mantos de batan
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CONTROL DE MANTOS DE BATAN
I.- OBJETIVOS.-
Mediante el análisis realizado al manto del batán con ayuda
del Lapmeter Saco Lowell se determinará las variaciones de
peso que se presenten en el rollo, para detectar sus causas y
corregirlas.
Analizar en forma visual la apariencia del manto, en cuanto
uniformidad como también detectando la presencia de materias
extrañas(hojas, semillas, etc.)
II.- FUNDAMENTO TEORICO:
El objeto de un batán es:
1. Eliminar materias extrañas, especialmente las impurezas
más pesadas y largas, tales como suciedad, pedazos de
semillas, hojas, etc.
2. Separar los copos de algodón para ser manipulados
fácilmente en procesos siguientes.
3. Hacer con el algodón una napa o manta para ser arrollada
alrededor de un rodillo.
El método usado es para alcanzar estas finalidades, es de
tener un batidor girando rápidamente para golpear una orla de
algodón, la cual es presentada por un par de cilindros
alimentadores que giran lentamente, separando las hojas de
algodón en pequeños copos y golpeando cualquier materia
extraña que contenga.
El proceso de limpieza se ayuda mediante una corriente de
aire que elimina las impurezas de algodón a través de los
condensadores sobre los cuales es atraído. Los condensadores
giran y entregan el algodón en forma de manto, listo para ser
arrollado por los cilindros arrolladores.
Después de obtener un rollo de batán, este deberá pasar por
un control, usándose medidores de mantos teles como:
Lapmeter Saco Lowell
Varimeter o Whitaker
Estos sistemas miden yarda a yarda las variaciones de peso
del manto, permitiendo un examen visual del material al pasar
a través de la luz.
Los rollos producidos usualmente se pesan en la sala de
apertura, los cuales deberán tener: Peso estándar +
tolerancia(usualmente ½ Lb).
Este tipo de control en el manto permite:
Reducir en 50% los mantos fuera de control.
Reducir las roturas por mil husos en 35%.
Reducir en 88% los ajustes en batán.
Mejorar el CV% del título del hilo.
III.- PROCEDIMIENTO .-
Para el control de mantos se utilizó el LAPMETER SACOLOWELL
(Fig. 01) .
Se obtuvo un rollo de batán uniéndose 4 rollos , de los
siguientes pesos:
1W VARILLA = 1,300 Kg.
W ROLLO = 20,800 Kg.
W VARILLA = 1,360 Kg.
W ROLLO = 21,540 Kg.2
W NAPA = 19,500 Kg.
W NAPA = 20,180 Kg.
Se realizo un rollo que tuvo dos pasadas, con un peso de:
W ROLLO FINAL = 19,980 Kg.
IV .- CALCULOS Y RESULTADOS .-
El rollo de napa obtenida en la planta piloto de hilandería
UNI, fue medida en el Lapmeter Saco Lowell, obteniéndose los
siguientes pesos:
N° DE PRUEBA
PESO DE NAPA (ONZAS) OBSERVACIONES
1 12,4 Manto con impurezas2 10,4 Presencia de pequeñas semillas3 11,8 Presenta zonas cargadas4 11,0 Manto uniforme5 11,6 Zonas delgadas y algunas huecas6 12,8 Manto con zonas muy cargadas7 13,2 Cambio de pesa a 12kg. Zonas cargas8 11,4 Presencia de cascarillas y semillas9 11,8 Zonas huecas pequeñas10 11,8 Presencia de zonas delgadas11 12,0 Pequeñas zonas cargas y otras
delgadas12 10,2 Manto delgado13 12,0 Al inicio zonas cargadas14 11,2 Manto con poco delgado en la zona
lateral derecha 15 11,8 Manto uniforme16 13,0 Mano cargado en la zona central
3 W VARILLA = 1,350 Kg.
W ROLLO = 18,480 Kg.
W NAPA = 17,130 Kg.
W NAPA = 19,960 Kg.4
W VARILLA = 1,500 Kg.
W ROLLO = 24,460 Kg.
N° DE PRUEBA
PESO DE NAPA(ONZAS)
N° DE PRUEBA
PESO DE NAPA(ONZAS)
17 15,0 34 10,4
18 11,6 35 15,8
19 14,6 36 14,2
20 13,2 37 10,2
21 11,2 38 9,4
22 10,2 39 10,4
23 11,8 40 11,6
24 12,6 41 11,2
25 13,6 42 10,0
26 10,0 43 13,2
27 12,6 44 11,6
28 14,0 45 12,6
29 11,2 46 14,4
30 11,0 47 9,2
31 12,2 48 13,0
32 14,8 49 13,2
33 10,0 50 13,8
NOTA : En ciertos casos se procedió a cambiar de pesa para
calibrar, como : 12, 13 , 14 Kg.
Se represento los datos obtenidos en las ficha de
regularidad de napa, obteniéndose un gráfico allí
indicado.
Se tienen los siguientes cálculos:
Peso Bruto = Peso manto + Peso de varilla
Peso Bruto = 19,98 Kg.
Peso de varilla = 1,5 Kg.
Peso Neto = Peso Bruto – Peso Varilla
Peso Neto = 19,98 Kg. – 1,5 Kg.
Peso Neto = 18,48 Kg. X 1000
28,25
Longitud del rollo en control (los evaluados) = 50 yd.
Peso Promedio (onza/yd) = 651,85
50
Peso máximo encontrado = 12,4 Kg.
Del gráfico realizado ( N = pruebas dentro del rango)
F1 = f1 = 414
N 29
F2 = f2 = 3937
N 29
De acuerdo a la tabla desarrollada obtenemos finalmente:
Peso de manto = 651,85 onzas
Peso promedio = 13,04 onzas/yd
F1 = 14,28
F2 = 135,76
CV % = 5,98%
Efecto de la humedad en el peso de la napa.-
Se tomo una muestra de la napa analizada( tomada de la parte
central del manto).
Pn = Pa (100 + Rn ) ..... (1)
(100 + Ra )
donde:
Ra = regain actual
Rn = regain a condiciones normales ( 8.5% para algodón)
Pn = peso corregido a condiciones normales
Pa = peso actual
Ra = Peso muestra – Peso muestra seca x 100
Peso muestra seca
Ra = 7,0502 – 6,5789 x 100 = 7,2 %
6,5789
luego en (1): Pn = 18,48 (100 + 8,5)
(100 +7,2 )
V.- OBSERVACIONES .-
Cuando se forma el rollo de batán se tuvo que contar
previamente con cuatro rollos de entrada de diferentes
tamaños, que al unirse forman el rollo que se llevará a
analizar.
Pn = 18,704 Kg.
El CV% obtenido es un valor bastante alto (CV% = 5,98%), ya
que debe encontrarse con un CV% entre 1 –1.5%
Cuando se realiza el pesado de 1 yarda de manto en el
Lapmeter Saco Lowell se deberá observar cual es el peso
estándar ,y cambiar a la pesa de calibración respectiva.
Cuando se desenrollaba el manto se observo que había
ciertas zonas en donde el manto se pegaba, por lo que
cuidadosamente se iba separando con ayuda de la mano.
VI.- CONCLUSIONES.-
Se utilizó para la formación del rollo del batán la unión
de 4 rollos de distinto diámetro para que en todo momento
de tenga un suministro de las cuatro capas de algodón a
los cilindros alimentadores. Ya que si todas tuviesen el
mismo diámetro, terminarían al mismo tiempo, pudiendo
ocasionar irregularidades en el tramo donde se presenta el
empalme de las cuatro napas. O podría ocurrir que el
algodón pase por la máquina antes que se efectué el
suministro de la nueva manta.
Se observará zonas laterales del manto más cargada, lo que
indicará que tal vez que el alimentador puede estar
suministrando algodón en forma dispareja, como también
debido al resbalamiento de la correa de transmisión.
La aparición de zonas muy delgadas e inclusive la
formación de orificios se puede producir porque los
condensadores no se encuentran limpios, teniéndose zonas
obstruidas(orificios del condensador), ya sea por materias
extrañas o por el mismo algodón, debiéndose realizar
mantenimiento de la máquina cada cierto tiempo.
Se observo presencia de pajas, por lo que se debe
controlar el paso adecuado de la corriente del aire, el
cual no deberá ser demasiado fuerte ya que impediría que
el algodón bueno caiga en la rejilla, pero al mismo tiempo
nos permitirá que las impurezas que se desean eliminar
caigan.
El rollo de batán no se haya podido desenvolver
fácilmente, no pudiéndose separar, se pude producir a la
mala regulación de la velocidad del ventilador, ya que si
esta es excesiva provocaría una distribución impropia de
la corriente de aire o debido a la presencia de gotas de
aceite en el algodón, etc.
En caso que los ventiladores trabajen a corrientes es tan
débil que las impurezas caen fácil y rápidamente, también
puede caer junto con ellas algún algodón bueno,
ocasionando mermas excesivas. Por lo tanto, deberá
conseguirse una corriente intermedia que permita eliminar
la mayor cantidad de impurezas con la menor pérdida de
algodón bueno.
El CV% = 5,98% coloca al manto obtenido en la calificación
de manto irregular.
La irregularidad se puede dar ya que la distancia entre la
regla del batidor y los cilindros alimentadores no es la
adecuada, dándose mala apertura de algodón y mala limpieza de
este, por lo que deberá ser regulada. Pero si la distancia
es muy grande puede ser que el algodón no reciba el
beneficio del proceso del batido, no siendo eliminadas las
impurezas en un grado suficiente o el algodón no sea separado
en pedazos debidamente pequeños. Pero si el batidor está
próximo a los cilindros la fibra de algodón será dañado.