mantenimiento y reparacion del sistema de inyeccion diesel 2.ppt

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16/01/22 16/01/22 SISTEMA DE INYECCION DIESEL SISTEMA DE INYECCION DIESEL 1 MANTENIMIENTO Y MANTENIMIENTO Y REPARACION DEL SISTEMA REPARACION DEL SISTEMA DE INYECCION DIESEL DE INYECCION DIESEL Matos Velverde Matos Velverde Marco Antonio Marco Antonio

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MANTENIMIENTO Y MANTENIMIENTO Y REPARACION DEL SISTEMA REPARACION DEL SISTEMA

DE INYECCION DIESELDE INYECCION DIESEL

MANTENIMIENTO Y MANTENIMIENTO Y REPARACION DEL SISTEMA REPARACION DEL SISTEMA

DE INYECCION DIESELDE INYECCION DIESELMatos Velverde Marco Matos Velverde Marco

AntonioAntonio

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MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL SISTEMA DE INYECCIÓN COMBUSTIBLE SISTEMA DE INYECCIÓN COMBUSTIBLE

DIESELDIESEL..

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL SISTEMA DE INYECCIÓN COMBUSTIBLE SISTEMA DE INYECCIÓN COMBUSTIBLE

DIESELDIESEL.. Este sistema posee una serie de filtros, destinados a proteger a los inyectores, estos filtros deben ser cambiados de acuerdo a la recomendación de su centro de servicio especializado, en base a experiencias tenemos que: El filtro externo, debe ser cambiado de 10000 a 15000 Km. de acuerdo a la limpieza de la gasolina que se usa y al tamaño del filtro del carro, El filtro interno del tanque de gasolina, debe ser cambiado cuando el diagnostico así lo requiera, se ha observado que frecuentemente después de100.000 Km. Las mediciones indican que se requiere la limpieza y/o cambio de este filtro. El micro filtro de los inyectores, se debe reemplazar cuando se tape y cause que el inyector falle.

Un sistema de filtrado en mal estado puede ocasionar problemas que van desde, aumento en el consumo de combustible hasta dañar la bomba de inyección entre otros.

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El sistema de control electrónico no requiere de mantenimiento preventivo y posee un sistema de auto diagnostico que le permite reconocer fallas de sus componentes y reportarlas, logrando un diagnostico confiable si se tienen las herramientas electrónicas adecuadas, como lo son los scanner, los multímetros y los osciloscopios

Los inyectores requieren de una limpieza periódica para desprender las gomas o compuestos químicos, presentes en la gasolina que se comercializa en nuestro país, también es valido el uso de aditivos, siempre que estos no sean tan abrasivos que dañen al inyector o, el uso regular de gasolina auto limpiante (solo en estaciones PDV). Debido al diseño algunos inyectores son menos sensibles al sucio que se les forma por lo que los periodos de limpieza recomendados oscilan entre los 25.000 y 60.000 Km.

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DESGASTE DE LOS ELEMENTOS DE DESGASTE DE LOS ELEMENTOS DE PRESIÓN DEL SISTEMA DE PRESIÓN DEL SISTEMA DE

INYECCIÓN.INYECCIÓN.

Debido a las condiciones de trabajo a las que esta sometido el sistema de inyección diesel, sus elementos de presión puede sufrir los siguientes tipos de desgaste:

Desgaste corrosivo. Desgaste abrasivo. Desgaste mecánico.

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DESGASTE CORROSIVO.Se produce debido a la presencia de agua y de azufre en el combustible; la acción es esta sustancia generalmente sacan de servicio muy rápidamente a los elementos de presicion debido al desarrollo de un proceso de corrección superficial.

Ácidos corrosivos (fórmico y acético) Efecto: Corroen las piezas metálicas. Tipo de daño: Corrosión del equipo de inyección

Ácidos orgánicos de cadena largaCausan las mismas consecuencias que los ácidos grasos libres.

Productos resultantes de la polimerización. Efecto: Formación de depósitos, especialmente si el combustible es una mezcla de varios combustiblesTipo de daño: Obturación del filtro y lacado de zonas de las piezas sometidas al calor.

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DESGASTE ABRASIVO.

Es producido por partículas sólidas incluyendo el polvo presentes en el combustible. La acción de estas partículas cuando llegan a las holguras entre superficies conjugados de los elementos de presión produce desgastes acelerados que se traducen el la perdida de principales características de la inyección; es decir se alteran aquellos parámetro tales como el suministro cíclico del combustible, el momento de la inyección y la presión de inyección. Para eliminar el máximo de los desgastes tanto por corrección como por abrasivo, los fabricantes de los motores Diesel instalan filtros cada vez mas exigentes en cuanto a la capacidad de captación o separación tanto de agua y de partículas sólidas. En algunos motores el sistema de alimentación de combustible llevan dos o tres filtros, mas un separador de agua. Solo así, se asegura el trabajo confiable y duradero del sistema de inyección

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ZONA DE DESGASTEEl desgate en los elementos de presión del sistema de inyección

Diesel tiene un carácter local. Las partículas abrasivas al entrar junto con el combustible en las holguras de las piezas en movimiento, extraen materiales de las mismas en forma de micro virutas, las mismas partículas. Como resultado, en la superficie tanto de los elementos de la bomba de inyección, como de las toberas se forman rayaduras que se diferencias de las huellas propias del proceso de maquinado (figura 71,72y 73)

Huellas típicas de desgaste de los elementos de una Bomba de inyección en línea.

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En el caso de las toberas, la presencia de partículas sólidas en las holguras entre el cuerpo de la tobera y el vástago de la aguja puede provocar adicionalmente agarrotamiento de la aguja con consecuencia que puede llegar a producir fisuras en el punto de la tobera.

Huellas típicas de desgaste de los elementos de presicion de una Bomba de inyección rotativa.

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Huellas típicas de desgaste de los elementos de presicion de un inyector.

La corrosión el la tobera del inyector puede provocar el agarrotamiento de la aguja, sobre todo en aquellas toberas de muy baja holgura entre el cuerpo y el vástago. El medio más eficaz para desminuir la corrección en el sistema de inyección de los motores, consiste en emplear filtros separadores de agua.

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MANTENIMIENTO DE LOS

INYECTORES.

FALLAS TÍPICAS DE LOS INYECTORES, LOCALIZACIÓN Y CONSECUENCIAS EN EL

FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR.

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Fallas más comunes y su localización de los inyectores.

FALLAS CAUSAS CONSECUENCIAS

Presión de apertura de la tobera demasiada alta

1.- Aguja de la tobera agarrotada2.- Orificios de tobera sucios y

obstruidos3.- Tornillo de regulación de presión

mal ajustado4.- Arandela de compresión

(regulación) mal selecciona

Humo negro o gris oscuro a velocidades altas medios con perdida de potencia

Huma de escape intermitente o a bocanadas y acompañados de golpes.

Presión de apertura de la tobera demasiado baja

1.- Resorte de la tobera roto o con pérdida de tensión.

2.- Tornillo de regulación de presión mal ajustado.

3.- Arandela de compensación mal seleccionada.

Humo de escape intermitente o a bocanadas y acompañados de golpeteos.

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Tobera que gotea

1.- Tobera desbocada 2.- Aguja de la tobara averiada

(desgastada, carbonizada).3.- Orificios de la tobera con

residuos de carbonilla.

Humo negro o gris oscuro a plena carga tanto a bajas como a altas velocidad.

Choro de inyección deformado.

1.- Tobera súcia.2.- Aguja averiada.3.- Tobera desbocada.

Humo negro, golpeteo, con perdida de potencia.

Tobera agrietada 1.- Orificios obstruidos.2.- Excesiva presión de apertura.

Huma azul o blancuzco particularmente a cargas ligeras o en frió, acompañado de golpeteos.

Caudal excesivo de combustible por la tobera

1.- Desgate exagerado de la aguja.2.- Tornillo a arandela de

compensación desreglada.

Humo negro o gris oscuro en cualquier régimen de velocidad de carga.

Tobera azulada 1.- Montaje defectuoso.2.- Falta de refrigeración.

Agarrotamiento posterior de la aguja del inyecto

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ARMADO, DESARMADO Y PRUEBA DE LOS INYECTORES.

Los Inyectores se caracterizan por la forma como se instala en la culata del motor; es decir, por rosca o por tornillo con brida. Para la circulación de combustible dispone de tubos de acero que aseguran buena hermetización en el sistema. El procedimiento pera efectuar el desmontaje del conjunto de los inyectores es de la siguiente manera:

Desenroscar el racor de la tubería que viene de la bomba de inyección y el racor de rebose.

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Desmontar el porta inyector para lo cual se debe emplear llaves adecuadas .Es importante tomar en consideración, que al reintentar de su alojamiento el porta inyector, queda a la vista una arandela de cobre que se encuentra en la basa del inyector; su función es asegurada una ubicación correcta del inyector que impida la salida defectuoso del chorro de combustible. Dicha arandela debe sustituir cada vez que se desmonta el inyector.

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a Corte de ensambleb Vista desarmada.

Inyector de inyección directa

La secuencia para desarmar dicho inyector:

1.- Desenroscar el porta inyector (8)2.- Quitar la arandela de compresión (7) 3.- Quitar el resorte (6) 4.- Quitar la base del resorte (5) 5.- Quitar la junta de hermetización (4) 6.- Quitar la aguja de la tobera (3) 7.- Quitar el cuerpo de la tobera (2) 8.- Quitar la tuerca de retención de la tobera (1)

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a Corte de ensamble.b Vista desarmada.

La secuencia para desarmar el inyector de espiga:

1.- Extraer la turca de retención (8)2.- Quitar la tobera (7) 3.- Quitar la aguja de la tobera (6) 4.- Quitar el espaciador (5) 5.- Quitar el pasador de retención (4) 6.- Quitar el resorte (3) 7.- Quitar la arandela e compensación (2) 8.- Quitar le porta inyector (1).

Inyector de espiga.

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LIMPIEZA E INSPECCIÓN DEL INYECTORES.

Limpieza.- después de desarmar el inyector se produce a limpiar los residuos de carbonilla y resinas que se adhieren en las superficies de trabajo de la tobera. Para la limpieza se recomienda el uso de herramientas especiales, como, una escobilla de bronce, escariadores ya agujas de diferentes diámetros para quitar los residuos de carbonilla y corregir defectos de los orificios. A continuación se explica brevemente el procedimiento de limpieza de la tobera del inyector.

Limpiar con escobilla la aguja y el cuerpo exterior de la tobera.

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Limpiar los conductos de circulación del combustible en la tobera.

Limpiar los orificios de salida del chorro. Después de limpiar se procede a lavar las piezas usando para tal fin una fuente con combustible Diesel (figura 80).

Lavado de piezas del inyector.

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Inspección.- Después de desarmar y limpiar los inyectores se inspecciona el estado técnico de los elementos, los mismos que por sus condiciones de trabajo sufren desgastes o averías, resorte, espaciador, aguja y cuerpo de la tobera. La inspección generalmente es visual y el caso de necesidad se realiza usando algún método de medición; por ejemplo para el caso de los resortes se mide la longitud del mismo con el objeto de conocer la magnitud de partida de elasticidad. La tobera puede inspeccionarse con una lupa de 10-20 aumentos a fin de establecer la presencia de grietas o deterioro.

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PRUEBA DE LOS INYECTORES.

Después de limpiar los inyectores hay que realizar las siguientes pruebas de funcionamiento:

a) Prueba de presión de inyecciónb) Prueba de estanqueidad. c) Prueba de pulverización.

Las pruebas se realizan con la ayuda de una herramienta espacial llamada “bomba probador de inyectores”

Probador de inyectores.

El probador de inyector consta de un depósito de combustible, palanca manual, con manómetro que indica la presión de bombeo hacia el inyector, una válvula de paso, y un cuerpo de bombeo. La válvula de paso tiene por único objeto aislar el manómetro cuando su lectura no es necesaria.

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A. Prueba de presión de inyección.- Consiste en controlar aquel valor de presión que el inyector inicia la inyección. En este caso la válvula de paso debe de estar abierta para que el manómetro muestre la presión de apertura del inyector en el momento en el que se realiza el bombeo de combustible con la palanca manual. El valor de la presión de apertura debe coincidir con lo indicado por el fabricante del motor o estar dentro de sus tolerancias; de no ser así, se restablece la presión aumentando la fuerza del resorte ya sea ajustando el tornillo de regulación a colocado una arandela adecuada de compresión. Las arandelas de compensación pueden variar su espesor cada 0.05mm; los más anchos pueden ser de 1.00mm a 1.80mm.

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B. Prueba de estanqueidad.- Consiste en comprobar le cierre hermético del inyector a presiones ligeramente inferiores al presión de apertura. Para realizar esta prueba se procede así: se bombea lentamente observando el valor de la presión en el momento. Cuando el manómetro muestra un valor de presión de 20 a 10 atmósferas inferior al valor de presión de apertura, se interrumpe el bombeo y se cierra la válvula de paso con el objeto de mantener la presión en el interior del inyector. Si la aguja de la tobera cierra perfectamente, el inyector no debe gotear ni humedecer su punto. De no ser así, significa que el inyector a perdido estanquidad y par establecer se procede a rectificar y asentar la tobera o cambiarla por una nueva si es necesario. El rectificado y asentamiento se realiza por lo general usando un material abrasivo muy suave y girando varias veces la aguja sobre su asiento, tal como se hace cuando se trata de las válvulas de la culata de un motor.

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C. Prueba de Pulverización.- Para realizar esta prueba se desconecta el manómetro, luego se procede a bombear de manera breve pero enérgica hasta conseguir inyección sucesivas de una o dos veces por segundo. La pulverización se considera buena si se cumple las dos siguientes condiciones: El chorro debe salir correctamente tal como se muestra en la figura.Durante la pulverización se debe producir un sonido muy característico que se produce del chirrido del inyector. Si no se cumple cualquiera de las dos condiciones procede a reparar el inyector, o sustituir el elemento averiado por otro nuevo.

Prueba de pulverización del inyector.

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MANTENIMIENTO DE LAS BOMBAS DE INYECION.

DIAGNOSTICO DE FALLAS EN LAS BOMBAS DE INYECCIÓN.Los principales índices de potencia y economía del motor Diesel dependerá del buen funcionamiento de la bomba de inyección; así: tenemos que el desgaste pronunciado de los elementos de presicion de la bomba pueden provocar en el motor diesel perdida de potencia, aumentando el consumo de combustible, disminución de la vida útil y aumento de los humos en los gases de escape. Cualquier alteración, por más leve que sea de las características de la bomba de inyección se refleja en un aumento de los humos. Estos tratándose de las bombas de inyección pueden ser de color negro o blanco, dependiendo del origen y el lugar de la falla en la bomba de inyección. Por esta razón algunos fabricantes de motores recomiendan usar un código de falla a través de los humos cuando se trata de determinar la causa de alguna falla o avería de la bomba de inyección Diesel. La tabla 3 detalla las fallas mas comunes en las bombas de inyección, su diagnostico a través de los humos y el remedio.

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COLOR DE HUMO FALLA (SINTOMA) POSIBLE CAUSA REMEDIO

NEGRO O GRIS OSCURO

Humo a plenas cargas con velocidades altas y bajas y sin perdida de potencia.

Caudal máximo del combustible de la bomba mal regulado.

Quite la bomba y proceda a regular el caudal en el laboratorio de acuerdo a las especificaciones del fabricante.

Humo a plena carga, con velocidades altas y medias y el motor mas silencioso que de costumbre.

Avance retardado de la Inyección, o dispositivo de avance funciona mal.

Sincronizar el avance de acuerdo a las especificaciones del fabricante o repare el dispositivo de arranque.

Humo a plena carga, principalmente a velocidades medias y bajas, el motor más ruidoso que de costumbre.

Avance de la inyección demasiado adelantado, dispositivo de avance funciona mal.

Sincronizar el avance de acuerdo a las especificaciones del fabricante o repare el dispositivo de arranque.

Detalle de las fallas mas comunes en las bombas de inyección, su diagnostico a través de los humos y el remedio.

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Humo a plena carga y velocidades altas, funcionamiento con mayor velocidad máxima que de costumbre.

Regulador de la bomba mal regulado.

Quite la bomba de inyección del motor y regule la velocidad máxima de corte de caudal por el regulador de acuerdo a las especificaciones del fabricante.

Humo a plena carga, sobre todo a velocidades

Altas y medias, con pérdida de potencia del motor.

Tubería de alta presión contienen aire, una longitud incorrecta.

Cebar el sistema y montar tuberías de acuerdo alo indicado por el fabricante.

Humo a cualquier velocidad, acompañado de arranque difícil.

Perdida de compresión en los cilindros del motor.

Reparar el motor.

NEGRO O NEGRO O GRIS GRIS OSCUROOSCURO

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AZUL GRIS GRISASEO BLANCO

Humo azul o blancuzco, pero cambiando a negro o disminuyendo cuando aumenta la temperatura, y a plena carga.

Sincronización retardada del avance de la inyección o dispositivo de arranque funciona mal.

Corrija el avance de la inyección.

Humo azul a cualquier velocidad, frío o caliente.

Se quema aceite del motor, por traspaso hacia la cámara de combustión ya sea por anillos, o por las válvulas.

Repare el motor.

Humo azulado, acompañado de olor agrio.

Motor funcionan demasiado frío.

Repare el termostato del motor.

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1.DESARMADO DE LAS BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVA C.A.V.

Procedimiento:

1.Quitar la tapa de inspección con el objeto de vaciar el combustible contenido en la cabina inferior de la bomba.

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2. Fijar la bomba a través de su soporte en el tornillo de banco.

3. Quitar los racores del cabezal hidráulico.4. Desmostar el regulador de la bomba.

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Regulador Mecánico

a. Extraer las palancas de paro y del acelerador.

a. Extraer el mando del regulador conjuntamente con el dosificador y su brazo de parada.

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Regulador hidráulico.

a. Destornillar los tornillos (T) que ajustan el regulador al cuerpo de la bomba

b. Quitar el conjunto del regulador tal como se ve en la figura.

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c. quitar los ejes de la palanca del acelerador y el eje de la palanca de paro.

d. Retirar de su base de apoyo el conjunto de la válvula de dosado.

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5. Desmontar el avance automático

6. Quitar los pernos tapones de ambos lados del mecanismo de avance automático. Quitar también el embolo y los muelles de regulación.

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7. Aflojar los cuatro tornillos que sujetan la tapa del cabezal hidráulico. Quitar dicha tapa quien contiene la válvula reguladora de presión.

8. Extraer la tuerca central de la tapa del cabezal y su correspondiente junta.

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9. Extraer la primera parte del conjunto de la válvula dosificadora compuesta por: El resorte de regulación (2), la válvula propiamente dicha (V) y el muelle de la regulación (H) que sirve de tope al pistón deslizante.

10. Extraer la segunda parte del conjunto de la válvula dosificadora compuesta por: el filtro, el manguito de la válvula dosificadora y su muelle.

11. Extraer con la ayuda de una maderita el pistón regulador que esta dentro del manguito.

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12. Extraer el cabezal hidráulico las siguientes piezas que corresponden a la bomba de paletas; anillo de goma excéntrica (E), paletas de la bomba.

13. Con la ayuda de una herramienta especial aflojar y extraer el eje o rotor de la bomba de paletas.

14. Aflojar los tornillos (T) que fijan la placa de transmisión en el conjunto del eje de bombeo. El acceso a los tornillos se realiza a través de la ventana del cuerpo de la bomba.

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15. Extraer el cabezal hidráulico y separar el rotor de bombeo. Tener cuidado de que los rodillos impulsores no se caigan de su alojamiento.

16. Extraer con la ayuda de un alicate la arandela de seguridad tipo “seeguer” del eje de accionamiento de la bomba.

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17. Extraer el piñón de accionamiento de la bomba. Extraer el porta rodillos y eje distribuidor de la bomba.

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DESARMADO DE LAS BOMBAS DE INYECCIÓN ROTATIVA BOSCH.

Procedimiento.

1. Instalar la bomba en el soporte para proceder el desarrollo.

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2. Quitar la tapa (cubierta) del regulador:

a) saque los cuatro pernos.b) Desconecte el resorte de control de

velocidad.c) Quite la cubierta del regulador con la

junta de empaquetadura.

3) Quitar los pernos laterales que sujetan las palancas de control.

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4) Quitar el solenoide de corte de combustible.

5) Quitar el eje del regulador.

6) Quitar las palancas de control.7) Quitar el tapón central del

cabezal hidráulico.

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8) Quitar los racores de las válvulas impelentes.

9) Extraer los pernos de ajuste del cabezal hidráulico.

10) Extraer el cabezal hidráulico con los siguientes elementos: (1) Resortes de apoyo del apalanca; (2) guías de resorte del pistón inyector; (3) cuñas del resorte del pistón inyector; (4) asientos superiores del resorte; (5) resortes del embolo.

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11) Extraer el pistón inyector conjuntamente con los siguientes elementos:(1) Collarín de dosado; (2) asientos inferiores del resorte; (3) placa superior del pistón; (4) placa inferior del embolo.

Nota: No tocar con las manos las superficies de deslizamiento del pistón inyector.

12) Extraer el disco de leva frontal y el acoplamiento.

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13) Extraer el anillo del rodillo (porta-rodillos). Tener cuidado de que no caigan los rodillo, no alterar la posición ni el montaje de los rodillo.

14) Sacar el eje impulsor conjuntamente con el engranaje impulsor del regulador.

15) Saque el abridor automático de avance.

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16) Extraer la bomba de alimentación, para lo cual aflojar previamente los tornillos de ajuste. Para sacar la cubierta de la bomba usar un alambre, luego sacar el rotor de la bomba, las cuatro paletas y la camisa.

17) Sacar la válvula reguladora de presión.

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Inspección:

1.Inspección de las válvulas impelentes según las recomendaciones siguientes:

a. Levanta la válvula y cierre el orificio de la base con el dedo pulgar. Al soltar la válvula, ésta deberá caer rápidamente debido a su peso y pararse cuando el anillo de descarga cierra el orificio del asiento de la válvula. Cambiar la válvula si ay defecto.

INSPECCIÓN Y ARMADO DE LA BOMBAROTATIVA BOSCH.

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b. Cierre el oficio de la base con el dedo pulgar. Inserte la válvula en el asiento y presione hacia abajo como se muestra en la figura. Cuando quite el dedo la válvula deberá subir a su posición original.

c. Quite el pulgar del orificio del asiento de la válvula. La válvula deberá cerrarse por acción de su peso.

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2. Inspección del siguiente modo del pistón inyector distribuidor, el collarín dosificador y el cabezal hidráulico.

a) Incline ligeramente el collarín dosificador en un caso, y el cabezal en otro y luego quite el pistón inyector respectivamente.

b) Al soltar el pistón inyector, éste deberá caer suavemente por acción de su peso tanto en el collarín como en el cabezal hidráulico respectivo.

c) Repetir la prueba en varias posiciones de giro del pistón inyector. Cambiar el par si el pistón inyector se agarra.

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d) insertar el Terminal de bola de las placas del regulador en el collarín dosificador, deberá moverse suavemente.

Con la ayuda de un indicador de reloj medir la altura del rodillo. La altura puede variar en 0.02 mm ó 0.0008". Cambiar el par porta rodillos y rodillos si la altura no corresponde a la tolerancia.

3. Inspección del porta rodillos.

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4. Inspección de los resortes del pistón inyector y de las válvulas impelentes.

a) Usando una escuadra de acero compruebe la cuadratura de los resortes. La desviación máxima es 2.0 mm (0.079"). Cambiar resortes si la desviación excede en la tolerancia.

b) Con la ayuda de un vernier medir la longitud libre de cada resorte según los datos que se indica en mm (pulgadas).

Resorte de la válvula

Resorte del pistón inyector

Standard 19.4 (0.764) 32.4 (1.276)

Mínima 18.5 (0.728) 31.9 (1.256)

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5. Inspección del solenoide de corte de combustible.

a)Conecte el cuerpo del solenoide y su Terminal a los terminales de la batería.Si el solenoide no tiene fallas deberá oír un “clic”. Cambiar el solenoide de no ser así.

6. Calibración y determinación del espesor de la cuña del resorte del pistón inyector.

a)Instale las partes siguientes en el cabezal hidráulico.(1)Dos guías del resorte, (2) Dos asientos superiores del resorte, (3) Dos resortes del pistón, (4) Asientos de los resortes, (5) Arandela superior del embolo, (6) Arandela inferior del embolo, (7) Embolo de la bomba.

Nota: No montar las cuñas de los resortes del embolo.

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b) medir la holgura A indicada en la figura.c) Determine el espesor de las cuñas usando la

siguiente formula: Espesor = 5.8 – A donde A – posición medida del embolo.

Holgura medida grosor de al cuña holgura medida grosor de al cuña

Mas de 5.3 (0.204) 0.5 (0.020) 4.3-4.5 (0.169-0.177) 1.5 (0.059)

5.0-5.2 (0.189-0.193) 0.8 (0.031) 4.0-4.2 (0.157-0.165) 1.5 (0.071)

4.8-4.9 (0.189-0.193) 1.0 (0.039) Menos de 3.9 (0.154) 2.0 (0.079)

4.6-4.7 (0.181-0.185.) 1.2 (0.047) … …

Tabla de selección de la cuña mm (pulg.)

Nota: Si el valor calculado esta tomando medidas indicadas, tomar la medida superior. Ejemplo: Si el grosor según el calculo es 1.5 mm (0.043"), use una cuña que tenga el mismo grosor.

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1. Usando la herramienta especial, instale la válvula de regulación de presión. Ajuste, 90 kg-cm (78 lb.pulg.; 808 N.m).

2. Instale la bomba de transferencia.

a) instale el cuerpo, el rotor y las cuatro paletas.b) Comprueba que la camisa y las paletas están en la

dirección correcta. c) Compruebe que las paletas se muevan suavemente.

Armado:

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d. Instale la cubierta de la bomba con los dos tornillos y compruebe que el racor se mueva suavemente.

a) Instale el engranaje en el eje de la bomba.

6. Instale el eje de la bomba.

b. Instale los dos cauchos nuevos de unión en el engranaje impulsor.

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c. Coloque la muesca del rotor de la bomba de alimentación hacia arriba.

d. Instale la chaveta de madia luna y la arandela del eje en el propio eje e inserte el conjunto del eje impulsor en el cuerpo de la bomba.

e. Instale el pistón del variador de avance.

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f. Aplique grasa Nº 50 al pistón del variador de avance. Instale el pistón del variador de avance en el cuerpo de la bomba. Inserte el pistón del variador de avance en el cuerpo de la bomba.

7. Instale el porta rodillos.

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a. Instale en el porta rodillos el pasador deslizante, cuatro rodillos y arandelas.b. Compruebe que el rodillo mira hacia la superficie plana de la arandela. c. Instale el porta rodillo en el cuerpo de la bomba.

d. Empuje con cuidado hacia abajo el pasador deslizante e instale el pasador y el sujetador.

e. Instale un anillo en “o” nuevo y la cubierta del variador de avance con dos pernos Allen.

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f. Instale un anillo en “o” nuevo y el tornillo de ajuste del variador. Instale un anillo en “o” nuevo, el resorte y la otra cubierta del sincronizador.

a)Instale el acoplamiento y el disco de levas.Nota: No monte el resorte del acoplamiento.

8. Ajuste la cuña del embolo.

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b. Limpie la cuña usada del embolo y la superficie de contacto. c. Instale la cuña y el embolo de la bomba. d. Compruebe que la muesca del embolo de la bomba esta alineada con el

pasador del disco lobulado.

e. Instale el cabezal hidráulico y apriete los pernos con el ajuste siguiente:

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f. Ajuste: 120 kg-cm (9 Lb-pie, 12 N-M)

g. Usando un micrómetro mida la holgura B indicada en la figura. h. Determine el espesor de la cuña con la siguiente formula:

Grosor de la cuña nueva = T + (B – 3.3). Donde:

T –es el espesor de la cuña usada.B – holgura medida.

Ejemplo: Cuña instalada de 2.5 mm (0.098"). La holgura medida es 3.0 mm (0.118"). Recambie con la cuña de 2.2 mm (0.087").

Grosor de la cuña del embolo mm (pulg.)

1.9(0.075)

2.0(0.079)

2.10.083

2.20.087

2.30.091

2.40.094

2.50.098

2.61.102

2.70.106

2.80.110

2.90.114

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i. Instale una cuña nueva a comprobar la holgura B., que debe ser igual a: 3.3 ± 0.1 mm (0.13" ± 0.0039")

j. Extraiga el cabezal y las partes siguientes: (1) Embolo (pistón- inyector), (2) Cuña de ajuste del embolo, (3) Disco de levas.

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6. Instale el disco de levas.

a. Coloque la ranura de la chaveta del eje mirando hacia arriba.

b. Instale el resorte del acoplamiento en el disco de leva con el pasador del disco de leva colocando hacia el lado de la cubierta del regulador.

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7. Instale la palanca de articulación del regulador y ajuste.

a. Instale la palanca de articulación del regulador con los dos pernos laterales de apoyo y las juntas de empaquetadura. Ajuste: 115 kg - cm (8Lb- pie, 11N-m)

b. Compruebe que la articulación del regulador se mueve con suavidad.

c. 8. Instale el pistón inyector de la bomba.

a. Coloque la cuña del pistón seleccionado en el centro del disco de leva.

8. Instale el pistón inyector de la bomba.

Nota: No aplique grasa a la cuña.

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b. Instale las partes siguientes en el pistón inyector: (1) Palca inferior del pistón, (2) Placa superior del pistón, (3) Asiento inferior del resorte, (4) Collarín de dosificación.

c. Instale el pistón conjuntamente con los resortes.

Nota: Coloque el collarín con el lado del orificio mirando hacia el asiento inferior.

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d. Compruebe que el pasador del disco de leva y la muesca del embolo están alineados. Compruebe que el orificio del collarín del orificio y el pasador de bola de la articulación del regulador están alineados.

9. Instale el cabezal hidráulico.

a. Aplique grasa Nº 50 a las partes siguientes e instálelas en el cabezal. (1) Cuñas del resorte, (2) Cuñas del resorte, (3) Asientos superiores del resorte, (4) Resortes de apoyo de la palanca, (5) Anillo en “o” nuevo.

b. Instale el cabezal hidráulico. Instale y apriete los pernos.Ajuste: 120 kg-cm (9 Lb- pie, 12 N-M)

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