Contactar con el Servicio Técnico de Macsa

008

El equipo está encendido y la fuente de +5V no entrega voltaje

/ el LED verde que hay en la fuente no está encendido o se enciende de forma intermitente.

Algún elemento está haciendo cortocircuito

Desconectar la alimentación de la tarjeta electrónica CPU (placa MME1620002ii) y comprobar si la F.A. arranca. Si arranca, volver a conectarla y desconectar cualquier cable plano que salga de la tarjeta CPU. La F.A. arranca?

009

El equipo está encendido y la fuente de +24V no entrega

voltaje / el LED verde que hay en la fuente no está encendido o se enciende de forma intermitente.


Ir conectando los distintos elementos gradualmente: 1. Desconectar la alimentación de la placa

de IOs (placa MME1620001ii) para que la fuente quede sin carga. Si en vacío la F.A. se enciende conectar de nuevo y:

2. Desconectar los distintos cables planos de la tarjeta de IOs y si la F.A. sigue encendida, conectarlos gradualmente hasta ver cuál es el que provoca el problema:

- IOs internas o externas? - Entradas o salidas?

010

El equipo está encendido y la fuente de +45V no entrega

voltaje / el LED verde que hay en la fuente no está encendido o se enciende de forma intermitente.


Desconectar la alimentación del driver del motor (placa MME1620003ii) y comprobar de nuevo si la F.A. arranca. Si arranca, volver a conectarla al driver y sacar gradualmente los otros dos cables que hay en el driver. La F.A. arranca?

011

El rebobinador tarda más tiempo en rebobinar el papel dispensado que lo que tarda la impresora en dispensarlo. Si los ciclos d etiquetado son muy seguidos, esto puede retrasar la impresión & dispensación de la siguiente etiqueta.

La velocidad de rebobinado no está coordinada con la de impresión.

Aumentar la velocidad de rebobinado a través del menú Impresor > “>>”.

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7. Aplicadores

Aplicador de Pallets Servomotor (10)

A continuación se detallan las características del aplicador: MLP6010: Pallet Servomotor 3 ó 4 etiquetas en 2 paradas.

Este aplicador está desarrollado para realizar la aplicación de etiquetas A5 (148x210) sobre 2 o 3 caras de un pallet. Este aplicador realiza la aplicación de la etiqueta a través de servomotores. No utiliza ningún componente neumático para realizar los movimientos. Esto significa que el tiempo de ciclo se ve reducido sustancialmente llegándose a imprimir y aplicar las 2 caras del pallet en mucho menos tiempo que la versión neumática (11). El tipo de movimientos que se puede realizar con la etiquetadora son los mismos que los del modelo neumático pero pudiendo aplicar 4 etiquetas repartidas en 2 paradas.

El brazo está formado por 3 ejes:

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Posición de Home del brazo

Al arrancar el sistema y, si los brazos no están en su posición de Home, la MLP realiza una secuencia de posicionamiento a Home. Esta posición es la que se muestra en las fotografías donde las líneas guías queden alineadas:

Posición de Home (vista lateral)

Posición de Home (vista frontal)

Seta de paro de emergencia, llave para indicar proceso Home e

Interruptor de alimentación General.

NOTA IMPORTANTE Si por alguna razón al realizar la secuencia de Home los brazos no quedasen en la posición mostrada o, estos, en cualquier momento colisionasen con alguna parte del equipo/cabina, se deberá proceder a un recalibrado de la posición de Home (ver apartado “Recalibración de la posición de Home”)

NOTA IMPORTANTE Presionar el PARO de EMERGENCIA si se observa cualquier movimiento anómalo o colisión. Al presionarlo no se corta la alimentación ni del PLC ni de la MLP sino que se libera el BRAZO parando cualquier movimiento en curso. Para arrancar de nuevo, apagar el equipo mediante el Interruptor General, rearmar la SETA y arrancar de nuevo.

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Recalibración de la posición de Home

Si el sistema no posiciona correctamente los brazos en Home, el equipo puede incurrir en errores al hacer los ciclos de trabajo y colisionar con alguna parte lo que debe corregirse inmediatamente. Si se produce dicha situación se deberá de recalibrar el sistema tal y como se indica a continuación:

1. Apagar el equipo mediante el interruptor general.

2. Mover el brazo manualmente y dejarlo en su posición de Home: brazo recto y alineado respecto la arista de despelleje de la etiqueta y con las líneas guías de ajuste alineadas.

3. Rearmar la seta de emergencia en caso de que esté activada.

4. Poner la llave en posición de realización de la SECUENCIA HOME

5. Arrancar el equipo y esperar a que en la pantalla de la MLP aparezca el mensaje “ERROR RESET HOME ACTIVADO”

6. Dejar la llave a posición de TRABAJO

7. Presionar el botón de MARCHA en la pantalla del equipo y esperar a que aparezca SISTEMA CORRECTO en la pantalla de la MLP.

Nota: En caso de detectar un mal posicionamiento del brazo, chequear el led indicador de la salida Y5 que señala que el Home ha sido almacenado.

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Señales específicas

Señal Descripción

IE1 – Imprimir Si el equipo recibe esta señal la MLP lanza la impresión y la etiqueta queda preparada en la pala esperando recibir cualquiera de las señales de aplicación.

IE2 – Aplicar 1e parada Empieza la maniobra programada para la 1ª parada. Si la etiqueta no estaba impresa también la imprime.

IE3 – Aplicar 2a parada Empieza la maniobra programada para la 2ª parada. Si la etiqueta no estaba impresa también la imprime.

Configuración específica

Una vez seleccionado el aplicador MANIPULADOR SERVOS PLC se deben fijar las condiciones de trabajo del aplicador.

Definir por dónde viene el palet y que etiquetas hacer en la 1era parada. Ver tabla de posiciones. Derecha Horario, Derecha AntiHorario, etc.

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Configurar el número de paradas y cuantas etiquetas a hacer en cada parada.

1era parada: indicada por la entrada IE2. Hace el movimiento configurado según Derecha AntiHorario, Horario, etc (punto anterior).

2nda parada: señalada por la entrada IE3. Movimiento especular al de la 1era parada.

Definir la posición X e Y de la ARISTA en cada parada del palet. Ver documento “Layout MLP6010.pdf” para ver cómo medir X e Y, y rango de posiciones permitidas. A nivel general, el RANGO de posiciones permitidas de la arista del palet son: X: De -220mm a 220mm Y de 200 mm a 480mm Dentro de estos límites hay posiciones que no se pueden realizar debido a las limitaciones físicas del brazo. Esto se indicará por pantalla al iniciar el ciclo con el error: “ERROR X o Y FUERA DE RANGO”

NOTA En caso de trabajar con la señal MII6 deshabilitada y recibir la señal de inicio de ciclo antes que los datos (MII6), una vez lleguen los datos a la impresora se empezará inmediatamente el ciclo indicado según la última señal recibida. Es decir, si mientras no hay datos se reciben varias IE2 e IE3, al llegar los datos se realizará el ciclo de la última señal recibida.

Timers específicos

T6 retraso de la impresión. La impresión se realiza al cabo de lo indicado en t6 y que empieza a contar después de haber empezado el movimiento de subida de la pala.

T14 retraso vacío. Tiempo después de haber empezado a imprimir en el que se debe hacer el vacío. Se usa para evitar ondulaciones de la etiqueta al posicionarse en la pala.

Cualquier otro timer sigue siendo válido y tiene el comportamiento estándar (t8, t9, t15, etc)

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Errores específicos de este aplicador

Los siguientes errores son exclusivos del aplicador PALETS SERVOS PLC. Los mensajes descritos aparecerán en la pantalla del MLP:

El movimiento del brazo se para a medio recorrido

Comprobar que el sensor de presión de la pala no esté dando falsos contactos.

“ERROR HOME APLICADOR”

No se ha realizado la secuencia de Home por alguna razón. Inspeccionar la consola de cada servo para ver si hay un error.

“ERROR NO HAY HOME GUARDADO”

si el PLC detecta que no hay ningún home almacenado indica este error. Solución: Requiere de realizar la secuencia de Home.

“ERROR RESET HOME ACTIVADO”

La secuencia de home está activada. Solución: deshabilitar la secuencia de Home (llave) y presionar botón de MARCHA.

“ERROR X o Y FUERA DE RANGO”

Si la posición de la arista programada para la parada en curso está fuera de los valores permitidos. Ver tabla con valores permitidos.

“ERROR COMUNICACIÓN SERVOS”

Fallo reiterado de las comunicaciones entre la MLP y el PLC. Revisar el cable de comunicaciones que sale del COM2 de la MLP y entra en el COM1 del PLC y apagar y encender el equipo esperando entre 6-8 segundos.

“ERROR SERVO 1”

La comunicación entre el PLC y cualquiera de los Servos ha fallado reiteradamente. Comprobar los cables de comunicaciones entre el PLC y los servos:

a) Cable de comunicaciones RS232 entre el COM2 del PLC y el CN X4 del Servo1.

b) Cables RS485 entre los CN X3 y X4 de los 3 servos.

Existe otro tipo de errores que se señalarán en el display de la MLP con un mensaje genérico y que requieren que se revise el estado de cada servo. En caso de que en la consola del servo aparezca un mensaje tipo “Err NNN” donde N será un código numérico, se deberá de actuar en función del caso y según indica la página 252 del manual de los servos “MinasA4 Series_S1104-0.pdf”. Algunos errores:

Err 40 La batería del encoder absoluto ha perdido tensión y se debe de limpiar. Solución: realizar la secuencia de reset del encoder absoluto Ver el documento “Clearing of Absolute encoder.pdf” y/o manual ““minas_a4_e.pdf””.

Err 34 La posición del eje ha sobrepasado el límite establecido.

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Bloques y cableado

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Conectores SERVO

CN X1 – 5 pines

- L marrón pin 1 y 3 - N azul pin 2 y 4

CN X2 – 6 pines

1 W

2 V

3 U

4 Puente (si no hay freno) 5

6 -

CN X5 a PLC 8 señales x servo

Color Marca PLC Desc Servo X5 Servo Servo

Rojo 1-1 Y0 OPC1 1

1

Marrón 1-2 Y1 OPC2 2

Gris 1-3 Y6 SRVON 29

Amarillo 1-4 Y9 ALCLR 31

Azul 1-5 X9 Coin- 38

Amarillo ALR-1 X0 Alm- 36

Negro 1-6 COM SIGN2 6

Blanco 1-7 COM PULS2 4

Azul 1-8 COM COM+ 7

Blanco 1-9 +24V Coin+ 39

Verde ALR+1 +24V Alm+ 37

Rojo 2-1 Y2 OPC1 1

2



Amarillo 2-4 YA ALCLR 31

Azul 2-5 XB Coin- 38




Azul 2-8 COM COM+ 7



Rojo 3-1 Y4 OPC1 1

3



Amarillo 3-4 YB ALCLR 31

Azul 3-5 XD Coin- 38




Azul 3-8 COM COM+ 7



Rojo A1 YD “Cierre Contactor”: si hay algún

error en el PLC salta el contactor

En serie con paro de emergencia que a su vez

va al Telemecanique LC1D09

-

Marrón A2 Y200 (Y0 en

TR6P) Activar eje motor (1 parado)

A MME1620015 si motor, o a EVCilindro Pala

-

Negro N/A si pala con cilindro

Y201 (Y1 en TR6P)

Sentido eje motor (0 abajo y 1 arriba). Si Pala neumática

no se utiliza. A MME1620015 -

Y205 (Y5 en

TR6P)

Indicador de que el Home está almacenado

- -

COIN+ a +24V COIN-: indica que el servo está en la posición que se le ha indicado.. Nota: Alm+ a +24V; Alm-: Indica error.

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Comunicaciones – CASSETE “COM2”:

El PLC se comunica por 2 puertos series a través del módulo de expansión de comunicaciones:

o Puerto 2 del PLC: enlace RS232 con el primer servo. Los otros servos se comunican en

cascada por 485. Parámetros de comunicación a 57600: params 0C (para el servo 1) y 0D (para todos) = 5

Vista por la parte que se suelda

3 54

RS Ref = “463-394”

Casssetee Comm2

PLC

CN X4 MiniDin Servo

NodeId=0

Color si cable

Panasonic CVOP1960

cortado (MiniDin a

Subd9)

Color Si

manguera estándar

3hilos

R2 5 Marrón Amarillo

S2 3 Rojo Marrón

SG 4 Amarillo Verde

o Puerto 1 del PLC: enlace con la etiquetadora: conectado al puerto 2 de la MLP Plus (el mismo

que la pantalla de 12’’).

Puerto 1 PLC Colores SubD9 RS232-2 de la MLP

S1 Verde 3

R1 Marrón 2

SG Amarillo 5

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PLC

Power + y – de los +24VDC de la fuente de alimentación Bornes de COM tanto de Entradas y Salidas a GND Salidas + y – de los +24VDC de la fuente de alimentación principal.

Color Marca PLC Descripción

Rojo LL X1 Llave - Reset HOME almacenado en PLC

Azul A3 X3 Sensor pala abajo. Va del CN-9 (Pin4) a PLC

Blanco A4 X5 Sensor pala arriba. Va del CN-9 (Pin3) a PLC

Amarillo A5 X7 Pala presión producto (OE8A de la Bornera cabina de la MLP. OE8B a GND de la F.A. del PLC (color negro)) Straps JOE81 i JOE82 de la MLP en pos 2 para entregar +24Vdc.

Rojo + + Alimentación Cassete TR6P

Negro - - Alimentación Cassete TR6P

Sensor Pala II20 Sensor de pala mapeado en la OE8. Esta señal es llevada al PLC:

Paro emergencia

El paro de emergencia corta los 24V que alimentan el Contactor Telemecanique LC1D09 que a su vez cortan la alimentación de los servos.

Además, los 24V se llevan a la señal IE6 de la bornera exterior (1era regleta pin 6) para así detectar el PARO en la MLP y provocar el rearme controlado.

Los +24V viene de la salida YD (OUT_CierreContactor) de forma que si el PLC entra en error se corta el contactor lo que a su vez corta la alimentación de los servos.

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Aplicador de Pallets Neumático (11A)

A continuación se detallan las características del aplicador: MLP6011: Pallet Neumático o Manipulador a 2 caras con 1 parada.

Este aplicador está desarrollado para realizar la aplicación de etiquetas A5 (148x210) sobre 2 de las caras adyacentes de un pallet. El equipo de etiquetado está formado por el dispensador MLP 6000 PLUS y del aplicador Pallet Neumático que consta de 4 cilindros. Todos los elementos están integrados en una cabina. El acceso al interior del equipo puede realizarse mediante puertas desde los cuatro laterales. El equipo en función del acceso al cambio de consumibles puede configurarse de mano derecha o de mano izquierda. La cabina puede opcionalmente disponer de una puerta de apertura automática para la salida del aplicador, de esta forma el equipo puede estar aislado del exterior en ambientes adversos. En la parte trasera del equipo se encuentran las conexiones eléctricas y neumáticas necesarias para el funcionamiento del equipo.

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1. Grupo de mantenimiento neumático 2. Toma de corriente shuko 3. Toma de corriente general 4. Caja de conexiones externas.

En la parte inferior del pad se encuentra un lector de código de barras para verificar que cada etiqueta colocada tiene el código de barras legible. En caso de que al colocar una etiqueta el código de barras no se pueda leer es posible configurar el número de repeticiones que se intentará colocar una nueva etiqueta. De esta forma se puede asegurar que el palet está etiquetado con los códigos de barras legibles. En esta aplicación es requerido que el pallet a etiquetar esté parado para poder realizar el ciclo de etiquetado en las dos caras adyacentes. El ciclo de etiquetado completo de pallets está divido en dos secuencias:

1

2 3 4

Lector código de barras

Pad

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Secuencia 1: Impresión y aplicación de la 1era etiqueta Secuencia 2: Reimpresión y aplicación de la 2nda etiqueta.

El número de etiquetas a aplicar es configurable siendo el ciclo de etiquetado completo cuando están configuradas las 2 etiquetas. Si sólo se realiza una secuencia, la etiqueta es siempre impresa, en cambio, si se realizan las dos secuencias de impresión y aplicación de etiquetas, la primera es impresa y la segunda reimpresa. En cada secuencia de aplicación pueden intervenir hasta 4 cilindros. Los cilindros 1 y 4 siempre actuarán:

Cilindro nº 1: movimiento frontal hacia fuera de la cabina.

Cilindro nº 2: movimiento lateral.

Cilindro nº 3: movimiento rotativo.

Cilindro nº 4: movimiento para ir a recoger la etiqueta al imprimirse.

Numeración de cilindros

Si durante la realización de cualquiera de las 2 secuencias (4 programas) se activa el sensor de pad II20, la secuencia se da por finalizada. El t10 o tiempo máximo de aplicación, al igual que el tiempo de ciclo, se contabilizan para cada una de las etiquetas, no habiendo un tiempo máximo global. Los tiempo estimados son por el ciclo de etiquetado global: secuencia 1 + secuencia 2 o una sola si está así configurado. El escáner puede estar instalado y activado con lo que se deberá disparar en cada una de las secuencias y realizar el mismo procedimiento que para la aplicación LINEAR, es decir, en ambas secuencias y en caso de mala lectura reimprimir la última etiqueta impresa tantas veces como esté configurado. Dependiendo de la mano del etiquetador (Izquierda o Derecha) y de que lados del pallet se deban de etiquetar, o lo que es lo mismo el sentido de giro del cilindro 3 (Horario o Anti horario), pueden existir 4 escenarios distintos que marcarán la configuración de este aplicador. Así pues las 4 combinaciones posibles son:

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Derecha Horario

Derecha Anti Horario

Izquierda Horario

Izquierda Anti Horario

Mano etiquetadora

Aplicación

Derecha Izquierda

Giro Cil 3: Anti Horario

Cabina

Cil 1Cil 1

Cil 2Cil 3

Acceso

PALETQ

P

Cil 2

Etique

tadora

DERECHA ANTIHORARIO

AH

sólo P

sólo Q

primero P, luego Q

PALET

Cabina

Cil 1

Cil 2

Cil 1

Cil 2Cil 3

Acceso

S

R

Etique

tadora

IZQUIERDA ANTIHORARIO

AH

sólo R

sólo S

primero R, luego S

Giro Cil 3: Horario

Cabina

Cil 1Cil 1

Acceso

PALETR

S

Cil 2

Etique

tadora

DERECHA HORARIO

Cil 2Cil 3

H

sólo R

sólo S

primero R, luego S

Cabina

Cil 1Cil 1

Cil 2Cil 3

Acceso

PALETQ

P

Cil 2

Etique

tadora

IZQUIERDA HORARIO

H

sólo P

sólo Q

primero P, luego Q

Cabe comentar que todos los cilindros en su posición de arranque se encuentran en lo que se denomina y cablea su posición de Home siendo necesario el cableado de los 8 sensores:

4 cilindros * Sensor Tope y Sensor Home = 8 sensores

Versión 1.S.21

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Versión 1.S.19

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Aplicador de Pallets Neumático (11B)

A continuación se detallan las características del aplicador: MLP6011: Pallet Neumático o Manipulador a 3 caras con 2 parada.

Esta versión del manipulador neumático permite realizar la aplicación de hasta 4 etiquetas en 3 caras del pallet mediante 2 paradas del mismo. Esto se consigue con 2 paradas y con el cilindro3 rotativo que sea de 180º en lugar de 90º. Según el sentido de avance tendremos:

1era parada: cara frontal y lateral (hasta aquí como se hace para la de pallets neumática a 1 parada).

2nda parada: cara lateral y trasera.

A diferencia del aplicador neumático a 1 cara, al aplicar la etiqueta frontal, el Cilindro 3 gira +90º (derecha) y al aplicar la etiqueta trasera, el cilindro 3 gira -90º (izquierda). Para conseguir y asegurar que el cilindro 3 se queda a 0º que es la posición de recogida de la etiqueta cuando esta se imprime, se usa el cilindro 5 que enclava en medio del 3.

Configuración de la MLP como manipulador neumático a 2 paradas y 3 caras:

o Derecha Antihorario, derecha horario, etc. Este parámetro fija el orden con el que se hace la primera parada y la segunda parada. Es decir: si se configura como Derecha Horario para la primera parada se hará el movimiento DERECHA HORARIO y para la segunda el de DERECHA ANTIHORARIO (ver cuadro resumen de movimientos)

o Si están activas 1era y 2nda parada esto indicará que la máquina tiene Cilindro 3 con 2 bobinas y Cilindro 5 con lo que el movimiento deberá actuar en consecuencia.

o La 1era parada se dispara a través de IE1. o La 2nda parada se dispara a través de IE2. o Cualquier configuración especial de IE1 o IE2 (MORE_IE) no se tiene en cuenta.

Versión 1.S.19

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2nda parada: Impresión o Reimpresión Dos modos de trabajo para la 2nda parada:

CADA PARADA = NUEVA ETIQUETA para cada parada se precisa de nueva etiqueta. La 1era etiqueta de las 2 posibles configuradas se imprimirá y la segunda se reimprimirá. Si solo hay una configurada esa se imprime.

2nda parada REIMPRESIÓN: Antes de empezar cualquier ciclo (1era parada IE1 o 2nda Parada IE2) se analizan cuantas etiquetas están configuradas. De las 4 posibles, la que esté en primera posición será la se hará con señal de IMPRESIÓN (MIO1) y las otras serán las que se harán con señal de REIMPRESIÓN (MIO2) repitiendo la etiqueta.

Descripción del ciclo:

En el display se configuran las 2 paradas y las etiquetas deseadas. 1era parada y /o 2nda parada y 1era y/o 2nda etiqueta de cada parada… sea cual sea la combinación de etiquetas configuradas, la 1era etiqueta dentro de la secuencia debe imprimirse y las subsiguientes Reimprimirse.

Llega señal de inicio de ciclo como es habitual (IE1) lo que desencadena lo programado para “1era parada”.

Se realiza la impresión y aplicación 1era y/o 2da etiqueta de la “1era parada”. Al finalizar (si no hay ningún problema(paro, error, escáner, etc) se activa la señal de fin de ciclo (según esté configurada: pulso, etc)

Esto provoca que el Host haga avanzar el palet hasta la 2nda parada.

Cuando el Host nos la señal IE1 + IE2 o sólo IE2, esto provoca que se haga lo programado para la

“2nda parada”.

Al finalizar cada una de las paradas se indica OE4 (final de ciclo) si el etiquetado se ha realizado correctamente y según esté configurado.

Versión 1.S.19

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Aplicador Linear (20)

A continuación se detallan las características del aplicador: MLP4020 ó MLP6020: Lineal.

Este aplicador es el más común de las aplicaciones de etiquetado automático. Mediante un circuito neumático se realiza el vacío para sujetar la etiqueta, el desplazamiento de la etiqueta por medio de un cilindro lineal y el soplado para aplicar la etiqueta sobre el producto.

El funcionamiento del aplicador Linear es el siguiente:

1. En la posición de reposo se recoge la etiqueta impresa por la impresora. 2. Se realiza el desplazamiento del aplicador por medio del cilindro lineal. 3. Cuando el producto contacta con el aplicador se aplica la etiqueta. 4. El aplicador vuelve a la posición de reposo.

1 3

2 4

1

Versión 1.S.19

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El aplicador Linear se compone de los siguientes elementos:

Pad aplicador (1)

Cilindro lineal (2)

Tubo de soplado (3)

El pad aplicador, es el conjunto de piezas que recogen la etiqueta cuando ha sido impresa y es aplicada sobre el producto. Las dimensiones del pad pueden variar en función de la etiqueta a aplicar (las dimensiones estándar son de 110x110 y 148x210). Los elementos que componen un pad estándar son:

Muelles de compresión (1)

Detector de compresión (2)

Circuito neumático (3)

Placa del pad (4)

Los muelles de compresión junto con el detector de compresión permiten que el pad pueda hacer contacto sobre el producto. Al realizarse el contacto, los muelles se comprimen y el detector envía una señal para que el cilindro lineal vuelva al estado de reposo. Para realizar la sujeción de la etiqueta en el pad mientras se realiza el desplazamiento lineal y para soplar la etiqueta al hacer contacto con el producto, el pad dispone de un circuito neumático para la entrada y salida del aire. La placa del pad tiene un mecanizado especial para sujetar la etiqueta en su superficie mediante vacío y aplicar la etiqueta por soplado.

2 1

1

2 3

3

4

3

Versión 1.S.19

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El aplicador linear está compuesto de los siguientes elementos:

Cilindro neumático (1)

Cadena porta cables (2)

Grupo de electroválvulas (3)

Tobera de aspiración (4)

Cavidad de aire (5)

El cilindro neumático de desplazamiento lineal realiza el movimiento del brazo aplicador. Los sensores y los tubos de aire del circuito neumático son canalizados a través de una cadena porta cables. El grupo de electroválvulas se encarga de activar cada dispositivo para realizar el ciclo de etiquetado. La tobera de aspiración realiza el vacío en el circuito de aire del pad para mantener la etiqueta sujetada mientras se realiza el desplazamiento. La cavidad de aire acumula un volumen de aire en cada ciclo de etiquetado para que cuando el aplicador hace contacto con el producto se realice la descarga de este volumen a través del pad y se consiga una mejor aplicación de la etiqueta. El tubo de soplado está situado debajo del punto de dispensación, su función consiste en inyectar una cortina de aire sobre la etiqueta mientras esta se está imprimiendo con el fin de dirigir la etiqueta hacia el pad aplicador.

Tubo de soplado

Pad

Punto de dispensación

Racor para entrada del aire

2

3

4

1

5

Versión 1.S.21

Versión 1.S.19

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Aplicador Frontal (30)

A continuación se detallan las características del aplicador: MLP4030 ó MLP6030: Frontal

Su aplicación principal, como su nombre indica, es colocar etiquetas en la cara frontal de un producto en el sentido de marcha. El aplicador Frontal se caracteriza por ser un sistema de aplicación que utiliza la tecnología Vacuum/Blow (igual que el sistema Linear). Esta tecnología realiza la sujeción y aplicación de la etiqueta mediante aire comprimido. El funcionamiento del aplicador Frontal es el siguiente:

1. En la posición de reposo se recoge la etiqueta impresa por la impresora. 2. Se realiza un desplazamiento en rotación para colocar la etiqueta a 90 grados desde el origen. 3. Cuando el producto contacta con el aplicador se aplica la etiqueta en la cara frontal. 4. El aplicador vuelve a la posición de reposo.

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El aplicador Frontal se compone de los siguientes elementos:

Pad aplicador (1)

Brazo de rotación (2)

Tubo de soplado (3) Las dimensiones estándar del pad del aplicador Frontal, al igual que el aplicador Linear son de 110x110 y 148x210. Los elementos que componen un pad estándar son:

Muelles de compresión (1)

Detector de compresión (2)

Circuito neumático (3)

Placa del pad (4)

Los muelles de compresión junto con el detector de compresión permiten que el pad pueda hacer contacto sobre el producto. Al realizarse el contacto, los muelles se comprimen y el detector envía una señal para que el brazo de rotación vuelva al estado de reposo.

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Para realizar la sujeción de la etiqueta en el pad mientras se realiza el movimiento de rotación y para soplar la etiqueta al hacer contacto con el producto, el pad dispone de un circuito neumático para la entrada y salida del aire. La placa del pad tiene un mecanizado especial para sujetar la etiqueta en su superficie mediante vacío y aplicar la etiqueta por soplado. El brazo de rotación está compuesto de los siguientes elementos:


Rótula de pivote (2)

Grupo de electroválvulas (3)

Tobera de aspiración (4)

Cavidad de aire (5)

El cilindro neumático de desplazamiento lineal realiza el movimiento del brazo aplicador. Mediante un punto de pivote, el pad aplicador realiza un movimiento de rotación. El grupo de electroválvulas se encarga de activar cada dispositivo para realizar el ciclo de etiquetado. Los elementos del circuito neumático tienen la misma función en el aplicador Frontal que en el aplicador Linear. La tobera de aspiración realiza el vacío en el pad para mantener la etiqueta sujetada. La cavidad de aire acumula un volumen de aire para realizar la descarga de este volumen a través del pad para mejorar la aplicación de la etiqueta. El tubo de soplado emite una cortina de aire sobre la etiqueta mientras esta se está imprimiendo para direccionar la etiqueta hacia el pad.

2 3 4

1 5

Posición de etiquetado frontal

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Aplicador Fan (40)

A continuación se detallan las características del aplicador: MLP4040 ó MLP6040: Fan Lineal

Su aplicación principal es la colocación de etiquetas de longitudes hasta 300mm y a poca distancia del punto de dispensación consiguiendo una alta producción.

El aplicador Fan realiza la sujeción de la etiqueta en el pad por medio de unos ventiladores y la aplicación de la etiqueta se realiza por contacto al peinar con un rodillo de espuma la etiqueta sobre el producto. El funcionamiento del aplicador Fan es el siguiente:

1. En la posición de reposo del pad, cuando el cilindro neumático está recogido, se imprime la etiqueta y los ventiladores sujetan la etiqueta en el pad.

2. Cuando la etiqueta se encuentra totalmente fuera de la impresora y sujetada en el pad, el cilindro neumático realiza el desplazamiento de 50mm.

3. Cuando el producto contacta con el aplicador, el rodillo de espuma peina la etiqueta sobre el producto.

4. El aplicador vuelve a la posición de reposo.

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Colocando un cilindro adicional de peinado, después de la aplicación, es posible colocar las etiquetas en la esquina trasera de las cajas.

El aplicador Fan se compone de los siguientes elementos:

Ventiladores (1)

Pad aplicador (2)

Rodillo peinador (3)

Las dimensiones de aplicador Fan pueden variar en función de la etiqueta a aplicar. Como aplicador estándar las dimensiones son de 110x300mm.

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Los elementos neumáticos que forman el aplicador son:


Grupo de válvulas (2)

Tubo de soplado (3)

El cilindro lineal tiene una carrera de 50mm, el cual permite hacer bascular el aplicador para que el rodillo de espuma realice contacto con el producto. Mientras el producto se encuentra en movimiento la etiqueta es colocada por el rodillo de espuma. En la siguiente imagen se muestra el aplicador en la posición de final de carrera del cilindro.

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Aplicador Fan Correas Lineal (42) y Fan Correas Corner (43)

A continuación se detallan las características del aplicador: MLP4042 ó MLP6042: Fan Correas Lineal. MLP4043 ó MLP6043: Fan Correas Corner

Estos dos aplicadores se caracterizan por no precisar de aire comprimido a no ser que se instale el cilindro 1 de aproximación al producto. La forma de aplicación y el tipo de productos y líneas de producción a las que está enfocados estos aplicadores son muy parecidas al aplicador FAN estándar pero en este caso se realiza a través de unas correas motorizadas.

4042 – Fan Correas 4043 – Fan Correas Corner

NOTA Este aplicador está optimizado para trabajar en Modo de ciclo IE1 = Aplicar & AutoImprimir: con etiqueta impresa siempre esperado en la punta del aplicador de forma que cuando llega IE1 se realiza la APLICACIÓN.

Ambos aplicadores recogen la etiqueta en el punto de dispensación de la impresora y activando el motor que controlan las correas (OI13) la etiqueta es desplazada hasta el extremo del aplicador donde un sensor de presencia (II12) detecta que la etiqueta está en el punto de contacto con el producto. La etiqueta queda ahí esperando la señal de aplicación IE3. La diferencia entre el Fan Correas y el FAN Correas Corner está en cuanto el primero solo permite poner la etiqueta en una cara y, en cambio, el segundo permite hacerlo en esquina o en dos caras en caso de tener activada la opción de 2nda etiqueta que se detalla en este apartado. La aplicación final de la etiqueta en el producto se debe de hacer por arrastre de forma que las correas apunten la etiqueta en el producto pero no deben estar encendidas durante todo el paso del producto ya que si la velocidad de paso es más baja que la de las correas, la etiqueta se arruaría. Descripción del ciclo de impresión y aplicación:

AutoImpresión: la etiqueta se imprime automáticamente.

Preaplicación: una vez la etiqueta ha sido impresa, esta se preposiciona automáticamente mediante la acción de las correas en el sensor del extremo de la pala (II12). La correas se detienen cuando se activa ese sensor y más el tiempo indicado en t2.

Aplicación: Una vez se activa IE1 (si Modo de Ciclo es IE1 = Aplicar & Autoimprimir) o IE3 (si Modo de ciclo es IE1 = Imprimir & IE3 = Aplicar) se lanza el proceso de aplicación de forma automática una vez finaliza el proceso de impresión) se dispara la aplicación de la etiqueta en el producto que consiste en arrancar el movimiento de las correas durante t10.

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En Modo de Ciclo IE1 = Imprimir & Aplicar, la impresión y aplicación se realizan automáticamente después de la activación de IE1.

Descripción de la funcionalidad de cada señal y timer que afectan al ciclo:

Señal de aplicación. En función del modo de ciclo puede ser IE1 o IE3: IE1: dependiendo del modo de ciclo realiza una acción u otra: o aplica (Si modo de ciclo

= IE1 Aplicar & Autoimprimir) o imprime (Si modo de Ciclo es IE1 = Imprime & IE3 = Aplica). Se puede retrasar a través de t16.

IE3 (o IE1 si está en Modo de ciclo IE1 = Aplicar & Autoimprimir): dispara la Aplicación. Se puede retrasar a través de t8.

T16: retrasa la impresión y en consiguiente todo el ciclo. T2: retraso des de que se activa la II12 hasta que las correas se paran la primera vez en

preaplicación. Esto permite acercar la etiqueta a la arista de contacto con el producto a etiquetar. T8: retraso de aplicación: tiempo de retraso des de que llega la Señal de Aplicación hasta que

empieza la APLICACIÓN. No afecta a la acción del Cilindro1. T10: tiempo que están las correas activadas por segunda vez y desde la activación de la señal

de Aplicación +t8. Sirve para aplicar la etiqueta en el producto. Este tiempo debería ser bajo (100 o 200ms) para únicamente empezar a aplicar la etiqueta en el producto de forma que la aplicación de la etiqueta entera la realice la propia presión de la pala con el producto a la velocidad que pase este y no a la velocidad de la correas.

Cil1: queda libre desde la señal de aplicación hasta fin de t15 T6: retrasa la acción del cilindro 1 desde la llegada de la señal de aplicación. T8 no le

afecta. Retraso de la impresión. La impresión se realiza al cabo de lo indicado en t6 y que empieza a contar después de haber empezado el movimiento de subida de la pala.

T15: retraso del fin de aplicación: sirve para controlar el momento en que se desactiva el Cilindro1 en caso de que esté activado. Es acumulativo a t10. Esto permite dejar apretado el aplicador contra el producto acompañando toda la aplicación.

NOTA Si se enlazan ciclos de impresión y se empieza a imprimir inmediatamente una vez ha terminado la aplicación en curso, se deberán ajustar los tiempos de aplicación de forma precisa con tal de que no empiece la nueva impresión hasta que la etiqueta que haya en la pala haya sido totalmente arrastrada fuera de la pala. En caso contrario, puede que el motor de las correas no arranque ya que se entiende que la nueva etiqeuta ya ha llegado al extremo de la pala.

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Opción 1 – Alta producción El programa contempla también la opción de alta producción lo que permite imprimir la siguiente etiqueta mientras se está realizando la aplicación. Activar: “IO > Configuraciones especiales > IE1” “Imprimir Mientras Aplica”.

El nuevo ciclo de P&A se atiende dependiendo de esta opción está activada o no:

Si Desactivado: el nuevo ciclo se atiende después de finalizar t15. Si Activado: el nuevo ciclo se atiende después de IE3 + t8

Opción 2 – Cilindro 1 Este aplicador puede ser dotado con un cilindro 1 que acercará el punto de de aplicación al producto en el momento de la aplicación. Para activar esta opción acceder a la pantalla “Aplicador > Tipo > FAN Correas >” “>>” 2 veces

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Opción 3 – Imprimir y aplicar 2 etiquetas por ciclo Esta opción permite poder aplicar 2 etiquetas en cada ciclo de impresión y aplicación. Para ello, el ciclo normal antes descrito se ve alterado en cuanto en lugar de imprimir una sola etiqueta se imprimen 2 separadas el tiempo que marque t14 y en cuanto que la aplicación se divide en 2 subciclos disparado por IE3 y controlados por t10, t17 y t18. El usuario debe tener en cuenta la relación entre la longitud de pala y el tamaño de la etiqueta de forma que las 2 etiquetas impresas quepan perfectamente sin solaparse en la pala. Descripción del ciclo:

Impresión: Cuando se activa IE1 se inicia el ciclo y se imprime la 1era etiqueta y al cabo de t14 se imprime la 2nda etiqueta. Las correas se mantienen encendidas desde inicio de impresión hasta que la 1era etiqueta llegue al sensor del extremo de la pala más el tiempo indicado en t2.

Aplicación: Una vez se activa IE3 se dispara la aplicación de la 1era etiqueta en el producto lo que consiste en arrancar el movimiento de las correas durante lo especificado en t10. Una vez t10 finalizado, las correas paran durante t17. Cuando este termina, las correas arrancan de nuevo durante t18 para realizar la aplicación de la 2nda etiqueta.

Para activar esta opción acceder a la pantalla “Aplicador > Tipo > FAN Correas >” “>>” “SEGUNDA ETIQUETA”

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Fan Correas – Acceso y limpieza del cabezal impresor En el aplicador FAN Correas, el cabezal del módulo impresor queda poco accesible para proceder a su limpieza. Para poder acceder cómodamente, se debe sacar la fijación del cilindro 1 para así permitir que la pala FAN Coreas entera rote quedando perpendicular respecto el chasis. Para liberar el cilindro 1, sacar las dos arandelas de seguridad (Sigger)

Aplicador Fan Correas

Sacar las 2 arandela de seguirdad

Cabezal del impresor accesible: Fan Correas liberado del cilindro

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Aplicador Blow (50)

A continuación se detallan las características del aplicador: MLP4050 ó MLP6050: Blow.

Este aplicador no dispone de ningún cilindro neumático, sino que la aplicación se realiza por soplado de la etiqueta encima del producto, sin realizarse contacto entre el aplicador y el producto. Se puede trabajar:

o por tiempo - configurando t10: una vez impresa la etiqueta y se recibe la señal de aplicación, el soplado de la etiqueta se realizará cuando t10 haya sido consumido.

o si t10 se deja a 0, la aplicación se realizará inmediatamente al recibir la señal de aplicación.

Igual que en los otros tipos de aplicadores, la señal de aplicación se puede configurar para que se realice automáticamente al terminar de imprimir si sólo está configurada IE1 o, si está configurada la señal de aplicación, al recibir IE3. Señales a cablear. Sólo SALIDAS Internas ya que no hay sensores:

o 1 Electroválvula Tubo Soplado OI1. o 1 Electroválvula OI2. o 2 Electroválvulas Eyección OI3.

El aplicador Blow utiliza la tecnología Vacuum/Blow (igual que el sistema Linear). Esta tecnología realiza la sujeción y aplicación de la etiqueta mediante aire comprimido. Mediante un acumulador de aire y un sistema especial de descarga se consigue un potente soplado en el pad. El funcionamiento del aplicador Blow es el siguiente:

1. En la posición de reposo se recoge en el pad la etiqueta impresa por la impresora. 2. Sin ningún tipo de desplazamiento del aplicador se realiza el soplado de la etiqueta sobre el

producto. En función de la medida y del material de la etiqueta puede variar la distancia de aplicación por soplado. Cuando sea posible aplicar etiquetas con la misma información (aplicación en semireal), es posible aumentar la producción colocando una pletina dispensadora entre la impresora y el pad. Esta pletina permite que la impresora trabaje sin backfeed y puedan situarse 1 ó 2 etiquetas entre el punto de dispensación de la impresora y el pad del aplicador blow.

1. 2.

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Se muestran a continuación las partes más importantes del aplicador blow:

1. Acumulador de aire 2. Grupo de válvulas y venturi 3. Pad 4. Pletina dispensadora semireal

1

2

4

3

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Caso despelleje desplazado – dispensación Semireal: ajuste de la arista

En el caso en que la máquina lleve instalado entre el impresor y el aplicador un desplazamiento mecánico de la arista de despelleje, éste debe ser ajustado según la siguiente figura:

Según etiqueta, el valor de A puede variar de 0 a 2mm.

Blow: Ajuste de los agujeros de soplado

La pala del aplicador se puede ajustar para tapar o abrir los agujeros que coinciden con el tamaño de etiqueta y así personalizar los agujeros de soplado según necesidades.

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8. Pin-out conectores.

Conectores Aplicador

La interconexión del equipo MLP con los aplicadores se realiza a través de la placa de interface MME1620011.

La interconexión con los aplicadores se realiza a través de los 2 SubD37 que se encuentran en la parte lateral de la tapa del equipo MLP, al lado del módulo impresor tal y como se muestra en la fotografía. El pinout de los conectores de señales internas es el que se muestra a continuación:

Salidas internas SubD37 Hembra El conector de salidas internas está conectado al CN-1 de la placa MME1620011

Entradas internas SubD37 Macho El conector de entradas internas está conectado al CN-2 de la placa MME1620011

SubD37 Hembra. Entradas Internas Aplicador

SubD37 Macho. Salidas Internas Aplicador

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Salidas Internas. Sub37 Hembra.

Descripción Señal SubD 37 Hembra

GND 1

GND 2

GND 3

GND 4

GND 5

Tubo de soplado OI1 6

Vacío pad OI2 7

Eyección pad OI3 8

Cilindro 1 (I bobina) OI4 9

Cilindro 1 (II bobina) OI5 10

Cilindro 2 OI6 11

Cilindro 3 OI7 12

Cilindro 4 OI8 13

Cilindro 5 OI9 14

Cilindro paro producto OI10 15

Libre OI11 16

Libre OI12 17

Libre

18

Baliza Verde OI16 19

Baliza Azul OI17 20

Baliza Roja OI18 21

Activación cilindro puerta E.V.P. OI19 22

Activación motor continua OIA13 23

Activación motor continua OIB13 24

Libre OIA14 25

Libre OIB14 26

Libre OIA15 27

Libre OIB15 28

Activación scanner OIA20 29

Activación scanner OIB20 30

Libre OIA21 31

Libre OIB21 32

+24V 33

+24V 34

+24V 35

+24V 36

+24V 37

Salidas Internas

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Algunas de estas salidas se encuentran en los conectores tipo JST XH de la tarjeta MME1620011:

Conectores Acceso Interno

Num Hilos

Pineado Señal Descripción

CN-10 2 2 OIA14 (pin1), OIB14 (pin2) Aux 1

CN-11 2 2 OIA15 (p1), OIB15 (p2) Aux 2

CN-12 2 2 OIA22 (p1), OIB22 (p2) Libre

CN-13 2 3 +24V (p1), OI11(p2) Libre

CN-16 2 3 +24V (pin1), OI19 (pin2) Activación cilindro

EVP

CN-17 4 1

+24V (pin1)

Baliza OI16 (Binder: blanco) (pin2)

OI17 (Binder: azul) (pin3)

OI18 (Binder: negro) (pin4)

El pin-out de los conectores es el siguiente:

CN de 4 hilos

1 +24V

2 Señal

3 Señal

4 GND

CN de 2 hilos

1 Señal A

2 Señal B

CN de 2 hilos

1 Señal

2 +24 V

Conectores JST XH

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Entradas Internas. SubD37 Macho.

Descripción Señal SubD 37 Macho

GND 19

GND 18

GND 17

GND 16

GND 15

Sensor presencia etiqueta en pad II3 14

Sensor cilindro1 medio recorrido II7 13

Sensor cilindro1 "Home" II8 12



Sensor recogedor papel soporte II11 9

Sensor presencia correas II12 8

Sensor cilindro1 "Final" II13 7







Sensor inductivo pad II20 37

Sensor puerta cabina E.V.P. II21 36

Lectura scanner OK II22 35

Libre II23 34

- 33

GND 32

GND 31

GND 30

GND 29

- 28

+5V 27

+5V 26

- 25

+24V 24

+24V 23

+24V 22

+24V 21

+24V 20

Entradas internas

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Algunas de estas entradas se encuentran en los conectores JST XH de la tarjeta MME1620011:

Num. hilos

Señal Descripción

CN-3 3 II1 10% Etiquetas

CN-4 3 II2 10% Ribbon

CN-6 3 II11 Fotocélula papel soporte

CN-7 3 II6 Sensor Brazo freno

CN-8 4

+24V

Sensores Rebobinado II4

II5

GND

CN-9 3 II21 Sensor puerta cabina

CN-14 3 II23 Libre

El pin-out de los conectores es el siguiente:

CN de 3 hilos

1 +24V

2 Señal

3 GND

CN de 4 hilos

1 +24V

2 Señal

3 Señal

4 GND

Conectores JST XH

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Conectores Puerto Serie

Las conexiones por comunicación serie se realizan a través de la placa de conexiones externas: Los puertos disponibles son: El pinout es el mismo para todos los puertos: La carga del firmware de la CPU o del Display de 5,6” se realiza a través del puerto 3. El cable a utilizar debe ser recto (no cruzado)

Puerto Descripción

Puerto 1 Display 5,6”

Puerto 2 Pantalla 12”

Puerto 3 Host RS-232

Puerto 4 Impresor

Puerto 5 Scanner

Puerto 6 Host RS-422

Descripción RS232

Tx 2

Rx 3

GND 5

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Conector Impresor

Las conexiones de Interface de los diferentes módulos impresores OEM con el equipo MLP se encuentran en la placa de IOs MME1620001. A continuación se indica el pin-out :

↔ Tarjeta

MME1620004 Manguera DATAMAX ZEBRA SATO CAB

Descripción SubD15 M-

cableSubD15 H Cable

12 hilos

SubD15 H - cable SubD15

M

SubD15 H - cable SubD15

M

SubD15 H - cable 14pin Centronics

DubD25 M- cable SubD25

H

Pin Color Pin Pin Pin Pin

+24V (Datos por PCB B)

1 Marron/Verde - - - 19 (ruel)

GND 9 Negro 1 8 y 1 2 14 y 8

MIO1 – Start of print (SOP)

2 Verde 3 3 5 1

MIO2 – FEED 10 Blanco 4 4 - 3

MIO3 – Pausa 3 Azul 5 5 - 25

MIO4 – Repetir impresión

11 Amarillo 6 6 7 2

MIO5 – Free 4 - - - - 23

MII1 – Ribbon End

12 Rosa 13 13 3 7

MII2 – Ribbon 10%

5 Gris 9 9 10 24

MII3 – End of print (EOP)

13 Marrón 11 11 6 10

MII4 – Label end 6 Violeta 12 12 1 6

MII5 – Error 14 Rojo/Azul 10 10 4 17

MII6 – Data ready

7 Gris/Rosa 14 14 9 5

MII7 – Power (+24V)

15 Rojo 7 7 y 2 12 20

MII8 - RFID 8 - 15 15 - -

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Conectores Externos Cliente

Las conexiones de Interface Externas con el equipo MLP se encuentran en la placa de comunicaciones MME1620004. El pinout de los conectores de señales externas es el que se muestra a continuación:

Salidas externas SubD25 Hembra El conector de salidas externas está conectado al CN-7 de la placa MME1620004

Entradas externas SubD37 Macho El conector de entradas externas está conectado al CN-8 de la placa MME1620004

Como ejemplo de interconexión, para la señal de inicio de ciclo IE1 usando la fotocélula Datalogic S51-PA-5 PNP, la conexión a realizar en conector SubD37 Macho es: Cable negro SEÑAL Pin de la IE que se desee: IE2, IE3,… Cable Marrón +24V Pin del 30 al 34 (cualquiera) Cable Azul GND Pin del 1 al 5 (cualquiera) Cable Blanco Al aire.

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Salidas Externas. SubD25 Hembra

Todas las salidas son a relé. Mediante jumpers/straps se pueden configurar para que sean alimentadas internamente a 24V o libres de potencial para ser alimentadas externamente.

Descripción Señal SubD 25 Hembra

Impresora ready (encendida) OEA1 1

OEB1 2

Datos en cola OEA2 3

OEB2 4

Cilindro 1 en “HOME” OEA3 5

OEB3 6

Ciclo finalizado / En curso OEA4 7

OEB4 8

Nivel bajo etiquetas y/o ribbon OEA5 9

OEB5 10

Error (MLP+Impresor) OEA6 11

OEB6 12

NC 13

Libre OEA7 14

OEB7 15

Salida “X” (mapeado Input programa tByB) OEA8 16

OEB8 17

Salida “Y” (mapeado Input programa tByB) OEA9 18

OEB9 19

Salida “Z” (mapeado Input programa tByB) OEA10 20

OEB10 21

Libre (*) OEA11 -

OEB11 -

Alarma OEA12 24

OEB12 25

Salidas Externas

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Entradas Externas. SubD37 Macho

Cada entrada externa se puede configurar PNP, NPN mediante jumpers/straps que se encuentran en la tarjeta de I/O MME1620001.

Descripción Señal SubD 37 Macho

GND 1

GND 2

GND 3

GND 4

GND 5

Orden Presencia 1 IE1 6

Orden Presencia 2/Acción acces. IE2 7

Orden Aplicación IE3 8

Reimpresión IE4 9

Detección de pad IE5 10

Paro emergencia IE6 11

Marcha / Rearme IE7 12

TBD IE8 13

Entrada 1 IE9 14

Entrada 2 IE10 15

Entrada 3 IE11 16

Número de etiqueta – BCD 1 IE12 17




TBD IE16 21

Procedencia línea – BCD 1 IE17 22




Pico IE21 26

Strobe validación datos IE22 27

TBD IE23 28

TBD IE24 29

+24 V 30

+24 V 31

+24 V 32

+24 V 33

+24 V 34

Libre 35

Libre 36

Libre 37

Entradas Externas

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Conexiones cabina pallets – MLP601i

Placa en bancada - Interconexión de señales Internas (MME1620015)

CN-1: Interconexión con placa PALA MME1620016. Según strap es para:

Pin Strap Strap en pos 1 Strap pos 2

1

Co

n

STR

AP

+24V del CN-6 (MLP) +24V del CN-9 (PLC)

2 +24V del CN-6 (MLP) +24V del CN-9 (PLC)

3

Sin

STR

AP

GND GND

4 GND GND

5 Libre Libre

6 Sensor Pala II20 1&2 Sensor Pala II20 1&2

7

Co

n S

TRA

P

Sensor Cil1 Home - II8 TOPO*

8 Sensor Cil1 Tope - II13 Sensor TBD1 IN

9 Sensor Cil3 Home - II10 Pala Sensor ↑(*)

10 Sensor Cil3 Tope - II15 Pala Sensor ↓(*)

11 Sensor Cil4 Home - II18 Motor A ± - Dirección(*)

12 Sensor Cil4 Tope - II16 Motor B ± - Arranque(*)

Strap en Pos 1 = Para NEUMÁTICA: irá cableado a MME1620015

Strap en Pos 2 = Para SERVOS: irá cableado a MME1620034

CN-10: OUT TBD - OI12

CN-11: OUT EV Cil1 - OI4 1 +24V

1 +24V

2 OI12

2 OI4

CN-12: OUT EV Cil3 1era Bobina - OI7

CN-13: OUT EVCil3 2ona Bobina - OI11 1 +24V

1 +24V

2 OI7

2 OI11

Versión 1.S.21

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CN-14: OUT EV Cil4 - OI8


1 +24V

2 OI8

2 OI9

CN-16: OUT EV Eyección - OI3

CN-17: OUT EV Vacío - OI2 1 +24V

1 +24V

2 OI3

2 OI2

CN-18: OUT EV Bufador - OI1


1 +24V

2 OI1

2 OI6

CN-20: OUT Puerta cabina - OI19 1 +24V

2 OI19

CN-21: IN Cil2 Home - II9

CN-22: IN Cil2 Tope - II14 1 +24V

1 +24V

2 II9

2 II14

3 GND

3 GND

CN-23: IN Puerta cabina - II21

CN-24: IN TBD II23 1 +24V

1 +24V

2 II21

2 II23

3 GND

3 GND

CN-25: IN II12 1 +24V 2 II12 3 GND

SCAN D (Datos): Laser IN & Laser OUT: COMM CN-5 - Aux neumática

Laser IN/OUT pisteados los pines indicados de uno a otro: CN3 - CN4 1 IN - Sensor Cil5 Home II19

1 -

2 IN - Sensor Cil5 Tope II17

2 Rx-Escaner

3 IN - Sensor TBD1 II23

3 Tx-Escaner

4 IN - Sensor Etiqueta en pala - II3

4 -

5 OUT - OIA21

5 GND-Escaner

6 OUT - OIB21

6 -

7 -

8 -

CN-2: SCAN S (Señales) Escáner discretas 1 +24V

2 Disparo OIA20

3 Lectura OK -II22

4 GND

Versión 1.S.21

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Placa en pala - Interconexión de señales Internas (MME1620016)

Straps/ Jumpers S1, S2, S3 i S4:

Todos a POS1 para alimentación a +5V: escáner SICK CLV503

Todos a POS2 para alimentación a +24V: escáner SICK CLV410, 420, etc

CN-1: SEÑALES - cable interconexión1 -viene del CN-1 de la placa MME1620015

1 +24V del CN-2 (MLP) 7 Cil1 Home - II8

2 +24V del CN-2 (MLP) 8 Cil1 Tope - II13

3 GND 9 Cil3 Home - II10

4 GND 10 Cil3 Tope - II15

5 Libre 11 Cil4 Home - II18

6 Pala II20 1&2 12 Cil4 Tope - II16

CN-2: AUX - cable interconexión2 -viene del CN-5 de la placa MME1620015

1 IN - Cil5 Home II19 5 OUT - OIA21

2 IN - Cil5 Tope II17 6 OUT - OIB21

3 IN - TBD1 II23 7 -

4 IN - II3 Etiqueta en pala 8 -

CN-3: SCAN S (Escaner señales) -viene del CN-2 de la placa MME1620015

1 +24V 2 Disparo OIA20 3 Lectura OK -II22 4 GND

Versión 1.S.21

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CN-19: SCAN D (Escaner COMM)- viene de la placa MME1620015: Laser IN CN-3 o OUT CN-4

1 - 2 Rx-Escaner 3 Tx-Escaner 4 - 5 GND-Escaner 6 -



1 +24V

2 II8

2 II13

3 GND

3 GND



1 +24V

2 II10

2 II15

3 GND

3 GND


CN-10: IN Cil4 Tope - II16

CN-11: IN TBD1 II23 1 +24V

1 +24V

1 +24V

2 II18

2 II16

2 II23

3 GND

3 GND

3 GND


CN-13: IN Cil5 Tope - II17

CN-14: IN II3 - Etiqueta en pala 1 +24V

1 +24V

1 +24V

2 II19

2 II17

2 II3

3 GND

3 GND

3 GND

CN-15: IN II20 Pala1

CN-16: IN II20 Pala2 1 +24V

1 +24V

2 II20

2 II20

3 GND

3 GND

CN-17: OUT TBD1 OI21

CN-18: OUT Ventiladores 1 OIA21

1 +24V

2 OIB21

2 GND

CN-4: Subd15 Hembra RECTO - Escáner.

1 +24V o +5V

13 Lectura OK -II22

14 Disparo OIA20

15 GND

7 Rx-Escaner

9 Tx-Escaner

5 GND-Escaner

Versión 1.S.21

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Bornera de interconexión de señales externas (MME1620012)

B C D E

OEA7

OEB7

OEA8

OEB8

OEA9

OEB9

OEA10

OEB10

OEA11

OEB11

OEA12

OEA12

12

3456

78

910

1112

12

3456

78

OEA1

OEB1

OEA2

OEB2

OEA3

OEB3

OEA4

OEB4

OEA5

OEB5

OEA6

OEA6

910

1112

IEs. Cajetín MACHO.

Plano de 40

CN-1

OEs. Cajetín MACHO.

Plano de 26.

CN-2

+24V

0V

12

3456

78

+24V

+24V

IE1

IE2

IE3

IE4

IE5

IE6

IE7

IE8

0V

0V

A

0V

+24V

12

3456

78

+24V

+24V

IE9

IE10

IE11

IE12

IE13

IE14

IE15

IE16

0V

0V

+24V

+24V

0V

0V

12

3456

78

+24V

+24V

IE17

IE18

IE19

IE20

IE21

IE22

IE23

IE24

0V

0V

+24V

+24V

0V

0V

OEIEIEIE OE

Tarjeta MME1620012

Entradas Externas

Descripción SubD 37 Macho

Bornera

Salidas Externas

Descripción SubD 25 Hembra

Bornera

GND 1,2,3,4,5 A, B y C

OEA1 Impresora Ready

1 D

IE1 Orden Presencia 1 6 A

OEB1 2 D

IE2 Orden Presencia 2 7 A

OEA2 Datos en cola

3 D

IE3 Orden Aplicación 8 A

OEB2 4 D

IE4 Reimpresión 9 A

OEA3 Cilindro 1 en “Home”

5 D

IE5 Detección de pad 10 A

OEB3 6 D

IE6 Paro emergencia 11 A

OEA4 Ciclo finalizado / En curso

7 D

IE7 Marcha / Rearme 12 A

OEB4 8 D

IE8 TBD 13 A

OEA5 Nivel bajo etiquetas y/o ribbon

9 D

IE9 Entrada 1 14 B

OEB5 10 D

IE10 Entrada 2 15 B

OEA6 Error (MLP+Impresor)

11 D

IE11 Entrada 3 16 B

OEB6 12 D

IE12 Nº Etiqueta (BCD1) 17 B

NC 13


OEA7 Libre

14 E


OEB7 15 E


OEA8 Salida “X”

16 E

IE16 TBD 21 B

OEB8 17 E

IE17 Procedencia (BD1) 22 C

OEA9 Salida “Y”

18 E


OEB9 19 E


OEA10 Salida “Z”

20 E


OEB10 21 E

IE21 Pallet Pico 26 C

OEA11 Libre

- -

IE22 Strobe validación 27 C

OEB11 - -

IE23 TBD 28 C

OEA12 Alarma

24 E

IE24 TBD 29 C

OEB12 25 E

+24 V 30,31,32

33,34 A, B y C

Libre 35,36,37

Versión 1.S.21

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9. Parámetros y menús de configuración

La parametrización de la etiquetadora se puede realizar desde la pantalla del display de 5,6” o desde la pantalla de 12”. El acceso a los menus puede tener habilitado el bloqueo por password, lo que obliga a introducir un código para realizar cualquier modificación. Existen 2 niveles de pasword que permiten un acceso más o menos restrictivo a los parámetros.

Password de Nivel 1: acceso a todos los parámetros y acciones “2605”.

Password de Nivel 2: además de lo permitido en Nivel 1, permite realizar un reset de parámetros.

Versión 1.S.21

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A nivel general, todos los tiempos y pulsos que se pueden configurar deben ser introducidos en milisegundo.

Menú General

En el menú General se configuran los parámetros de uso común. General-Configuración

Idioma de trabajo: Seleccionar el idioma que se trabajará en todos los menús.

Mano del equipo: Seleccionar entre las 2 posibilidades (Derecha o Izquierda)

Espesor papel soporte: Parámetro utilizado para el cálculo de diámetros. Valor en milímetros.

Pasos por vuelta del motor de rebobinado: Parámetro utilizado para el cálculo de diámetros.

Reducción: Parámetro utilizado para el cálculo de diámetros.

Distancia entre los sensores del brazo rebobinado: Parámetro utilizado para el cálculo de diámetros.Valor en milímetros de la cuerda

que une el arco formado por los sensores hall1 y hall2.

General-Comunicaciones

Canal N RS-232 (N=1…5): Velocidad baudrate: 1200 – 115200. Por defecto 9600 bauds. Nº de bits de datos: 8 (defecto), 7, … Paridad: Par, Impar, ninguna (defecto), … Stop bit: 1, 1.5, 2 Handshake: Ninguno, Xon-Xoff (por defecto), Hardware. Full duplex ACK/NACK (defecto) o Simplex.

Canal RS-485 Velocidad baudrate: 1200 – 115200. Por defecto 9600 bauds. Nº de bits de datos: 8 (defecto), 7, … Paridad: Par, Impar, ninguna (defecto), … Stop bit: 1, 1.5, 2 Handshake: Ninguno, Xon-Xoff (por defecto), Hardware. Full duplex ACK/NACK (defecto) o Simplex. Id dispositivo: 1-31

Ethernet/Wifi: Dirección IP Máscara Puerta de enlace Puerto.

General-Alarmas

Alarma de bajo nivel de etiquetas Seleccionar entre las 2 posibilidades (Habilitado o Inhabilitado) Habilitado: activa OEB5 después de un tiempo configurable.

Alarma de bajo nivel de ribbon Seleccionar entre las 2 posibilidades (Habilitado o Inhabilitado) Habilitado: activa OEB5 después de un tiempo configurable.

General-Calibración (no operativo)

General-Contadores Para cada ciclo de impresión y aplicación realizado los siguientes contadores son incrementados en una unidad.

Contador Parcial: Indica el número de ciclos realizados desde el arranque de la etiquetadora. Se resetea automáticamente al arrancar el etiquetador. También se puede resetear manualmente con el botón de reset.

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Contador Acumulado: Indica el número de ciclos realizados. Se resetea únicamente manualmente.

Contador Total: Contador acumulado de todos los ciclos de etiquetado realizados por la etiquetadora desde el primer día. No es reseteable.

General-Programas Se muestran las versiones de firmware con los que trabaja la etiquetadora.

Firmware: Indica la versión de firmware de la CPU.

Configuración: Indica la versión de configuración de las pantallas de menus.

Display: Indica la versión de firmware del display.

Si se accedido con el Password de Nivel 2 se permite el acceso y realización de un RESET PARÁMETROS. Mediante esta acción se restauran todos los parámetros a un valor por defecto. Esta operación se puede realizar también encendiendo la MLP y presionando a la vez el pulsador de la tarjeta CPU MME1620002.

General-Password

Seleccionar entre las 2 posibilidades (Habilitado o Inhabilitado)

Habilitado: Se requiere de password para cambiar los parámetros de configuración.

Deshabilitado: No se requiere de password y los parámetros se pueden modificar libremente.

General-Modo de Trabajo Seleccionar entre las 3 posibilidades:

Normal: El ciclo de etiquetado se realiza de forma normal con la señal de presencia de inicio de ciclo.

Avería: El ciclo de etiquetado no se realiza, no se tiene en cuenta la señal de presencia de inicio de ciclo.

Demo: El ciclo de etiquetado se realiza pero no se realiza impresión de la etiqueta.

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Menú Impresor

En el menú Impresor se configuran los parámetros del módulo impresor que se adaptará al equipo MLP. Impresor-Configuración

Tipo: Seleccionar el fabricante de módulo impresor instalado en la etiquetadora.

Dots (no operativo): Seleccionar la resolución del módulo impresor (8 ó 12).

Ancho de cabezal (no operativo): Seleccionar la medida del ancho de impresión (110mm ó 160mm).

Botón de impresión: Seleccionar una de las 3 posibilidades:

Nueva etiqueta Nueva etiqueta en blanco Reimpresión de la última etiqueta

Longitud de etiqueta: Indicar la medida del largo de la etiqueta. Si el valor es 0 ó un valor indicado en milímetros modificará el comportamiento del recogedor de papel soporte.

Distancia fotocélula gap (no operativo): Indicar la medida en milímetros desde la fotocélula de gap hasta la arista de despelleje.

Impresor-Comunicaciones

Comunicaciones del Canal Serie del Módulo Impresor (no operativo) Velocidad baudrate: 1200 – 115200. Por defecto 9600 bauds. Nº de bits de datos: 8 (defecto), 7, … Paridad: Par, Impar, ninguna (defecto), … Stop bit: 1, 1.5, 2 Handshake: Ninguno, Xon-Xoff (por defecto), Hardware. Full duplex ACK/NACK (por defecto) o Simplex.

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Menú Aplicador

En el menú Aplicador se configuran los parámetros del aplicador que se adaptará al equipo MLP. Aplicador-Tipo: Seleccionar el tipo de aplicador instalado en la etiquetadora.

Manipulador Neumática (11) Servos (10) Servos PLC

En la primera pantalla de opciones adicionales se configura qué etiquetas hay que colocar y cuantas paradas se han de realizar, en total se podrán colocar 1,2,3 ó 4 etiquetas: 1ª Parada: seleccionar 1ª etiqueta y/o 2ª etiqueta. 2ª Parada: seleccionar 1ª etiqueta y/o 2ª etiqueta. Indicar también si se ha de imprimir una Nueva etiqueta o realizar una Reimpresión. En la segunda pantalla de opciones adicionales se configura el programa de aplicación: Derecha con sentido Anti-Horiario Derecha con sentido Horario Izquierda con sentido Horario Izquierda con sentido Anti-Horario

Lineal / Frontal (20/30) En la pantalla adicional seleccionar si el cilindro 2 (pusher) está activo y el tiempo de activación.

Lineal 2 (21)

Fan (40) En la pantalla adicional seleccionar si el cilindro 2 (pusher) está activo y el tiempo de activación.

Fan correas (42) En la pantalla adicional indicar si se aplicará la segunda etiqueta y los tiempos necesarios: T14 Retención entre impresiones T17 Inicio aplicación segunda etiqueta T18 Duración aplicación segunda etiqueta En la segunda pantalla adicional indicar si hay instalado cilindro.

Blow (50)

Shift (60)

Externo Aplicador-Escaner: Seleccionar las diferentes opciones de configuración del escáner.

Escáner código / Comprobar código Seleccionar la habilitación del escáner. Si está habilitado indicar el número de repeticiones a realizar.

Notificar a Host Seleccionar la habilitación para enviar el código al host. En la pantalla adicional indicar el modo de trabajo:

Modo 1: Señales discretas Modo 2: Protocolo Sick o Datalogic.

Aplicador-Timers: Indicar los tiempos a cada uno de los timers disponibles.

T1- Tiempo máximo de aplicación.

T2- Tiempo de duración de la eyección.

T3- Tiempo de ciclo.

T4- Tiempo de retorno del cilindro 2

T5- Tiempo retraso de la acción del cilindro 2



T8- Tiempo de retardo entre impresión y aplicación.

T9- Tiempo de soplado (ayuda feed).

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T10- Tiempo forzado para la aplicación.

T13- Tiempo de acción del cilindro 2

T14- Tiempo de retraso de la entrada del vacío

T15- Tiempo de retraso fin de aplicación

T16- Tiempo de retraso inicio de ciclo

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Aplicador - Timers Calculados:

T11- Tiempo de ciclo (impresión + aplicación) del último ciclo realizado.

T12- Tiempo de aplicación del último ciclo realizado.

T Impresión – tiempo de impresión del último ciclo realizado.

Versión 1.S.21

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Menú I/O

En el menú I/O se configuran los parámetros de entradas y salidas externas, internas y del módulo impresor. I/O - Entradas

Entradas Externas Indicar el tiempo de filtrado Global (50ms) Para cada una de las 16 entradas (IE1-IE16) indicar: Tiempo de filtrado (filtro local) para la entrada seleccionada. Polaridad: Flanco + Flanco – Positiva Negativa

Entradas Internas Indicar el tiempo de filtrado Global (50ms) Para cada una de las 23 entradas (II1-II23) indicar: Tiempo de filtrado (filtro local) para la entrada seleccionada.

Entradas Módulo Impresor Indicar el tiempo de filtrado Global (50ms) Para cada una de las 8 entradas (MII1-MII8) indicar: Tiempo de filtrado (filtro local) para la entrada seleccionada.

I/O – Configuraciones Especiales

IE1 Orden Presencia 1 Imprimir mientras aplica Seleccionar la opción indicando el tiempo entre aplicación y próxima impresión.

Inhibición fotocélula: Indicar el tiempo para inhibición de la señal de entrada IE1.

IE2 Orden Presencia 2 Seleccionar entre habilitar o deshabilitar esta señal.

Si está habilitada indicar si su función es de: Impresión (función and o or con IE1) Activación cilindro2/pusher.

IE3 Orden Aplicación Seleccionar entre habilitar o deshabilitar esta señal.

Inhibición fotocélula: Indicar el tiempo para inhibición de la señal de entrada IE3.

MII6 Data Ready Seleccionar entre habilitar o deshabilitar esta señal. Se indica error si al imprimir no está activa.

Función IE9…IE11 Seleccionar si está habilitado. Si está habilitado indicar: Controlado por protocolo Copia a OE8...OE10

Función IE10…IE15 Seleccionar si está inhabilitado o en las entradas se indicará en Número de etiqueta en BCD.

Función IE17…IE22 Seleccionar si está inhabilitado o en las entradas se indicará la Línea, el Pico y el Strobe.

OE4 Ciclo completado Indicar si esta salida trabajará con lógica invertida. Seleccionar en como actuará la señal: Activada desde incio a final de ciclo Pulso al final del ciclo, indicando la duración del pulso en ms. En la pantalla adicional indicar si esta señal de activará cuando se encienda la máquina.

II3 Sensor de etiqueta en pad

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Seleccionar entre habilitar o deshabilitar esta señal. Si está habilitada indicar que se tendrá en cuenta cuando la entrada esté a ON o a OFF. Indicar si la señal se ha de esperar a detectar la etiqueta en el pad.

OI19 Compuerta cabina Seleccionar entre habilitar o deshabilitar esta señal. Si está habilitada indicar si la activación se realizará: Al imprimir. Al aplicar.

II20 Detección de producto

Seleccionar entre habilitar o deshabilitar esta señal. Si está habilitada el error se indica cuando no se hace contacto con el producto.

OI2 Vacío durante impresión Seleccionar entre habilitar o deshabilitar esta señal.

OI10 Stopper Seleccionar entre habilitar o deshabilitar esta señal. Si está habilitada indicar si la activación se ha de producir:

Antes de imprimir. Antes de aplicar.

I/O – Test

Entradas Internas y Externas Permite visualizar el estado de todas las entradas:

Internas (II01…II23) Externas (IE01…IE24)

Entradas Módulo Impresor Permite visualizar el estado de las entradas del módulo impresor:

Entradas MII (MII01…MII08)

Salidas Internas Permite visualizar y/o forzar el estado de todas las salidas:

Internas (OI01…OI22)

Salidas Externas Permite visualizar y/o forzar el estado de todas las salidas:

Externas (OE01…OE12)

Salidas Módulo Impresor Permite visualizar y/o forzar el estado de las salidas del módulo impresor:

Salidas MIE (MIE01…MIE08)

NOTA: A diferencia de cualquier otra pantalla, para salir de la pantalla de test IOs se debe

mantener presionado durante 2 o 3 segundos el botón de “X” o “√”

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10. Configuraciones especiales

Filtrado de señales (entradas)

Para evitar rebotes en las señales de entrada recibidas, se puede filtrar y forzar que cualquier entrada sólo sea validada al cabo de cierto tiempo. Por defecto, todas las entradas son filtradas a 50 ms pero si se activa su filtro local es posible especificar un valor para cada una de ellas:

“IO” >”Entradas” > ”Entradas Externas” Presionar sobre la señal deseada

Modo de trabajo

La MLP se puede configurar con varias formas de trabajo:

Normal: la MLP atiende a las señales de entrada y salida y se comporta con normalidad realizando los ciclos de impresión y aplicación correspondientes.

Avería: la MLP está Online pero al recibir el inicio de ciclo no realiza elciclo de impresión y aplicación sino que tal como llega el inicio de ciclo se señala el fin de ciclo OE4.

Demo: la MLP atiende a todas las señales de entrada y salida pero el ciclo de etiquetado lo realiza sin imprimir la etiqueta. Es decir, simula únicamente el ciclo de aplicación cuando recibe la señal de inicio de ciclo

La selección de estos modos de trabajo es accesible a través de la pantalla “General”:

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Impresión mientras se aplica (IE1)

Para conseguir el aumento de la producción se puede configurar la impresión mientras se está aplicando la etiqueta precedente. Esta opción sólo se encuentra operativa para el caso del aplicador tipo Fan:

Al ser una opción indicada para altas producciones de etiquetas, este modo funciona únicamente con la señal de aplicación IE3 que dispara el inicio de aplicación de la etiqueta en curso pero la impresión de la siguiente etiqueta se lanza inmediatamente después del tiempo configurado. Por tanto, además de habilitar el modo, se debe indicar el tiempo que se desea que haya entre el inicio de la aplicación de la etiqueta en curso y el inicio de impresión de la siguiente etiqueta.

“IO” > “Configuración Señales” > “IE1 Aplicación” Habilitar y asignar el tiempo

Activación del cilindro peinado (Pusher) (IE2)

La señal de entrada IE2 permite configurar:

La impresión de la etiqueta en combinación con la entrada IE1

La orden de activación del cilindro 2 de peinado (pusher)

“Configuración Señales” > “IE2 Impresión o Aplicación” Habilitar y configurar en Aplicación. Si se habilita la función de impresión de la señal IE2 se puede escoger entre:

Función AND con la señal IE1

Función OR con la señal IE1 Si se habilita la función de activación del cilindro de peinado, también deben configurarse los siguientes timers. En “Aplicador” > “Timers” seleccionar:

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t4 – Retorno Cilindro 2: tiempo máximo en que el cilindro debe volver a Home. Si es 0 no hay límite y por tanto no se controlará el error.

t5 – Retraso cilindro 2: Retrasar la acción del cilindro 2 desde que llega la señal IE2.

En “Aplicador” > “Tipo” Seleccionar “FAN”

A continuación seleccinar el botón siguiente”>>”: Habilitar “Cilindro Activo IE2” t13 – Tiempo de acción del cilindro 2: Configurar el tiempo que se quiere que el cilindro esté activo.

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Activación del vacío – t14

El momento de activación del vacío para coger la etiqueta una vez impresa depende del tipo de pala y tamaño de etiqueta. Existen dos modos de trabajo del vacío seleccionables des de la pantalla “IOs > Configuraciones Especiales > OI2 Modo Vacío”:

- Modo automático: activación del vacío cuando termina la impresión + t14 (contabiliza a partir del fin de impresión). En el momento en que se recibe la MII3 que indica que la impresora ha finalizado la impresión y después de añadirle t14, se activa el vacío. Lo normal en este caso es trabajar con t14 = 0.

- Modo manual: activación del vacío después de t14 (contabiliza al inicio de impresión). Esta opción requiere de calcular / conocer el tiempo de impresión para hacer coincidir t14 con él. Este dato se puede conseguir consultando el valor mostrado en “Aplicador > timers Calculados > T Impresión”

De forma indicativa se puede usar la siguiente regla:

t14 = tiempo de Impresión calculado – 110ms

Notas: o El modo de trabajo recomendado es el Modo Manual. o t impresión calculado disponible a partir de la versión de firmware v2.80 o La regulación correcta de t14 es especialmente importante en el aplicador de

Pallets.

Modo de ciclo – IE1 & IE3

El ciclo se Imprimir & Aplicar se puede disparar por partes seg´un la configuración establecida y como estén cableadas las señales IE1 & IE3. Los distintos modos de ciclo se pueden seleccionar a través de la pantalla de configuración que se encuentra en “General”:

IE3: La señal de aplicación permite separar el ciclo de etiquetado en 2 partes. En la primera parte, IE1 dispara la impresión de la etiqueta y la segunda parte, la aplicación, la dispara IE3. Esta señal se cablea en el conector SubD37 de las entradas externas.

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Aplicador Pad Basculante (IE4)

Este aplicador es una variante del aplicador Lineal/Frontal. La diferencia es que el pad permite que bascule al hacer contacto con el producto. Esta variación permite aplicar 1 o 2 etiquetas. La primera etiqueta se disparará a partir de IE1 (Nueva Impresión) y la segunda etiqueta a partir de IE4 (Reimpresión). Como es habitual, la aplicación será automática o no en función de si está configurada IE3. En función de cómo se sitúen las fotocélulas y se temporice la aplicación, el pad aplicará la etiqueta lateral o la frontal en función de cómo contacte con el producto. La MLP siempre activa el cilindro para ir a su máxima extensión. Se debe de configurar t15 (retraso fin de aplicación) para retrasar la detección del sensor de pad para dar tiempo al pad a contactar totalmente con el producto y empezar el inicio del retorno del brazo

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Selección de etiqueta (IE12..IE15)

Las entradas IE12 a IE15 indican el número de etiqueta a despertar en la impresora. Esta funcionalidad no afecta a ciclo de trabajo habitual de la MLP sino que permite el cambio de la etiqueta que se está imprimiendo en la impresora. La lectura de estas señales se realiza en el momento que lo indique la señal de STROBE - IE22. La activación de la opción se realiza en:

“IOs > Configuraciones especiales” > Funcón IE12…IE15

Al activar-se dicha señal de STROBE-IE22, la MLP efectúa la lectura de las entradas IE12 a IE15 de forma que el estado de las 4 señales conforman el código BCD (IE12 MSB; IE15 LSB)

Decimal Natural Etiqueta a despertar

0 0000 Etiqueta en blanco

1 0001 Etiqueta1

2 0010 Etiqueta2

3 0011 Etiqueta3

4 0100 …

5 0101 …

… …

Pej: Para el código BCD 1 IE12 = 0, IE13 = 0, IE14 = 0, IE15 = 1 Una vez efectuada la lectura, la MLP despierta la etiqueta seleccionada según la tabla de la impresora. Caso especial Etiqueta 0: en este caso, si al leer el strobe, IE12..IE15 indica el código 0, en lugar de enviar a la impresora una trama para realizar el cambio de etiqueta, la MLP cambia el ciclo de trabajo de P&A: al activarse la IE1 para iniciar un nuevo ciclo de P&A, se dispensa una etiqueta en blanco en lugar de una impresión. Una vez terminado el ciclo de trabajo, la MLP vuelve al modo de trabajo habitual hasta nueva señal de STROBE.

NOTA: Esta opción está disponible a partir de la versión de firmware 2.16 y mediante el display de 12’’. El Caso especial si actúa con cualquiera de los dos displays.

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Detección de Producto (II20)

Esta opción permite que la MLP conmute a error en caso de que no se realice la aplicación de la etiqueta por contacto con el producto (II20). En caso de que se produzca dicha condición, la MLP dispara el Error de aplicador (activando OE6 como es habitual) y mostrando el mensaje de error “Error Producto no Encontrado”. Esta opción únicamente tiene efecto para los aplicadores con sensor de detección de producto:

- Linear/Frontal. - Lineal 2. - Manipulador: neumático y servos.

Para activar esta opción acceder a:

“IOs > Configuraciones especiales > II20 Detección de Producto”:

Por defecto, al resetear parámetros, esta opción está deshabilitada.

NOTA: Esta opción está disponible a partir de la versión de firmware 2.16

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Alarmas Preaviso Bajo Nivel de Etiquetas (OE5)

La alarma de preaviso de bajo nivel de etiquetas informa de que la bobina de etiquetas está cerca de terminarse. Cuando el sensor se activa (nivel alto) y se mantiene activo durante al menos una vuelta del desbobinador la alarma queda activada.

“Configuración” > “General” > “Alarmas” Habilitar alarma

Compuerta cabina (OI19)

Esta función se tendrá en cuenta cuando la etiquetadora MLP se encuentre en el interior de una cabina con puerta automática. Esta puerta será abierta y cerrada por un cilindro neumático con su correspondiente electroválvula. Si se activa el parámetro de la compuerta cabina, al imprimir o al aplicar (según se haya configurado) se activará la OI20 y se esperará la activación del sensor conforme la puerta está abierta II21 (timeout de 5 segundos) antes de empezar la acción de imprimir o aplicar que corresponda. Una vez los cilindros estén en home, se desactivará la señal OI20 y así la puerta de la cabina se cerrará.

“IO” > “Configuración Señales” > “OI19 Compuerta Cabina” Habilitar la opción deseada

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Modo Maestro Esclavo – Non Stop

Los equipos MLP Plus llevan incorporado el sistema Maestro Esclavo y que solo debe ser configurado y cableado. Este modo permite sitiar 2 MLPs en serie con el objetivo de no perder tiempos de producción por culpa de cambios de consumibles errores, etc. Ambos equipos deben estar listos para etiquetar (SISTEMA CORRECTO) y cada uno recibe su señal de inicio de ciclo pero solo una está etiquetando, normalmente la MAESTRO y la otra está a la espera a que haya algún problema en la primera.. En el momento en que el equipo MAESTRO entra en ERROR (OE6: Error, Paro, etc.) o en

INCIDENCIA/ALARMA (OE12: caso escáner pero NO cuando haya BAJO NIVEL ETIQUETAS

activado) el equipo ESCLAVO entra inmediatamente a etiquetar.

El equipo ESCLAVO etiqueta mientras el MAESTRO esté con OE6 u OE12 activadas. En el

momento que la MAESTRO desactiva OE6 y OE12, la ESCLAVO deja de etiquetar al cabo de N

ciclos configurables (para asegurar que no hay ningún producto que se va sin etiqueta) lo que

puede provocar que hayan algún producto que se etiqueta por doble.

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Configuración

- En “IOs > Config Especiales > Modo Esclavo”:

Habilitar/Deshabilitar si deshabilitado es MAESTRO (opción por defecto).

Si Habilitado, es ESCLAVO y se le configura cuantas etiquetas tienen que

pasar antes de dejar de etiquetar una vez el MAESTRO vuelve a estar activo.

Habilitación del equipo Maestro

- El equipo que se encuentra configurado en Modo Esclavo indica este estado en la pantalla

principal (esquina superior derecha).

Equipo en MODO ESCLAVO

- Cableado entre MAESTRO y ESCLAVO (el cable no es intercambiable y tiene sentido)

MAESTRO Subd25 Salidas

externas Cable 4h

ESCLAVO Subd37 Entradas

externas

OE6A – Error – pin11 Negro +24V – p30

OE6B – Error – pin12 Azul IE23 – p28

OE12A – Alarma –p24 Blanco +24V – p31

OE12B – Alarma – p25 Marrón IE24 – p29

- Jumpers/Straps: Equipo MAESTRO OE61, OE62, OE121, OE122 en pos 1 Contacto libre

de potencial.

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Escáner de comprobación

Operativa

El escáner puede ir conectado en dos ubicaciones, lo que habilita 2 modos de funcionamiento diferentes: Modo 1. Señales discretas. Conexión en el Interface del Aplicador (MME1620011)

En este caso se conectan sólo las señales discretas, con lo que se le envía:

La señal de disparo del escáner (OIB20B)

Se recibe la señal de lectura correcta (IIB22B)

El ciclo del escáner es el siguiente: 1. Se realiza la impresión y la aplicación de la etiqueta. 2. Una vez se eyecta la etiqueta (ya sea por activación del sensor de pad o por tiempo de

aplicación expirado) y empieza el retroceso de los cilindros, se activa el trigger que inicia la

lectura del scanner (OIB20B) y se mantiene activa durante 2 segundos.

3. Al cabo de este tiempo, se desactiva la OIB20 y se inspecciona la IIB22B durante 500 ms para

saber si el resultado de la lectura es o no correcto. En cualquier caso se finaliza el ciclo de impresión y aplicación con normalidad:

a. Si el resultado ha sido correcto: se espera nueva señal de impresión

b. Si en cambio la IIB22B no se activa en ningún momento, quiere decir que la lectura no ha

sido correcta y se fuerza automáticamente un nuevo ciclo de impresión y aplicación pero reimprimiendo (MIO4) y se activa la alerta y la baliza azul.

4. Si al cabo de N ciclos (configurados) de reimpresión y aplicación se sigue detectando mala lectura, se señalará el error (baliza roja) y se parará la máquina.

“Aplicador” > “Escáner” > Habilitar la opción Comprobar código y asignar el número de reimpresiones

Modo 2. Protocolo. Conexión en el Subd9de la placa de conexiones exterior( MME1620004)

En este caso se trabaja con toda la información leída por el escáner. La información enviada y recibida se realiza a través del protocolo del escáner (Sick o Datalogic). Se envía el comando de disparo del escáner y se recibe el código leído.

La selección cuando se trabaja en el modo Protocolo se realiza activando la opción “Notificar a HOST” que se encuentra en: “Aplicador” > “Escáner” > Habilitar la opción Notificar a Host.

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La información enviada por el escáner y recibida por la MLP se realiza por el Canal Serie nº 5. La información enviada por la MLP y recibida por el Host se realiza por el Canal Serie nº 3. Los parámetros de comunicación en los dispositivos periféricos son fijos: En este caso se trabaja SIN señales discretas. Toda la información enviada y recibida es a través del protocolo del escáner (Sick o Datalogic) – Modo 2 en los parámetros de la MLP (pantalla 2/2 del escáner). Se envía el comando de disparo del escáner por comando serie y se recibe el código leído o el BADREAD en caso de no lectura. En este modo el escáner es controlado por comandos. La espera y recepción de datos de la trama leída es por el canal serie del escáner RS232-5. Si además se habilita la opción de “Reenvio a Host” los datos recibidos se envían tal cual hacia los canales HOST (serie y Ethernet).

Funcionamiento: Dentro del ciclo de etiquetado, el escáner es disparado cuando corresponde mediante comandos (cada modelo es distinto). Cuando se lee el código o cuando termina el tiempo de lectura configurado (en la MLP es fijo) envía automáticamente el código leído por el canal host (serie o ethernet) encapsulado con el protocolo MACSA de forma que el dispositivo externo (PC, PLC, etc) conectado a ese canal recibe los datos del escáner inmediatamente (ver detalle del protocolo).

El PC puede también solicitar explícitamente y en cualquier momento la recuperación del último código leído en el último ciclo (ver detalle del protocolo). Ver apartado “Recepción y envío del código leído por el escáner - tramas”

En cualquier caso, la MLP no interpreta los datos recibidos del escáner con lo que es el dispositivo

externo quien tiene la lógica de saber si los datos recibidos son correctos o no.

El escáner se dispara con:

Start read ESC + Z + CR Stop read Esc + Y + CR

NOTA IMPORTANTE El escáner debe estar configurado de una forma detallada. Para más información solicitar a MACSA

Si se desea información detallada del conexionado , solicitarla a MACSA.

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Recepción y envío del código leído por el escáner - tramas

Si se habilita la opción de “Reenvío a Host” los datos recibidos se envían tal cual hacia los canales HOST (serie y Ethernet).

Funcionamiento: Dentro del ciclo de etiquetado, el escáner es disparado cuando corresponde mediante comandos (cada modelo es distinto). Cuando se lee el código o cuando termina el tiempo de lectura configurado (parámetro “Timer escáner”), la MLP envía automáticamente el código leído por el canal host (serie o ethernet) de forma que el dispositivo externo (PC, PLC, etc) conectado a ese canal recibe los datos del escáner inmediatamente.

El PC puede solicitar explícitamente y en cualquier momento la recuperación del último código leído en el último ciclo.

En cualquier caso, la MLP no interpreta los datos recibidos del escáner con lo que es el dispositivo externo quien tiene la lógica de saber si los datos recibidos son correctos o no.

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Configuración MLP Plus:

Aplicador > Escáner > Modo 2

Parámetros de comunicación de los dispositivos periféricos:

o Escáner configurar a 9600, N, 8, 1 y Handshake = Ninguno o Puerto serie RS232-3 de Host 9600, N, 8, 1 y Handshake = Ninguno o Host en Ethernet Standard

Tramas relacionadas del protocolo que se envían y mandan por el canal Host: Petición (de HOST MLP) para recibir de la

última trama leída. 0x02 + 0x01 + 0x01 + 0x0D + 0x0D + 0x04

Respuesta de la MLP

0x02 + 0x01 + 0x01 + 0x0D + 0xNN+ DatosLeídosScaner Donde:

Si lectura ok : 0xNN = 0x01

Si lectura NOK : 0xZZ distinto 0x01

NOTA IMPORTANTE En la recepción de la trama, en la zona de los datos del escáner estos están tal cual los manda con lo que Host es el encargado de quitar el encapsulado en caso de que lo haya (CLV503 no lo encapsula).

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Configuración de la señal de inicio de lectura (Escaner)

Jumpers de la señal OI20

JOI201: pos2 JOI202: pos2 J14: posición NO Normalmente Abierto

Configuración Sick CLV410

El escáner Sick CLV410 está provisto de un SubD15. De los 15 cables disponibles, sólo 5 son los necesarios para operar con el MLP. Configurar el escáner con el programa de configuración de Sick “CLVSetup”:

Reading trigger parameters > Reading Trigger Source > Sensor Input (Active High)

Reading trigger parameters > Output on Good Read > Immediate

Result Output Parameters > Result Function > Output 2: configurarla con pulso 100 ms cuando GOOD READ

Descripción SubD15 Macho

CLV410 Manguera 1 de 8h

SubD9 Rs232-5 - Escáner MLP

Manguera 2 de 3 h

IIs Entradas Internas MLP -

SubD37

OIs Salidas Internas MLP -

SubD37

+24 1 (rojo grueso) - - 33-37

Sensor 14 (rojo/blanco) - - 29 (OIA20)

Ojo: jumpers en POS2

GND Sensor 15 (naranja/blanco)

5 (marron) Cortocircuitados

- - 1

Result 2 13 (marron/blanco) - 35 (II22) -

Rx 3 (amarillo) 2 (amarillo) - -

Tx 2 (azul) 3 (blanco) - -

GND 7 (gris) 5 (verde) - -

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Configuración Datalogic DS2100N-1200

Descripción Subd25 Macho

DS2100N Manguera 1 de 8h

SubD9 Rs232-5 - Escáner MLP

Manguera 2 de 3 h

IIs MLP - SubD37

OIs MLP - SubD37

+24 13 (rojo) - 24 -

GND 25 (blanco) - 30 -

In1 Trigger+ 18 (marrón) - -

29 (OIA20) - Ojo: jumpers en POS2¡!

(cable azul de sección 1mm)

In1 Trigger- (GND) 19 cort 25 - - -

Out2 + 11 (rosa) - 35 (II22) -

Out2 - (GND) 12 cort 25 - - -

Rx 3 (amarillo) 2 (amarillo) - -

Tx 2 (azul) 3 (blanco) - -

GND 7 (gris) 5 (verde) - -

Resistencia 2KOhm 11

13 Configurar el escáner con el programa de configuración de Datalogic:

Operating Mode Selection Online

Online Options OnLine Input 1

Timeout 2000

Stop priority always timeout

Code Definition No Read String = “<STX>NOREAD”

Datos del escáner en RS232-5 configurado en 9600, N, 8, 1 y Handshake = Ninguno

La trama que genera el escáner Datalogic es: - Buena lectura <STX>código leído<CR><LF> - Mala lectura <STX>NOREAD<CR><LF>

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Modo transparente: envío de etiquetas a la etiquetadora

Objetivo:

Enviar los datos de la etiqueta que se desea imprimir a través de la MLP en lugar de atacar directamente el puerto de la impresora.

Ventajas de este método:

o No se precisa de conexión Ethernet en la impresora (reducción de coste). o Sólo existe una conexión con la etiquetadora con lo que el mismo canal sirve para enviar

los datos de etiqueta y para conocer el estado de la etiquetadora. Simplificación de cableado.

Requerimientos:

Con conexión entre Host y la Etiquetadora:: Ethernet o serie (canal RS232-3).

Conexión serie entre etiquetadora e impresora (cable serie recto entre RS232-4 y la impresora).

Software externo para realizar el envío de las etiquetas y que implemente algunas tramas del protocolo de las etiquetadoras:

o Modo transparente. o Envío troceado de la etiqueta en paquetes de 256 bytes y a una cadencia que

depende de la velocidad de transmisión entre la MLP y la impresora. o Configurar canal serie de la impresora y RS232-4 de la etiquetadora según corresponda:

velocidades & control de flujo.

Descripción:

Mediante un software tipo “Integra Produccion” o similar es posible comunicarse con cualquier equipo ML y enviar etiquetas a la impresora a través de la etiquetadora. Esta operación no puede realizarse directamente a través de cualquier programa de diseño de etiquetas ya que antes de mandar los datos de la etiqueta primero precisa de poner la etiquetadora en “MODO TRANSPARENTE“habiendo enviado la correspondiente trama por el canal Host (Serie o Ethernet). Una vez la etiquetadora se encuentra en este modo, todo lo que recibe por el canal Host de la etiquetadora (RS232-3 o Ethernet) se reenviará por el canal serie RS232-4 a la impresora sin almacenarlo ni interpretarlo.

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Esta operación se puede realizar en cualquier estado de la etiquetadora (Online / Offline). La impresora no tiene porqué estar sin errores pero dependerá de cada marca & modelo. La etiquetadora no almacena ningún dato sinó que reenvía los datos recibidos por el canal Host hacia el canal serie de la impresora RS232-4. Una vez en modo transparente, la etiquetadora no atiende a peticiones de status o similar (protocolo de la etiquetadora) hasta que no se saca de este modo, ya sea con el envío de la correspondiente trama o apagando y encendiendo el equipo. Si la velocidad de envío de datos a la etiquetadora no es la misma que la de comunicación entre la etiquetadora y la impresora, entonces se tiene que trocear los datos en paquetes de 256bytes y esperar N tiempo entre envíos (ver tabla de abajo). Recomendación: para cada envío de etiqueta, poner el modo transparente y, al final del envío, sacar la etiquetadora del modo transparente ya que igualmente se pierde el modo al parar y arrancar la etiquetadora.

Detalle del modo de funcionamiento

Supuesto: Host se comunica con la MLP a través de Ethernet y la comunicación serie entre la MLP y la impresora es a 115200 bauds. Impresora usada = Zebra 113PAX4.

o Configurar el canal serie RS232-4 de la MLP y la impresora a 115200 bauds. o Desde host mandar a través de Ethernet los datos de la etiqueta habiendo puesto el

equipo en modo transparente (ver protocolo de comunicaciones de las etiquetadoras):

- Host a MLP Modo transparente – Trama 0x90: STX ADDR LEN 0x90 CANAL CHK EOT.

- MLP a Host se confirma o deniega el cambió del canal a modo transparente:

STX ADDR LEN 0x90 VALIDATE CHK EOT

VALIDATE (1 = Acepta, <>1 = No acepta). - Una vez confirmado que la etiquetadora se encuentra en modo transparente se

puede proceder al envío troceado de los datos de la etiqueta en ZPLII: envío de 256bytes cada 30ms.

- Una vez se alcanza el fin del fichero de datos ZPL, se vuelvea poner la etiquetadora en modo normal para que responda a otras tramas (status, etc). Envío de trama 0x91:

STX ADDR LEN 0x91 CHK EOT

- De Nuevo la MLP responderá si ha aceptado o no la trama: STX ADDR LEN 0x91 VALIDATE CHK EOT

VALIDATE (1 = Acepta, <>1 = No acepta).

Tabla de velocidades

La etiquetadora puede hacer buffering de 256 bytes. Por tanto, dependiendo de la velocidad de transmisión serie entre la etiquetadora (RS232-4) y la impresora, el envío de datos se debe de hacer a una cadencia o a otra: Si por ejemplo la conexión des de Host con la etiquetadora es de 10 o 100Mbits, se deberá mandar la etiqueta en bloques de 256 bytes según esta tabla:

Velocidad de transmisión entre la MLP y la impresora

Cadencia mínima de envío para cada paquete de 256bytes

9600 bauds 256ms

57600 bauds 51,2ms

115200 bauds 25.6 ms

Si para el caso utilizado se supera su cadencia establecida puede ser que la impresora no monte la etiqueta correspondiente. Por ejemplo: si se quiere mandar una etiqueta de 1Kb de peso y el canal serie de la impresora se ha configurado a 115200 bauds, se deberá realizar el envío en 4 bloques de 256 bytes (el cuarto sería menor) cada 30ms lo que implica que el envío completo una etiqueta de 1Kb tardaría 117ms.

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Resetear parámetros de configuración

Para realizar un reset de los parámetros configurados y dejar los parámetros por defecto o de fábrica existen dos métodos:

Hardware

Software

Hardware: 1. Apagar la MLP y retirar la tapa superior del cuerpo dispensador. 2. Apretar el pulsador (PL1) de la CPU y a la vez arrancar la MLP. Mantener presionado

el pulsador durante 3 segundos y soltarlo. 3. Esperar 3 segundos sin el pulsador apretado y apagar la MLP de nuevo. 4. Arrancar la MLP con normalidad.

Software: Des de la versión 1.9 de firmware del display, es posible realizar esta acción

desde la pantalla la pantalla “General > Programas” siempre y cuando se haya introducido el password correspondiente.

En caso de haber introducido el password de Nivel 2:

1. Presionar “>>” para acceder a la pantalla de reset. 2. “√” confirmar la acción de eliminar los parámetros actuales y cargar los por defecto.

“x” para cancelar la acción.

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11. Configuración de los módulos impresores

Los módulos impresores deben ser configurados para poder intercambiar las señales discretas de entrada y salida correctamente con el etiquetador MLP. La forma de trabajar de cada módulo impresor vendrá condicionada por las opciones de configuración que permita cada modelo. A nivel general la MLP trabaja siempre con Pulsos Negativos (Low), a excepción de la señal MII3 – EOP (End of Print) que trabaja con Nivel Alto (High). Antes de conectar el módulo impresor al equipo MLP configurar las señales según la siguiente tabla:

Datamax(SubD 15)

Zebra (SubD 15) SATO

(14 PIN Centronics) CAB PX

(SubD 25)

MIOB1-SOP Start of Print

Pulso HIGH Pulso LOW Pulso LOW de

duración hasta fin de impresión

Pulso HIGH

MIIB2-RLO Ribbon Low

Activa cuando HIGH

Activa cuando HIGH

Activa cuando LOW Contacto abierto

(RUEL)

MIIB3-EOP End of Print

Pulso HIGH Pulso HIGH

configurable. (Mode 4)

Configurable Type 1 (pulso HIGH de 20

ms al final de impresión)

Pulso HIGH

MIIB6-DRD Data Ready

Activa cuando LOW

Activa cuando LOW Activa cuando LOW Contacto cerrado

(RUEL)

MIOB2 –FEED va alimentando mientras LOW

va alimentando mientras LOW

- Pulso HIGH

Resto de MII y MIO Activas cuando

LOW Activas cuando

LOW Activas cuando LOW

Activa cuando HIGH

Datamax

A nivel Hardware

En la tarjeta GPIO seleccionar la opción +24V JMP1 a pos 2-3

A nivel Software (menus del Display o desde el driver del software de etiquetas)

Print Control > Present Distance: 0.01 inches para que no haga backfeed (Opconal)

Printer Options > GPIO Port > GPIO Device “Applicator”

Printer Option > GPIO Port > SOP > “High Pulse”

Printer Option > GPIO Port > EOP > “High Pulse”

System Settings > Imaging Mode > Single Label: Actualización de la hora entre etiquetas enviadas

Configurar las señales discretas (SOP, EOP,…) según lo indicado en la anterior tabla.

Communications > Host Settings: Deshabilitar los comandos de cambio de velocidad, temperatura, etc. si se quiere que los que se aplican a la etiqueta en curso sean los configurados en la propia impresor.a

NOTA para la transmisión de etiquetas a cualquier motor de impresión: DESHABILITAR EL ENVIO DE CONFIGURACIÓN Y OTROS COMANDOS que no sean los propios del diseño de la etiqueta. Dependiendo del modelo de impresora y del driver usado, esto se realiza a través de opciones de configuración del propio módulo impresor o a través del driver usado en el programa de diseño de etiquetas. Si este punto no se tiene en cuenta es posible que el módulo impresor no se comporte de la forma esperada provocando también que el aplicador tenga un comportamiento incorrecto: ciclos que se hagan sin etiqueta, que el aplicador salga a media impresión, etc.

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Zebra

A nivel Hardware

La tarjeta de I/Os ha de ser de +24V A nivel Software (menus del Display o desde el driver del software de etiquetas)

Applicator Port: “Mode4”

Print Mode: “Applicator”

Media Power UP: “Disabled”

Head Close: “No motion”

Backfeed: “Before”

Error on pause: “Enabled”

Reprint mode: “enabled” Nota transmisión de etiquetas: Si al transmitir la etiqueta (Serie o Ethernet) el equipo está dentro de los menús de configuración, la transmisión no se realizará.

Sato

A nivel Hardware

Los switch situados en el interior de la impresora han de ser: DSW3-5 Modo Aplicador OFF (Enable) DSW3-6 y DSW3-7 EOP OFF / OFF (Type 4) DSW2-5 Multijob ON (Enable) DSW3-8 Reprint ON

A nivel Software (menús del Display o desde el driver del software de etiquetas)

Service Mode > EXT 9PIN: “Mode1” En este modo la señal de Online - MII6 Data Ready – se activa cuando hay datos y a la vez está Online.

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12. Varios etiquetado

Ajustes básicos para la correcta dispensación de etiquetas

Etiqueta y pala de A5 – 150x210mm:

Criterios para ajustar una etiquetadora de Pallets con impresora Datamax – pala de A5 – etiqueta de 150x210mm y con pala con vacío trabajando con modo de vacío automático (t14 = 0):

Backfeed:

Que se realice justo antes de imprimir.

Para impresoras Datamax: trabajar con el “Present distance” (“distancia de dispensado”) a 0.7inch y no en automático. Si se pone en backfeed automático, es probable que la etiqueta quede ligeramente arriba y cogida con el papel soporte con lo que la afectación de un mal troquel del rollo de etiquetas será mucho mayor.

Separación entre la pala y la arista de despelleje: debe haber unos 3mm entre una y otra.

Plano de la pala: El plano de la pala debe estar ligeramente por delante de la arista de despelleje de la impresora (1 o 2 mm) de forma que cuando se dispensa haga un poco de onda:

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El vacío debe entrar al final de la dispensación: El control del mismo puede ser automático o manual. Probar primero el modo de vacío automático ya que con estos ajustes debe ir correctamente:

Automático: se activa el vacío cuando se recibe la señal de fin de impresión MII3. Dejar t14 a 0.

Manual: con el timer t14 se controla el retraso de la entrada del vacío des de el momento en que empieza la dispensación. Este modo tiene el inconveniente que el ajuste cambia si la velocidad de impresión varía.

Incidencias con el vacío: Si la etiqueta cae es porque el vacío entra tarde. Si la etiqueta hace ondas al dispensarse es probable que sea porque el

vacío entre demasiado pronto lo que puede provoca que la etiqueta llegue a caerse.

Inclinación del tubo de bufador / tubo de aire asistido: los agujeros del tubo debe estar ligeramente apuntado por delante de la arista de despelleje de la impresora: al principio de la pala.

Cabeceo de la pala: idealmente y si la pala lo permite, esta debe estar ligeramente más entrada de arriba que de abajo. Es decir, el punto de la pala más alejado de la arista debe estar algo más salido que el punto más cercano.

Presión de aire = 5 bares (máximo 6)

Con estos ajustes, se puede trabajar con el equipo en modo de vacío automático lo que hace que el equipo sea inmune a cambios de la velocidad de impresión.

Notas:

o Este criterio es válido para etiqueta de papel con un gramaje estándar. A partir de aquí y si la etiqueta es especial se deberá evaluar como varía el ajuste.

o En los casos que este criterio no funcione se deberá analizar punto por punto que cambia y/o si cambia el tipo y gramaje de etiquetas usadas.

o Con etiquetas plásticas y/o de gramaje elevado, es recomendable usar el tubo de vacío doble.

Etiqueta de 100x100mm o menor

Como norma general, los puntos antes mencionados referentes a los ajustes mecánicos (separación entre pala y arista, plano de la pala, etc.) siguen siendo válidos. Cuando más corta es la etiqueta, el mejor modo de funcionamiento de vacío suele ser el manual hasta el punto que se puede dejar activado el vacío des de inicio de dispensación. En función de la posición del equipo & pala estos criterios pueden variar con lo que se debe partir de este criterio y experimentar según se observe.

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Tipos de sensores.

Sensores de presencia de objeto Los sensores o detectores eléctricos son dispositivos que detectan el cambio físico de un objeto a controlar y lo transforman en una magnitud eléctrica. Se exponen a continuación los sensores más habituales para la detección de objetos en una línea de producción automática:

Sensores mecánicos

Sensores inductivos

Sensores capacitivos

Sensores magnéticos

Sensores fotoeléctricos

Sensores de fibra óptica

Sensores mecánicos Los sensores mecánicos o finales de carrera son dispositivos electromecánicos que están compuestos de un actuador mecánico, que puede ser una leva, vástago o rodillo y está enlazado a un conjunto de contactos o terminales eléctricos. Cuando se produce una presencia de objeto físico que modifica la posición del actuador, se detecta el cambio abriendo o cerrando unos contactos eléctricos. Los actuadores pueden ser rotativos, de empuje o de varilla oscilante. En función del producto a detectar se utiliza el actuador adecuado. Los sensores de fin de carrera, son de amplia aplicación y variedad según los ambientes de trabajo, su gran uso se debe a la robustez mecánica y aptitud para ambientes duros o sucios.

Sensores inductivos Los sensores inductivos son dispositivos que detectan variaciones dentro de un campo electromagnético generado. Cuando un objeto metálico entra dentro del campo magnético, el sensor detecta el objeto sin mantener contacto y se activa una salida digital. Cuando el objeto metálico se aleja, el sensor vuelve al estado de reposo. La distancia de detección es variable en función del material metálico y de las características del sensor (enrasado o no enrasado, dimensiones,…). Consultar las características del sensor para obtener los datos precisos. A estos sensores no les afecta la humedad ni el polvo, ya que no tiene partes mecánicas que se muevan. El color del objeto no afecta a la detección. Solamente detecta objetos metálicos y su rango de operación es pequeño (alrededor de los 10-20mm). Puede ser afectado por fuertes campos magnéticos. La presentación externa es en un cuerpo roscado en aleación metálica, plástico o fibra de vidrio, con dimensiones normalizadas M8, M12, M18 y M30.

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Sensores capacitivos Los sensores capacitivos son dispositivos que pueden detectar objetos metálicos, no metálicos, sólidos y líquidos. La forma y medida de estos sensores son muy similares a los inductivos, suelen distinguirse en que en el extremo del sensor sobresale del cuerpo roscado un cabezal de plástico. El principio de funcionamiento de estos sensores se basa en la generación de un campo electrostático a modo de condensador. Al aproximarse el material al sensor, el campo electrostático varía y se activa una salida digital. Las propiedades y dimensiones del material a detectar afectan a la distancia de detección. Estos sensores son sensibles a variables ambientales, como la humedad.

Sensores magnéticos Los sensores magnéticos se basan en el principio de funcionamiento del relé Reed. En un encapsulado sellado se disponen dos contactos laminares elásticos que se cierran al estar sometidos a un campo magnético que aparecerá alimentando una bobina de excitación. El sensor magnético en lugar de la bobina de excitación, dispone de un imán permanente el cual es excitado por otro imán al acercarse y por consiguiente cerrando los contactos laminares. La aplicación típica de los sensores magnéticos es en los cilindros neumáticos los cuales disponen de un imán en el émbolo del cilindro y se colocan los sensores magnéticos en los extremos del cilindro. Al desplazarse el émbolo y llegar a los extremos del cilindro se activan los contactos. La aplicación de estos sensores en líneas de producción es muy específica ya que intervendrá la presencia de un imán o elemento que magnetice el imán del sensor.

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Sensores fotoeléctricos Los sensores fotoeléctricos son dispositivos que emiten una fuente de luz y reciben esa misma luz con variaciones en función del objeto detectado. Existen diferentes configuraciones de emisión-recepción que dan nombre a los diversos tipos de sensores fotoeléctricos, también llamados fotocélulas. Básicamente existen 3 configuraciones:

- De reflexión directa - De barrera sin reflexión - De barrera con reflexión

Los sensores fotoeléctricos de reflexión directa, tienen dispuestos el emisor y el receptor en un solo cuerpo. La luz se refleja en el propio objeto y vuelve al receptor. Son de aplicación para distancias desde 0,1 a 0,4 metros.

Los sensores fotoeléctricos de barrera con reflexión, tienen dispuestos el emisor y el receptor en un solo cuerpo. Adicionalmente es necesario un espejo reflector en el lado opuesto. Se realiza la medición cuando el objeto corta el haz. Son de aplicación en distancias de hasta 4 metros.

Los sensores fotoeléctricos de barrera sin reflexión, tienen dos cuerpos, el emisor y el receptor. La medición se realiza cuando el objeto corta el haz de luz y el receptor deja de recibir el haz. Son de aplicación para distancias de hasta 30 metros.

La fabricación de fotocélulas ofrece básicamente dos variantes:

Diseño cilíndrico: en cuerpo roscado metálico o plástico y en dimensiones de M8, M12 y M18. En la superficie frontal del cabezal se puede apreciar las lentes de emisión y recepción, a diferencia de los sensores inductivos y capacitivos que tiene la superficie lisa.

Diseño rectangular: el cuerpo rectangular permite una mayor distancia de separación entre emisor y receptor y un mayor tamaño de las lentes, con lo que se consigue más precisión.

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Sensores de fibra óptica La técnica de detección es análoga a las fotocélulas convencionales pero al disponer de un cable de fibra óptica permite detectar objetos de hasta 0,1mm de diámetro. También permiten una mejor ubicación en el montaje en la línea de producción debido a sus pequeñas dimensiones. Básicamente existen los modelos de reflexión directa y de barrera sin reflexión. Los sensores de fibra óptica necesitan de un amplificador donde se procesa la información y generalmente se encuentra alejado del lugar de detección. La longitud del cable es normalmente de 0,5 a 2 m. Las manipulaciones de los cables de fibra óptica deben realizarse con herramientas apropiadas. Prestar atención a los radios de curvatura del inicio y final del cable para no disminuir la sensibilidad.

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