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Manual de Uso Instalación - Operación - Mantenimiento

idBlocks 4000/6000

Fecha: Septiembre 2017 Versión: 1.S.14

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INDICE

1. DESCRIPCIÓN GENERAL ....................................................................................................................................... 5 OBJETIVO ........................................................................................................................................................................... 5 PRECAUCIONES .................................................................................................................................................................... 5 SEGURIDAD ......................................................................................................................................................................... 6 GARANTÍA .......................................................................................................................................................................... 6 CONFORMIDAD CON LAS DIRECTIVAS ........................................................................................................................................ 6 TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO .......................................................................................................................................... 6 ENTREGA DEL EQUIPO ........................................................................................................................................................... 7

2. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................................... 8 MÓDULOS Y ELEMENTOS PRINCIPALES ...................................................................................................................................... 8 SOFTWARE GESTIÓN ........................................................................................................................................................... 10 DEFINICIONES BÁSICAS ........................................................................................................................................................ 11 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA ETIQUETADORA .................................................................................................................... 12 DATOS IDENTIFICATIVOS DEL FABRICANTE ................................................................................................................................ 14 MODULARIDAD.................................................................................................................................................................. 15 CUERPO DISPENSADOR ........................................................................................................................................................ 16 DESBOBINADOR DE ETIQUETAS NEUTRAS ................................................................................................................................. 16 REBOBINADOR / RECOGEDOR DE PAPEL SOPORTE ..................................................................................................................... 17

Driver / Control de motores MP502XP004X5 ............................................................................................................ 18 RODILLOS GUÍA DE ETIQUETAS .............................................................................................................................................. 19 UNIDAD DE CONTROL ......................................................................................................................................................... 20

Fuente de alimentación ............................................................................................................................................. 21 Tarjeta CPU: IOs & Comunicaciones - MME16200200i ............................................................................................. 21 Display táctil .............................................................................................................................................................. 24

3. ENTRADAS Y SALIDAS ........................................................................................................................................ 27 ENTRADAS INTERNAS .......................................................................................................................................................... 27 ENTRADAS EXTERNAS .......................................................................................................................................................... 28 SALIDAS EXTERNAS ............................................................................................................................................................. 28 SALIDAS INTERNAS .............................................................................................................................................................. 28 ENTRADAS Y SALIDAS DEL MÓDULO IMPRESOR ......................................................................................................................... 29

4. INSTRUCCIONES PARA LA INSTALACIÓN ............................................................................................................ 31 PRELIMINARES ................................................................................................................................................................... 31 PREPARACIÓN PARA EL USO .................................................................................................................................................. 32

Alimentación eléctrica ............................................................................................................................................... 32 Alimentación neumática ........................................................................................................................................... 32 Señal de presencia de producto o de inicio de ciclo de etiquetado ........................................................................... 33 Características de los rollos de etiquetas .................................................................................................................. 34 Paso del papel & carga de los consumibles ............................................................................................................... 34 Envío de datos/etiqueta a la impresora .................................................................................................................... 38 Señales externas a cablear - mínimo recomendado .................................................................................................. 38 Posicionamiento de la etiqueta en la pala - vacío & t14 ........................................................................................... 39

5. OPERATIVA Y PROCESOS ................................................................................................................................... 40 INICIALIZACIÓN/ARRANQUE DE LA ETIQUETADORA .................................................................................................................... 40 CÁLCULO DE DIÁMETROS (MOTOR RECOGEDOR PAPEL SOPORTE) ................................................................................................. 41 CICLO DE TRABAJO .............................................................................................................................................................. 41 TIMERS: CONFIGURACIÓN DE TEMPORIZADORES ....................................................................................................................... 42 SEÑALIZACIÓN DE ERRORES .................................................................................................................................................. 45 PARO DE EMERGENCIA – IE4 ................................................................................................................................................ 48 ACTUALIZACIÓN DE FIRMWARE ............................................................................................................................................. 48 BACKUP DE PARÁMETROS .................................................................................................................................................... 49 RESTAURAR PARÁMETROS .................................................................................................................................................... 49

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6. MANTENIMIENTO PREVENTIVO ........................................................................................................................ 50

ANEXO 1. APLICADORES. ........................................................................................................................................... 51 APLICADOR LINEAL (SERIE 20) .............................................................................................................................................. 51 APLICADOR LINEAL DOBLE ESQUINA O LINEAL + PUSHER (SERIE 21) ............................................................................................ 55 APLICADOR LINEAL PALA ROTATIVA (SERIE 22) ........................................................................................................................ 56 APLICADOR FRONTAL (SERIE 30) ........................................................................................................................................... 59 APLICADOR FRONTAL & LINEAL – 2 CILINDROS (SERIE 31) ......................................................................................................... 62 APLICADOR FRONTAL PALA BASCULANTE (SERIE 32) ................................................................................................................. 63 APLICADOR FAN CORREAS LINEAL (SERIE 42) .......................................................................................................................... 64 APLICADOR BLOW (SERIE 50) ............................................................................................................................................... 67 APLICADORES DE PALETS 1 PARADA – NEUMÁTICO (SERIE 11) & SERVOS (SERIE 15) ...................................................................... 71

Aplicador Pallets 6011 (Serie 11) – Manipulador Neumático 1 parada .................................................................... 73 Aplicador Pallets 6015 (Serie 15) – Manipulador Servos 1 parada ........................................................................... 77

APLICADOR PALLETS (SERIE 13) – MANIPULADOR NEUMÁTICO 2 PARADAS .................................................................................. 83

ANEXO 2. ELECTRÓNICA, CONECTORES & PINOUT .................................................................................................... 85 ELECTRÓNICA DE CONTROL CPU ........................................................................................................................................... 85 CONECTORES EXTERNOS ...................................................................................................................................................... 87

Impresora – PRINTER I/O .......................................................................................................................................... 89 CONECTORES INTERNOS....................................................................................................................................................... 90

J41 - Alimentación – 40Vdc ...................................................................................................................................... 90 JP1 & JP2 – Control motores ..................................................................................................................................... 90 J37 - Header 40p - IOs Internas & Escáner ................................................................................................................ 92

CABINAS PALLETS - TARJETAS DE DISTRIBUCIÓN DE IOS .............................................................................................................. 93 MME162005801 – Pinout Conexionado con el PLC / Host - Señales externas ......................................................... 94 MME162005701 – Pinout Señales Internas .............................................................................................................. 95 MME161001605 – Placa en pala pallets - Pinout señales ......................................................................................... 96

ANEXO 3. PARÁMETROS Y MENÚS DE CONFIGURACIÓN ........................................................................................... 97

ANEXO 4. FUNCIONALIDADES & ACCESORIOS ......................................................................................................... 113 PUSHER / CILINDRO PEINADOR O SOPLADOR AUXILIAR – OI12 ................................................................................................. 113 OPCIONES DE ARRANQUE ................................................................................................................................................... 114 IE5 – REARME................................................................................................................................................................. 114 IE6 – REIMPRIMIR O REPETIR ÚLTIMO CICLO ......................................................................................................................... 114 SENSOR DE BAJO NIVEL DE ETIQUETAS – II11 ......................................................................................................................... 114 MII6 – DATA READY – DATOS EN BUFFER DE LA IMPRESORA .................................................................................................... 115 COMPUERTA CABINA – OI12 & II12 ................................................................................................................................... 116 OE5 ALARMA GENÉRICA ................................................................................................................................................... 116 OE7 INCIDENCIA ESCÁNER ................................................................................................................................................. 116 PREBUFFERING SEÑAL INICIO DE CICLO IE1 ............................................................................................................................ 117 ETIQUETADO MÚLTIPLE ..................................................................................................................................................... 117 BALIZA – KIT MP4090000202 ......................................................................................................................................... 118

ANEXO 5. MODO STANDALONE: ENVÍO DE ETIQUETAS A LA IMPRESORA A TRAVÉS DE PENDRIVE ......................... 119

ANEXO 6. MODO CAMPO VARIABLE: CAMBIO RÁPIDO DE ETIQUETA & SUSTITUCIÓN DE 1 CAMPO VARIABLE ...... 120

ANEXO 7. PROTOCOLO DE COMUNICACIONES. ....................................................................................................... 122

ANEXO 8. CONFIGURACIÓN DE LOS MÓDULOS IMPRESORES .................................................................................. 123 ZEBRA ZE500 ................................................................................................................................................................. 123 SATO ............................................................................................................................................................................. 124 DATAMAX ....................................................................................................................................................................... 124 AVERY............................................................................................................................................................................ 125

ANEXO 9. ETIQUETADO DE PALLETS ........................................................................................................................ 126 MANO DEL EQUIPO & PROGRAMA VS MOVIMIENTO DEL PALLET. ............................................................................................... 126

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IDBLOCKS 6015 SERVOS – COMO DEFINIR LAS COORDENADAS DE APLICACIÓN ............................................................................. 127

ANEXO 10. BRAZO APLICADOR RECOGIDO – MICRO DE SEGURIDAD. ...................................................................... 128

ANEXO 11. TIPOS DE SENSORES. ............................................................................................................................. 129

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1. Descripción General

Objetivo

El presente manual tiene como objetivo informar al operador del uso de los equipos de impresión-aplicación de etiquetas autoadhesivas de Macsa ID modelos idBlocks (en adelante para referirnos al equipo se utilizará la designación “equipo etiquetador”).

Su misión es ofrecer al operador del equipo etiquetador toda la información necesaria para la instalación, la operación y el mantenimiento básico para el correcto funcionamiento del impresor-aplicador. Como complemento a la información de este manual, es necesario disponer del manual de la impresora que se adaptará al equipo. Toda la información que aparece en este manual referente al módulo impresor es del fabricante Sato. Antes de proceder a la utilización del equipo, es importante seguir las indicaciones de este manual. Macsa ID no se responsabiliza de la incorrecta manipulación del equipo. Está prohibida la copia de este manual a terceros. Este equipo está diseñado para ofrecer la máxima flexibilidad y posibilidades de adaptación a las líneas de producción más exigentes para realizar el etiquetado de productos de forma automática.

Precauciones

En el presente manual y en el equipo se utiliza la siguiente simbología internacional para advertir, como precaución o para informar de un posible peligro.

Peligro genérico Atención:

Aviso de actuar con precaución

Peligro eléctrico Atención:

Presencia de voltaje eléctrico. Desconectar el equipo, trabajar sin tensión.

Peligro aplastamiento Atención:

Peligro de aplastamiento de los miembros superiores.

Para identificar información importante en el manual, se señalará en fondo gris con la inscripción “Nota”. A continuación se muestra un ejemplo:

NOTA: Indicaciones a tener en cuenta

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Seguridad

Por las condiciones intrínsecas de una aplicación de etiquetado automático, el equipo no es seguro en su totalidad. Es por esta razón que la manipulación de los elementos en movimiento deben ser evaluados para evitar posibles lesiones personales.

Para conseguir una seguridad más alta, es recomendable vallar o proteger las zonas de acceso para limitar a cualquier persona que pueda llegar a las partes en movimiento. En función de la situación del equipo y de la línea de producción se deberá realizar la protección a medida. La manipulación del interior del equipo debe ser realizado por personal cualificado o por personal que haya recibido una formación de Macsa ID. Además de los pictogramas de seguridad del equipo, es recomendable colocar más indicaciones en la línea de producción cercana al equipo.

Garantía

La intervención en el equipo que modifique cualquiera de las partes mecánicas, electrónicas o electro neumáticas hará invalidar la garantía. El recambio de componentes que no sean los recomendados por MACSA ID puede provocar que no funcione correctamente el equipo. Utilizar siempre consumibles comprobados por MACSA ID o el distribuidor autorizado.

Conformidad con las directivas

Este equipo ha sido fabricado para cumplir con las Directivas:

89-336-CEE (2004-108-CE) // 2014/30/UE Compatibilidad Electromagnética

98/37/CE (2006-042-CE) // 2006/42/CE Seguridad de Maquinaria.

73-23-CEE (2006-095-CE) // 2014/35/CE Material eléctrico baja tensión Este equipo debe integrarse a una línea de producción para realizar sus funcionalidades. Por esta razón, el equipo no puede cumplir de forma general con todos los requerimientos de la normativa referente la seguridad de maquinaria ya que depende de las condiciones de la línea de producción, del transporte de los productos y de la posición o situación del mismo. Para conseguir la aplicación estricta de la normativa debe analizarse todo el sistema en conjunto, ya que siempre hay elementos neumáticos o dispositivos de accionamiento en la zona de contacto con el producto a etiquetar que presentan un cierto riesgo para el operador.

Transporte y almacenamiento

Embalaje La entrega del equipo puede realizarse en una de las siguientes opciones o formatos: - Formato 1: Equipo montado en soporte al suelo con todos los elementos y comunicaciones del equipo

ensamblados entre sí, listo para funcionar. Todo el sistema estará situado encima de una base de pallet de 800x1200mm y estará completamente envuelto en banda estirable.

- Formato 2: Equipo sin montar en soporte y los elementos del equipo ensamblados mecánicamente. Los

accesorios y elementos de interconexión se encuentran separados al lado del equipo. Este equipo estará colocado en el interior de una caja de madera de dimensiones 800x1200x700 con protecciones en el interior.

Comprobación embalaje formato 1:

- Verificar que el equipo no se ha desplazado del pallet y se encuentra en posición vertical - Verificar que el embalaje no ha sufrido golpes ni roturas de la banda estirable.

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Comprobación embalaje formato 2: - Verificar que la caja no ha sufrido golpes.

Desplazamiento del embalaje Tener especial cuidado al transportar el equipo embalado en el formato 1. Utilizar un elevador tipo traspalé. Debido a la posición en el soporte, el equipo puede ser inestable al elevarse. Realizar el desplazamiento sujetando la parte superior del equipo para evitar una caída hacia un lateral. El desplazamiento del formato 2, es recomendable realizarlo entre dos personas o utilizar un traspalé. Desembalaje Para realizar el desembalaje del formato 1, retirar la banda estirable utilizando un cutter y cortar los anclajes del soporte a la base del pallet. Para retirar el pallet y posicionar el soporte con el equipo en el suelo, elevar el equipo entre varias personas o utilizar una carretilla elevadora mientras el pallet es retirado. Para realizar el desembalaje del formato 2, desembalar la caja y sacar el equipo de su interior. Es recomendable conservar la caja por si se tiene que enviar el equipo para su reparación. Almacenamiento En caso de no utilización del equipo, es necesario verificar los siguientes puntos para un correcto almacenamiento:

Retirar el “ribbon” del módulo impresor

Retirar las etiquetas del desbobinador y el papel soporte del recogedor

Mantener limpio el cabezal y el aplicador de restos de etiquetas

Mantener cerrados los anclajes del módulo impresor

Entrega del equipo

Verificar que el equipo etiquetador es entregado con los siguientes elementos:

Módulo estructura o cuerpo

Módulo de control – Electrónica

Módulo desbobinador

Módulo rebobinador

Módulo neumático.

Módulo aplicador

Interface de usuario (display o touchscreen).

Cable de alimentación eléctrica

Grupo de mantenimiento neumático (filtro y válvula manual)

Manual de usuario general idBlocks Si incluye impresora:

Módulo impresor OEM

Manual de usuario impresor OEM

Cable de alimentación eléctrica

Cable de comunicación impresor-etiquetador

Si incluye accesorios:

Kit Sensor de presencia (fotocélula, cable y soporte)

Columna balizas luminosas

La puesta en funcionamiento del equipo requiere de:

Etiquetas autoadhesivas

Ribbon de la calidad oportuna para el tipo de etiquetas utilizado.

Software de diseño de etiquetas

Cable de comunicación PC-impresora

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2. Introducción

Módulos y Elementos principales

Se denomina Sistema de Identificación Print & Apply (P&A) a todos los elementos que intervienen en una línea de producción, para llevar a cabo la identificación de los productos por medio de una etiqueta autoadhesiva impresa en tiempo real y aplicada sobre el producto de forma automática.

Los elementos básicos que conforman un Sistema de Identificación P&A estándar son:

Línea de producción y producto a identificar

Etiquetadora

Soporte equipo

Detección de productos

Línea de producción y producto a identificar

Los productos más habituales a identificar mediante una etiqueta autoadhesiva son las cajas de cartón y los palés enfardados. La identificación se realiza cuando están en el proceso de fabricación en la línea de producción. En caso de productos no regulares diferentes a las cajas y palés, es posible mediante un estudio de las características, la adaptación del equipo para realizar su identificación. La identificación se realiza imprimiendo una información en una etiqueta de medidas determinadas y colocándola en una de las caras del producto. Existen normativas que especifican las medidas y posición de la etiqueta en el producto. Los productos pueden ser identificados en movimiento o en parado sobre la línea de producción.

NOTA: Es importante realizar un estudio exhaustivo de todos los productos a identificar y de las características de la línea de producción.

Sentido de avance de los productos

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Módulos

La etiquetadora está compuesta de los siguientes módulos:

Cuerpo o Estructura (1).

Desbobinador (2).

Rebobinador (3).

Control o Electrónica (4).

Impresor (5).

Neumática (6)

Aplicador (7)

Cada módulo puede ser accedido de forma sencilla y, llegado el caso, reemplazado por otro módulo con las mismas u otras prestaciones (cambio de aplicador, etc.)

(1) El cuerpo es el elemento central del equipo donde el resto de módulos van anclados e incorpora los ejes de paso de papel.

(2) El módulo desbobinador soporta el rollo de etiquetas de hasta 400mm de diámetro e incorpora el sistema que permite suministrar la cantidad de rollo que se precisa para cada impresión.

(3) El módulo rebobinador recoge el papel sobrante del rollo de etiquetas una vez se ha dispensado la

etiqueta. (4) El módulo de control lleva la electrónica que controla todo el sistema de etiquetado así como la interface

gráfica (display) para interactuar con el operador de línea.

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(5) El módulo impresor realiza la impresión de la etiqueta transfiriendo la tinta del “ribbon” (película de carbón) sobre la etiqueta. Para realizar el ensamblaje en el módulo dispensador, el módulo impresor ha de cumplir con las dimensiones específicas de los equipos impresores OEM.

(6) El módulo neumático incorpora toda la neumática utilizada por el aplicador (7) El módulo aplicador realiza el desplazamiento y la colocación de la etiqueta en el producto. Existen

diferentes opciones en función del producto a identificar, las dimensiones de la etiqueta y la colocación de la etiqueta en el producto.

Soporte equipo

Para colocar la etiquetadora en la línea de producción, es necesaria su sujeción a un soporte estable. Es importante asegurar que el equipo no se verá afectado por vibraciones de elementos externos.

Detección de productos

Para dar inicio al proceso de identificación de la etiquetadora, es necesario detectar el producto a identificar por medio de un sensor. En función de las características del producto y de su desplazamiento en la línea de producción se debe escoger el más adecuado. Consultar al final del manual una guía para escoger el sensor más adecuado.

Software gestión

El equipo impresor-aplicador necesita de un software para la configuración de las señales que tendrá que gestionar de los diferentes módulos. Este software está instalado en el módulo de control y es gestionado a través del interface del impresor-aplicador. Más adelante se detallan todas sus opciones. El módulo impresor, requiere de otro software para gestionar los datos a imprimir. Este software se debe ejecutar desde un PC y permite:

El diseño de la información que se imprimirá en la etiqueta.

La configuración de la comunicación para enviar los datos a la impresora. En el mercado existen diferentes opciones de software para realizar estas funciones. Consultar el manual del software de diseño de etiquetas para conocer las opciones disponibles.

NOTA: En aplicaciones especiales puede ser necesario un software adicional para la gestión de los datos a imprimir.

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Definiciones básicas

Mano de impresión

Se define a continuación una norma para identificar la mano de impresión derecha y la mano de impresión izquierda. Un módulo impresor de mano derecha, imprime la etiqueta de derecha a izquierda si miramos la impresora colocándonos en frente de la tapa de acceso a los consumibles. Un módulo impresor de mano izquierda, imprime la etiqueta de izquierda a derecha si miramos la impresora colocándonos en frente de la tapa de acceso a los consumibles.

Según el mismo criterio se definen las manos de la etiquetadora.

NOTA: Las definiciones de mano de impresión izquierda y derecha pueden ser opuestas si se toma de referencia los criterios de otros fabricantes.

Sentido de avance de las etiquetas

Mano Izquierda (LH)

Mano Derecha (RH)

Mano Derecha (RH) Mano Izquierda (LH)

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Características técnicas de la etiquetadora

idBlocks 4000 idBlocks 6000

DISPENSADOR

Mano Izquierda / Derecha

Ancho de etiqueta

máximo 110 mm 160 mm

Diámetro exterior rollo 400 mm (Acepta bobinado IN/OUT)

Diámetro interno mandril 76,2 mm (3")

Rebobinador Automático Inteligente (sin embrague y velocidad auto-calculada)

IMPRESOR

Marca DATAMAX, SATO, ZEBRA, AVERY, CAB

Método impresión Transferencia térmica o Térmica directa

Resolución De 200 dpi hasta 600 dpi

Bobinado del ribbon IN / OUT

Capacidad de ribbon Hasta 1000 m. (según modelo)

INTERFACE DE

USUARIO Control idBlocks

Pantalla táctil 4,3” embebida en chasis

O periférica de 5,4“ (opcional)

COMUNICACIONES

&

ENTRADAS/SALIDAS

Puertos de Comunicación Ethernet ● Serie RS-232 ● USB ● Bluetooth (Opcional)

Entadas / Salidas 23 Entradas OPTO PNP (Vdc = 24V)

21 Salidas Colector abierto y Dry contacto (externas)

ESPECIFICACIONES Largo 705 mm

ETIQUETADORA

Alto 729 mm

Profundidad 446 mm 492 mm

Peso (sin impresora) 20 Kg.

Impresor Aprox. 15 Kg.

Alimentación eléctrica 110 - 240 V AC 50 / 60 Hz

Consumo eléctrico 500 W

Aire comprimido 5 - 6 bar. aire seco y limpio

Consumo neumático 80 l/min.(dependiendo del aplicador)

Temperatura De + 5º C. a + 40º C.

Humedad 20 – 85 % sin condensación

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Datos identificativos del fabricante

Se describe en la placa identificativa los datos referentes al fabricante y a las características técnicas del modelo del equipo.

Para cualquier consulta al servicio de asistencia técnica, es necesario informar del número de serie del equipo. Uso previsto del equipo El equipo impresor-aplicador está concebido para realizar la impresión, dispensación y aplicación de etiquetas autoadhesivas sobre productos de formas paralelepípedas. Se requiere de un sistema de impresión OEM para integrar en el equipo. Existen diferentes opciones de aplicación, las cuales permiten colocar la etiqueta en diferentes posiciones del producto. Configuraciones La combinación del módulo impresor-aplicador con cada una de los posibles aplicadores configura los diferentes tipos de modelos disponibles. Cada uno de los modelos tiene versión de mano izquierda y derecha.

Aplicador Ancho 4” Ancho 6” Mano

Pallets - idBlocks 6010 Izquierda / Derecha

Linear idBlocks 4020 idBlocks 6020 Izquierda / Derecha

Frontal idBlocks 4030 idBlocks 6030 Izquierda / Derecha

Frontal-Lineal idBlocks 4031 idBlocks 6031 Izquierda / Derecha

Fan Correas Lineal idBlocks 4042 idBlocks 6042 Izquierda / Derecha

Blow idBlocks 4050 idBlocks 6050 Izquierda / Derecha

NOTA: El ancho de 4 pulgadas corresponde a 104mm y el ancho de 6 pulgadas corresponde a 153mm.

Modelo de la etiquetadora

Fecha de fabricación

Número de serie

Marcado CE

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Modularidad

NOTA Modularidad: Cada módulo es independiente y puede ser accedido y, si es el caso, reemplazado, de forma local y unitaria sin necesidad de afectar al resto de módulos. Solicite a MACSA el vídeo explicativo de cómo proceder para reemplazar cada módulo.

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Cuerpo dispensador

El cuerpo del dispensador está formado por una placa de aluminio de 12mm de grosor, ofreciendo una gran robustez a todos los elementos que ha de soportar. Dispone de la ubicación para colocar el módulo impresor OEM, el cual es fijado por 5 tornillos. En uno de los extremos de la placa cuerpo se encuentran los anclajes para fijar el módulo aplicador. El cuerpo dispensador se completa con un envolvente donde se encuentran los elementos de control y de una placa de conexiones para la comunicación de las señales externas.

Desbobinador de etiquetas neutras

El desbobinador de etiquetas neutras se compone de las siguientes partes:

Eje desbobinador (1)

Discos tope bobina 400mm (2)

Palanca de compensación desbobinador (3)

El desbobinador puede soportar bobinas de hasta 400mm de diámetro con un ancho de 160mm para los modelos idBlocks 6000. En el eje del desbobinador es necesario colocar un adaptador para sujetar el canuto interior de la bobina de etiquetas. Este canuto de cartón es de 3” (76,4mm).

Para mantener la bobina posicionada correctamente se debe anclar el disco tope una vez colocada la bobina de etiquetas neutras.

3

1

2

Adaptador para bobina de 3” de diámetro interior (76,2 mm)

Disco tope con maneta para el anclaje de la bobina

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La palanca de compensación del desbobinador realiza la liberación de la bobina de etiquetas cuando se necesitan etiquetas para imprimir y seguidamente frena la bobina para mantenerla en reposo. En función del peso de la bobina, la cadencia de etiquetado y la longitud de la etiqueta, puede ser necesario colocar un motor que realice el acompañamiento de la bobina en el momento de cada impresión.

Rebobinador / Recogedor de papel soporte

El recogedor del papel soporte se compone de 3 partes:

Eje recogedor (1)

Palanca compensación recogedor (2)

Motor recogedor (3)

El papel soporte se sujeta al eje del recogedor por medio de una pieza en forma de gancho. Esta pieza permite al tener que retirar el papel, que éste quede aflojado del eje y pueda sacarse sin dificultad.

La palanca de compensación del recogedor realiza la función de activación del motor del recogedor. Al realizarse la impresión de una etiqueta, el papel soporte sobrante provoca el desplazamiento de la palanca de compensación y realiza la activación del motor para que el papel quede recogido en el eje y tenso en su recorrido.

2

1 3

Palanca tensora

Fijación del papel soporte

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La automatización del rebobinador está formada por: - MP502XP004X5 : Conjunto del driver de Control del motor, el cual está formado por la

tarjeta electrónica MME162000304

- Motor paso a paso

Driver / Control de motores MP502XP004X5 El conjunto MP502XP004X5 está compuesto por la tarjeta MME162000304 con el driver del motor. Esta tarjeta está dedicada a controlar un motor recibiendo el CLK de la tarjeta CPU mediante el cable plano de 10 pines.

Vista de la tarjeta con su disipador

↔ Tarjeta

MME162000304 Cable motor

Descripción J5

VH de 6 hilos Color

A 1 Blanco

B 2 Negro

C 3 Naranja

D 4 Azul

E 5 Amarillo

F 6 Rojo

Alimentación +45V

Conector control motor M1

Conector señales motor M1

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Rodillos guía de etiquetas

Los rodillos guía son rodillos locos que permiten el guiado de las etiquetas y del papel soporte para realizar el recorrido desde el desbobinador, pasar por el interior del módulo impresor y llegar hasta el recogedor. Cada rodillo dispone de una anilla de plástico para ajustar el ancho de la etiqueta o del papel soporte y alinearlos con el resto de elementos a lo largo del recorrido.

IMPORTANTE: El anillo interior de cada rodillo va fijado con tornillos ya que posiciona el punto 0 por donde pasa el papel. Su desajuste puede llevar a la rotura del papel soporte

Anillas para el guiado de las etiquetas

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Unidad de Control

El módulo de control está sujeto al cuerpo del etiquetador mediante 4 tornillos que quedan accesibles por la parte interior de la caja, retirando la tapa y situados alrededor del display. El módulo tiene la misma distribución de elementos y se coloca en el cuerpo de la etiquetadora en posición simétrica tanto si se trata de un equipo de mano derecha como de mano izquierda.

La unidad de control está compuesta por:

- MME201000500: Fuente de alimentación de 45Vdc y que entrega hasta 3.3A

- MME162002005 o MME162002006: Tarjeta de CPU & I/O.

- MME151000603: Display touchscreen de 4.3”

La unidad de control dispone de las conexiones eternas para poder interactuar con el sistema de control de la línea de producción (Host, PLC, etc.) ya sea por señales discretas o mediante comunicaciones Serie o TCP/IP.

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Fuente de alimentación La fuente de alimentación está situada debajo de la tarjeta electrónica CPU y suministra una única tensión de 45Vdc a los diferentes elementos que lo precisan:

- Alimentación de la tarjeta CPU – MME16200200i - Alimentación del driver de motor – MME162000304

Módulo de Unidad de Control: Fuente de alimentación

Tarjeta CPU: IOs & Comunicaciones - MME16200200i Esta tarjeta electrónica es la que contiene el microprocesador que controla todo el equipo y las entradas y salidas así como los canales de comunicaciones y conectores para acceso rápido en chasis.

Las entradas y salidas de esta tarjeta están disponibles en todos los equipos indistintamente del aplicador que se utilice. De esta forma algunas de las señales se utilizarán siempre y otras no más que con un

Nota: No es posible utilizar la Fuente de Alimentación para alimentar a otros dispositivos que no sean los previstos e indicados en este documento.

Nota: La fuente alimentación puede llegar a suministrar hasta 48Vdc pero debe estar regulada a 45Vdc para un correcto funcionamiento del equipo y asegurar que no dañe algún componente electrónico. Esto se puede hacer mediante un potenciómetro que incorpora la propia Fuente de Alimentación

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aplicador concreto o sólo en caso de añadir elementos auxiliares como el detector de etiqueta en el pad o el escáner de comprobación de lectura del código de barras. Las señales que incorpora la tarjeta de IOs se pueden clasificar en dos grupos en función de su utilidad:

Externas señales que sirven para controlar y monitorizar el equipo externamente

Internas señales utilizadas por el equipo para controlar el aplicador y/o distintos accesorios. Las Externas son todas aquellas señales que están disponibles en la placa de conexiones externas y se utilizan para conectar los elementos externos que deben interactuar con el equipo. Los elementos externos pueden ser: el impresor, fotocélula de presencia de producto, baliza de señalización de estado del equipo, PLC de control de la línea de producción, host de control de datos, etc. Las Internas son todas aquellas señales utilizadas en el equipo para que funcionen los distintos elementos que componen el equipo, como cada uno de los aplicadores adaptados, el módulo impresor, el desbobinador, el recogedor, etc. Estas señales son: sensores de cilindros, sensores de pad, electroválvulas, señales del impresor, etc. Estas señales serán utilizadas en función de los parámetros configurados. Siguiendo la clasificación anterior, el equipo dispone de:

16 x Entradas Internas del tipo Opto PNP.

7 x Entradas Externas del tipo Opto PNP

14 x Salidas internas – todas del tipo Colector Abierto

7 x Salidas externas (4 de ellas configurables por Jumper) Además para controlar el impresor:

8x entradas de Módulo impresor – configurables por jumper según el tipo de impresora usada

5x Salidas de Módulo impresor – configurables por jumper según el tipo de impresora usada

La configuración del comportamiento de la mayoría de las señales se puede realizar a través del interface de usuario.

Canales de comunicación

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El equipo idBlocks, dispone de distintos canales de comunicaciones que permiten varias funcionalidades avanzadas:

Conector Descripción Conector

DISP Conexión de la pantalla periférica de 5,4 ‘’ Subd9 Hembra

HOST Conexión a PLC/Host (Protocolo) Subd9 Hembra

PRINTER Conexión de datos para módulo impresor Subd9 Hembra

AUX Conexión del scanner (lector de códigos de barras) Subd9 Hembra

USB USB Tipo A USB –A

ETH Ethernet – RJ45 (Protocolo) RJ45

DISP: Permite conectar el display periférico touchscreen de 5,4” para los casos en que s necesario acceder des de, por ejemplo, el exterior de la cabina

HOST: Acceso por protocolo al equipo. Es posible parametrizar el etiquetador y conocer su estado en tiempo real de distintas maneras, errores, estado de I/Os, etc.

PRINTER: Permite mandar etiquetas a la impresora (ver ANEXO)

AUX: Conexión de escáner/lector de código.

USB: Carga de firmware y lectura de etiquetas para enviar a impresora

ETH: Ídem que HOST pero por TCP/IP

Como norma general usar: Conexión des de PC: usar cable Ethernet cruzado Conexión des de PLC: usar cable Ethernet cable pin a pin

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Display táctil Para configurar el etiquetador, cambio de parámetros de trabajo y conocer el estado del mismo, la unidad de control incorpora una pantalla táctil. Se han desarrollado 2 elementos periféricos que permiten el acceso a parámetros y control del equipo:

1) Display touchscreen de 4,3” embebido en la propia caja de la unidad de control y 320x240 pixeles de resolución

o JP6 (En la placa CPU)= SIN Jumper.

2) Display touchscreen periférico de 5,6 pulgadas conectado por canal serie (RS232-3) y que permite dejarlo fuera del cuerpo. Necesario cuando el acceso de la etiquetadora no es directo. Jumpers de la placa CPU a tener en cuenta:

o JP6 = en posición 1-2. o J26 = pone +5V en el pin1 dl Subd9 RS232- DISP y así alimentar el display.

El uso de uno u otro display es excluyente. No pueden estar ambos operativos a la vez. El que no está operativo mostrará un mensaje de error de “NO HAY COMUNICACIÓN CON CPU” y la navegación por los menús será muy lenta.

Display táctil de 4,3”

La primera opción permite la configuración de todos los parámetros del equipo idBlocks, independientemente del aplicador o impresor a configurar. Para el envío de los datos a imprimir es necesario utilizar la entrada USB o incorporar el uso de un PC externo. Estos parámetros se almacenan en la propia placa CPU MME16200200i y es posible hacer un backup/restore de todos ellos (ver apartado Backup Parámetros). El Display permite una visualización in-situ de lo que está sucediendo sin tener la necesidad de conectarse a un PC. Desde este Display del equipo etiquetado, se pueden cambiar los parámetros:

El display permite ver en todo momento el estado de todas las entradas y salidas así como cambiar su estado, lo que facilita el rápido diagnóstico de posibles fallos en la interconexión de señales.

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Al arrancar el equipo y, si no se está dentro de ningún menú de configuración, el display muestra la pantalla de trabajo o pantalla principal. Esta pantalla permite ver el estado del etiquetador y un resumen de la configuración (tipo de impresor, aplicador y contador de ciclos realizados):

Pantalla principal

La tecla de ‘Paro’ puede conmutar entre dos estados MARCHA y PARO. Con cada pulsación sobre la tecla de la pantalla se ejecuta la acción que se indica (MARCHA o PARO) y conmuta el estado. Al iniciar el equipo la tecla de Acción muestra el texto MARCHA. Al realizar un PARO, se trata de un paro controlado, es decir, el equipo no para de actuar inmediatamente sino que termina el ciclo en curso. Los leds de estado indican cuando el equipo se encuentra en ONLINE o OFFLINE:

Equipo en ONLINE: La tecla de Acción muestra el texto PARO y los leds están en movimiento (encendido de un led de izquierda a derecha). El equipo atiende a las señales que reciba.

Equipo en OFFLINE: La tecla de Acción muestra el texto MARCHA y los leds están fijos. El equipo no atiende a señales de impresión y aplicación que reciba por las entradas y salidas.

En la última linea de la pantalla se muestra una linea de texto indicando el estado del equipo. Estos mensajes pueden divididerse en:

“Sistema correcto”: el equipo está ONLINE y todo funciona correctamente.

“Error impresor”: el equipo impresor tiene un error que debe ser solventado.

“Error impresora lista”: el equipo impresor no tiene datos para imprimir.

“Error ºX” : indica el error detectado del aplicador. Cuando se produce un error el equipo conmuta automáticamente a OFFLINE hasta que se soluciona el error y se presiona en la tecla de Acción (MARCHA). Después de un error el equipo realiza un reset del equipo. Una vez resuelto el error, ya sea del impresor o del aplicador, se debe de presionar el botón de “Marcha” para que la etiquetadora se inicialice de nuevo y vuelvan a servirse nuevos ciclos de etiquetdo. El botón de acciones permite acceder a una pantalla con comandos/acciones individuales. Cuando se está en esta pantalla el equipo no atiende a las señales de ciclo normal de etiquetado:

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Ver en el “Anexo Parámetros” el detalle de los parámetros, pantallas y menús de navegación.

Acciones

El botón de acciones permite acceder a una pantalla con comandos/acciones individuales. Cuando se está en esta pantalla el equipo no atiende a las señales de ciclo normal de etiquetado:

Vea el “Anexo Parámetros” para el detalle de cada acción.

Display periférico de 5,4” - MP533002SX00

El display periférico de 5,4” dispone de las mismas funcionalidades & menús que el display embebido de 4,3” pero este va conectado al canal serie RS232-3 (Serigrafiado como DISPLAY) mediante un cable de 1,5m lo que permite situarlo en otra ubicación.

Ver notas de este mismo apartado sobre la configuración de los jumpers

Pantalla de Acciones

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3. Entradas y Salidas

Entradas: Las entradas de la tarjeta I/O son todas opto aisladas y algunas disponen de LED en placa para indicación de estado. Para consultar su estado, se debe actuar por medio del software del Display.

Salidas: Todas las señales de la tarjeta de IOs del tipo salida se conectan a 24 V y la corriente máxima que soportan depende del tipo de relé utilizado:

Relé mecánico: 3 Amperios.

Relé sólido: 0,5 Amperios.

Voltaje de carga máximo: 24Vdc

Para consultar el estado de cada señal de salida se puede hacer de dos formas: A través de los led’s que individualmente se encuentran físicamente en la tarjeta. A través del Display: pantalla de IOs > Test >

Siguiendo la clasificación antes mencionada, las entradas y salidas se dividen en:

Entradas internas

IN Descripción Acceso desde Localización del

XH

II1 Cilindro 1 Home J37 & XH3 (J8) ZONA APLICADOR

II2 Cilindro 1 o Cilindro 2 tope (GAP en

MLA) J37 & XH3 (J9) ZONA APLICADOR

II3 Cilindro 2 Home J37 & XH4 (J22=PUSHER) ZONA EXTERIOR

II4 Cilindro 3 HOME J37 & XH3 (J10) ZONA APLICADOR

II5 Sensor pala contacto producto ó

Fotocélula Correas J37 & 2x XH3 (PALA1=J11

& PALA2 = J12) ZONA APLICADOR

II6 Sensor etiqueta en pala o Cil3 +90 J37 -

II7 Cil3 tope -90º J37 -

II8 Cilindro 1 Tope J37 -

II9 Sensor Rebobinador Bajo XH3 (J13) ZONA APLICADOR

II10 Sensor Rebobinador Alto - XH3 (J14) ZONA APLICADOR

II11 Bajo nivel etiquetas – Rebob. lleno XH3 (J15) ZONA APLICADOR

II12 Encoder A (*)

O Sensor Puerta cabina abierta XH4 J20 = ENCODER P1 = +24V; P4 = GND

ZONA IOs EXTERNAS

II13 Encoder B (*)

II14 Cilindro 4 HOME J37 -

II15 Cil4 Tope (enclavamiento) J37 -

II16 Libre J37 -

NOTA: Ver en el Anexo referente al detalle de conectores y pinout.

IMPORTANTE: Las entradas son del tipo Opto PNP y no soportan más de 24V DC.

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Entradas externas

IN Descripción XH en ZONA IOs

EXTERNAS

IE1 Orden de inicio de ciclo 1 - FOT1 XH4 (p2) – IE1 (J16)

IE2 Orden de inicio de ciclo 2- FOT2 XH4 (p2) – AUX2 (J18)

IE3 Orden Aplicación XH4 (p2) – IE3 (J17)

IE4 Paro emergencia

XH4 – AUX1 (J19) IE5 Marcha/Rearme

IE6 Repetir ciclo o forzar rebobinado

IE7 TBD XH4 (p3) - AUX2 (J18)

Todas las demás señales externas están disponibles en el conector de 25 pins (Ver ANEXO referente “Conectores & Pinout” – Conector I/O EXT). En función de las necesidades estas señales podrán ser cableadas y configuradas.

Salidas externas

OUT Descripción Tipo de salida STRAP / JUMPER

OE1 Etiquetadora encendida (strap OE1)

Relé sólido CS ó +24V aislados

-

OE2 Cilindros en home Relé sólido -

OE3 Modo avería activado Relé sólido -

OE4 SIN Error o COMPUTER READY (impresor + aplicador) Relé

Jumper NA/NC

OE5 Alarma genérica (bajo nivel etiquetas, etc.) Relé

Jumper NA/NC

OE6 Ciclo finalizado Relé Jumper NA/NC

OE7 Incidencia escáner Relé Jumper NA/NC

Todas ellas son Contactos libres de potencial Todas ellas comparten común (OUTCOM) con lo que si se decide trabajar con tensión, todas las salidas van así y se deberá hacer cableando el positivo a OUTCOM. Jumpers: solo OE4 a OE7 y sirve para seleccionar si normalmente abierto o cerrado

Salidas internas

Todas a Colector Abierto (1 Amperio de corriente máxima y LED) menos la OI10. No hay jumpers de selección:

OUT Señal Tipo Acceso desde Localización del XH

OI1 Cilindro 1 CA J37 & J1 (XH2) ZONA APLICADOR

OI2 TBD CA J37 -

OI3 Soplador CA J37 & J2 (XH2) ZONA APLICADOR

OI4 Vacío CA J37 & J3 (XH2) ZONA APLICADOR

OI5 Eyección CA J37 & J4 (XH2) ZONA APLICADOR

OI6 Baliza Verde CA BALIZA J21 (XH4)

P1 = +24V ZONA IOs EXT OI7 Baliza Azul CA

OI8 Baliza Roja CA

OI9 Cilindro 2 CA J37 & J5 (XH2) ZONA APLICADOR

OI10 Motor CC Relé sólido J37 & J6 (XH2) ZONA APLICADOR

OI11 Cilindro 3 – 90 CA J37 NO

OI12 Stopper / Pusher o Puerta CA J37 & XH4 (J22=PUSHER) ZONA IOs EXT

OI13 Cil3 +90 CA J37 -

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OI14 Cil4 (enclavamiento pallets) CA J37 -

Entradas y salidas del módulo impresor

La unidad de control debe sincronizar las señales del dispensador, del aplicador y del módulo impresor. Al utilizar módulos impresores de mercado, la etiquetadora está sujeta a las funcionalidades que cada fabricante ha creído más convenientes. Para el funcionamiento correcto del equipo de etiquetado se han homologado los módulos impresores cuyos fabricantes han incorporado las señales necesarias para su control como el inicio y fin de impresión, saber si tiene un error o si el nivel de etiquetas es bajo o ha terminado. Además de las señales de sincronización se han tenido en cuenta las mecánicas de los módulos impresores. Macsa ha homologado los módulos impresores de los siguientes fabricantes:

Zebra. Serie PAXi: o Modelos 11i (110, 112, 113 y 116)

o Modelos 17i (170, 172 y 173)

SATO. Series M84 y S84: o Modelos M8459Se, M8460Se, M8485Se, M8490Se

o Modelos S84 Series

Datamax. Serie A: o Ancho 100 mm: Modelos A-4212, A-4310, A-4408, A-4606

o Ancho 160 mm: Modelos A-6212, A-6310

AVERY DPM

CAB. Px Series: o Modelos PX4

El enlace entre el equipo etiquetador y el módulo impresor se realiza interconectando el conector SubD15 Macho rotulado como “PRINTER I/O” que se encuentra en el chasis de la Unidad de Control: Las entradas y salidas del Módulo Impresor son o por tensión a +24V o a 5V según el caso. Se describe a continuación las señales del conector SubD15 de las señales de la impresora ubicado en la placa de conexiones externas.

Entradas internas Modulo impresor

Descripción

MII1 Ribbon terminado

MII2 Ribbon 10 % - RLO

MII3 Fin de impresión – EOP

MII4 No hay etiquetas

MII5 Error

MII6 Online (Data Ready) -DRD

MII7 Impresora Encendida – POWER (+24 V)

MII8 No hay lectura RFID

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Todas las salidas del módulo impresor son del tipo colector abierto:

Salidas internas Modulo impresor

Descripción

GND Cierre de contacto

MIO1 Orden de impresión - SOP

MIO2 Cálculo de la longitud de etiqueta - FEED

MIO3 Pausa – PAUSE

MIO4 Reimpresión – RPN

MIO5 Indefinida

En cuanto al tipo de señales, en cada módulo impresor se deben configurar para que vayan acorde con el programa que se ejecuta en el etiquetador: Ver las notas en el ANEXO IMPRESORAS para detalles sobre la configuración de cada módulo impresor.

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4. Instrucciones para la instalación

Preliminares

Condiciones ambientales El equipo está pensado para ser instalado en ambientes industriales dentro del siguiente rango:

Temperatura +5…+40ºC

Humedad relativa 30…80% no condensado

El equipo no está preparado para ser instalado en el exterior de edificios. Evitar la colocación del equipo en zonas con calentamiento exterior. El equipo no está preparado para ambientes antideflagrantes. En ambientes con gran cantidad de polvo se requerirá una especial atención en la limpieza para conseguir un correcto etiquetado. Consultar con nuestro departamento técnico para aclarar si es necesaria una protección adicional para ambientes especiales. Espacio necesario El equipo debe ser instalado en una zona con acceso para el operario y para el mantenimiento. El equipo debe tener una zona de acceso alrededor de 600mm por cada uno de los lados. Ubicación El equipo requiere de un soporte para posicionarlo en la zona de etiquetado. El soporte deberá cumplir las necesidades para identificar el producto, por lo que posiblemente necesitará de un sistema de regulación que permita desplazar el equipo en los 3 ejes (o alguno de ellos), derecha-izquierda, delante-detrás y arriba-abajo.

NOTA: El soporte deberá mantener la estabilidad para realizar el etiquetado de los productos y no sufrir vibraciones al realizar los movimientos del aplicador.

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Preparación para el uso

Seguidamente se detallan las condiciones necesarias para realizar la puesta en marcha del equipo.

Antes de encender el equipo, comprobar todas las condiciones de puesta en marcha:

1. Alimentación eléctrica: El equipo etiquetador y la impresora tienen alimentación eléctrica independiente, son necesarios dos tomas de corriente para la alimentación.

2. Alimentación neumática: El equipo etiquetador tiene alimentación neumática. La entrada de aire debe realizarse con un tubo de 8mm de diámetro exterior.

3. Señal de presencia de producto (IE1). El equipo etiquetador tiene cableada la señal de

presencia de producto o de inicio de ciclo. Pueden utilizarse varias señales o fotocélulas para el inicio del ciclo, por ejemplo cuando se quiera cortar el ciclo de trabajo (Impresión por un lado y aplicación por otro).

4. Carga de consumibles

El equipo etiquetador tiene las etiquetas colocadas.

El impresor tiene el “ribbon” colocado.

5. Envío de información a la impresora: El módulo impresor tiene etiquetas cargadas en el buffer.

6. Conexiones interface externas: El equipo etiquetador tiene las señales externas necesarias cableadas con el PLC/Host y así permitir la correcta sincronización con la línea de producción.

7. Conexiones interface aplicador: El equipo etiquetador tiene las señales del aplicador

conectadas.

Alimentación eléctrica Los requerimientos eléctricos para la alimentación eléctrica del equipo son de 2 tomas de corriente tipo IEC hembra de 110V-230VAC 50Hz. Una de las tomas de corriente es para la alimentación del Dispensador-aplicador y la otra para la alimentación del módulo Impresor.

Alimentación neumática Los requerimientos neumáticos para el equipo tienen relación con el aplicador a utilizar, como requerimiento general es necesaria 1 toma de aire comprimido de 6 bar de presión con tubo de diámetro exterior 8mm.

Toma AC 230VAC

Interruptor General etiquetador

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Con cada equipo se recomienda colocar a la entrada una unidad de mantenimiento de aire comprimido compuesta por un filtro y una válvula manual.

Señal de presencia de producto o de inicio de ciclo de etiquetado

El modo estándar de trabajo en los equipos etiquetador es utilizar la señal de presencia IE1 que dispara el ciclo de Impresión y Aplicación. Para usar esta señal, simplemente es necesario activar la señal de presencia (IE1). Esta señal se encuentra en la placa de comunicaciones mediante un conector M12 de 4 contactos. La forma más habitual de conexión es mediante una fotocélula de reflexión que situada en la línea de producción realiza la detección del producto a etiquetar. Se describe a continuación el pin-out de este conector.

NOTA: Ver ANEXO Conectores & PinOut para detalles del conector.

Manómetro

Regulador presión

Válvula manual

Filtro

Entrada de aire Salida de aire

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Características de los rollos de etiquetas

Diámetro máximo bobina etiquetas 400 mm

Diámetro interior mandril 76,2mm (3”)

Sentido de enrollamiento

Por defecto Exterior:

También se pueden usar bobinados IN (consultar)

Gap (espacio entre etiquetas) 3mm

Papel soporte Sin pre-corte / micro perforaciones

Convención dimensiones etiquetas Ancho x Alto (mm)

Paso del papel & carga de los consumibles El equipo etiquetador requiere de etiquetas y “ribbon” para funcionar. Para la colocación del “ribbon” diríjase al manual de la impresora OEM integrada en el equipo etiquetador. Para ver el guiado del “ribbon” por los ejes de la impresora observe el dibujo situado en el interior de la tapa de la impresora.

Para la colocación de las etiquetas siga las siguientes instrucciones y observe los dibujos adjuntos del paso de las etiquetas por los diferentes puntos del equipo etiquetador y de la impresora.

idBlocks de Mano derecha Bobinado exterior (línea continua) Bobinado interior (línea discontinua)

idBlocks de Mano izquierda Bobinado exterior (línea continua) Bobinado interior (línea discontinua)

NOTA: El dibujo del paso del papel se puede ver en la pantalla del display de 4,3”. Se accede a él

apretando el logo de MACSA de la pantalla principal (Ver ANEXO Parámetros > Otros)

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Instrucciones para el paso de papel:

Coloque la bobina de etiquetas en el eje del desbobinador.

Según sea la bobina de etiquetas de bobinado interior o exterior conduzca las etiquetas por los rodillos según los dibujos adjuntos hasta la impresora.

Abra el cabezal de la impresora mediante la palanca de bloqueo del cabezal.

Levante el cierre de entrada de etiqueta.

Extraiga las primeras etiquetas del papel soporte hasta disponer de una distancia de 500mm de papel soporte sin etiquetas.

Pase las etiquetas por debajo de la palanca de entrada de etiquetas a la impresora y en el interior de la impresora asegurarse de pasar el detector de etiquetas.

Desplace el papel soporte hasta que la primera etiqueta quede a pocos centímetros del punto de dispensación de la impresora.

Alinee las etiquetas para que el lateral interior haga contacto con la cara interna de la impresora.

Sitúe la guía exterior hasta posicionar el lateral exterior de las etiquetas y comprobar que las etiquetas entran alineadas al punto de dispensación.

Cierre la palanca de bloqueo del cabezal, asegúrese que las etiquetas están tensadas en el interior de la impresora.

Abra el rodillo de tracción del papel soporte accionando el pestillo de anclaje, deje caer la pieza de sujeción del rodillo grafilado.

Pase el papel soporte entre el rodillo de presión y el rodillo grafilado que ha quedado liberado.

Cierre el rodillo de tracción, asegúrese que el papel soporte está bien tensado desde el cabezal hasta el rodillo de tracción.

Pase el papel soporte por los rodillos de paso hasta el eje recogedor (observe los dibujos adjuntos).

Fije el extremo del papel soporte al eje del recogedor utilizando el gancho de anclaje. Asegúrese de que el papel soporte está tensado desde el rodillo de tracción hasta el recogedor.

Con la impresora en marcha, pulse la tecla FEED dos o tres veces para dispensar varias etiquetas y comprobar que todo el recorrido de etiquetas y del papel soporte está alineado y las etiquetas se dispensan correctamente.

La descripción de la colocación de las etiquetas y las imágenes del impresor son de una impresora Sato, para un impresor de otro fabricante, consultar el manual entregado con el impresor para más detalles.

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Instrucciones para el paso del “ribbon”:

Impresor mano derecha “ribbon” IN

Impresor mano derecha “ribbon” OUT

Impresor mano izquierda “ribbon” OUT

Impresor mano izquierda “ribbon” IN

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Envío de datos/etiqueta a la impresora El envío de la información a la impresora OEM debe realizarse por uno de los puertos disponibles en la impresora. Las comunicaciones más habituales son:

Serie RS-232

Paralelo IEEE-1284

USB

Ethernet LAN

Ethernet Wireless (si procede) Al realizar el envío desde el PC a la impresora, se cargarán en el buffer de la impresora la cantidad de etiquetas enviadas. En el “display” del módulo impresor aparecerá la cantidad de etiquetas almacenadas. Los conectores para realizar la comunicación con la impresora se encuentran en la parte trasera. Se muestra en la siguiente imagen los conectores estándar para los impresores Sato:

Para más información de los impresores Sato o el de otros fabricantes de impresores consultar el manual del impresor correspondiente.

Señales externas a cablear - mínimo recomendado Las señales a cablear pueden variar en función de las opciones deseadas y del tipo de aplicador, pero como norma general IE1 – Fot1: fotocélula de disparo del ciclo de etiquetado. OE4 – Sin Error: para saber el estado general del equipo. OE6 – Fin de ciclo: para saber que el ciclo de etiquetado a finalizado correctamente. Si se desea poder hacer un PARO y MARCHA, o conocer si el escaner ha leído o no correctamente, se deberán cablear las señales correspondientes.

230V AC

Puerto de comunicación (RS-232 / Paralelo / Ethernet)

Señales externas (I/O)

NOTA: Vea el ANEXO “Envío de etiquetas a la impresora a través de PenDrive” para ver el detalle del

procedimiento a seguir para mandar etiquetas a la impresora localmente des de la propia etiquetadora.

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Posicionamiento de la etiqueta en la pala - vacío & t14 Si la etiqueta no se desliza correctamente por encima de la pala puede ser debido a que el vacío está

actuando en contra y provocando un mayor rozamiento de la etiqueta sobre la pala. Ajustes a realizar:

- En algunos equipos como la etiquetadora de pallets en el Venturi se instala un regulador de caudal para así poder graduar la fuerza del mismo.

- También se puede ajustar el momento en que el vacío entra en acción mediante el timer t14. Este empieza a actuar por defecto en el mismo instante en que empieza la impresión y hasta que se eyecta la etiqueta. Si este hecho diera problemas y la etiqueta no se deslizara correctamente por la pala, se puede retrasar el momento en que entra el vacío mediante el timer t14 de forma que entre justo cuando interesa.

Esto suele ser necesario para las etiquetadoras de pallet debiendo ajustar: o IOs > Configuraciones Espciales > Vacío > Manual – desde inicio de impresión. o T14 = 100 a 150ms menos que el tiempo de impresión

Si se usa este timer se deberá tener en cuenta cualquier cambio de velocidad en la impresión de la etiqueta ya que un incremento/decremento de la velocidad de impresión implicará modificar este timer.

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5. Operativa y procesos

La CPU, además de ejecutar los distintos programas de aplicación, también realiza otros procesos de gran importancia que garantizan el funcionamiento correcto. Seguidamente se enumeran y detallan estos procesos:

Inicialización/Arranque de la etiquetadora

La siguiente secuencia se realiza siempre que se arranca el equipo y/o cada vez que se pasa del estado offline a online una vez se sale de un error. La secuencia de cálculo de diámetros es primordial para saber cuál es el diámetro de papel soporte que se encuentra rebobinado y así calcular la velocidad óptima a la que se debe actuar.

Si el impresor está imprimiendo, se activa el ciclo de rebobinado del papel soporte, el motor paso a paso y las fotocélulas. Inicialmente se fuerzan todas las salidas a su estado de desactivación para así asegurar que no se ejecute ningún movimiento de forma involuntaria. En cuanto a la posición del rollo de etiquetas y del brazo de rebobinado, este, al iniciar el primer ciclo de trabajo, estará en la posición del sensor 1/Home (ver Cálculo de diámetros).

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Cálculo de diámetros (motor recogedor papel soporte)

Para reducir al mínimo la velocidad de rebobinado y para que el papel soporte no forme ondulaciones al ser recogido, se re calcula el diámetro del rollo de recogida para así pilotar a la frecuencia óptima el reloj/CLK del motor de rebobinado. Este cálculo se realiza a partir del diámetro inicial calculado al encender el equipo. El cálculo de diámetro inicial se rehace cada vez que hay alguna incidencia. Por ejemplo, si ha sucedido un error en el impresor y el operador ha abierto el cabezal para solucionarlo, esto modificará la posición del papel y por tanto, cuando la incidencia haya sido solucionada, se debe de re-calcular el diámetro para así tener los datos actualizados. El cálculo de diámetros se realiza:

Al arrancar la etiquetadora.

Siempre que el equipo se recupera de un error

Al conmutar del estado Offline a Online.

Cálculo del diámetro durante el funcionamiento

Una vez calculado el diámetro con el que arranca la sesión de trabajo, este valor debe actualizarse para adaptarse a la situación real. A partir del diámetro inicial calculado, se actualiza el valor del diámetro cada vez que el tiempo de vuelta al sensor inferior es mayor que el límite establecido.

Ciclo de trabajo

Una vez se ha realizado el cálculo de diámetros, el etiquetador queda a la espera de recibir la orden de inicio de ciclo. Una vez recibida, el etiquetador sincroniza el accionamiento del módulo dispensador, impresor y aplicador:

1. Una vez recibida la orden de inicio de ciclo y si la impresora tiene datos listos para ser

imprimidos en su buffer (existe una etiqueta activa) se lanza la orden de impresión al módulo impresor. En caso contrario se señalará el error “Error Impresora Lista” y se abortará el proceso de impresión.

2. A medida que se imprime la etiqueta, se arranca la acción del motor de rebobinado para recoger el papel soporte que éste va entregando.

3. Mientras imprime la etiqueta se va posicionando en el pad con la ayuda del aire del tubo de soplado y el vacío que se realiza en la propio pad (dependerá del aplicador utilizado).

4. Cuando la impresión finaliza el motor de rebobinado sigue funcionando hasta que el pulmón se recupera y el sensor de la palanca de rebobinado II10 se activa.

5. Cuando la etiqueta está en el pad, se inicia el ciclo de aplicación que, dependerá del programa activo (Ver detalle de los programas)

Una vez recibida la orden de impresión, existen 2 posibilidades de comportamiento del brazo de compensación del papel rebobinado y que depende de si está o no configurada la longitud de etiqueta utilizada (ver Anexo parámetros y menús de configuración, parámetro 2.10.):

1. Si no está configurada la longitud de etiqueta (valor = 0 mm): El brazo absorbe el papel que le dispensa el módulo impresor y, el motor de rebobinado, no actúa hasta que se activa el sensor 2. A partir de ese momento, el motor sigue actuando hasta que vuelve a encontrar el sensor 1/Home. Puede darse el caso con etiquetas pequeñas que su impresión no provoque que se alcance el sensor 2 con lo que se alcanzaría al cabo de 2, 3, 4 o N etiquetas. En este caso, el motor no actuará hasta que no se active el sensor 2.

2. Si está configurada la longitud de etiqueta: En este caso, el brazo de rebobinado actúa siempre que se envíe señal de imprimir nueva etiqueta o reimpresión al módulo impresor y hasta que no alcanza el sensor 1 de Home de nuevo. Una vez alcanzado y se haya activado la señal de fin de impresión el brazo sigue actuando hasta llegar a la posición de Home.

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Timers: Configuración de temporizadores

Existen distintos temporizadores que se pueden configurar según las necesidades de la aplicación, características de la línea de producción, etc. Estos temporizadores determinan diferentes tiempos de cada una de las acciones que se realizan en el ciclo de etiquetado. A continuación se describen todos ellos:

t1

Tiempo máximo de aplicación.

Es el tiempo máximo de desplazamiento y retroceso del cilindro de aplicación permitido.

Si al alcanzar el tiempo t1, no se ha terminado el ciclo, el aplicador retorna a la posición de Home y se señala Error.

Si su valor es 0 no se controla

Este temporizador debe ser siempre mayor que t12 (tiempo de aplicación calculado por el etiquetador)

Valor por omisión =15000 (15 segundos)

t2

Tiempo de duración de la eyección.

Es el tiempo de duración del soplado del pad al aplicar la etiqueta.

En caso de que el aplicador disponga de cavidad de eyección, este temporizador no tiene efecto.

Valor por omisión =100

t4

Tiempo de retorno del cilindro 2

Es el tiempo de retroceso a Home del cilindro 2.

Si se supera el tiempo t4, el cilindro retorna a la posición de Home y se señala Error.


t5

Tiempo retraso de la acción del cilindro 2

Es el tiempo de espera antes de que se active el movimiento del cilindro 2.


t6




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t7




t8

Tiempo de retardo entre impresión y aplicación.

Es el tiempo de espera entre la finalización de la impresión y el inicio de la aplicación.


t9

Tiempo de soplado (ayuda feed).

Es el tiempo que el soplador continuará soplando después de finalizarse la impresión de la etiqueta.


t10

Tiempo forzado para la aplicación.

Es el tiempo desde el inicio de la impresión hasta la aplicación de la etiqueta forzada por el usuario.

Al alcanzar el tiempo t10 se fuerza la aplicación de la etiqueta (eyección y retorno de cilindros)

Su valor no tiene porque ser mayor que tB12. Su principal función es la aplicación por tiempo en lugar de por contacto del sensor de pad - II20).

Alcanzar el tiempo t10 no implica una señalización de alarma.

t11 Tiempo de ciclo ESTIMADO.

Es el tiempo de duración del ciclo medido/estimado por la propia CPU.

t12

Tiempo de aplicación ESTIMADO

Es el tiempo medido/estimado entre el inicio de la aplicación hasta la eyección de la etiqueta.

t13

Tiempo de acción del cilindro 2

Es el tiempo máximo de acción del cilindro 2

Al alcanzar el tiempo t13 el cilindro 2 vuelve a su posición de Home.

Su función es para cuando se utiliza el aplicador Fan con pusher.


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t14

Tiempo de retraso de la entrada del vacío

Si el valor =0, el vacío en el pad empieza a actuar desde el inicio de la impresión hasta el final de la eyección.

El valor introducido retrasará el momento de inicio del vacío desde inicio de impresión, no alterando al ciclo de aplicación.


t15

Tiempo de retraso fin de aplicación

Tiempo de espera desde fin de la eyección a inicio de retorno cilindro 1.

La fin de la eyección puede ser provocada por contacto del pad con el producto II20 o por finalización de t10 (tiempo forzado para la aplicación).


t16

Tiempo de retraso inicio de ciclo

Tiempo de espera entre la detección de presencia de producto y el inicio de ciclo (impresión y aplicación).


Los tiempos se introducen en milisegundos.

Además de estos temporizadores, todas las señales pueden ser configuradas localmente, pudiendo indicar el filtro de tiempo deseado para que se reconozca su estado, o la longitud del pulso que deben generar en caso de activar o desactivarse.

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Señalización de errores

Las señales y causas de error son comprobadas constantemente y generarán una interrupción/alarma en caso de ser necesario.

Los mensajes de error y alerta, serán notificados de tres maneras:

Display.

Salidas externas que notifican que existe un error del impresor o del aplicador.

Baliza - Señalización luminosa (no presente necesariamente).

Los dos primeros se exponen en los particulares de la electrónica. El tercero, la, permite al usuario que no está en las proximidades de la máquina detectar de lejos que ha sucedido alguna incidencia. Además de en la barra de estados de la pantalla táctil, los diferentes estados en que se puede encontrar el equipo pueden ser señalizados a través de una baliza luminosa. Esta baliza está conectada al conector Binder M8-4 pins dispuesto para tal efecto en la placa de conexiones externas:

A continuación se indican los estados de la baliza:

VERDE

FIJA

Listo: el equipo funciona correctamente

VERDE

INTERMITENTE

Espera: se inicializa el equipo o se está realizando un reset

AZUL

Alerta: existe alguna alarma NO crítica activada que precisa la atención del operador. El ciclo de trabajo sigue su curso.

El nivel de etiquetas o del “ribbon” está terminándose.

La etiqueta no ha sido impresa o aplicada correctamente.

ROJO INTERMITENTE

Error grave: el equipo no puede funcionar y necesita intervención del operario. No se permite empezar el ciclo de etiquetado y/o se interrumpe el ciclo en caso de que estuviera en proceso.

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Eventos a señalizar

Por defecto, si no hay ningún error o alarma activa, la baliza tendrá activo el piloto verde y mostrará en el “display” el mensaje correspondiente de que el equipo está listo. Hay algunas señales que sólo pueden estar activas en algunos momentos del ciclo de trabajo o cuando una está activa la otra no lo puede estar. Si lo están en algún otro momento, se señalizará el error. Para cada señal/condición de error, se indica que baliza y salidas adicionales deben activarse, así como el ID del mensaje a mostrar en el “display” y las acciones a realizar.

Señal Problema Baliza Señal activa

Acción

Ninguna alarma activa, los sensores de cilindros en Home y MII6 está activa (Impresora Ready)

Ninguno (1)

VERDE

OE1 OE2

Ninguna

IE5 a ON Reset general (1)

VERDE

Esperar a que el reset termine

Si:

MII2 (10% “ribbon” )

II11 (10% Etiquetas)

El nivel de etiquetas y/o “ribbon” está al 10%

AZUL

OE5 Preparar el cambio del consumible correspondiente.

Se ha disparado la lectura del escáner (OIB20B) pero no se ha recibido señal de lectura correcta

La etiqueta no ha sido impresa o aplicada correctamente

AZUL

OE5

Ninguna: según la configuración se repetirá automáticamente el ciclo de etiquetado.

No hay parámetros de configuración cargados

La CPU no tiene cargados los parámetros de configuración

ROJO

OE4 Se deben cargar los parámetros de configuración

IE4 a ON El paro de emergencia ha sido presionado

ROJO

OE4

Desactivar el paro de emergencia una vez haya sido solucionada la razón por la que se presionó

Los sensores de home de alguno de los cilindros están activos a la vez que los sensores de tope.

Contradicción entre sensores

ROJO

OE4 Comprobar los sensores

Número máximo de reimpresiones superado

Se ha superado el número máximo de reimpresiones de la etiqueta en caso de utilizar el escáner de comprobación

ROJO

OE4

tBrereaccion cil superado

El tiempo de reacción de cualquier cilindro ha sido superado una vez se le ha dado señal de actuación

ROJO

OE4 Comprobar neumática, sensores, …

MII4 (No hay etiquetas) No se detecta la etiqueta en el Módulo Impresor OEM

ROJO

OE4 Comprobar el paso de las etiquetas por el sensor y la calibración

1 Cuando se enciende o resetea la etiquetadora, esta no estará operativa hasta que se finalice la secuencia de

arranque. Durante esta secuencia la baliza parpadea hasta finalizar y una vez terminada se procede según convenga si hay errores/alertas o verde fijo si todo Ok.

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MII5 (Error indefinido) Hay algún error en el módulo impresor

ROJO

OE4 Comprobar el módulo impresor

MII7 – DRD: Data Ready

Al ir a enviar al módulo impresor la señal de nueva impresión

(MIO1B), MII6 señalará que hay

datos listos para ser impresos. En caso contrario, error!

ROJO

OE4 Enviar datos para su impresión a la impresora

MII7 Impresora Encendida

Si al enviar al módulo impresor la señal de impresión, esta señal no está activa, esto indicará que el módulo impresor no está encendido.

ROJO

OE4 Está encendido el módulo impresor?

Ninguna – Mensaje por display “NO HAY COMUNICACIÓN CON CPU”

Al arrancar, el display solicita calibrado de la pantalla, luego señala este error y la navegación es muy lenta

- -

El display no está comunicando con la CPU principal. Una posible razón es que no está correctamente configurado que display debe trabajar: el interno embebido o el externo (ver apartado display externo)

Cuando sucede cualquiera de estos errores, se activa la salida externa OE4 correspondiente con tal de que el PLC o Host puede proceder en consecuencia:

Hay algunos eventos que no son precisamente errores pero si provocan un cambio en el estado de las señales:

Evento Activar

El cilindro 1 está en Home (implica que todos los otros también)

OE2

En caso contrario se mantiene desactivada

Fin de ciclo: Si el ciclo de impresión y etiquetado ha terminado

OE6

En caso contrario mantenerla desactivada

NOTA: Para empezar el ciclo de trabajo, todos los cilindros deben estar a Home. Si estas señales no están activas, se señalizará el error y se realizará un envío a Home para cada cilindro.

NOTA: No se lanzará ninguna orden de impresión/empezar ciclo de trabajo si hay activo algún ERROR (rojo).

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Resolución de las incidencias

Una vez la incidencia ha sido indicada en la pantalla y/o en la baliza, el etiquetador, en función de la severidad de la incidencia, esperará a la resolución de la misma para reiniciar el ciclo de trabajo. Dependiendo del origen de la incidencia, su resolución dependerá de si el error ha sucedido en el módulo impresor o bien en el etiquetador.

Si el origen del error es el Módulo Impresor, la incidencia estará señalada tanto en el “display” del propio impresor como en el etiquetador (“display” y baliza). En este caso, el operario deberá solucionar la incidencia a través del módulo impresor y su “display”. Una vez resuelta la incidencia, la señal que le indica al etiquetador el error en el impresor se resetea automáticamente, con lo que el etiquetador reseteará su alarma sin acción del operario.

Si el origen del error está en el etiquetador, la incidencia estará únicamente señalada en el “display” y baliza del etiquetador. El etiquetador pasará de Online a Offline. El operario deberá solucionar la incidencia a través del propio etiquetador y, una vez solucionada, darla por finalizada pulsando la tecla del “display” destinada a tal efecto (ACCIÓN de RESET o de paso de Offline a Online).

Una vez resuelta la incidencia el etiquetador debe reiniciar la máquina para asegurar que todo esté correcto: Secuencia de Inicialización/Arranque y dejar en estado de reposo/desactivas las salidas.

Paro de emergencia – IE4

El paro de emergencia (IE4) para en seco el programa: - Deja los cilindros en el estado en que se encuentren - La compuerta n el estado en el que se encontrase. - Los motores sedeshabilitan. - Cualquier acción de la pantalla ACCIONES no se puede realizar hasta que el equipo no está

rearmado. Para rearmar el equipo y una vez la seta de emergencia sea desactivado, es necesario darle al botón de MARCHA de la pantalla o activar la entrada de RESET (IE5).

Actualización de firmware

El firmware se puede actualizar mediante un stick USB / Pen Drive.

Pasos a seguir:

Grabar en la raiz del pendrive el fichero de firmware que tiene la estructura “IdbVxxyy.bin” (donde

“xx” versión y “yy” revisión tant per pendrive com per cable USB).

Poner en la ranura USB-A de la idBlocks el PenDrive.

Des de la pantalla GENERAL > PROGRAMAS, seleccionar la opción de telecargar firmware

Esta opción solo es visible si se ha accedido con el password “3010”

Automáticamnte se resetea la placa y va a buscar el fichero de firmware en el pendrive y lo carga.

Para ver si la carga de firmware ha sido satisfactoria o con error ir a General > Programas y comprobar que el número de versión ha cambiado.

Nota: si este procedimiento no fuera operativo, asegurar que no hay un jumper/strap puesto en los postes J32 de la tarjeta MME162002006 .

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Backup de parámetros

2 opciones: - Desde PenDrive (IMPORTANTE: debe estar en farmateado en FAT32):

1. Poner PenDrive en idBlocks.

2. Poner el password “3010” e ir a GENERAL > Programas > “>>” y seleccionar EXPORTAR

PARAMETROS y presionar “√”

3. Los parámetros quedan almacenados en la raíz del Pendrive con nombre e fichero

“IDBSETUP.dat”

- Mediante el programa GenIO y a través del canal serie HOST con cable serie recto.

Restaurar parámetros

2 opciones: - Desde PenDrive:

1. Poner PenDrive en idBlockds con el fichero de parámetros “IDBSETUP.dat” en la raíz del

pendrive.

2. Poner el password “3010” e ir a GENERAL > Programas > “>>” y seleccionar IMPORTAR

PARAMETROS y presionar “√”

3. Esperar a que aparezca el mensaje conforme el proceso ha finalizado.

4. Apagar y arrancar el equipo.

- Mediante el programa GenIO y a través del canal serie HOST con cable serie recto.

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6. Mantenimiento preventivo

Antes de proceder a manipular el equipo asegúrese que el equipo está desconectado de la corriente eléctrica y de la alimentación neumática.

Para desconectar la alimentación eléctrica debe hacerse del impresor y de la etiquetadora, ya que los dos módulos reciben la alimentación de forma separada.

Para desconectar la alimentación neumática debe cerrarse la válvula general de entrada al equipo. Para acceder al interior del equipo etiquetador es necesario retirar los tornillos de cierre.

Limpieza general Para la limpieza y mantenimiento del impresor consulte el manual del impresor entregado con el equipo. El impresor es el elemento más importante del equipo por lo que debe prestar una especial atención a mantenerlo en perfecto estado.

Una limpieza regular es necesaria para mantener una larga vida del equipo. Es recomendable mantener el aplicador limpio, sin restos de etiquetas o de adhesivo en los elementos por donde circulan las etiquetas. Limpiar el pad con alcohol y un trapo que no deje restos de hilo. No utilizar cuchillas ni herramientas cortantes para retirar adhesivos. Mantenimiento mecánico Comprobar la tensión de la correa freno del desbobinador verificando que con la palanca compensadora en la posición más alta se realiza el freno del eje desbobinador y el rollo de etiquetas no gira. Verificar que al mover la palanca de compensación hacia abajo se libera el giro del eje desbobinador hasta que el giro se realiza sin dificultad. Comprobar el alineado de las etiquetas desde el desbobinador a la entrada de la impresora, colocando las anillas de alineación respecto al ancho de la etiqueta utilizada. Mantenimiento eléctrico o Comprobar que los conectores SubD de los cables de señal están bien conectados y que las señales no

sufren malos contactos. o Comprobar que los detectores de entrada al equipo etiquetador funcionan correctamente, verificando en

la pantalla de test del “display” de 5,4” su activación. Mantenimiento neumático o Comprobar que el grupo de mantenimiento neumático funciona correctamente a una presión de entre 4

y 5 bares de presión y que el filtro de aire está limpio. En caso de que el aire de la instalación esté sucio es recomendable vaciar el depósito al realizar el purgado.

o Comprobar que no existen fugas de aire en los tubos y en las uniones de los racores con los elementos neumáticos.

o Limpiar los filtros de los silenciadores del grupo de válvulas y de la tobera de aspiración con agua jabonosa.

o Verificar el funcionamiento del cilindro comprobando que el desplazamiento no ofrece resistencia cuando es desplazado desconectada la entrada general de aire y realizando el desplazamiento manualmente.

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Anexo 1. Aplicadores.

Aplicador Lineal (Serie 20)

A continuación se detallan las características del aplicador: idBlocks Lineal

Este aplicador es el más común de las aplicaciones de etiquetado automático. Mediante un circuito neumático se realiza el vacío para sujetar la etiqueta, el desplazamiento de la etiqueta por medio de un cilindro lineal y el soplado para aplicar la etiqueta sobre el producto.

El funcionamiento del aplicador Linear es el siguiente:

1. En la posición de reposo se recoge la etiqueta impresa por la impresora. 2. Se realiza el desplazamiento del aplicador por medio del cilindro lineal. 3. Cuando el producto contacta con el aplicador se aplica la etiqueta. 4. El aplicador vuelve a la posición de reposo.

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El aplicador Linear se compone de los siguientes elementos:

Pad aplicador (1)

Cilindro lineal (2)

Tubo de soplado (3) El pad aplicador, es el conjunto de piezas que recogen la etiqueta cuando ha sido impresa y es aplicada sobre el producto. Las dimensiones del pad pueden variar en función de la etiqueta a aplicar (las dimensiones estándar son de 110x110 y 148x210). Los elementos que componen un pad estándar son:

Muelles de compresión (1)

Detector de compresión (2)

Circuito neumático (3)

Placa del pad (4)

Los muelles de compresión junto con el detector de compresión permiten que el pad pueda hacer contacto sobre el producto. Al realizarse el contacto, los muelles se comprimen y el detector envía una señal para que el cilindro lineal vuelva al estado de reposo. Para realizar la sujeción de la etiqueta en el pad mientras se realiza el desplazamiento lineal y para soplar la etiqueta al hacer contacto con el producto, el pad dispone de un circuito neumático para la entrada y salida del aire. La placa del pad tiene un mecanizado especial para sujetar la etiqueta en su superficie mediante vacío y aplicar la etiqueta por soplado.

1

2

3

1

2

1

3

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El cilindro neumático de desplazamiento lineal realiza el movimiento del brazo aplicador. Los sensores y los tubos de aire del circuito neumático son canalizados a través de una cadena porta cables. El grupo de electroválvulas se encarga de activar cada dispositivo para realizar el ciclo de etiquetado. La tobera de aspiración realiza el vacío en el circuito de aire del pad para mantener la etiqueta sujetada mientras se realiza el desplazamiento. La cavidad de aire acumula un volumen de aire en cada ciclo de etiquetado para que cuando el aplicador hace contacto con el producto se realice la descarga de este volumen a través del pad y se consiga una mejor aplicación de la etiqueta. El tubo de soplado está situado debajo del punto de dispensación, su función consiste en inyectar una cortina de aire sobre la etiqueta mientras esta se está imprimiendo con el fin de dirigir la etiqueta hacia el pad aplicador.

Tubo de soplado

Pad

Punto de dispensación

Racor para entrada del aire

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Aplicador Lineal Doble Esquina o Lineal + Pusher (Serie 21)

Nombre del aplicador: Lineal Doble Esquina Resumen del ciclo: el aplicador está compuesto por 2 cilindros sujetos entre si. El primer cilindro tiene una pala y el segundo un cilindro pilota un peinador o un rodillo. El primer cilindro aplica hasta detectar el producto y eyecta su parte de etiqueta. En ese momento el segundo cilindro actúa hasta su final de recorrido permitiendo así la aplicación en esquina ya que este trozo lleva un peinador o un rodillo de espuma. Señales:

Cilindro #1 (pala): OI1 activación de cilindro 1 II1 Sensor Cilindro 1 Home II5 sensor presión del trozo de pala de este cilindro

Cilindro #2 (pala):

OI9 activación Cilindro 2 II3 Cilindro 2 Home II8 Cilindro 2 tope

Bufador – Air Assist:

OI3 Comportamiento estándar Vacío: 2 vacíos separados: uno para cada pala

OI4 vacío (comportamiento estándar)

Eyección: OI5 solo la pala que lleva eyección

Timers: - t16: retraso de inicio de ciclo.

- t5, t6: retraso de la activación de cada cilindro.

- t8: tiempo entre impresión y aplicación.

- t14: retraso vacío.

- t9: tiempo extra bufador.

- t10 & t4: para determinar cuando actúa el cilindro 2 después de t10 o II5 y se dá el ciclo por

terminado después de t4.

- Tiempos de inhibición de fotocélulas.

Descripción del ciclo si Modo de Ciclo = IE1 = Imprimir y Aplicar: Para iniciar el ciclo el Cilindro 1 y 2 deben estar en Home: II1 & II3 activados.

1. Al llegar IE1+t16, se lanza la impresión de la etiqueta y se activa el vacío (OI4) según esté configurado la condición de Tipo de Vacío (Automático o Manual + t14).

2. Al llegar la MII3+t8+t6, se activa el Cilindro 1 (OI1). 3. Cuando se activa el sensor de pala II5 o expira t10, se desactiva el vacío (OI4) y se eyecta

(OI5). 4. En el mismo instante y sin desactivar el Cilindro 1, se activa el Cilindro 2 (OI9) y queda

activado hasta la activación del sensor de cilindro 2 tope II8 o que t4 haya expirado. 5. En ese instante, se desactivan todos los cilindros: Cil1 (OI1) y Cil 2 (OI9).

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Aplicador Lineal Pala rotativa (Serie 22)

Nombre del aplicador: “22 PALA ROTATIVA MOTOR 2”

El aplicador está compuesto por un cilindro de movimiento lineal y un sistema de rotación de la pala para girar la etiqueta al aplicar según los grados configurados.

Señales:

Cilindro #1: OI1 activación de cilindro 1 OI10 activación del pilotaje de la válvula antiretorno. II1 Sensor Cilindro 1 Home II2 Sensor a media cursa del cilindro para indicar donde la pala está libre de

colisiones con la arista y cuerpo del equipo y así proceder con la rotación. II5 sensor detección producto

Rotación pala:

JP2 CLK & DIR a Driver - Control del segundo motor de rotación de la pala II4 Posición 0 / Home - Sensor en pala para saber que la rotación de la pala está

en la posición de recogida de etiqueta- II12 Posición 180 – Sensor para saber que la pala está girada a 180 grados

(aprox). Bufador – Air Assist:

OI3 Comportamiento estándar Vacío: 2 vacíos separados: uno para cada pala

OI4 Vacío (comportamiento estándar)

IMPORTANTE:

Es imprescindible que este aplicador disponga de una zona de libre colisión del cilindro ya que en varias maniobras el cilindro aplicador se sitúa automáticamente en una posición extendida con lo que si hay algún elemento que pueda interferir, habrá una colisión que puede dañar al propio aplicador.

El cilindro #1 debe moverse lentamente para dar tiempo a que el sensor de media carrera (II2) se detecte correctamente ya que es el que indica el punto donde la pala debe girar. Sino se detecta, hay riesgo de colisión.

Los filtros de tiempo de algunas entradas son críticos para asegurar el correcto funcionamiento (ver apartado configuración).

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Eyección: OI5 Eyección de etiqueta

Entrada general aire:

OI12 Salida para controlar la válvula progresiva y cortar el aire en las situaciones que convenga

El tornillo de tope colisiona con el pasador en la polea para así evitar dar vueltas infinitas y enrollamientos de cables. Esto limita el ángulo de giro haciendo que los ángulos entre 165 y 190 grados no se puedan alcanzar Según si la pala lleva o no sensores, se puede prescindir de este elemento y así no tener limitaciones de ángulos.

Timers & configuración: - t16: retraso de inicio de ciclo.

- t8: tiempo entre impresión y aplicación.

- t14: retraso vacío.

- t10: para determinar el tiempo de ciclo.

- Filtros en algunas señales:

o II2: “POLARIDAD POS” & Filtro local = 2ms.

o II4: “POLARIDAD POS” & Filtro local = 11ma. Este valor es susceptible de modificarse si

se debe afinar la posición de recogida de la etiqueta

o II12: “POLARIDAD POS” & Filtro local = 2ms

- Ángulo de rotación al aplicar: “Aplicador > Tipo > 22 PALA ROTATIVA MOTOR 2” >>

Notas: El ángulo de rotación puede también cambiarse a través de trama del protocolo. Ver documentación relacionada.

Notas: - El cilindro #1 lleva válvula anti retorno pilotada para controlar la parada a medio recorrido. - El cilindro #1 debe moverse muy lentamente para dar tiempo a la detección del sensor de media

posición. - Al rearmar el equipo y si se detecta que la pala no está en su posición de home, el programa

procederá a realizar una secuencia de HOME de la pala lo que implica que el cilindro irá a situarse en la posición de seguridad (II2).

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ARRNAQUE EQUIPO

- Al arrancar el equipo y hacer un MARCHA, si la pala no está en su posición de giro de HOME

(II4), se activa el cilindro#1 hasta alcanzar la posición intermedia II2 y se realiza la maniobra

de vuelta a Home que consiste en ir a buscar el sensor de tope II12 y luego realizar un

acercamiento en sentido CW al sensor de giro Home II4.

- Una vez, hayamos asegurado que la pala está en posición de rotación 0/Home (II4) entonces

se procede a volver a Home el cilindro #1.

REARME DESPUÉS DE UN ERROR

A hacer un rearme después de un error (MARCHA), se procede a hacer la misma maniobra que al arrancar el equipo. Ver “ARRANQUE EQUIPO”.

Descripción del ciclo si Modo de Ciclo = IE1 = Imprimir y Aplicar: 1. El brazo y la pala deben estar en posición de Home.

2. Cuando se recibe la señal de inicio de ciclo IE1 se inicia el ciclo de aplicación: el cilindro #1 se

activa.

3. En el momento que se alcanza el sensor II2 (“posición libre rotación”), el cilindro #1 se para

desactivando la OI10 y se realiza la rotación de la pala al ángulo configurado.

4. Una vez alcanzado, se activa de nuevo la válvula anti retorno OI10 para desbloquear el brazo

y seguir avanzando hasta la posición de aplicado.

5. Se eyecta la etiqueta cuando corresponda (por t10 o por detección de producto II5)

6. Para volver a la posición de Home del aplicador, el cilindro #1 vuelve a la posición intermedia

II2 y se rota la pala hasta alcanzar su posición de rotación 0 grados y finalmente se desactiva

el cilindro #1 para que vuelva a Home.

Descripción del ciclo si Modo de Ciclo = IE1 Auto Imprimir y Aplicar: Para este aplicador. Este modo de ciclo trabaja:

- Si hay datos en el buffer de la impresora, el equipo auto imprime y hace la salida del aplicador & rotación de la pala y se espera en la posición final de aplicación (configurar MII6 según convenga).

- Al activar IE1, se eyecta la etiqueta al cabo de t10 y vuelve a home la pala y el cilindro

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Aplicador Frontal (Serie 30)

A continuación, se detallan las características del aplicador: idBlocks Frontal

Su aplicación principal, como su nombre indica, es colocar etiquetas en la cara frontal de un producto en el sentido de marcha. El aplicador Frontal se caracteriza por ser un sistema de aplicación que utiliza la tecnología Vacuum/Blow (igual que el sistema Linear). Esta tecnología realiza la sujeción y aplicación de la etiqueta mediante aire comprimido. El funcionamiento del aplicador Frontal es el siguiente:

1. En la posición de reposo se recoge la etiqueta impresa por la impresora. 2. Se realiza un desplazamiento en rotación para colocar la etiqueta a 90 grados desde el origen. 3. Cuando el producto contacta con el aplicador se aplica la etiqueta en la cara frontal. 4. El aplicador vuelve a la posición de reposo.

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El aplicador Frontal se compone de los siguientes elementos:

Pad aplicador (1)

Brazo de rotación (2)

Tubo de soplado (3) Las dimensiones estándar del pad del aplicador Frontal, al igual que el aplicador Linear son de 110x110 y 110x160. Los elementos que componen un pad estándar son:

Muelles de compresión (1)

Detector de compresión (2)

Circuito neumático (3)

Placa del pad (4)

Los muelles de compresión junto con el detector de compresión permiten que el pad pueda hacer contacto sobre el producto. Al realizarse el contacto, los muelles se comprimen y el detector envía una señal para que el brazo de rotación vuelva al estado de reposo. Para realizar la sujeción de la etiqueta en el pad mientras se realiza el movimiento de rotación y para soplar la etiqueta al hacer contacto con el producto, el pad dispone de un circuito neumático para la entrada y salida del aire. La placa del pad tiene un mecanizado especial para sujetar la etiqueta en su superficie mediante vacío y aplicar la etiqueta por soplado. El brazo de rotación está compuesto de los siguientes elementos:

Cilindro neumático (1)

Rótula de pivote (2)

Grupo de electroválvulas (3)

Tobera de aspiración (4)

Cavidad de aire (5) El cilindro neumático de desplazamiento lineal realiza el movimiento del brazo aplicador. Mediante un punto de pivote, el pad aplicador realiza un movimiento de rotación. El grupo de electroválvulas se encarga de activar cada dispositivo para realizar el ciclo de etiquetado.

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Los elementos del circuito neumático tienen la misma función en el aplicador Frontal que en el aplicador Linear. La tobera de aspiración realiza el vacío en el pad para mantener la etiqueta sujetada. La cavidad de aire acumula un volumen de aire para realizar la descarga de este volumen a través del pad para mejorar la aplicación de la etiqueta. El tubo de soplado emite una cortina de aire sobre la etiqueta mientras esta se está imprimiendo para direccionar la etiqueta hacia el pad. ESQUEMA NEUMATICO: mismo que el LINEAL

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Aplicador Frontal & Lineal – 2 Cilindros (Serie 31)

Este aplicador es una versión del aplicador frontal pero con un segundo cilindro que permite hacer la aplicación lateral. La configuración permite seleccionar si se quiere aplciar 1 sola etiqueta o 2 etiquetas por ciclo, así como si se desea aplicar solo la lateral o sólo la frontal.

Cilindro #1 (lineal):

OI1 activacón de cilindro 1 II1 Sensor Cilindro 1 Home II2 Cilindro 1 Tope

Cilindro #2 (frontal): OI9 activación Cilindro 2 II3 Cilindro 2 Home (J22 - p2 XH4)

Configuración:

o Nombre Aplicador : “31 Frontal & Lineal – 2Cil”

o Pantalla opciones – “>>”

“Tipo de Ciclo”: selección del número de que etiquetas se deben aplicar:

“Frontal (Cil #2) “

“Lateral (Cil #1)”

“Disparo del ciclo”:

“Todo en uno - IE1+t4”: con una sola señal se realiza elciclo entero:

primero la etiqueta frontal y luego, al cabo del timer t4 la etiqueta lateral..

IMPORTANTE: para la etiqueta frontal se lanza IMPRESIÓN (MIO1) y

para la lateral se REIMPRIME (MIO4)

Si solo hay una de las dos etiquetas seleccionadas se realiza solo esa parte.

“Independientes – IE1 Frontal & IE3 Lateral”:

o La aplicación Frontal (Cil #2): controlada por IE1+t16. Impresión

nueva etiqueta = MIO1.

o La aplicación Lateral (Cil #1): controlada por IE3+t16. Impresión

nueva etiqueta = MIO1.

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Aplicador Frontal Pala Basculante (Serie 32)

Aplicador con 1 solo cilindro pero con pala basculante que permite aplicar etiqueta en frontal y en lateral del producto.

Permite seleccionar de si se quiere Solo Frontal; solo Lateral; o Ambas

o Dos opciones (radiobutton):

1 sola fotocélula: la misma fotocélula dispara tanto uno como ciclo. Este caso es

aplicable cuando no hay diferencias de tiempos entre la primera y segunda

etiqueta.

2 fotocélulas:

CHECKBOX - “Aplicación Frontal” Imprimir etiqueta – se dispara con la

IE1

CHECKBOX – “Aplicación Lateral” Reimprimir etiqueta sólo si los dos

checkbox están activados. – Se dispara con la IE3

o Modo de ciclo: Normal o Auto impresión

o Timers:

T15 controla el tiempo que la pala está presionado la etiqueta sobre el producto.

T10: tiempo de aplicación

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Aplicador Fan Correas Lineal (Serie 42)

A continuación se detallan las características del aplicador: idBlocks Fan Correas

Este aplicador se caracteriza por aplicar la etiqueta en movimiento a la velocidad de paso del producto. El aplicador recoge la etiqueta en el punto de dispensación de la impresora y activando el motor que controla las correas (OI10), la etiqueta es desplazada hasta el extremo del aplicador donde un sensor de presencia (II4) detecta que la etiqueta está en el punto de contacto con el producto y es detenida en este punto. La etiqueta queda esperando hasta la activación de la señal de aplicación. En el momento de la aplicación el cilindro neumático hace bascular el aplicador y se activa el desplazamiento de la etiqueta. Al pasar el producto la etiqueta hace contacto con el producto y es aplicada en movimiento. Descripción del ciclo de impresión y aplicación:

Impresión: Cuando llega IE1 se inicia el ciclo y se imprime la etiqueta.

Pre aplicación: una vez la etiqueta ha sido impresa, esta se pre-posiciona automáticamente mediante la acción de las correas en el sensor del extremo de la pala (II4). La correas se detienen cuando se activa ese sensor más el tiempo indicado en t2.

Aplicación: Una vez se activa IE3 (si la opción de IE3 no está activada se lanza el proceso de aplicación de forma automática una vez finaliz0 el proceso de impresión) se dispara la aplicación de la etiqueta en el producto que consiste en arrancar el movimiento de las correas durante t10.

Lo usual es trabajar con la señal IE1 sin conectar (configurada con POLARIDAD NEGATIVA) y con la señal IE3 de forma que siempre hay una etiqueta impresa esperando para ser aplicada y la fotocélula controla el momento de aplicación final.

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Si en “IO > Configuraciones Especiales” la IE3 no está activada, la impresión y aplicación se realizan automáticamente después de la activación de IE1.

Descripción de la funcionalidad de cada señal y timer: IE1: dispara la Impresión y la pre-aplicación. Se puede retrasar a través de t16. IE3: dispara la Aplicación. Se puede retrasar a través de t8. T16: retrasa la impresión y en consiguiente todo el ciclo. T2: retraso des de que se activa la II12 hasta que las correas se paran la primera vez en pre-

aplicación. Esto permite acercar la etiqueta a la arista de contacto con el producto a etiquetar. T8: retraso de aplicación: retraso des de que llega la IE3 hasta que empieza la APLICACIÓN T10: tiempo que están las correas activadas por segunda vez y desde la activación de IE3 +t8. Cil1 (si activado): queda libre desde IE3 hasta fin de t15

T15: retraso del fin de aplicación: sirve para controlar el momento en que se desactiva el Cilindro1 en caso de que esté activado. Es acumulativo a t10.

T6: retrasa la acción del cilindro 1

Opción 1 – Alta producción El programa contempla también la opción de alta producción lo que permite imprimir la siguiente etiqueta mientras se está realizando la aplicación. Activar: “IO > Configuraciones especiales > IE1” “Imprimir Mientras Aplica”.

El nuevo ciclo de P&A se atiende dependiendo de esta opción está activada o no:

Si Desactivado: el nuevo ciclo se atiende al finalizar t15. Si Activado: el nuevo ciclo se atiende después de IE3 + t8

Opción 2 – Cilindro 1 Este aplicador puede ser dotado con un cilindro 1 que acercará el punto de de aplicación al producto en el momento de la aplicación. Para activar esta opción acceder a la pantalla “Aplicador > Tipo > FAN Correas >” “>>” 2 veces direccionar la etiqueta hacia el pad.

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Aplicador Blow (Serie 50)

A continuación se detallan las características del aplicador: idBloscks Blow.

Este aplicador no dispone de ningún cilindro neumático, la aplicación se realiza por soplado de la etiqueta encima del producto, sin realizarse contacto entre el aplicador y el producto. Se puede trabajar:

o por tiempo - configurando t10: una vez impresa la etiqueta y se recibe la señal de aplicación, el soplado de la etiqueta se realizará cuando t10 haya sido consumido.

o si t10 se deja a 0, la aplicación se realizará inmediatamente al recibir la señal de aplicación.

Igual que en los otros tipos de aplicadores, la señal de aplicación se puede configurar para que se realice automáticamente al terminar de imprimir si sólo está configurada IE1 o, si está configurada la señal de aplicación, al recibir IE3. Sólo se utilizan salidas Internas ya que no hay sensores:

o 1 Electroválvula Tubo Soplado OI3. o 1 Electroválvula Vacío OI4. o 2 Electroválvulas Eyección OI5. o

El aplicador Blow utiliza la tecnología Vacuum/Blow (igual que el sistema Linear). Esta tecnología realiza la sujeción y aplicación de la etiqueta mediante aire comprimido. Mediante un acumulador de aire y un sistema especial de descarga se consigue un potente soplado en el pad. El funcionamiento del aplicador Blow es el siguiente:

1. En la posición de reposo se recoge en el pad la etiqueta impresa por la impresora. 2. Sin ningún tipo de desplazamiento del aplicador se realiza el soplado de la etiqueta sobre el

producto.

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En función de la medida y del material de la etiqueta puede variar la distancia de aplicación por soplado. Cuando sea posible aplicar etiquetas con la misma información (aplicación en semi-real), es posible aumentar la producción colocando una pletina dispensadora entre la impresora y el pad. Esta pletina permite que la impresora trabaje sin “backfeed” y puedan situarse 1 ó 2 etiquetas entre el punto de dispensación de la impresora y el pad del aplicador blow. El circuito neumático del aplicador Blow es el mismo que el aplicador Lineal.

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Caso despelleje desplazado – dispensación semireal: ajuste de la arista

En el caso en que la máquina lleve instalado entre el impresor y el aplicador un desplazamiento mecánico de la arista de despelleje, éste debe ser ajustado según la siguiente figura:

Blow: Ajuste de los agujeros de soplado

La pala del aplicador se puede ajustar para tapar o abrir los agujeros que coinciden con el tamaño de etiqueta y así personalizar los agujeros de soplado según necesidades.

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Aplicadores de Palets 1 parada – Neumático (Serie 11) & Servos (Serie 15)

Estos dos equipos están diseñados para realizar la aplicación de etiquetas A5 (148x210) sobre 2 de las caras adyacentes de un pallet en una sola parada. El cilindro rotativo permite hacer el giro de la pala a +/-90 grados lo que permite atacar ambas caras frontal y lateral del pallet permitiendo aplicar hasta 4 etiquetas en 2 paradas.

Compuerta cabina

La cabina puede estar dotada de un sistema de compuerta automática con el fin de preservarla de las condiciones ambientales. Para configurar su comportamiento ver el apartado: “Compuerta cabina”

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Conexionado para controlar el equipo:

En el cajón interior de la cabina, existe una tarjeta de conexiones de señales externas que permite el acceso rápido y conexionado de todas las señales. Para el detalle de conexión de las señales ver apartado “Tarjetas de distribución de IOs en cabinas pallets” – tarjeta MME162005801 que se encuentra en la bancada: Para este aplicador, las señales mínimas a cablear a la tarjeta MME162005801 son: - Entradas externas:

Señal Descripción

IE1 – Imprimir Si el equipo recibe esta señal, lanza la impresión y la etiqueta queda preparada en la pala esperando recibir cualquiera de las señales de aplicación.

IE6 – Reimprimir Realiza la misma acción que la IE1 pero reimprimiendo en lugar de imprimir.

IE2 – Aplicar 1e parada Empieza la maniobra programada para la 1ª parada. Si la etiqueta no estaba impresa también la imprime.

IE3 – Aplicar 2a parada Empieza la maniobra programada para la 2ª parada. Si la etiqueta no estaba impresa también la imprime.

NOTA- MII6 Datos en buffer de impresora: Ver opciones de configuración de la señal MII6 (Datos en buffer de impresora) para seleccionar el comportamiento del equipo si llegue una señal de inicio de ciclo antes de que hayan los datos en la impresora.

- Salidas externas:

- OE4 – Sin Error: Para conocer el estado del equipo. - OE6 – fin de ciclo: para sincronizar el fin del ciclo de aplicación de cada parada con el

avance del transporte del pallet.

- Inductivo independiente de seguridad: Señal no controlada ni alimentada por la etiquetadora que indica que el brazo está en su posición de home. Para acceder a la señal de este inductivo ver el apartado “Tarjetas de distribución de IOs en cabinas pallets”.

NOTA- Brazo recogido & avance del pallet : El transporte/cinta solo debe hacer avanzar el pallet si, y sólo si, ha recibido la señal de fin de ciclo OE6 y además tiene confirmación mediante el inductivo independiente instalado en la culata del cilindro, que el brazo aplicador está retirado en su posición de origen. Si esto no se contempla la integridad del equipo no está garantizada. Ver “Anexo 10. Brazo aplicador recogido – Micro de seguridad”

Impresora: Distancia de despelleje de la etiqueta

El diseño de estos equipos están concebidos para que la etiqueta sea despellejada más allá de la arista de la impresora. Para ello se ha incorporado una arista de despelleje suplementaria que sobresale 12mm de su chasis. Todas las impresoras pueden hacer un tear-off (o backfeed distance) grande, menos la Zebra que solo permite de 120 dots. Por tanto, en función de la impresora usada, se debe configurar en ella el siguiente backfeed: - Zebra: TearOff = 100 - Sato = 32mm

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Aplicador Pallets 6011 (Serie 11) – Manipulador Neumático 1 parada Nombre del programa: “11 – Manipulador Neum 1P”

Consideraciones previas: Leer información punto anterior con la información/configuración común a los equipos 6011 & 6015

Configuración:

Configurar el número de paradas y cuantas etiquetas a hacer en cada parada.

1era parada: indicada por la entrada IE2.

Hace el movimiento configurado según Derecha AntiHorario, Horario, etc (punto anterior).

2nda parada: señalada por la entrada IE3. Movimiento especular al de la 1era parada.

Para la 2ª parada se puede seleccionar si se debe reimprimir la última etiqueta realizada o hacer una nueva etiqueta.

Definir por dónde viene el palet y hacia que sentido debe girar el aplicador Ver Anexo 9 con tabla de posición de palet: Derecha Horario, Derecha AntiHorario, etc.

Conexionado señales internas:

-

Cil #1 Longitudinal: 1EV & 2 sensores Cil#1: OI1 Sensor Cil#1 Home: II1 Sensor Cil#1 Tope : II2

Cil #2 Transversal: 1 EV & 2 sensores Cil#2 - OI9 Cil#2 home - II3 Cil#2 Tope - II8

Cil #3 rotativo: 2Evs & 3 sensores Cil#3 + 90º - OI13 Cil#3 -90º - OI14 Sensor Cil#3 0º - II4 Sensor Cil#3 +90º - II6 Sensor Cil#3 -90º - II7

Bufador: 1 EV Bufador - OI3

Eyección: 1EV Eyección - OI5

Vacío: 1EV Vacío - OI4

Compuerta: 1EV y 1 Sensor Puerta Cabina: OI12

En el cajón de la cabina, existe una tarjeta de conexiones de señales internas que permite el acceso rápido y conexionado de todas las señales. Para el detalle de conexión de las señales ver apartado “Tarjetas de distribución de IOs en cabinas pallets” – tarjeta MME162005701.

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Aplicador Pallets 6015 (Serie 15) – Manipulador Servos 1 parada Nombre del programa: “15 – Manipulador Servos 1P”

Consideraciones previas: Leer información punto anterior con la información/configuración común a los equipos 6011 & 6015

Configuración:

Configurar el número de paradas y cuantas etiquetas a hacer en cada parada.

1era parada: indicada por la entrada IE2. Hace

el movimiento configurado según Derecha AntiHorario, Horario, etc (punto anterior).

2nda parada: señalada por la entrada IE3.

Movimiento especular al de la 1era parada.

Para la 2ª parada se puede seleccionar si se debe reimprimir la última etiqueta realizada o hacer una nueva etiqueta.

Definir la posición X e Y de la ARISTA en cada parada del palet.

- la referencia de las cotas de la arista de la p1a y 2ª parada es el punto 0 de la pala y siempre en positivo.

- 1aparada: Offset etiqueta lateral & Offset etiqueta frontal

- 2aparada: Offset etiqueta lateral & Offset etiqueta trasera

- Factor de velocidad de avance del brazo: 1 (lento) a 3 (rápido)

Ver “Anexo 9” con definición de las coordenadas de aplicación

Definir por dónde viene el palet y hacia que sentido debe girar el aplicador

Ver “Anexo 9” con tabla de posición de palet: Derecha Horario, Derecha AntiHorario, etc.

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Mensajes de error

- “ARRANCANDO”: la idBlocks muestra mensaje mientras se está realizando un posicionamiento

del Home a la vuelta de un error o al arrancar.

- “ERROR HOME”: PLC indica a la idBlocks que no se encuentra en Home

- “ERROR EJE” + num eje: cuando por ejemplo el SERVO entra en error

- “ERROR HOME EJE” + num eje: cuando no se encuentra el sensor de Home del eje en

cuestión.

- “ERROR TOPE EJE” + num eje: cuando se ha alcanzado el sensor de Tope del eje servo #1 o

#2 (no aplica para el eje #3).

- “ERROR COMUNICACIÓN SERVOS” Fallo reiterado de las comunicaciones entre la

idBlocks y el PLC.

- “ERROR PALA” error que se produce cuando se detecta el sensor de pala II5 en una

situación no esperada: antes de tiempo

- “ERROR MANIOBRA BRAZO”: Hay distintas razones por los que aparece este mensaje. Todas

ellas son relacionadas a que la idBlocks ha dado orden al PLC del brazo de hacer una

maniobra pero:

o el brazo se está moviendo (realmente o así lo creo por el estado del byte de status).

o Si al cabo de 30 segundos el brazo no ha pasado de estado libre a moviéndose con lo

que entiende que no ha realizado ningún movimiento.

- “ERROR PLC BRAZO”: Error genérico del PLC que controla el brazo. Se deberá conectar con

el PLC mediante el programa FPWinRpo para ver qué mensaje de error está activo.

- “ERROR X o Y FUERA DE RANGO”: El PLC genera este error cuando tiene que hacer una

maniobra y las coordenadas recibidas están fuera del rango permitido

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Conexionado señales internas:

Con tal de controlar los dos ejes servo motorizados, el equipo está dotado de un PLC de uso interno que se encuentra en el cajón interior de la cabina: - La idBlocks se encarga de gestionar las comunicaciones externas con Host, realizar la impresión

cuando se indica & lanzar la maniobra al PLC que corresponde según las señales externas activas - El PLC interno se encarga de realizar la maniobra de aplicación de la etiqueta una vez la idBlocks

se lo indica. La idBocks & PLC se comunican a través del canal serie PRINTER de la idBlocks. Funciones de cada

Eje longitudinal = eje #1 = Eje Y

Eje transversal = eje #2 = Eje X

Donde van cableadas: Destino

Eje #1: 1 salida tren de pulsos + 4 sensores 2x MMN022002000: DETECTOR SME-8M-DO-24V-K-5-OE - Norm. Cerrad len5m: (limit switch).

2x MMN022000100: sensors NO para Home & Near Home

PLC

Eje #2: 1 salida tren de pulsos + 4 sensores 2x MME092001100- Sensores de Home & Near Home

2x MME092001300 limit switch a cada extremo – “NC”!!

PLC

Cil #3 rotativo: 2Evs & 3 sensores - 1x MMN013000500: mesa rotativa SMC

- 3x MMN022001900: Sensores PNP de estado sólido

Conexionado neumático: Ver esquema del equipo 6011

PLC

Bufador / Air Assists: 1 EV idBlocks OI3

Eyección: 1EV MAC idBlocks OI5

Vacío: 1EV & Venturi MMN061000300 festo vn-20 con regulador de caudal para ajustar el grado de vacío que la pala ejerce.

idBlocks OI4

Compuerta: 1EV y 1 Sensor idBlocks OI12 idBlocks & PLC: II12

Sensor pala idBlocks & PLC: II5

Escáner en pala idBlocks – canañ serie

En el cajón de la cabina, existe una tarjeta de conexiones de señales internas que permite el acceso rápido y conexionado de todas las señales. Para el detalle de conexión de las señales ver apartado “Tarjetas de distribución de IOs en cabinas pallets” – tarjeta MME162005701.

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Diagrama de bloques de los elementos del cajón:

Bornera del cajón & señales PLC

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PLC MiniDIN idBlocks RS232 “PRINTER”

Usar cable MME051008800 ( L=5m; Panasonic AIGT8195) PLC – cable

connector MiniDIN acodado 5pin MALE

idBlocks puerto “PRINTER”

cable Subd9 HEMBRA

1 SG (brown) 5 GND

2 TX (white) 3 Rx

3 RX (green) 2 Tx

Servo TIERRAS COnectar el tierras al chasis del servo –tornillo delante.

Servos Encoder Incremental (X3) Usar cable preensamblado de Panasonic.

Servo CN X4 – 9 pines Cables 0.75mm2/AWG18

U

V

W

Puente (si no hay freno)

L1C – Potencia control

L2C - Potencia control

L1

L2

Para la parte del motor, usar cable preensamblado de Panasonic

B1 & B2 dejarlo al aire – en principio no hace flata resistencia de frenada.

Conexionado entre bornera PLC & Servos CN X2 & idBlocks

Eje Marca ORIGEN (color cable)

Sensor, EV, etc DESTINO

PLC DESTINO X2 Servo Colores

cable PR0439-0009-00 (DVOP0800) DESTINO idBlocks

#1

0V DC

COM+ #1 (Blanco-Rojo)

COM- #11 (Verde-Negro)

PULSH2 #21 (Rojo-Marrón)

SIGNH2 #23 (Amarillo-Rojo)

Tierras SG #12 (Negro-Verde)

FG #26 (Rojo-Naranja)

Y0 PULSH1 #20 (Negro-Naranja)

Y1 SIGNH1 #22 (Marrón-Rojo)

Y4 SRVON #2 (Rojo-Blanco)

Y5 ALM_CL #3 (Rojo-Verde)

Y6 CL #4 (Verde-Rojo)

Y7 INH #5 (Rojo-Azul)

Sensor Eje #1 Near Home (negro) X0 -

Sensor Eje #1 Home (negro) X4 -

Sensor Eje #1 Limit Switch + (negro) X2 NOT #6 (Azul-Rojo)

Sensor Eje #1 Limit Switch – (negro) X3 POT #7 (Rojo-Negro)

X16 (X10) ALARM #8 (Negro-Rojo)

X17 (X11) IN_POS #9 (Blanco-Negro)

X18 (X12) S_RDY #10 (Negro-Blanco)

#2

0VDC

COM+ #1 (Blanco-Rojo)

COM- #11 (Verde-Negro)

PULSH2 #21 (Rojo-Marrón)

SIGNH2 #23 (Amarillo-Rojo)

Tierras SG #12 (Negro-Verde)

FG #26 (Rojo-Naranja)

Y2 PULSH1 #20 (Negro-Naranja)

Y3 SIGNH1 #22 (Marrón-Rojo)

Y8 SRVON #2 (Rojo-Blanco)

Y9 ALM_CL #3 (Rojo-Verde)

Y10 (YA) CL #4 (Verde-Rojo)

Y11 (YB) INH #5 (Rojo-Azul)

Sensor Eje #2 Near Home (negro) X1 -

Sensor Eje #2 Home (negro) X5 -

Sensor Eje #2 Limit Switch – (negro) X6 NOT #6 (Azul-Rojo)

Sensor Eje #2 Limit Switch + (negro) X7 POT #7 (Rojo-Negro)

X19 (X13) ALARM #8 (Negro-Rojo)

X20 (X14) IN_POS #9 (Blanco-Negro)

X21 (X15) S_RDY #10 (Negro-Blanco)

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#3 & Pala

Sensor pala (Verde) CN3 pin #8 en MME162005701

X8 II5

Cil#3 Home (Blanco) CN3 pin #5 en MME162005701

X9

Cil #3 +90 (Rosa) CN3 pin #6 en MME162005701

X10 (XA)

Cil #3-90 (Amarillo) CN3 pin #7 en MME162005701

X11 (XB)

EV Cil#3 + 90 Y12 (YC)

EV Cil#3 – 90 Y13 (YD)

Otros

OE4 idBlocks SIN Error X12 (XC)

Sensor compuerta cabina abierta X13 (XD) II12

Paro emergencia NO activo X14 (XE) IE4

SALIDAS PLC: Y0…– son PNP: ver diagrama de abajo COM de las Entradas del PLC (FP0R C32P (salidas PNP)): Como existen entradas NPN (las que son

salidas del Servo) y otras PNP (sensores, etc) los COMUNES de los módulos deben estar en un caso a (+) y en el otro a (-). Como los COM de los dos sockets de entradas del módulo principal del FP0R están comunicados entre si, estos serán para las entradas PNP (hay más elementos PNP) y el del módulo de expansión (X16…X23) será

para las NPN. Por tanto: - COM de las entradas PNP: X0 a X15 (X8..XF): COM a (-)

- COM de las entradas NPN: X6 a X23 (X8..XF): COM a (+)

Paro emergencia

El paro corta los 24V que alimentan el Contactor Telemecanique LC1D09 lo que corta la alim de los servos.

Además, los 24V se llevan a la señal IE4 de la bornera exterior (1era regleta pin 6) para así detectar el PARO en la idBlocks y provocar el rearme controlado.

Estos +24V viene de una salida del PLC (OUT_CierreContactor) de forma que si el PLC entra en error se corta el contactor lo que a su vez corta la alimentación de los servos.

La maniobra que se estuviera realizando se perderá y es responsabilidad del controlador extero / host proceder según corresponda.

NOTA- PLC en error En caso de error del PLC (led rojo en PLC encendido) conectarse con el programa FPWinPro6 para ver el error (“Monitor > PLC Status”).

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Aplicador Pallets (Serie 13) – Manipulador Neumático 2 paradas

A continuación se detallan las características del aplicador de pallets de 2 paradas: idBlocks 6013 Manipulador 2P

Nombre del programa: “13 – Manipulador 2P” Descripción del aplicador: Este aplicador permite aplicar en dos paradas del producto una etiqueta en el lateral del pallet y otra en su cara frontal. El equipo dispone de 3 cilindros: 2 lineales y 1 de rotativo. Los Cilindros 1, 3 y 4. Todos ellos tienen su sensor de Home y el cilindro 1 y 3 de Tope. Las señales que controlan a los cilindros son.

o Cilindro 1 longitudinal o Entradas: home (II1) y tope (II2) o Salidas: activación Cil 1OI1

o Cilindro 3 (rotativo) solo gira de 0 a 90 grados o Entradas: home (II4), +90º (II6) o Salidas: activación Cil 3OI11 – 0º

o Cilindro 4 ballesta para aplicación final o Entradas: home (II14) o Salidas: activación Cil 4OI2

Este aplicador se dispara por una o dos señales externas en función de si se desea primero imprimir y luego aplicar o hacerlo todo con una única señal: - IE1: para imprimir etiqueta y dejarla en el PAD.

- IE2: para imprimir y aplicar con giro de pala.

Descripción del ciclo:

- Para cada señal de inicio de ciclo IE2, el aplicador imprime y aplica una etiqueta. - La aplicación se realiza siempre activando primero el Cilindro 1, luego el Cilindro rotativo 3, y luego

el cilindro 4. - Si durante el avance de cualquiera de los cilindros, se activa el sensor de pala II5, se dará el ciclo

por finalizado y el aplicador volverá a su posición de origen. - Una vez el ciclo de aplicación de cada etiqueta ha finalizado, se activa la OE6 para indicar al

transporte que se puede hacer avanzar el pallet siempre y cuando también esté activa la señal independiente del inductivo situado en la culata del cilindro 1 que indica que el cilindro principal se encuentra en su posición de home.

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- Si se desea repetir un ciclo, se puede hacer activando la señal IE6 (ver apartado “Repetir último ciclo - IE6”).

Conexionado: En la cabina, existe una tarjeta de conexiones de señales externas en la bancada que permite el acceso rápido y conexionado de todas las señales. Para el detalle de conexión de las señales ver apartado “Tarjetas de distribución de IOs en cabinas pallets” – tarjeta MME162005801 que se encuentra en la bancada: Para este aplicador, las señales mínimas a cablear a la tarjeta MME162005801 son:

- Entradas externas: - IE2: señal para imprimir y aplicar o dejarla siempre activada (por configuración) y

que haga el ciclo cuando se mandan los datos a la impresora. - IE6 (opcional): si se desea repetir el ciclo

- Salidas externas: - OE4 – Sin Error: Para conocer el estado del equipo. - OE6 – fin de ciclo: para sincronizar el fin del ciclo de aplicación de cada etiqueta

con el avance del transporte del pallet. - Inductivo independiente de seguridad:

- Señal no controlada ni alimentada por la etiquetadora que indica que el brazo está en su posición de home.

IMPORTANTE: El transporte solo debe hacer avanzar el pallet si, y sólo si, ha recibido la señal de fin de ciclo OE6 y además tiene confirmación mediante el inductivo independiente instalado en la culata del cilindro, que el brazo aplicador está retirado en su posición de origen. Si esto no se contempla la integridad del equipo no está garantizada. Ver “Anexo 10. Brazo aplicador recogido – Micro de seguridad”

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Anexo 2. Electrónica, conectores & Pinout

El equipo dispone de distintos conectores para el acceso rápido a las funcionalidades deseadas. Todos ellos están situados en la propia tarjeta electrónica principal CPU MME16200200i. Algunos de ellos en la parte interior de la caja y otros, los necesarios para operar externamente con el equipo, en el chasis de la caja de la Unidad de Control.

Electrónica de control CPU

La caja electrónica contiene los elementos principales de alimentación & control del equipo

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Conectores externos

Conectores para acceso rápido des del exterior:

Como todas las salidas externas (I/O EXT) comparten común (pin OUTCOM), cuando se deben cablear más de 3 o 4 salidas, está disponible una caja de conexiones accesorio que permite el conexionado rápido de las señales.

IMPORTANTE: Las salidas externas son contactos libres de potencial con común compartido (OUTCOM). OUTCOM permite aplicar hasta 24V DC.

IMPORTANTE: Las entradas son del tipo Opto PNP y no soportan más de 24V DC.

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Impresora – PRINTER I/O Seguidamente se detalle el pinout del cable que une el puerto PRINTER I/O de la idBlocks con cada módulo impresora

Códigos de cable:

- Datamax A Class : MME012000101

- Zebra ZE500: MME012000201

- Sato M: MME012000301

PRINTER I/O SubD15 Hembra

Descripción

Datamax & Avery

Pin Subd15 MACHO I/O a 24V

Zebra ZE500

Pin SubD15 I/O a 5V MACHO

SATO 14 Pin

Centronics

1 +24 - Subministrados por la idBlocks - - -

9 GND - Cierre de contacto 1 8

2

2 MIO1 - Orden de impresión – SOP 3 3 5

10 MIO2 - FEED 4 4 -

3 MIO3 - PAUSE 5 5 -

11 MIO4 - Reimpresión – RPN 6 6 7

4 MIO5 – Indefinida - - -

12 MII1 - Ribbon terminado 13 13 3

5 MII2 - Ribbon 10 % - RLO 9 9 10

13 MII3 - Fin de impresión - EOP 11 11 6

6 MII4 - No hay etiquetas 12 12 1

14 MII5 – Error 10 10 4

7 MII6 Online (Data Ready) -DRD 14 14 9

15 MII7 - Impresora Encendida –24 V 7 7 (+28V) 12

8 MII8 - No hay lectura RFID 15 - -

NOTA Géneros: Los géneros de los conectores son los del cable (no el del equipo)

NOTA: Contactar con MACSA para saber la configuración de jumpers necesaria para cada impresora

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Conectores internos

Señales accesibles desde el interior de la caja de la Unidad de Control:

J41 - Alimentación – 40Vdc

Señal J41 Pin

VH3 +40Vdc 1

- 2

GND 3

JP1 & JP2 – Control motores JP1 (y opcionalmente JP2) conectan con las tarjetas de control de motores MME1620003 (Driver) que controlan el motor rebobinador. La versión estándar únicamente tiene cableado el conector JP1 que controla el motor rebobinador del papel soporte.

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J37 - Header 40p - IOs Internas & Escáner Este conector sólo es usado para los casos en que el aplicador no esté cogido al cuerpo del equipo como por ejemplo pasa con el equipo de pallets. Generalmente, las señales del aplicador van conectadas directamente a los XH en placa.

Señal Plano de 40 - Pin

J37

OI1 – Cil1 1

OI2 – TBD 3

OI3 – Bufador (Air assist) 5

OI4 – Vacío 7

OI5 – Eyección 9

OI9 – Cilindro 2 11

OI10 – Motor CC 13

OI11 – Disparo Laser 15

+24V 17

+24V 19

+24V 21

II1 – Cil1 home 23

II2 – Cil1 o 2 Tope 25

II3 – Cil2 home 27

II4 – Peel pos Correas 29

II14 - 31

II15 - 33

II16 - 35

GND 37

Escáner: COM4 - RX 2

Escáner: COM4 - TX 4

+Alim Escaner (5 o 24V según JUMPER)

6

+Alim Escaner (5 o 24V según JUMPER)

8

+24V 10

+24V 12

+24V 14

OI12 16

OI13 18

OI14 20

II5 – Sensor pala 22

II6 – Sensor etiq en pala 24

II7 – Laser GoodRead 26

II8 – TBD 28

GND 30

GND 32

GND 34

GND 36

- 38

- 39

- 40

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Cabinas pallets - Tarjetas de distribución de IOs

En las cabinas de pallets y para facilitar el conexionado de señales, en el cajón & pala de la cabina se encuentran varias tarjetas de distribución de señales para modularizar la interconexión tanto de señales internas como externas:

- MME162001604 & 1605: tarjeta de IOs. Ubicada en la pala.

- MME162005701: tarjeta de distribución de IOs internas. Ubicada en cajón de la bancada.

- MME162005801: tarjeta de distribución de IOs externas. Ubicada en cajón de la bancada.

Cajón: MME162005701 & MME162005801

El cajón en la bancada donde se encuentran las tarjetas, tiene una apertura inferior que permite la entrada de los cabes de señales así como los de datos (ethernet o serie). Para fijar estos cables y evitar que cualquier tirón dañe las tarjetas electrónicas, se ha provisto el cajón de unos pisa cables

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MME162005801 – Pinout Conexionado con el PLC / Host - Señales externas

CN2: Entradas externas

Pin # Desc & Serigrafiado

1 +24V

2 +24V

3 IE1

4 IE2

5 IE3

6 IE4

7 IE5

8 IE6

9 IE7

10 GND 0V

11 GND 0V

12 GND 0V

CN3: Salidas externas

Pin # Desc & Serigrafiado

1 +24V

2 +24V

3 OUTCOM

4 GND 0V

5 GND 0V

6 OE1

7 OE2

8 OE3

9 OE4

10 OE5

11 OE6

12 OE7

Final de carrera independiente Inductivo – micro seguridad BRAZO RECOJIDO

CN5-A CN5-B

Pin # Pin #

1 1

2 2

3 3

4 4

CN4: Seriado de P.Emerg; Sensores Puerta & Valula progresiva.

Pin # Desc

1 -

2 -

3 -

4 -

5 -

6 -

7 -

8 -

Ethernet:

Canal Ethernet idBlocks

ETH1 -A CONECTOR RJ45

ETH1 -B CONECTOR RJ45

Canal Ethernet

Impresora

ETH2 -A CONECTOR RJ45

ETH2 -B CONECTOR RJ45

Canales serie RS232

RS232 Hembra Recto - Impresora

CN6 (idBlocks) XH-8

CN7 (PLC) Subd9 Hembra Recto Soldado PCB

Desc Pin # Pin #

- 1 1

Rx 2 2

Tx 3 3

DTR 4 4

GND 5 5

DSR 6 6

RTS 7 7

CTS 8 8

RS232 Hembra Recto - Display

Externo

CN8 (idBlocks) XH-6

CN9 (PLC) Subd9 Hembra Recto Soldado PCB

Desc Pin # Pin #

Valim (+5V) 1 1

Rx 2 2

Tx 3 3

GND 4 5

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MME162005701 – Pinout Señales Internas

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MME161001605 – Placa en pala pallets - Pinout señales

MME162001604 en pala

Esta tarjeta va interconectada con la MME162005701

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Anexo 3. Parámetros y menús de configuración

La parametrización de la etiquetadora se puede realizar desde la pantalla del display embebida de 4,3” o des de la de 5,6”. El acceso a los menús puede tener habilitado el bloqueo por password, lo que obliga a introducir un código para realizar cualquier modificación o acceso a los parámetros. Existen 2 niveles de password que permiten un acceso más o menos restrictivo a los parámetros.

Password de Nivel 1: acceso a todos los parámetros y acciones “2605”.

Password de Nivel 2: además de lo permitido en Nivel 1, permite realizar un reset de parámetros & cargar firmware.

Nota Backup & Restore: Se puede realizar un backup y una restauración de los parámetros mediante una aplicación gratuita suministrada con el equipo y mediante el canal serie HOST. Consulte con MACSA para más detalles.

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Pantalla inicial

1. General

1.1. Configuración

1.1.1. Idioma 1.1.2. Mano

1.1.3. Espesor de papel

1.1.4. Rebobinado

1.1.5. Reducción1.1.6. Distancia

sensores

1.2. Comunicaciones

1.2.1 Pantalla 1 1.2.2. Pantalla 2

1.2.3. Host 1.2.4. Impresora

1.2.5. Scanner 1.2.6. RS 422

1.2.7. Ethernet & WiFi

1.3. Alarmas

1.3.1. Bajo nivel de etiquetas

1.4. Calibración

1.5. Contadores

1.5.1. Parcial 1.5.2. Acumulado

1.5.3. Total

1.6. Programas

1.7. Etiqueta activa

1.8. Password

1.9. Modo de ciclo

1.9.1. IE1 -Imprimir &

Aplicar

1.9.2. IE1 -Aplicar &

Autoimpresión

1.9.3. IE1 Imprimir & IE3

Aplicar

1.10 Modo de trabajo

1.10.1. Normal1.10.2. Normal

etiqueta en blanco

1.10.3. Avería/Bypass

1.10.4. Demostración

1.11. Calibración de pantalla

2. Impresor

2.1. Configuración

2.1.1. Configuración

impresor

2.2.1. Configuración

2.2. Comunicación

3. Aplicador

3.1. Tipo

3.1.1. Ninguno3.1.2. 20 Lineal/

30 Frontal

3.1.3. 21 Lineal 3.1.4. 40 Fan

3.1.5. 42 Fan correas

3.1.6. 50 Blow

3.1.7. 60 Shift 3.1.8. Externo

3.2. Escáner

3.3. Timers3.4. Timers calculados

4. I/O

4.1. Entradas

4.1.1. Entradas externas

4.1.2. Entradas internas

4.1.3. Entradas módulo impresor

4.2. Configuraciones

especiales

4.2.1. IE1 Señal impresión

4.2.2. IE2 Impresión o aplicación

4.2.3. IE3 Señal aplicación

4.2.4. MII6 Data ready

4.2.5. OE6 Ciclo completo

4.2.6. II6 Sensor etiqueta en pad

4.2.7. OI12 Compuerta en

cabina

4.2.8. OI2 Modo vacío

4.2.9. OI12 Stopper

4.3. Test

4.3.1. Entradas internas y externas

4.3.2. Entradas módulo impresor

4.3.3. Salidas internas

4.3.4. Salidas externas

4.3.5. Salidas módulos impresor

5. Otros

5.1. Visualizar paso papel

5.2. Forzar señales

5.3. Acciones

* Las opciones de configuración dependen de la contraseña usada

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1. GENERAL En éste apartado encontraremos ajustes generales de la máquina: introducir contraseña, calibrar la pantalla, distintos modos de trabajo, etc.

1.1. Configuración Permite configurar el idioma de los menús de la máquina y la orientación en que trabaja ésta (la opción “Mano”). Tal y como muestra Imagen 2, tenemos la posibilidad de cambiar el espesor del papel del rollo de etiquetas, ajustar los pasos por vuelta del rebobinador, la reducción y la distancia con los sensores. Imagen 1 Imagen 2

1.2. Comunicaciones Las comunicaciones de pantallas, impresoras, Ethernet, etc., ya sean mediante cable RS232 o RS422/485, las podemos configurar mediante los siguientes parámetros:

- Bauds: pulsos por segundo.

- Bits de datos: 2n, dónde n es el número de cifras del código de datos.

- Paridad: par o impar.

- Control de flujo: Ninguno o Hardware

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1.3. Alarmas En la Imagen vemos que se puede habilitar/inhabilitar el valor límite a partir del cual saltará la alarma de “Bajo Nivel de Etiquetas”. Basta con apretar en el recuadro para manipular.

1.4. Contadores En la imagen observamos los tres tipos de contadores que dispone la máquina. Todos ellos contabilizan el número de ciclos completos realizados. El “Contador Parcial” y el “Contador Acumulado” son parámetros reseteables, es decir, que se pueden volver a tener con valor igual a 0 si pulsamos el botón “RESET” presente al lado de cada uno.

- Contador Parcial: se resetea cada vez que se para y arranca el equipo. Es el que aparece en la pantalla principal.

- Contador Acumulado: contador reseteable manualmente. - Contador total: no reseteable y acumula los ciclos realizados desde la entrega del equipo.

1.5. Programas · Si tenemos abierta esta pantalla veremos la información sobre versiones de software (o programas) del equipo:

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1.6. Modo de ciclo · Se puede escoger entre tres “Modo de Ciclo” diferentes, según cómo usamos las señales IE1&IE3. Para seleccionar el modo basta con pulsar en la respectiva circunferencia. Observar Imagen 11: Imagen 11 La IE1 y IE3 permiten controlar como se activa el ciclo de trabajo. En función de las necesidades de la línea de producción podrá ser: - Opción 1: lanzar todo el ciclo completo usando únicamente la fotocélula IE1. - Opción 2: pre dispensar la etiqueta automáticamente y posteriormente aplicarla con la llegada de

la fotocélula IE1 - Opción 3: separar el ciclo en 2 partes y cada una pilotada por su fotocélula IE1 e IE3.

1.7. Modo de trabajo · También podemos seleccionar una manera de trabajar del conjunto pulsando sobre ella. Cada una cuenta con distintas características. Véase Imagen 12 que lo ilustra y sendas explicaciones: Imagen 12

1. Normal

2. Normal etiqueta en blanco: realiza el ciclo sin impresión.

3. Demo: realiza el ciclo sin dispensación.

4. Modo Avería/Bypass: en este modo el equipo al recibir la señal de inicio de ciclo

automáticamente señala el final de ciclo según esté configurado y no realiza ninguna

acción ni de dispensación ni de aplicación. Este estado se señala a través de la salida

externa OE7.

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1.8. Password Para obtener permisos de configuración y, según vemos en Imagen 9, se puede introducir una contraseña numérica. Mediante los botones del teclado debemos marcar la combinación correcta. Puede estar, o no, activa (Imagen 10): Imagen 9 Imagen 10

1.9. Calibración de pantalla

Si lo que se desea es mejorar la precisión entre el dedo y la pantalla debemos seleccionar la opción “Calibración de pantalla”. Al presionarla nos aparecen unas cruces en el centro y las esquinas que deben ser pulsadas, siguiendo las indicaciones que irán apareciendo se habrá calibrado correctamente el “display”.

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2. IMPRESOR El equipo dispondrá de un impresor, puede que varíe el fabricante. Se debe seleccionar el modelo que incorpora y establecer parámetros.

2.1. Configuración En la configuración del módulo impresor, lo vemos en Imagen 14 e Imagen 15, podemos ajustar los siguientes parámetros:

- Tipo: escogemos qué impresora está en uso según el fabricante

- Dots: resolución de la impresora

- Ancho cabezal: longitud del cabezal impresor

Imagen 14 Imagen 15 Además, dispone de una opción “Error falta MII3 fin de impresión” que permite finalizar la impresión en curso si se cumple el requisito, la entrada interna MII3.

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3. APLICADOR Dependiendo de la finalidad del equipo adquirido por el usuario, la máquina etiquetadora montará un tipo de aplicador u otro. En este apartado se puede desde la opción para seleccionar el aplicador que se dispone hasta la configuración de él mismo así como los distintos timers que lo controlan

3.1. Tipo La Imagen 16 nos muestra la pantalla de selección del tipo de aplicador, mediante pulsación de los círculos se elige la opción: Imagen 16

3.2. Escáner · El escáner se configura a través de dos pantallas que permiten seleccionar el número de reimpresiones que se desean realizar en caso de mala lectura y si se conecta el canal de datos del lector con que protocolo se reciben estos. Imagen 17 Imagen 18

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3.3. Timers Existen distintos temporizadores que se pueden configurar según las necesidades de la aplicación, características de la línea de producción, etc. Estos temporizadores determinan diferentes tiempos de cada una de las acciones que se realizan en el ciclo de etiquetado. A continuación se describen todos ellos. En las Imagen 19 – Imagen 22 podemos ver todos los parámetros regulables: Imagen 19 Imagen 20 Imagen 21 Imagen 22 - T1: es el tiempo máximo de desplazamiento y retroceso del cilindro de aplicación permitido. - T. Ciclo: si es distinto de 0 se señalizará un error en caso de que el tiempo de imprimir y aplicación supera el valor establecido. - T2: tiempo que dura la eyección de la etiqueta - T4: es el tiempo de retroceso a Home del cilindro 2. - T5: es el tiempo de espera antes de que se active el movimiento del cilindro 2. - T6: es el tiempo de espera antes de que se active el movimiento del cilindro 1. - T7: es el tiempo de espera antes de que se active el movimiento del cilindro 3. - T8: es el tiempo de espera entre la finalización de la impresión y el inicio de la aplicación. - T9: es el tiempo que el soplador continuará soplando después de finalizarse la impresión de la etiqueta. - T10: es el tiempo desde el inicio de la impresión hasta la aplicación de la etiqueta forzada por el usuario. - T13: es el tiempo máximo de acción del cilindro 2 - T14: si el valor =0, el vacío en el “pad” empieza a actuar desde el inicio de la impresión hasta el final de la eyección. - T15: tiempo de espera desde fin de la eyección a inicio de retorno cilindro 1. - T16: tiempo de espera entre la detección de presencia de producto y el inicio de ciclo (impresión y aplicación).

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3.4. Timers calculados

En esta pantalla se muestran los valores calculados por el equipo: el tiempo de ciclo de la última etiqueta dispensada o tiempo dispensación y aplicación realizado (T11), o únicamente el tiempo de aplicación del último ciclo (T12) o el tiempo de impresión

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4. I/O En “I/O”, o comunicaciones, se tratan las señales (internas y externas) que son emitidas o recibidas. · Cada tipo de aplicador está compuesto de varios elementos, que no siempre son los mismos y por lo tanto usan diferentes señales. Los componentes que reciben las señales, los que trabajan con ellas, se pueden ajustar. Así pues, a un valor alto en los siguientes campos significará una estabilidad de trabajo mayor, ahora bien, si excedemos un límite también puede convertirse en un malfuncionamiento durante el ciclo de etiquetado.

4.1. Entradas Son señales procedentes de los sensores que son procesadas. 4.1.1. Entradas externas Con filtrado global e individual se presentan las siguientes entradas externas a la máquina (Imagen 23): Imagen 23 4.1.2. Entradas internas Los sensores que pertenecen al envolvente del equipo y envían señales a la placa CPU de la máquina pueden ser filtrados además de configurados si trabajan por polaridad positiva/negativa o por flanco: Imagen 24 Imagen 25 4.1.3. Entradas del módulo impresor · El impresor requiere de ciertas señales para su funcionamiento. Fíltralas si se desea tal como muestra la Imagen: Imagen 26

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4.2. Configuraciones especiales · Una descripción de las señales especiales que podemos configurar con sendas pantallas (de Imagen 27 a Imagen 35):

- IE1 Señal Impresión: habilitar si se desea imprimir mientras se aplica. En tal caso, permite

configurar un tiempo mínimo entre la aplicación en curso y la siguiente dispensación.

- IE2 Señal Auxiliar – Impresión secundaria o activación de Pusher: habilitar si se quiere

usar como señal secundaria para activar el ciclo (función AND u OR) o si se quiere usar

para activar el pusher/stopper.

- IE3 Señal Aplicación: habilitar si se desea dividir el ciclo de etiquetado entre dispensar y

aplicar: IE1 dispara la dispensación de la etiqueta y IE3 dispara la aplicación. Esto se puede

realizar también activando el Modo Ciclo Opción 3.

- Señal fin de Ciclo: la señal de fin de ciclo es parametrizable de forma que se puede escoger. Si se quiere que se realice un cambio de estado constante o un pulso al final y este caso de cuánto tiempo. La polaridad (directa o invertida) de este cambio de esta o pulso. Si se quiere indicar un fin de ciclo al arrancar el equipo. En caso de que el ciclo completo de etiquetado esté compuesto por más de una etiqueta (caso aplicador LINEAL&FRONTAL), se puede escoger si la indicación de final de ciclo se realiza al finalizar la aplicación de la 1era etiqueta, de la 2ª, de ambas o de ninguna.

- OI12 Stopper: en algunos casos es necesario utilizar un stopper de producto para dar

tiempo al aplicador a etiquetar. En tal caso activar esta opción.

Imagen 27 Imagen 28 Imagen 29 Imagen 30 Imagen 31 Imagen 32

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Imagen 33 Imagen 34 Imagen 35

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4.3. Test Dentro de ésta opción encontramos una serie de nombres de señales con cuadros adjuntos. Por defecto los recuadros están vacíos, pero si se activa la señal se verán rellenos durante el tiempo que dure ésta. Hay señales de entrada y de salida, externas e internas y del módulo impresor también. Veamos lo dicho en sus respectivas capturas de pantalla desde Imagen 36 a Imagen 40: Imagen 36 Imagen 37 Imagen 38 Imagen 39 Imagen 40

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5. OTROS El equipo dispone de más menús y posibilidades. 5.1. Visualizar paso papel Si pulsamos en la parte superior izquierda (sobre el logo) aparecerá el paso de papel del equipo: 5.2. Forzar señales Si debajo de una línea media horizontal de la pantalla (mirar imagen anterior) aparece y pulsamos , se desplegará un menú para forzar señales, tiene el siguiente aspecto:

- Forzar IE1 Para simular un ciclo entero de etiquetado

- Forzar IE2 fuerza la activación del pusher

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5.3. Acciones El botón de “Acciones” permite acceder a una pantalla con comandos/acciones individuales. Cuando se está en esta pantalla el equipo no atiende a las señales de ciclo normal de etiquetado:

Imagen 43 Cada acción desempeña un trabajo, he aquí una breve descripción de cada una:

- Imprimir: aplica tinta sobre la etiqueta virgen.

- Aplicar: realiza un ciclo normal de trabajo.

- Rebobinar: tensa el sobrante del carrete de etiquetas hasta su posición normal.

- Reimprimir: Activa la salida MIO4 que provocará la reimpresión de la última etiqueta

almacenada en el buffer de la impresora

- Forzar Fin Ciclo: provoca la activación de la señal de fin de ciclo según esté configurada.

- Etiqueta En Blanco: expulsa una etiqueta virgen.

- Cálculo De Diámetros: realiza el movimiento del rebobinador para calcular el diámetro de

papel soporte almacenado

- Demo: realización de todo un ciclo de aplicación.

- Abrir Puerta: activa la compuerta para los casos que la cabina la lleve

- Scanner: activa la lectura del escáner del lector de barras

- Repetir Ciclo: Repite el último ciclo realizado reimprimiendo la etiqueta

- Parar Sirena: Detiene la alarma sonora de la baliza.

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Anexo 4. Funcionalidades & Accesorios

Pusher / Cilindro Peinador o Soplador auxiliar – OI12

En ocasiones es necesario terminar de aplicar la etiqueta en el producto una vez la etiqueta está en él para así garantizar la correcta y total aplicación de la misma. En estos casos se utiliza o un cilindro puhser o un soplador de aire que actúa en la post aplicación. Señales:

- IE2 : señal de activación del pusher o soplador. - OI12 : EV del Pusher. - II3 : sensor de Cilindro 2 home (ver nota)

El disparo de este cilindro / pusher se puede realizar o con una segunda fotocélula IE2 o con la misma que se dispara el ciclo de etiquetado principal IE1. Para activar la opción de pusher y la forma de dispararlo, ir a “IO > Configuración Señales > IE2 Impresión o Aplicación” Habilitar y configurar en “Activación Cilindro 2 / Pusher”.

Activando el Checkbox de “IE1 mapeada en IE2” se dispara el pusher a partir de la señal IE1. Una vez activada la opción, para controlar la acción del pusher se dispone de los timers (“Aplicador” > “Timers”):

t5 – Retraso cilindro 2: Retrasar la acción del cilindro 2 desde que llega la señal IE2.

t13 – Tiempo de acción del pusher.

t4 – Retorno Cilindro 2: tiempo máximo en que el cilindro debe volver a Home. Si es 0 no hay límite y por tanto no se controlará el error.

Al igual que puede usarse esta señal para activar un cilindro peinador también puede usarse para la activación del stopper de producto. Ver la documentación relacionado para el detalle de señales a usar. Nota: Si el pusher no dispone de sensor de Home, se puede configurar la etiquetadora para que no tenga en cuenta el sensor. Para ello: IOs > Entradas > Entradas Internas > II03 – Configurar a POLARIDAD NEGATIVA. El acceso a estas señales y conexión debe realizarse: mediante el XH J22 y conectado al binder de M8 “AUX” en chasis – Ver “Conectores Internos”.

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Opciones de arranque

Es posible escoger si al encender el equipo se desea que este permanezca en ERROR PARO o que intente quedarse en ONLINE listo para servir un cicló de etiquetado. Para seleccionar este comportamiento, ver la pantalla GENERAL > CONFIGURACIÓN.

IE5 – Rearme

Cuando se activa la IE5, el equipo se rearma y, si el equipo estaba en error o paro (offline), vuelve a realizar la maniobra de arranque: llevarlos cilindros a home, calcular diámetro del rebobinador, etc.

IE6 – Reimprimir o Repetir último ciclo

La entrada IE6 permite ser configurada para: - O reimprimir la última etiqueta. - O repetir el último ciclo: se indica a la impresora que reimprima (MIO4) y seguidamente lanza

un ciclo de aplicación normal. Para seleccionarlo, ir a la pantalla “IOs > Configuraciones Especiales > IE6 Reimprimir o Repetir ciclo”

Requerimientos:

- Activar la opción de REIMPRESIÓN en la impresora (depende de cada modelo)

- Que se haya hecho un ciclo de impresión des del último arranque.

- Activar la IE6 en la idBlocks

Sensor de bajo nivel de etiquetas – II11

Sensor bajo nivel de etiquetas conectado directamete a J15 en placa Referencia del Kit de sujeción: MP533001SX00 Referencia de la Fotocélula: MME091003200 Conexionado:

- XH-3 a J15 – longitud de cable 70cm

Configuración: - IOs > Entradas Internas > II11 > Polaridad negativa (Ver Anexo Parámetros General >

Alarmas)

- General > Alarmas >Bajo Nivel de Etiquetas OE5

- Regular potenciómetro de la fotocélula para que detecte cuando queden 10mm de rollo.

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MII6 – Data Ready – datos en buffer de la impresora

La señal MII6 es generada por la impresora y permite a la idBlocks saber si la impresora tiene datos en el buffer esperando para ser impresos. Si no hay datos en el buffer de la impresora, la señal MII6 estará desactivada. La idBlocks permite ser configurada y comportarse de dos maneras con respecto a esta señal:

Si cuando se recibe señal de inicio de ciclo la MII6 está desactivada, conmutar a error.

Por el contrario, si no hay datos y hay una nueva señal de inicio de ciclo, se puede seleccionar si permanecer en standby hasta que lleguen los datos e inmediatamente después realizar el ciclo de impresión & aplicación o por el contrario hacer el ciclo: Es decir, si mientras no hay datos se reciben varias IeE1, IE2 y/o IE3, se puede seleccionar si se quiere omitir dichas señales o realizar el ciclo de la última señal recibida.

Esta opción se configura des de la pantalla IOs > Configuracion señales > MII6 Data Ready

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Compuerta cabina – OI12 & II12

Cuando el equipo está en una cabina y esta lleva una compuerta automatizada que se actúa al realizar el ciclo de etiquetado, el parámetro de la compuerta debe estar activado (IOs > Configuración Señales). Esto hace que al imprimir o al aplicar (según se haya configurado) se active la OI12 lo que provoca la

apertura de la compuerta. Acto seguido se espera la activación del sensor conforme la puerta está abierta II12 (timeout de 5 segundos) antes de empezar la acción de imprimir o aplicar que corresponda.

Una vez los cilindros estén en home, se desactivará la señal OI12 y así la puerta de la cabina se cierra.

Conexionado al conector AUX (binder M8): Este debe estar conectado a 2 XH para coger ambas señales:

J22 – XH4 J20 XH4 Binder M8 – AUX - Pin

1 - +24V - 1 - +24V

2- Blanco 2 – Blanco – II12 Compuerta cabina abierta

3 – OI12 - 3 – Negro – OI12 – Compuerta cabina

4- GND - 4 – GND

Opciones de configuración:

Seleccionar si se desea que se abra la compuerta al imprimir o al aplicar o, para optimizar tiempos en líneas de mucha cadencia, dejar la compuerta abierta mientras se vayan haciendo ciclos seguidos y hasta que no hayan transcurrido N segundos de inactividad.

Además:

- Por razones de seguridad, se ha invertido la lógica de la compuerta de forma que cuando la EV está desactivada la compuerta está cerrada y cuando está activada esta se abre.

- En la compuerta hay una válvula de antiretorno para evitar su caída cuando se corta el aire. - En la entrada general de aire, la válvula de arranque progresivo.

OE5 Alarma genérica

La salida OE5 se activa cada ve que hay una alarma genérica como bajo nivel de etiquetas o ribbo que no impide el correcto funcionamiento del equipo pero que advierte de una futura incidencia. Este hecho también se indica por la baliza – color azul.

OE7 Incidencia escáner

Cuando el escáner de verificación de códigos está activado, este se dispara en cada ciclo de etiquetado en un momento u otro en función de la configuración. Cada vez que el resultado es una mala o no lectura, se activa la OE7 para indicar el hecho. Además, por protocolo serie o ethernet, se indica que no se ha leído correctamente la etiqueta. La incidencia también se indica por la baliza – color azul.

IMPORTANTE: esto evita que haya colisiones entre la compuerta y el cilindro siempre y cuando no se haya movido manualmente cualquiera de los elementos. En tal caso, al dar de nuevo aire, habrá riesgo de colisión entre estos elementos.

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Prebuffering señal inicio de ciclo IE1

A partir de la versión de firmware 1.10, se ha incluido una funcionalidad que permite almacenar una señal de inicio de ciclo que se haya recibido durante la aplicación (no durante la impresión) mientras aún no se ha terminado el ciclo actual. En tal caso, se compensa el t16 que esté configurado con el tiempo consumido al haber entrado antes la señal de inicio de ciclo. Sólo se almacena 1 señal de producto. Si pasa un segundo producto, este se pierde. Configuración:

IE1: flanco +

IOs > Configuraciones especiales > IE1 Señal Impresión > Prebuffering

Etiquetado Múltiple

Funcionalidad que permite realizar varias aplicaciones para una sola señal de inicio de ciclo. Parámetros:

- Activar / Desactivar - Número de etiquetas a aplicar: número total de impresiones & aplicaciones que se quieren

realizar para cada señal de inicio de ciclo. - Retraso primera etiqueta (ms): - Retraso siguientes etiquetas (ms): - Imprimir nueva etiqueta / Reimprimir: para seleccionar si el resto de etiquetas se hacen

imprimiendo o reimprimiendo la etiqueta. La primera etiqueta siempre se imprime.

Esta funcionalidad está operativa:

- para los aplicadores Lineal, Frontal & Blow. - Para el Modo de ciclo: NORMAL (IE1 Imprimir & Aplicar), PREIMPRIMIR (IE1: Aplicar &

Autoimpresión).

OE6: La señal de fin de ciclo se genera sólo al final del total de etiquetas configuradas y no para cada etiqueta.

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Baliza – Kit MP4090000202

Con tal de señalizar de forma luminosa el estado de la idBlocks (ver apartado Señalización de errores), existe el kit baliza que se conecta al módulo de control mediante un binder de M8. Este kit permite distintas posiciones de la baliza dependiendo de cómo esté instalado el cuerpo de la etiquetadora. Estas posiciones estándar son (MP640000203):

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Anexo 5. Modo StandAlone: Envío de etiquetas a la impresora a través de PenDrive

El equipo idBlocks permite enviar etiquetas a la impresora a través de un Pendrive que se conecta a la Unidad de Control lo que le permite al operario definir que se va imprimir sin necesidad de ningún PC en línea. Para ello:

1º. Diseñar las etiquetas en la oficina y grabarlas en el pendrive en formato texto (Dentro del directorio \LABELS\)

2º Conectar el USB a la idBlocks

3º Transmitir la etiqueta a la impresora: Seleccionar la etiqueta y al presionar el botón de ENVIAR, esta se transmite a la impresora por el canal RS232.

Impresora > Etiquetas USB > ENVIAR

Una vez presionado el botón ENVIAR, esperar a que aparezca el mensaje de

ETIQUETA ENVIADA para dar por finalizado el proceso de envío

Requerimientos:

- El módulo impresor debe disponer de canal serie libre (Datamax & Zebra lo llevan por defecto).

- Cable serie entre el puerto PRINTER de la idBlocks y el puerto serie de la impresora.

Para Datamax y Zebra cable serie recto: Pines 2, 3 y 5 (Ref: MME012003600)

Para AVERY DPM cable serie cruzado: 2 - 3; 3 - 2; 5 – 5.

Para otros módulos impresores contactar con MACSA.

- Los parámetros de transmisión serie (Velocidad & Handshake) deben estar igualmente

configurados tanto en la etiquetadora idBlocks (General > Comunicaciones > RS232 PRINTER)

como en la impresora: misma velocidad, etc.

Recomendación: configurarlos ambos a 115200 baudios para reducir el tiempo de envío al máximo

- USB Pen Drive recomendable: formateado a FAT32 y que no supere los 4Gb de tamaño.

Nota Protocolo: Esta funcionalidad no está disponible en el equipo de pallets servos 6015

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Anexo 6. Modo Campo Variable: Cambio rápido de etiqueta & sustitución de 1 campo variable

Requerimientos:

- idBlocks con modulo impresor Zebra (PAX4 o ZE500). - Cable MME012003600 entre canal serie PRINTER de la idBlocks i el canal serie de la

impresora Zebra. En este modo de trabajo, el equipo idBlocks despierta una etiqueta que se encuentra almacenada en la memoria Flash de la impresora mandándole a la vez el valor de un campo recibido en la idBlocks a través del canal serie Host. Este modo es especialmente útil para los casos de querer hacer un cambio rápido de un campo de la etiqueta como puede ser el caso de conectar una pesadora o un escáner de códigos de barras.

RS232 Pesadora a

idBlocks(HOST)

RS232 Recto

RS232 idBlocks

(PRINTER) a IMPRESORA

RS232 Recto

(2,3 & 5)

Los siguientes pasos ilustran lo que se debe realizar para poder trabajar en este modo. Los pasos 1 y 2 sólo deben realizarse una vez y/o cuando haya un cambio en el diseño de la plantilla. Paso 1: Almacenamiento de las plantillas de etiquetas en la impresora:

1.1. Diseñar las etiquetas e imprimirlas a fichero

1.2 Editar las etiquetas para indicar donde almacenar la etiqueta, el nombre de la plantilla y donde se encuentra el campo variable

1.3 Transmitir la etiqueta a la impresora para almacenarla en Flash

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Detalle del paso 1.2 - edición de los ficheros previo envío a la impresora:

1. Para el diseño de la etiqueta y para el caso de la ZE500, utilizar el driver subministrado por Zebra.

2. Una vez impresa la etiqueta a fichero, editarla utilizando un editor de texto binario (Notepad++ o similar). Puntos a editar:

cambiar la letra de la unidad donde debe almacenarse la etiqueta en la impresora:

sustiuir ^DFR: por ^DFE:

asignarle un nombre con el qu se almacenará en la impresora que esté en el rango

LAB1.ZPL … LAB16.ZPL (son los contemplados porla idBlocks). Por ejemplo:

^DFE:LAB1.ZPL^FS

Nota: estas dos operaciones pueden realizarse por coniguración des del propio editor de la etiqueta en caso de utilizar un driver que lo permita.

Insertar el campo variable “^FN1”: Sustituir: ^FDCAMPO01 por ^FN1

Ejemplo con campo variable en código de barras CODE128 (LAB6.zpl): ~JA^XA ^MCY ^XZ ^XA ^FWN^CFD,24^PW399^LH0,0 ^CI0^PR6^MNY^MTD^MMA^MD0.0^JJ0,4^PON^PMN^LRN ^XZ

^XA ^DFE:LAB6.ZPL ^LRN ^ADN,54,30^FO191,135^FN1^FS ….. (texto) ^BY7^FO280,429^BCR,96,N,N,N^FN1^FS ….. (código de barras CODED128) ^ADR,36,20^FO239,595^FN1^FS ….. (human readeble devajo CB) ^XZ ^XA ^PQ1,0,1,Y …. (imprimir 1 ud) ^XZ

Detalle del paso 1.3 - Envío de los ficheros editados a la impresora: Con el programa de Windows Hyperterminal (u otro parecido), transmitir el fichero de texto modificado a la impresora (para Zebra: utilizar cable serie cruzado & protocolo Xon/Xoff). Opción “Trasnferir > Enviar Archivo de texto” Paso 2: En la idBlocks, configurar:

2.1. En la idBlocks, activar el modo de trabajo CAMPO VARIABLE y seleccionar cual es la plantilla con la que se desea trabajar.

2.2 Conectar el dispositivo que genera el valor del campo variable (por ejemplo pesadora) al canal serie Host de la idBlocks.

Cable serie recto.

Paso 3: Con estas condiciones, cada vez que el dispositivo conectado envía el valor del campo variable, la idBlocks contruye una trama y se comunica con la impresora para que se imprima la plantilla seleccionada por el operador y sustituyendo el valor del campo recibido:

- El envío del campo variable que realizada el emisor no puede superar los 64 bytes y debe

terminar en <CR> o <CR><LF>.

- El encapsulado y envío a la impresora se hace en el momento de la recepción del <CR>.

Omitir este bloque para no mandar paraémtros de configuración: velocidad, etc y que prevalezcan los establecidos en la

impresora

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Anexo 7. Protocolo de comunicaciones.

Los parámetros son almacenados en la tarjeta principal CPU MME16200200i y es posible acceder a ellos tanto des de estas interfaces gráficas como remotamente a través de canal Serie o Ethernet (canales identificados como Host) mediante el protocolo de comunicaciones del equipo. Este protocolo permite realzar las mismas operaciones que se pueden realizar de las interfaces gráficas como simular ciclos, conocer el estado del equipo, recuperar la última trama leída por el lector de códigos de barras, etc. Además, también permite realizar un backup y restauración de parámetros.

Nota Protocolo: - Está disponible el documento con el protocolo de comunicaciones detallado para poder

realizar esta integración del equipo a nivel de datos. - No trabajar en formato ASCII sinó con codificación DEFAULT.

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Anexo 8. Configuración de los módulos impresores

Los módulos impresores deben ser configurados para poder intercambiar las señales discretas de entrada y salida correctamente con el etiquetador idBlocks. La forma de trabajar de cada módulo impresor vendrá condicionada por las opciones de configuración que permita cada modelo. Antes de conectar el módulo impresor al equipo IDBLOCKS configurar las señales según la tabla:

Señal Datamax (SubD 15)

Zebra (SubD 15) SATO

(14 PIN Centronics) CAB PX

(SubD 25)

MIO1-SOP Start of Print

Pulso HIGH Pulso LOW Pulso LOW de

duración hasta fin de impresión

Pulso HIGH

MII2-RLO “ribbon” Low

Activa cuando HIGH

Activa cuando HIGH

Activa cuando LOW Contacto abierto

(RUEL)

MII3-EOP End of Print

Pulso HIGH Pulso HIGH

configurable. (Mode 4)

Configurable Type 1 (pulso HIGH de 20

ms al final de impresión)

Pulso HIGH

MII6-DRD Data Ready

Activa cuando LOW

Activa cuando LOW Activa cuando LOW Contacto cerrado

(RUEL)

MIO2 –FEED va alimentando mientras LOW

va alimentando mientras LOW

- Pulso HIGH

Resto de MII y MIO Activas cuando

LOW Activas cuando

LOW Activas cuando LOW

Activa cuando HIGH

Zebra ZE500

A nivel Software (menús del “display” o desde el driver del software de etiquetas):

Applicator Port: “Mode4”

Print Mode: “Applicator”

START PRINT SIGNAL = Pulse Mode

Media Power UP: “Calibration” (si no interesa que lance etiquetas deshabilitar)

Head Close: “No motion”

Backfeed: “Before”

Error on pause: “Enabled”

Reprint: “Enabled”

RIBBON TENSION – en función del rollo utilizado, este parámetro debe ser uno u otro ý así evitar posibles problemas derivados de una mala tensión del ribbon: inicio de impresión borroso por ejemplo – Ver manual de Zebra - apartado Ribbon Tension

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Sato

M84:

A nivel Hardware los switch situados en el interior de la impresora han de ser: DSW3-5 impresora Start of Print OFF (Enable) DSW3-6 y DSW3-7 EOP OFF / OFF (Type 4)

A nivel Software (menús del “display” o desde el driver del software de etiquetas):

Service Mode > EXT 9PIN: “Mode1” (importante para que se entregue la señal de Data Ready MMII6 correctamente)

S84-Ex & S86-Ex:

- ADVANCED:

o External Signal > PREND: TYPE 4 o DISPENSER para trabajar con idBlocks o External Signal Setting > External Signal = ENABLE o External Reprint = ENABLE (si se requiere que la idBlocks reimprima). o Enhanced Reprint = ENABLE . Esto permite hacer reprint aun teniendo más datos en el

buffer o

- Service Mode:

o EXT PIN 9: Mode 1

o THROUGHPUT: NORMAL

Datamax

A nivel Hardware: En la tarjeta GPIO seleccionar la opción +24V JMP1 a pos 2-3 A nivel Software (menús del “display” o desde el driver del software de etiquetas):

Print Control > Present Distance: 0.01 pulgadas para que no haga ““backfeed””

Printer Options >

GPIO Device: “Applicator”

GPIO Port > Start of Print > HIGH PULSE

GPIO Port > End of Print > HIGH PULSE

System Settings > Imaging Mode > Single Label: Actualización de la hora entre etiquetas.

Configurar las señales discretas (SOP, EOP,…) según lo indicado en la anterior tabla.

MPORTANTE: - Evitar enviar los parámetros de configuración en las etiquetas y así evitar dejar parámetros

mal configurados. Esto se puede forzar en la configuración del driver utilizado - Cuando se cambie un parámetro, hacer un ciclo para asegurar que el cambio ha tenido

efecto real y que no prevalece la configuración anterior o, la manda en la etiqueta o la configurada en la impresora (según convenga).

- A nivel Hardware: La tarjeta de I/Os tiene que estar configurada a +5V (por defecto viene así).

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Avery

La impresora tiene que tener instalada la tarjeta de I/O USI de 24V: A2345-09 (24V USI) – por defecto ya viene: - Interface parameters >

o > EASYPLUGINTERP > Interface se le debe indicar por que canal recibirá los datos: Ethernet, Serial > Spooler mode = Multi print jobs

o > Network Parameters Webserver: habilitar IP: 192.168.1.99; (por defecto) Net Mask: 255.255.255.0 (por defecto) Gateway address: 0.0.0.0 (por defecto) Port address: 9100 (por defecto)

- System Parameters: o External Signal = SingleStart o Start Printsignal = Pulse Rising. o Autoeconomy: activar/desactivar el ribbon saber según necesidad o Foil End Warning: 35mm (por defecto)

- Dispenser PARA o Head Disp Dist.= 19mm. Define la distancia entre el cabezal y la arista con lo que permite

controlar lo despellejada que queda la etiqueta. o Dispense mode:

Real 1:1: para hacer backfeed Batch mode: para desactivar backfeed

- DP Interface: o Interface Type = USI Interface o Start Print Signal = Pulse rising o End Print Signal = Mode 5 o Reprint Signal = Enabled o Ribbon Signal = Enabled (para notificar bajo nivel de ribbon)

Nota: Si al mandar los datos la impresora está OFFLINE la cola no se actualiza hasta que la impresora no salta a Online.

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Anexo 9. Etiquetado de pallets

Mano del equipo & programa VS movimiento del pallet.

Dependiendo de la mano del etiquetador (Izquierda o Derecha) y de que lados del pallet se deban de etiquetar en 1ª o 2ª parada del mismo, o lo que es lo mismo el sentido de giro del cilindro 3 (Horario o Anti horario), pueden existir 4 escenarios distintos que marcarán la configuración de este aplicador. Así pues las 4 combinaciones posibles son: Derecha Horario / Derecha Anti Horario / Izquierda Horario / Izquierda Anti Horario

Mano equipo & sentido avance

pallet

Programa “DERECHA AH” Sentido avance pallet:

Programa “DERECHA H” Sentido avance pallet:

Programa “IZQUIERDA AH” Sentido avance pallet:

Programa “IZQUIERDA H” Sentido avance pallet:

Pos en 1ª parada & maniobra

Pos en 2ª parada & maniobra

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idBlocks 6015 Servos – Como definir las coordenadas de aplicación

Sistema de coordenadas:

La referencia de ubicación de la etiqueta en el pallet es con respecto al avance del pallet. Por tanto, para este equipo, hay 3 caras de pallet donde etiquetar: cara frontal, trasera o lateral (en 2 posiciones según la parada).

1ª parada 2ª parada

Estas son las coordenadas clave a tener en cuenta y quién las calcula: - Eje transversal = eje #2 = Eje X

- Eje longitudinal = eje #1 = Eje Y

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Anexo 10. Brazo aplicador recogido – Micro de seguridad.

En todos los equipos de etiquetado de pallets estándar (idBlocks 6011, 6013 y 6015) la cabina lleva incorporado un sensor magnético independiente que tiene las siguientes peculiaridades a diferencia de cualquier otra señal de la idBlocks. Estas son:

- Es un contacto seco normalmente abierto.

- Indica que el brazo está en posición de home: cuando el brazo está en esa posición, el contacto está cerrado.

- Es INDEPENDIENTE a la etiquetadora: NO está ni controlado ni alimentado por la etiquetadora.

- SIEMPRE se debe cablear directamente al autómata / PLC de que controla la línea de forma que bajo cualquier circunstancia, cuando la señal cae, el PLC debe parar inmediatamente el transporte.

- El sensor está disponible/cableado en la placa de conexiones que está dentro de la cabina- en el cajón (tarjeta MME162005801 – en el borne CN5A –ver “Anexo 2 – Conectores & Pinout“, punto “MME162005801 – Pinout Conexionado con el PLC / Host - Señales externas”). El cable que lleve la señal al PLC se enbornará al CN5B.

- Bajo ninguna circunstancia, se debe: o alimentar el común de esta señal con la tensión de la etiquetadora ya que provocaría

que al apagar la etiquetadora se perdiera la señal eliminando así la seguridad buscada. o poner un relé o un temporizador a esta señal ya que falsearía su comportamiento &

propósito.

Micro magnético independiente – Brazo

recogido

Cajón: MME162005701 & MME162005801

IMPORTANTE: Es crítico tenerlo en cuenta & cablearlo al PLC que controla el avance del pallet para así evitar daños & colisiones de los pallets con el brazo:

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Anexo 11. Tipos de sensores.

Sensores de presencia de objeto Los sensores o detectores eléctricos son dispositivos que detectan el cambio físico de un objeto a controlar y lo transforman en una magnitud eléctrica. Se detallan a continuación los sensores más habituales para la detección de objetos en una línea de producción automática:

Sensores mecánicos

Sensores inductivos

Sensores capacitivos

Sensores magnéticos

Sensores fotoeléctricos

Sensores de fibra óptica

Sensores mecánicos Los sensores mecánicos o finales de carrera son dispositivos electromecánicos que están compuestos de un actuador mecánico, que puede ser una leva, vástago o rodillo y está enlazado a un conjunto de contactos o terminales eléctricos. Cuando se produce una presencia de objeto físico que modifica la posición del actuador, se detecta el cambio abriendo o cerrando unos contactos eléctricos. Los actuadores pueden ser rotativos, de empuje o de varilla oscilante. En función del producto a detectar se utiliza el actuador adecuado. Los sensores de fin de carrera, son de amplia aplicación y variedad según los ambientes de trabajo, su gran uso se debe a la robustez mecánica y aptitud para ambientes duros o sucios.

Sensores inductivos Los sensores inductivos son dispositivos que detectan variaciones dentro de un campo electromagnético generado. Cuando un objeto metálico entra dentro del campo magnético, el sensor detecta el objeto sin mantener contacto y se activa una salida digital. Cuando el objeto metálico se aleja, el sensor vuelve al estado de reposo. La distancia de detección es variable en función del material metálico y de las características del sensor (enrasado o no enrasado, dimensiones,…). Consultar las características del sensor para obtener los datos precisos. A estos sensores no les afecta la humedad ni el polvo, ya que no tiene partes mecánicas que se muevan. El color del objeto no afecta a la detección. Solamente detecta objetos metálicos y su rango de operación es pequeño (alrededor de los 10-20mm). Puede ser afectado por fuertes campos magnéticos. La presentación externa es en un cuerpo roscado en aleación metálica, plástico o fibra de vidrio, con dimensiones normalizadas M8, M12, M18 y M30.

Sensores capacitivos

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Los sensores capacitivos son dispositivos que pueden detectar objetos metálicos, no metálicos, sólidos y líquidos. La forma y medida de estos sensores son muy similares a los inductivos, suelen distinguirse en que en el extremo del sensor sobresale del cuerpo roscado un cabezal de plástico. El principio de funcionamiento de estos sensores se basa en la generación de un campo electrostático a modo de condensador. Al aproximarse el material al sensor, el campo electrostático varía y se activa una salida digital. Las propiedades y dimensiones del material a detectar afectan a la distancia de detección. Estos sensores son sensibles a variables ambientales, como la humedad.

Sensores magnéticos Los sensores magnéticos se basan en el principio de funcionamiento del relé Reed. En un encapsulado sellado se disponen dos contactos laminares elásticos que se cierran al estar sometidos a un campo magnético que aparecerá alimentando una bobina de excitación. El sensor magnético en lugar de la bobina de excitación, dispone de un imán permanente el cual es excitado por otro imán al acercarse y por consiguiente cerrando los contactos laminares. La aplicación típica de los sensores magnéticos es en los cilindros neumáticos los cuales disponen de un imán en el émbolo del cilindro y se colocan los sensores magnéticos en los extremos del cilindro. Al desplazarse el émbolo y llegar a los extremos del cilindro se activan los contactos. La aplicación de estos sensores en líneas de producción es muy específica ya que intervendrá la presencia de un imán o elemento que magnetice el imán del sensor.

Sensores fotoeléctricos Los sensores fotoeléctricos son dispositivos que emiten una fuente de luz y reciben esa misma luz con variaciones en función del objeto detectado. Existen diferentes configuraciones de emisión-recepción que dan nombre a los diversos tipos de sensores fotoeléctricos, también llamados fotocélulas. Básicamente existen 3 configuraciones:

- De reflexión directa - De barrera sin reflexión - De barrera con reflexión

Los sensores fotoeléctricos de reflexión directa, tienen dispuestos el emisor y el receptor en un solo cuerpo. La luz se refleja en el propio objeto y vuelve al receptor. Son de aplicación para distancias desde 0,1 a 0,4 metros.

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Los sensores fotoeléctricos de barrera con reflexión, tienen dispuestos el emisor y el receptor en un solo cuerpo. Adicionalmente es necesario un espejo reflector en el lado opuesto. Se realiza la medición cuando el objeto corta el haz. Son de aplicación en distancias de hasta 4 metros.

Los sensores fotoeléctricos de barrera sin reflexión, tienen dos cuerpos, el emisor y el receptor. La medición se realiza cuando el objeto corta el haz de luz y el receptor deja de recibir el haz. Son de aplicación para distancias de hasta 30 metros.

La fabricación de fotocélulas ofrece básicamente dos variantes:

Diseño cilíndrico: en cuerpo roscado metálico o plástico y en dimensiones de M8, M12 y M18. En la superficie frontal del cabezal se puede apreciar las lentes de emisión y recepción, a diferencia de los sensores inductivos y capacitivos que tiene la superficie lisa.

Diseño rectangular: el cuerpo rectangular permite una mayor distancia de separación entre emisor y receptor y un mayor tamaño de las lentes, con lo que se consigue más precisión.

Sensores de fibra óptica La técnica de detección es análoga a las fotocélulas convencionales pero al disponer de un cable de fibra óptica permite detectar objetos de hasta 0,1mm de diámetro. También permiten una mejor ubicación en el montaje en la línea de producción debido a sus pequeñas dimensiones. Básicamente existen los modelos de reflexión directa y de barrera sin reflexión. Los sensores de fibra óptica necesitan de un amplificador donde se procesa la información y generalmente se encuentra alejado del lugar de detección. La longitud del cable es normalmente de 0,5 a 2 m. Las manipulaciones de los cables de fibra óptica deben realizarse con herramientas apropiadas. Prestar atención a los radios de curvatura del inicio y final del cable para no disminuir la sensibilidad.

manual de uso instalación - operación -...

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