mantenimiento a bombas de circuito abierto
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Proyecto universitario de mantenimiento y tipos de mantenimiento a bombas de circuito abiertoTRANSCRIPT
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TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MECÁNICA
MANTENIMIENTO A BOMBAS PRINCIPALES DE COMBUSTIBLE Y CIRCUITO
ABIERTO DE LAS UNIDADES 1 Y 2 DE LA CENTRAL TERMOELÉCTRICA
ADOLFO LÓPEZ MATEOS
MEMORIA PRESENTADA
COMO REQUISITO PARA OBTENER EL TÍTULO
DE TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MECÁNICA
AUTOR: ALDAZ BARRAGÁN DAVID DE JESÚS
ASESOR ACADÉMICO: M.C. MIGUEL ÁNGEL BAUTISTA EVANGELISTA
ASESOR INDUSTRIAL: ING. ARTURO JÁCOME REBOLLEDO
TUXPAN VER. Agosto de 2013
MANTENIMIENTO A BOMBAS PRINCIPALES DE COMBUSTIBLE Y CIRCUITO
ABIERTO DE LAS UNIDADES 1 Y 2 DE LA CENTRAL TERMOELÉCTRICA ADOLFO
LÓPEZ MATEOS
Memoria presentada
Por
ALDAZ BARRAGÁN DAVID DE JESÚS
Ante la Universidad Tecnológica de la Huasteca Hidalguense
Como requisito parcial para optar
al título de
TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MECÁNICA
Agosto de 2013
DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
EMPRESA
CENTRAL TERMOELÉCTRICA PRESIDENTE ADOLFO LÓPEZ MATEOS
SECTOR
INDUSTRIAL
DIRECCIÓN
KM. 6 AL NORTE DE LA DESEMBOCADURA DEL RÍO
TUXPAN ISLA POTREROS. TUXPAN, VER.
TELÉFONO: 83-5-92-00
PROYECTO
MANTENIMIENTO A BOMBAS PRINCIPALES DE COMBUSTIBLE Y CIRCUITO
ABIERTO DE LAS UNIDADES 1 Y 2 DE LA CENTRAL TERMOELÉCTRICA ADOLFO
LÓPEZ MATEOS
ASESOR INDUSTRIAL
ING. ARTURO JÁCOME REBOLLEDO
CARGO DEL ASESOR
JEFE DEL DEPARTAMENTO MECÁNICO
DEDICATORIAS
A Dios.
Por haberme permitido llegar hasta este punto y haberme dado salud para lograr mis
objetivos, además de su infinita bondad y amor.
A mi madre.
Por haberme apoyado en todo momento, por sus consejos, sus valores, por la motivación
constante que me ha permitido ser una persona de bien, pero más que nada, por su amor.
A mi padre.
Por los ejemplos de perseverancia y constancia que lo caracterizan y que me ha infundado
siempre, por el valor mostrado para salir adelante y por su amor.
A mis amigos.
Que nos apoyamos mutuamente en nuestra formación profesional y que hasta ahora,
seguimos siendo amigos.
A la Universidad Tecnológica de la Huasteca Hidalguense y en especial a la Facultad de
Mecánica por permitirme ser parte de una generación de triunfadores y gente productiva para el
país.
AGRADECIMIENTOS
Mi gratitud, principalmente está dirigida a Dios por haberme dado la existencia y
permitido llegar hasta este nivel en mi carrera.
A los docentes que me han acompañado durante el corto camino que llevo, brindándome
siempre su orientación con profesionalismo ético en la adquisición de conocimientos y
afianzando mi formación.
Igualmente a mi maestro y asesor académico el M.C. Miguel Ángel Bautista Evangelista,
quien me ha orientado en todo momento en la realización de este proyecto que enmarca un
escalón más hacia un futuro en donde seré participe en el mejoramiento de procesos de
ingeniería y diseño.
Gracias al director de carrera Ing. Cristóbal Contreras Escobar; A nuestra casa de estudios
Universidad Tecnológica de la Huasteca Hidalguense por haberme dado la oportunidad de
ingresar al sistema de estudios Superior y cumplir este gran sueño de formarme como persona y
agente de cambio.
A todas y todos quienes de una u otra forma han colocado un granito de arena para el
logro de este proyecto, agradezco de forma sincera su valiosa colaboración.
GRACIAS.
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ÍNDICE DE CONTENIDO
Contenido Página
Dedicatoria…………………………………………………………………...... IvAgradecimientos…………………………………………………………......... VÍndice de contenidos…………………………………………………………… ViÍndice de figuras………………………………………………………………… ViiÍndice de tablas……………………………………………………………….. ViiiResumen………………………………………………………………….......... IxAbstract………………………………………………………………….......... XI. Introducción………………………………………………………………… 1II. Antecedentes……………………………………………………………….. 3 2.1. Datos generales de la empresa………………………………………….. 3 2.2. Trabajos previos……………………………………………………….... 5III. Planteamiento del problema……………………………………………… 6 3.1. Justificación…………………………………………………………….... 6 3.2. Objetivos………………………………………………………………….. 7 3.2.1. Objetivo general……………………………………………………… 7 3.2.2. Objetivos específicos………………………………………………... 7 3.3. Metas…………………………………………………………………....... 7IV. Fundamentos teóricos……………………………………………………... 8V. Desarrollo del proyecto……………………………………………………. 18 5.1. Metodología………………………………………………………………. 18 5.2. Desarrollo…………………………………………………………………. 18VI. Resultados…………………………………………………………………. 34 6.1. Interpretación de resultados…………………………………………….. 34VII. Conclusión………………………………………………………………… 35VII. Referencias bibliográficas…………………………………………………. 36IX. Apéndice...………………………………………………………………........ 37Apéndice a. Numero de referencia de piezas de desarme………………………… 37Apéndice b. Planos de Bomba de circuito abierto..……………………………… 40Apéndice c. [nombre del anexo c] ………………………………………………Apéndice d. [nombre del anexo d]………………………………………………
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ÍNDICE DE FIGURAS
Contenido Página
Figura 1. Proceso de Generación Tipo Vapor Convencional..………………... 11Figura 2: Bomba de circuito Abierto U2..…………………………………….. 27Figura 3: Dibujo Seccional Bomba Circuito Abierto ………………………….. 40Figura 4: Campana alineador de impulsor……………….…………………….. 41Figura 5: Plano de tazón………………………………………………………… 41Figura 6: Impulsor Bomba de Circuito Abierto……………………………….. 42Figura 7: de Flecha Bomba de Ciruito Abierto……………………………….. 43Figura 8: Motor y Bomba desmontados ……………………………………….. 44Figura 9: Flecha Inferior de Bomba circuito abierto dañada……………………... 44Figura 10: Desmontaje de Bomba Circuito Abierto con grúa de puerto………… 45Figura 11: Desmontaje de anillo centrador de Bomba de Circuito Abierto…….. 45Figura 12: Anillo centrador con Chumacera…………………………………… 46Figura 13: desmontaje completo de Bomba de Circuito Abierto……………….. 46Figura 14: Limpieza de Tazón y Campana para extracción……………………. 47Figura 15: Tazón de bomba de circuito abierto ya retirado para inspección……. 47Figura 16: Limpieza de impulsor para retiro de flecha inferior…………………. 48Figura 17: Aplicación de prueba de líquidos penetrantes a flecha de impulsor dañada……………………………………………………………………………
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Figura 18: reparación de bomba con soldadura eléctrica………………………….. 49Figura 19: Colocación de ánodos de sacrificio……………………………………. 49
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ÍNDICE DE TABLAS
Contenido Página
Tabla 1: Especificaciones Técnicas Detalladas…………..…………………... 19Tabla 2: Herramental y Equipo a utilizar…….………………………………... 20Tabla 3: Herramental y Equipo a utilizar.……………………………………... 29Tabla 4: No. de Ref. de Piezas de desarme……………………………………. 37Tabla 5: [Nombre de la figura] ………………………………………………...Tabla 6: [Nombre de la figura] ………………………………………………...Tabla 7: [Nombre de la figura] ………………………………………………...Tabla 8: [Nombre de la figura] ………………………………………………...Tabla 9: [Nombre de la figura] ………………………………………………...Tabla 10: [Nombre de la figura] ……………………………………………….Tabla 11: [Nombre de la figura] ……………………………………………….Tabla 12: [Nombre de la figura] ……………………………………………….Tabla 13: [Nombre de la figura] ……………………………………………….Tabla 14: [Nombre de la figura] ……………………………………………….
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MANTENIMIENTO A BOMBAS PRINCIPALES DE COMBUSTIBLE Y CIRCUITO
ABIERTO DE LAS UNIDADES 1 Y 2 DE LA CENTRAL TERMOELÉCTRICA ADOLFO
LÓPEZ MATEOS
RESUMEN
El presente proyecto denominado se realizó en la empresa Central Termoeléctrica Presidente
Adolfo López Mateos en. Tuxpan, Veracruz.
Se basó en la problemática de la baja eficiencia de las bombas debido a la corrosión por salinidad
y la formación de sedimentos, de igual manera por la degeneración de materiales debido a las
temperaturas y velocidades a las que trabajan.
Para resolver esta situación, se realizó el mantenimiento general a las bombas para poder
aumentar la eficiencia y eficacia de las mismas basándose en los procedimientos técnicos para
poder mantener el equipo en buen estado.
Cuando se comenzó la realización del proyecto, en primer paso se estableció un plan de trabajo
sobre la problemática, se otorgo la propuesta para su posterior análisis, terminado todo se
confirmo la realización para poder darle seguimiento.
Se conformó el proyecto dándole mantenimiento general a las bombas de circuito abierto y de
transferencia de combustible remplazando en ambas partes sus componentes móviles de desgaste
y sus partes de sacrificio.
De acuerdo con los resultados obtenidos en dicho proyecto, se considero un proyecto viable
dándole el visto bueno por parte de la empresa ya que se cumplió con toda la problemática
planteada.
Palabras clave: Termoeléctrica, Eficiencia, Salinidad, Sedimentos, Confiabilidad
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MANTENIMIENTO A BOMBAS PRINCIPALES DE COMBUSTIBLE Y CIRCUITO
ABIERTO DE LAS UNIDADES 1 Y 2 DE LA CENTRAL TERMOELÉCTRICA ADOLFO
LÓPEZ MATEOS
ABSTRACT
This project called was held in the Thermoelectric Power Company President Adolfo Lopez Mateos is located about 6 km north of the Tuxpan river mouth Paddocks Island. Tuxpan, Veracruz.This company is part of the Federal Government's Office and provides services for the supply of electricity to the whole country, for the generation of electric power require different processes and machines in this case it is a thermoelectric plant. Focusing on the problem of low efficiency of the pumps in question due to salt corrosion and sediment formation resulting from fuel oil. TranslationOpen Circuit Pumps Sulzer Brothers are responsible for transferring water directly from the sea. TranslationThe fuel transfer pump of Laval Transamerica mark is being screw-type diesel oil and fuel to the burners boot; also provide pilots diesel Steam Generator for burner ignition. Each pump is capable of supplying the required conditions for each steam generator. The pump has a capacity of 386 L / min and a discharge pressure of 19.6 Kg / cm2 The project's impact is evoked efficiency pumps himself in the reliability and durability of them.
Keywords: Thermal, Efficiency, Salinity, Sediment, Reliability
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I. INTRODUCCIÓN
El presente proyecto de Mantenimiento a Bombas Principales de Combustible y Circuito
Abierto de las Unidades 1 y 2 de la Central Termoeléctrica Adolfo López Mateos se sustenta en
una serie de procedimientos para la elaboración del mantenimiento preventivo, los cuales se
mencionan a continuación.
El proyecto comienza con la explicación breve de la institución donde se realiza el proyecto
así como los antecedentes de la empresa.
El planteamiento del problema para este proyecto explica de manera concisa el problema a
resolver que es demostrar la importancia de mantener efectiva y eficiente sus planeaciones y
realizaciones de mantenimiento, justificando del porque realizar este proyecto, que objetivos y
metas se pretenden alcanzar, los medios que lo originan y en ella se buscan las posibles
soluciones a los problemas presentados.
Todo este proyecto se basará en los fundamentos teóricos, en este apartado se extraerá
información de fuentes bibliográficas que son indispensables para la resolución del problema,
formulando así una hipótesis para mejorar el sistema planeación y realización de mantenimiento.
En el desarrollo del proyecto se verificará toda la documentación para que sea entendido por
todo el personal de la empresa para su uso adecuado. Al concluir con el desarrollo, en la
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interpretación de resultados se analizarán los datos obtenidos soportando la hipótesis con la
teoría planteada.
Al finalizar el proyecto se expondrá de manera concisa los resultados y las discusiones
obtenidas con la finalidad de hacer una propuesta que permita cumplir con el objetivo del
proyecto.
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II. ANTECEDENTES
2.1 Datos generales de la empresa
El C.T.P.A.L.M. inició su operación de generación de energía eléctrica el día 30 de junio
del año de 1991, fecha en la que entro en operación la Unidad No.1, previo a esta fecha se realizó
una primera sincronización 2 años antes el 11 de noviembre de 1989. Posteriormente la Unidad
No.2 fue sincronizada el 29 de septiembre de 1990 y puesta en operación comercial el 01 de
agosto de 1991.
La Unidad No.3 se sincronizó por primera vez el 03 de diciembre de 1993 y puesta en
operación comercial el siguiente año, el 18 de julio de 1994. La Unidad No.4 entró en sincronía
con el Sistema Eléctrico Nacional el 23 de marzo de 1994 y en ese mismo año pero el 06 de
agosto fue puesta en operación comercial. El siguiente año, el 07 de de noviembre de 1995 fue
sincronizada la Unidad No.5 y puesta en operación comercial el 26 de mayo de 1996. El 30 de
marzo de 1996 fue sincronizada la Unidad No.6 y puesta en operación comercial el 29 de julio
del mismo año.
La energía eléctrica producida en el complejo viaja a través de cuatro líneas de
transmisión de 400 KV, tres a una subestación ubicada en Texcoco, Estado de México, y una a la
subestación ubicada en Poza Rica, en el Estado de Veracruz. Consume como combustible
principal combustóleo, transportado en buque-tanques con capacidad de hasta 43,000 metros
cúbicos y descargado a través de dos monoboyas ubicadas a 4.5 y 5.0 km mar adentro. Se cuenta
con una capacidad total de almacenamiento de combustóleo de 359,243.00 metros cúbicos
distribuidos en siete tanques principales de almacenamiento.
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El agua de mar es utilizada por un equipo de bombeo para agua de enfriamiento hacia un
sistema abierto así como para suministrar agua hacia las evaporadoras y obtener el agua de
repuesto al ciclo. A continuación se representa una imagen que ejemplifica el proceso de
generación en el complejo termoeléctrico Pdte. Adolfo López Mateos.
El Complejo Termoeléctrico se encuentra ubicado sobre la costa del Golfo de México en
el estado de Veracruz, en las coordenadas geográficas 20° 59' latitud Norte y 97° 15' longitud
Oeste, a una altura de 6.00 m sobre el nivel medio del mar, a 6.5 kilómetros al Norte de la
desembocadura del río Tuxpan, y a 15 kilómetros de la ciudad de Tuxpan por la carretera federal
No. 127 en dirección a la barra de Tuxpan. La temperatura promedio anual en la región es de 27°
C, con una humedad relativa promedio de 70% y una precipitación pluvial media anual de 1,241
mm. La región está comunicada por vía aérea con las ciudades de México y Tampico a través de
líneas aéreas comerciales que utilizan el Aeropuerto de Poza Rica que se encuentra a 60 Km. de
Tuxpan.
Misión:
Prestar el servicio público de energía eléctrica con criterios de suficiencia,
competitividad y sustentabilidad, comprometidos con la satisfacción de los clientes, con el
desarrollo del país y con la preservación del medio ambiente.
Visión:
Ser una empresa de energía, de las mejores en el sector eléctrico a nivel
mundial, con presencia internacional, fortaleza financiera e ingresos adicionales por
servicios relacionados con su capital intelectual e infraestructura física y comercial.
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Una empresa reconocida por su atención al cliente, competitividad, transparencia,
calidad en el servicio, capacidad de su personal, vanguardia tecnológica y aplicación de criterios
de desarrollo sustentable.
Política de Calidad:
Proporcionar el servicio público de energía eléctrica y otros servicios relacionados de
acuerdo a los requerimientos de la sociedad, con base en el desempeño competitivo de los
procesos de la Dirección de Operación y la mejora continua de la eficacia del Sistema Integral de
Gestión.
2.2 Trabajos previos
El lugar asignado para el desarrollo de la estadía fue dentro del departamento mecánico
en el área de mantenimiento, en este espacio de trabajo por lo general solo cuentan con manuales
técnicos de la empresa que les proporciona el equipo, que en su momento solo cumple la función
de dar a conocer las especificaciones técnicas de los equipos. Pero no es suficiente como para
asegurar un mantenimiento preventivo y predictivo de buena calidad, por lo tanto este proyecto
se realiza sin antecedentes ni trabajos previos.
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III. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En la Central Termoeléctrica Presidente Adolfo López Mateos (C.T.P.A.L.M.), que se
encuentra ubicada en el Km. 6 Norte Desembocadura del Rio Tuxpan, Col. Isla Potreros C.P.
92800 Tuxpan, Ver. En el departamento mecánico área de mantenimiento se presentan algunos
problemas al momento de realizar el mantenimiento rutinario a diversos equipos dentro de la
empresa debido a que dentro de la central no existe un documento que describa las instrucciones
de operación para un mantenimiento de las bombas principales de combustible y circuito abierto
de las unidades 1 y 2.
3.1 Justificación
En la Central Termoeléctrica Pdte. Adolfo López Mateos se realizan los mantenimientos
preventivos y predictivos a todos los componentes de generación en línea para su correcta
funcionalidad. Dentro de la institución no existe un documento que describa las instrucciones de
operación para un mantenimiento de las bombas principales de combustible y circuito abierto de
las unidades 1 y 2.
Mediante la implementación del siguiente manual, se pretende reducir el tiempo muerto
entre mantenimientos. Reduciendo también los errores de los trabajadores. Y así mismo acelerar
los procesos de mantenimiento dentro de la central.
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3.2 Objetivos de la investigación
3.2.1 Objetivo General:
Realizar el mantenimiento general a Bombas principales y de transferencia de
combustible, así como también a las de circuito abierto de las u´s 1 y 2 de la Central
Termoeléctrica Presidente Adolfo López Mateos.
3.2.2 Objetivos específicos
Conocer las diferentes áreas de trabajo dentro de la C.T.P.A.L.M
Adquirir el conocimiento para realizar el mantenimiento a bombas de combustóleo
Adquirir el conocimiento para realizar el mantenimiento a bombas de circuito abierto.
3.3 Metas
1. Reducir tiempos muertos en los mantenimientos.
2. Mantener el equipo en buen estado.
3. Mejorar la productividad.
4. Tener un control adecuado de los mantenimientos predictivos.
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IV. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
Tipos de Centrales de Generación Eléctrica
Hidroeléctrica: Central que utiliza la energía potencial de la caída del agua de una presa para
generar energía eléctrica.
1. Geotérmica: Energía térmica del vapor del subsuelo el cual proviene de un geiser.
2. Eólica: Energía potencial de la corriente del aire o viento del medio ambiente
3. Nucleoeléctrica: Es una instalación industrial donde se transforma mediante varios
procesos la energía contenida en los núcleos de los átomos, en energía eléctrica utilizable.
4. Termoeléctrica:
Una central termoeléctrica es una instalación en donde la energía mecánica que se necesita
para mover el rotor del generador y por tanto obtener la energía eléctrica, se obtiene a partir del
vapor formado al hervir agua en una caldera. El vapor generado tiene una gran presión y se hace
llegar a las turbinas para que en su expansión sean capaz de mover los alabes de las mismas.
Una central termoeléctrica clásica se compone de una caldera y de una turbina que mueve el
generador eléctrico. La caldera es el elemento fundamental y en ella se produce la combustión
del carbón, fuel o gas.
El funcionamiento eficaz de las turbinas de vapor es importante para las industrias del
mundo, pero como toda maquinaria es necesario examinar y mantener constantemente este
equipo para producir los mejores resultados.
Una central termoeléctrica clásica posee dentro del propio recinto de la planta, sistemas de
almacenamiento del combustible que utiliza (parque de carbón, depósitos de Fuel-Oil) para
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asegurar que se dispone permanentemente de una adecuada cantidad de este. Si se trata de una
central termoeléctrica de carbón (hulla, antracita, lignito,…) Es previamente triturado en molinos
pulverizadores hasta quedar convertido en un polvo muy fino para facilitar su combustión. De
los molinos es enviado a la caldera de la central mediante el chorro de aire precalentado.
Si es una central termoeléctrica de Fuel-Oil, este es precalentado para que se fluidifique,
siendo inyectado posteriormente en quemadores adecuados a este tipo de combustible. Si es una
central termoeléctrica de gas los quemadores están asimismo concebidos especialmente para
quemar dicho combustible.
Hay, por último, centrales termoeléctricas clásicas cuyo diseño les permite quemar
indistintamente combustibles fósiles diferentes (carbón o gas, carbón o fuel oil, etc.) Reciben el
nombre de centrales termoeléctricas mixtas.
Diagrama de flujo general del sistema de generación del C.T.P.A.L.M.
La figura muestra el proceso a seguir para el funcionamiento de una de las unidades de
generación de energía de la Central Termoeléctrica Presidente Adolfo López Mateos.
El combustible utilizado en esta central para generar calor, es un derivado del petróleo
conocido como Bunker C (combustóleo), el cual se suministra por medio de una turbina
submarina conectada a una monoboya en el mar. Este combustible es descargado en la
monoboya por medio de un buque tanque de gran capacidad.
El combustible viaja a través de la tubería submarina hacia un tanque de almacenamiento.
Después de que el combustible ha sido almacenado en el tanque se llena toda la tubería con una
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mezcla del mismo combustible y diesel, esta mezcla es conocida como intermedio 15 ya que
posee un 15% de diesel y 85% de combustible. Esta mezcla es inyectada en la tubería con la
finalidad de evitar que quede combustible, se endurezca y la tape. El intermedio 15 es menos
denso y de más fluidez ayudando así a conservar las tuberías listas para la próxima descarga de
combustible.
Después del tanque de almacenamiento de combustible, este pasa a otros tanques de menor
capacidad conocidos como tanques de día, el cual se encarga de abastecer al generador de vapor
para calentar agua.
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Figura:4.1 Proceso de Generación Tipo Vapor Convencional
Nota: en este esquema se muestra el proceso de generación de vapor desde el comienzo cuando llega el combustóleo hasta que termina la generación eléctrica
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El agua es suministrada por medio de las bombas de agua de circulación, esta agua debe
estar libre de residuos marinos, flora o fauna marina que provoque taponamiento en las tuberías y
el propio equipo, esto se logra evitar por medio de un rastrillo mecánico, este se encarga de
arrastrar toda la basura de gran tamaño como puede ser: llantas, troncos, piedras y cualquier
material que haya sido arrojado al mar. Posteriormente el agua pasa a través de una malla
giratoria cuya función es evitar que pasen las conchas, limo, algas y basura de menor tamaño.
Una vez que el agua es liberada de estos residuos es bombeada hacia el condensador. El
objetivo de este paso es aprovechar el vapor utilizado por el turbogenerador, este vapor llega al
condensador pasando a través de un radiador donde circula agua fría logrando así la
condensación del vapor, la capacidad de condensación es de 673.48 ton/h; por otro lado existe
una toma de agua hacia la Evaporadora que se encarga de evaporar el agua que es suministrada
por las bombas de circuito abierto, para disminuir la gran cantidad de sales minerales que se
encuentran en esta; el agua originada libre se almacena en el tanque de destilado. Lo siguiente es
desmineralizarla para hacerla lo más “pura” posible, esto se logra con los pulidores de destilado
y esta agua resultante se mezcla justamente con el agua condensada originada en el condensador.
El agua fría la cual se utiliza para la condensación, es suministrada por las bombas de circulación
y una vez utilizada por el condensador, el agua es expulsada hacia los canales de descarga y
regresa nuevamente al mar. Esta agua que se logra con la condensación se encuentra
prácticamente limpia y es la que se utiliza para el proceso de generación de vapor. Esta agua al
salir del condensador llega a los pulidores de condensado para un tratamiento químico.
El siguiente paso es hacer pasar esta agua por unos calentadores de baja presión, siendo
bombeadas por las bombas de condensado (estas bombas extraen el agua condensada dentro del
condensador y que se almacena en los pozos calientes), el objetivo primordial de estos
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calentadores juntamente con los de altas presiones es adelantar el calentamiento del agua antes
de llegar a la caldera para que su vaporización sea lo más rápido posible. Existen 4 calentadores
de baja presión, la temperatura de calentamiento del primer calentador es de 47.20°c a 89.16°c el
tercero de 89.10°c a 112.30°c y el cuarto de 112.30°c a 154.10°c.
El agua caliente que se genera en estos calentadores de baja presión es introducida a un
desgasificador para liberar los gases generados y posteriormente almacenar esta agua en los
tanques de agua de alimentación. Nuevamente se vuelve a calentar el agua. Ahora por los
calentadores de alta presión por medio de bombas de agua de alimentación, la temperatura a la
que el agua es calentada es de 154.10°c a 184.80°c para calentador 5 de 189°c a 209°c para el
sexto de 209°c a 247°c por lo que la elevación de temperatura del agua antes de entrar a la
caldera es de 247°C.
Una vez realizada la preparación del agua lo siguiente será llevar el agua hacia la caldera
donde se genera el vapor que es el principal objetivo de la planta para poder producir la energía
eléctrica.
Una vez que se ha producido el vapor deseado este es pasado por un sobrecalentador para
calentar “secar” este vapor ya que contiene gran cantidad de agua en pequeñas gotas que pueden
ser dañinas para el turbogenerador ya que este vapor es introducido a gran presión y aunque sean
muy pequeñas las gotas de rocío a la velocidad a la que fluye el vapor hace que traspasen las
hélices de la turbina por lo que es necesario que esté completamente seco y libre de agua. Una
vez calentado el vapor es introducido a la turbina de alta presión y al pasar por esta, el vapor
sufre un enfriamiento por lo que se vuelve a calentar haciéndolo pasar por un recalentador y
nuevamente introducido a la turbina.
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La presión de vapor de entrada a la turbina es de 166.5 bars a una temperatura de 538°c.
Dicha turbina consta de una sección de alta presión, con doble carcasa que incluye sección de
presión alta e intermedia y baja presión. Condensación de doble flujo con el escape, con 7
extracciones de vapor para calentamiento de agua de alimentación, su capacidad nominal a una
velocidad de 3600 rpm es de: 350 MW de potencia, con tensión de generación de 20 KV con
factor de potencia de .9 y frecuencia de 60 Hz.
El último paso es la elevación de voltaje utilizando el transformador principal trifásico de
135 / 375 MVA, se cuenta con un transformador principal de potencia por unidad, que eleva la
tensión generada de 20 KV a 400 KV a una frecuencia de 60 Hz para entregarla a la subestación.
Está conectado a un generador eléctrico mediante un bus de ase aislada de 20 KV y
13000 Amp. De capacidad, la subestación se compone de 3 bahías con arreglos en “V”, doble
barra, interruptor y medio alimentado a 3 líneas de transmisión de 400 KV.
Definición de mantenimiento:
Mantenimiento:
Acción eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un establecimiento tales
como funcionalidad, seguridad, productividad, confort, imagen corporativa, seguridad e higiene.
Otorga la posibilidad de racionalizar costos de operación. El mantenimiento debe ser tanto
periódico como permanente, preventivo y correctivo.
El mantenimiento está relacionado muy estrechamente en la prevención de accidentes y
lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la
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maquinaria, herramientas y equipos de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y
seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.
Mantenimiento Preventivo:
El mantenimiento preventivo es una acción de carácter periódica y permanente que tiene
la particularidad de prever anticipadamente el deterioro de los equipos, producto del uso y
agotamiento de la vida útil de componentes, partes, piezas, materiales y en general, elementos
que constituyen la infraestructura o la planta física, permitiendo su recuperación, restauración,
renovación y operación continua, confiable, segura y económica, sin agregarle valor al
establecimiento.
Para llevar a cabo el mantenimiento preventivo es necesario consultar los manuales del
fabricante, ya que estos incluyen recomendaciones de periodos de mantenimiento preventivo.
Mantenimiento Correctivo:
El mantenimiento correctivo es el encargado de eliminar las fallas que se presentan en los
equipos debido al agotamiento de la vida útil u otros factores externos, de componentes, partes,
piezas, materiales y en general, de elementos que constituyen la infraestructura o planta física,
permitiendo su recuperación, restauración o renovación.
Las consecuencias que llevan a este mantenimiento son las interrupciones no previstas en
los procesos de producción, disminuye las horas de trabajo y presenta elevados costos por
reparación y de producción.
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Mantenimiento Escalonado:
Este tipo de mantenimiento atiende específicamente a lo que es el turbo grupo y equipos
auxiliares, pudiendo ser escalonado 1.1, 1.2, 1.3, 1.4. Siendo el primer número las veces que se
le ha dado mantenimiento a las plantas generadoras y el segundo número se refiere a la parte del
turbo grupo que se le dará mantenimiento es decir escalonado 1.1 se refiere a la turbina de baja
presión, escalonado 1.2 para válvulas propias de turbina, escalonado1.3 para generador eléctrico,
etc.
Carta de Mantenimiento:
Las cartas de mantenimiento son actividades que van a desarrollar en determinado tiempo
dependiendo de quién lo elabore ya sea por horas, días, semanas, meses o años.
Programa de Mantenimiento:
Es una secuencia de actividades que deben llevarse a cabo para cumplir con los objetivos
y metas propuestas, considerando un tiempo requerido para su realización.
Orden de Trabajo:
La orden de trabajo tiene por objeto registrar el proceso completo de la resolución de los
requerimientos solicitados. La información contenida en ella permitirá una retroalimentación en
la resolución de problemas, que facilitara los servicios posteriores.
La orden de trabajo tiene un estado “Sin asignar” al ingresar al sistema y es asignada al
técnico del área correspondiente y se pone “En Proceso”. Este estado lo podrá consultar el
operario a través del número de O.T. entregado al realizar la solicitud. El cierre de la orden de
trabajo se realizara cuando se dé por finalizado ambas partes del servicio.
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Grado de Importancia de los Equipos:
Críticos: son todos aquellos equipos que en su cooperación afectan en forma directa la
generación de energía eléctrica de cada unidad provocando decremento a disparo de unidad.
(Generador de vapor, Turbina o Generador Eléctrico)
Auxiliares: son todos los equipos que integran los sistemas auxiliares que soportan la
generación de cada unidad pero no interviene en forma directa en la generación de energía, no
provoca disparos. (Válvulas, bombas, ventiladores).
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V. DESARROLLO DEL PROYECTO
5.1 Metodología
Para la realización del proyecto denominado Mantenimiento a bombas principales de
combustible y circuito abierto de las unidades 1 y 2 de la Central Termoeléctrica Presidente
Adolfo López Mateos se tuvo la necesidad de realizar diferentes actividades que a continuación
se mencionan.
Para comenzar la realización del proyecto se estableció una conversación con el asesor sobre
una problemática a la cual darle solución, se otorgó la propuesta para que se analizará y el
nombre y los beneficios que produciría dicho proyecto, posteriormente se confirmo la realización
del proyecto con el asesor académico quien también estuvo de acuerdo.
Se planeo como se iniciaría a elaborar el proyecto y cuanto tiempo se disponía para cada
actividad pero sobre todo para llevar un orden y así evitar pérdidas de tiempo y obtener menor
errores al estar investigando.
Se le dio prioridad al área encargada del mantenimiento ya que para todo tipo de
mantenimiento se deben contar con una serie de procedimientos.
5.2 Desarrollo
Las instrucciones contenidas en el procedimiento proporcionan la secuencia técnica para
llevar a cabo, en forma eficiente, el mantenimiento preventivo de las Bombas de combustible y
de Enfriamiento de Circuito Abierto U´s 1 y 2 de la C.T.P.A.L.M. Al efectuar este tipo de
mantenimiento con calidad, se obtiene una alta confiabilidad del equipo, así como su
disponibilidad y es posible establecer con exactitud programas rutinarios de inspección.
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Bomba de Circuito Abierto
Alcance:
El contenido de este procedimiento es aplicable a las Bombas de Enfriamiento de Circuito
Abierto de U´s 1 y 2.
Tabla 5.1: Especificaciones técnicas detalladas
BOMBA DE CIRCUITO ABIERTO DE AGUA DE MAR UNIDADES 1 Y 2Fabricante Sulzer Hnos.Modelo BS 450-lc/1001No. de pasos 1Presión de descarga 1.2 Kg/cm2
Gasto 3150 m3 /HrVelocidad 890 rpm
MOTOR UNIDADES 1 Y 2Fabricante U.S. de México Voltaje 6600 VPotencia 300 HPVelocidad 890 rpmCorriente Nominal 27 Amp
Nota: Especificaciones técnicas
Instrucciones:
Limites y precauciones
Se debe aislar (con cinta de seguridad) el área de trabajo.
Seleccionar el equipo de maniobras apropiado.
Comprobar el funcionamiento correcto de la grúa de pórtico.
Conseguir bases de madera necesarias para descansa la bomba.
Portar el equipo de seguridad personal apropiado: casco, ropa de trabajo, guantes,
protección auditiva y lentes de seguridad.
Tabla 5.2: Herramientas y Equipo
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Cantidad Unidad Descripción
1 Jgo. Llaves Mixtas Milimétricas
1 Pza. Perica 10
1 Pza. Desarmador Plano
1 Pza. Martillo de Bronce-Plástico
1 Jgo. Números de Golpe
1 Pza. Pinzas Mecánicas
1 Pza. Pinzas de Presión
2 Pza. Montacargas de 1 ½ Ton.
2 Pza. Estrobos de 3/4” X 3 Mts.
1 Jgo. Grilletes de 3/4”
1 Jgo. Micrómetros de Ext. E Interiores
Nota: Herramental a ocupar para montaje y desmontaje
Pre-requisitos
Verificar la libranza de acuerdo al procedimiento de operación y comprobar que se encuentren
colocadas las tarjetas de libranza correspondientes.
El interruptor eléctrico debe estar fuera y bloqueado
Válvula de descarga debe estar cerrada
Personal del departamento eléctrico deberá desconectar el motor eléctrico, y la línea a
tierra.
Personal del departamento de instrumentación deberá desconectar la instrumentación
necesaria.
Su frecuencia de aplicación es cada año
Instrucciones generales
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1. Afloje los tornillos gatos (36101, 36103), retire la tornillería que fija el motor a la
base (36102, 36103). Desacople el conjunto bomba-motor coloque los aparejos
en el motor y prepare para el izaje. Levante lentamente el motor, muévalo a una
zona libre. Colóquelo sobre bases de madera de manera que el cople no toque el
suelo.
2. Retire el tornillo (025204), sacar los tapones elásticos, extraiga el medio cople y
la cuña (025201). Retire la tornillería (020004, 020005, 020007). Coloque los
aparejos en el soporte del motor (036100) levante y transporte a una zona libre,
para colocarlos sobre bases de madera.
3. Retire el anillo espaciador (04000), los tornillos (029501), el anillo de repetición
(03700), el anillo bipartido (037100). Mida la ubicación de la arandela de ajuste
(038600). Retire el deflector (029505).
4. Retire la tapa (028900) del alojamiento de baleros. Extraiga la manga (029500)
junto con los rodamientos. Transpórtela al taller para su posterior inspección.
5. Retire la tornillería de la tubería de descarga y del cabezal de la bomba. Afloje y
retire la tornillería que fijan el cabezal de la bomba a la placa de soporte.
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6. Coloque los aparejos en el cabezal de la bomba. Levante ligeramente la bomba y
coloque viguetas bajo la brida del tubo intermedio (019300) y descanse sobre
éstas el cuerpo de la bomba.
7. Aflojar la tornillería del prensaestopas y retirar el casquillo (021200). Retire la
tornillería (020005, 020006, 020008). Levante lentamente el cabezal de descarga
(020000), extraiga completamente y deposítelo sobre bases de madera.
8. Estrobe el eje superior (025200), el impulsor reposa sobre el anillo de desgaste.
Retire los tornillos (044601). Despegar las mitades de la manga (044600),
utilizando los barrenos con tornillos m10, retirar los anillos bipartidos (044500) y
desmontar las cuñas (025202, 025002).
9. Retire la flecha, colóquela en posición horizontal sobre bases de madera.
Desmonte el soporte intermedio (019400).
10. Estrobe el tubo intermedio (019300), levante hasta apoyar la parte baja de la
bomba sobre las viguetas. Retire la tornillería del tubo intermedio al tazón.
Levante con cuidado el tubo intermedio. Una vez fuera de la flecha. Deposítelo
sobre bases de madera.
11. Se puede retirar el resto del conjunto fuera del pozo para continuar con el
desmontaje. Retirar la tornillería que une el tazón a la campana. Coloque los
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estrobos en el tazón (014000) y extraiga lentamente. Colóquelo sobre bases de
madera.
12. Estrobe la flecha inferior (025000) y extraiga el impulsor de la campana,
colóquelo a una altura donde pueda trabajar para retirar el tornillo (024500) de
fijación del impulsor. Con un extractor o un mazo extraiga el impulsor (022600)
y la cuña (025001). Deposite la flecha sobre las bases de madera, así como el
impulsor. Separe la campana (013300) de la cruceta (873000).
13. Realice limpieza con trapo, lija y solvente en flechas, mangas, bridas y tornillería.
14. Desmontaje de baleros:
15. Retire la tuerca de ajuste (029502) y la arandela de seguridad (029503) y anillo
espaciador (030700). Retirar los rodamientos (029504) y el deflector de grasa
(029300).
16. Realice limpieza de las partes. Inspeccione los baleros. En caso de ser necesario
reemplácelo. Revise las demás piezas, elimine imperfecciones.
17. Limpie y lubrique la manga (029500). Caliente el primer rodamiento a una
temperatura de 100 °C a 110°C. Monte el rodamiento, coloque el deflector de
grasa (029300). Caliente el siguiente balero y móntelo. Espere a que retorne la
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temperatura ambiente. Llene los rodamientos de grasa. Monte el anillo (030700),
la arandela de seguridad y las tuercas de ajuste.
18. Revise las dimensiones y condiciones de desgaste de las mangas de flecha en las
zonas de chumaceras y estopero. De ser necesario reemplácelos.
19. Revise las dimensiones y condiciones de desgaste de las chumaceras.
20. Realice inspección visual del impulsor, para detectar erosión, grietas, golpes.
Aplique líquidos penetrantes para completar la inspección. Inspeccione
dimensionalmente el anillo de desgaste para verificar que esté dentro de
tolerancias.
21. Verifique erosión, desgaste, deflexión en las flechas superior e inferior. Y
determinar los pasos a seguir para su rehabilitación en caso de ser necesario.
22. Revise la tornillería, limpie los que presenten daños en la rosca, reemplácelos.
23. Ensamble la campana en la cruceta. Si se reemplazaron mangas de desgaste,
instale las nuevas. Limpie la flecha, coloque la cuña, aplique antiferrante, monte
el impulsor y asegúrelo con el tornillo de fijación. Estrobe el conjunto y móntelo
en la campana.
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Aplique sellador en las juntas de cierre. Monte el tazón deslizándolo sobre la
flecha hasta asentarlo sobre la campana y atornille.
24. Coloque los estrobos en el tubo intermedio, móntelo sobre el tazón y atornille. En
este punto el ensamble ya debe de estar colocado sobre el pozo, apoyado en las
viguetas. Coloque el soporte intermedio. Eslingar y colocar este conjunto en el
pozo sobre maderas a la altura del soporte intermedio.
25. Estrobe la flecha superior. Céntrelo con la flecha inferior. Coloque cuñas, anillos
bipartidos y mangas de acoplamiento. Atornille las mangas.
26. Montar el cabezal de descarga, aplicar sellador entre bridas, atornillar. Bajar el
conjunto hasta que descanse sobre la placa soporte. Retire los aparejos
Fije el cabezal a la placa soporte. Coloque junta nueva y atornille tubería de
descarga con el cabezal de descarga.
27. Colocar la caja de rodamientos (029600), y fije con los tornillos. Coloque la cuña
(025203), inserte cuidadosamente la manga con los baleros. Coloque la tapa del
alojamiento y atornille. El juego entre la tapa y el balero debe ser de 0.08 a 0.1
mm.
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Coloque la arandela de ajuste (038600), anillo bipartido (037100), el anillo de
fijación (037000) y atorníllelo. Instale anillo espaciador (040000)
28. Coloque la cuña (025201), el medio cople (si es necesario caliéntelo), los tapones
elásticos, la arandela (040100) con el tornillo (025204).
29. Coloque el soporte del motor y atorníllelo. Estrobe el motor transpórtelo hacia la
bomba y móntelo.
30. Proceda al alineamiento del conjunto motor bomba. Una vez realizada, proceda al
acoplamiento.
31. Extraiga completamente toda la empaquetadura del prensaestopas. Limpie.
Coloque empaquetadura nueva 12mm estilo 1727. Ajuste las tuercas y lléguelas
con la mano. El ajuste final se hará con la bomba puesta en servicio.
32. El Departamento de Instrumentación y Control instalará lo que haya retirado.
33. El Departamento Eléctrico conectará el motor eléctrico.
34. Avise al jefe de taller para el retiro de la libranza. Para posteriormente probar el
equipo y durante la misma realice una corrida de vibraciones. Y verificar que no
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haya fugas en bridas. Realice limpieza del área. Llene los reportes de inspección
necesarios.
35. Para la recolección, selección, y confinamiento de los residuos generados durante
las actividades de mantenimiento referirse al Procedimiento No. SG-048.
(Para identificación de números de referencia ver Apéndice A)
Figura. 5.1 Bomba de circuito abierto unidad 2
Se presente en la imagen una bomba de circuito abierto de la unidad 2 de la C.T.P.A.L.M. a
punto para su extracción
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Bomba Principal de Combustible
Alcance:
El presente procedimiento es aplicable, a las Bombas Principales de Aceite Combustible a
Quemadores, Marca Transamérica de Laval Mod. AJDH-100.
Instrucciones:
Limites y Precauciones:
Acordonar el área de trabajo.
Utilizar mesa para colocación de piezas, para su limpieza e inspección.
Utilizar equipo de protección personal apropiado.
Tabla 5.3: Herramientas y equipo
Cantidad Unidad Descripción
1 Jgo. Llaves Mixtas (hasta 1 1/4 “).
1 Jgo. Indicadores de Carátula.
1 Pza. Extractor de Baleros.
1 Jgo. Llaves Allen.
1 Pza. Desarmador Plano.
1 Pza. Martillo de Bola.
1 Pza. Tijeras para Lámina.
1 Pza. Espejo de Extensión.
1 Pza. Microm. Ext. 1-2”,2-3”,3-4”
1 Jgo. Microm. Int.
1 Pza. Barra de Bronce.
Nota: Herramental a ocupar para montaje y desmontaje
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Pre-requisitos:
Verifique la libranza y asegúrese de que estén colocadas las tarjetas de libranza de
acuerdo al procedimiento de operación.
Comprobar que se encuentra drenado completamente el equipo.
Colocar bases de madera para la colocación de partes desensambladas.
Su frecuencia de aplicación es de acuerdo al diagnostico como resultado de la aplicación del
mantenimiento predictivo y a las necesidades del cliente.
Criterios de aceptación:
Los indicados en cada uno de los puntos de este procedimiento.
Instrucciones generales:
1. Retirar el tapón de drenaje de la bomba para asegurar que no hay presión dentro de la bomba.
2. Desmontar el guardacople y guardarlo en un lugar seguro.
3. Observar el acoplamiento, si está correcto (Cuñas a 180°), hacer marcas índices.
4. Aflojar los tornillos de acoplamiento, retirarlos y guardarlos en lugar adecuado.
5. Retirar el elemento flexible, una manera fácil de hacerlo es aflojar los tornillos de los coples
y desplazar éstos sobre la flecha.
6. Coloque el extractor y desmonte el cople y la cuña.
7. Limpie con lija fina la parte expuesta de la flecha de manera que la extracción del balero sea
fácil.
8. Desmonte los anillos bipartidos que fijan la pista interior del balero.
9. Afloje los tornillos de la placa de fijación del balero y desensamble.
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10. Afloje los tornillos de la tapa lado cople. Retírelos y guárdelos en lugar adecuado.
11. Desmonte la tapa lado cople y el balero; se puede auxiliar con el extractor.
12. Retire el espaciador y la cara estacionaria del sello mecánico.
13. Desatornille el codo de succión y desmóntelo.
14. Desmonte el soporte de los bujes, observando su posición.
15. Retire los bujes de los ejes laterales, marque con cinta su posición.
16. Retire los rotores laterales marcando con cinta su posición.
17. Desmonte el rotor principal y el ensamble rotatorio del sello mecánico.
18. Retire el ensamble rotatorio del sello mecánico.
19. Realice la limpieza de todas las partes desmontadas utilizando procedimientos y materiales
que no impliquen riesgos al personal ni al equipo.
20. Realice la inspección de componentes de acuerdo a la guía siguiente:
a) CAMISA: Practique inspección visual, no debe tener rayaduras, fisuras,
incrustaciones, erosiones, etc., cambiar si se requiere de acuerdo a
inspección.
b) ROTORES: Realice inspección visual, no deben existir picaduras, fisuras,
oxidaciones, incrustaciones, rayaduras excesivas en el muñón, aplique
líquidos penetrantes a los rotores, cambiar si se requiere de acuerdo a la
inspección.
c) SELLO MECÁNICO: Cara estacionaría. Inspección visual, no debe haber
desgaste excesivo, rayaduras profundas, incrustaciones, oxidaciones.
d) ENSAMBLE ROTATORIO: Inspeccione prisioneros, resortes, “O” Ring,
seguros.
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e) CARA: No debe tener fisuras, desgaste excesivo, rayaduras, picaduras o
incrustaciones.
f) BALERO: Revise que no tenga ruidos anormales demasiado huelgo,
obstrucciones al girar. Quite las tapas de sello y límpielo; inspeccione las
bolas y las pistas. Lubríquelo.
g) BUJES: Inspección visual, no deben existir picaduras, fisuras, oxidación,
incrustaciones, rayaduras excesivas.
21. Realice inspección dimensional de camisa, rotores, bujes, anotar lo obtenido en la bitácora.
Cambiar según se requiera.
22. Fabricar las juntas de las tapas frontal, posterior y de cara estacionaria de sello mecánico.
23. Proceda al ensamble de acuerdo a lo siguiente:
23.1. Aplique aceite a la camisa y al rotor principal e inserte éste.
23.2. Aplique aceite a los rotores laterales e insértelos.
23.3. Lubrique los bujes y colóquelos en su lugar; coloque el soporte.
23.4. Coloque el ensamble rotatorio del sello mecánico deslizándolo sobre la flecha
hasta que toque en el hombro, apriete los opresores; mida la parte sobresaliente de la
cara rotatoria para comprobar el ajuste final.
23.5. Coloque la junta sobre la tapa lado cople y monte ésta en su lugar, apriete los
tornillos.
23.6. Inserte la cara estacionaria de sello mecánico, no olvide la junta.
23.7. Coloque el espaciador en su lugar.
23.8. Ensamble el anillo bipartido lado inferior.
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23.9. Aplique aceite a la flecha e inserte el balero; puede introducirlo golpeando la pista
interior con una barra de bronce o colocando unos espárragos y placa de fijación del
balero. Una vez que la pista interior toque el anillo bipartido interior, coloque el otro
anillo bipartido, esto determina la posición axial de la flecha.
23.10. Desplace la flecha hacia el motor y mida la parte sobresaliente de la cara rotatoria,
el valor obtenido en este punto es el ajuste de compresión del sello mecánico el cual
debe de ser de 1.5mm a 2.0mm.
23.11. Desplace la flecha hasta su posición y coloque la placa de fijación del balero,
apriete la tornillería.
23.12. Coloque la junta en el codo de succión y ensamble éste, coloque la tornillería en
su lugar sin apretarla, coloque la junta espiral en las bridas de la tubería de succión y
apriete toda la tornillería en forma alternada.
23.13. Coloque la cuña y el cople en su lugar, apriete el opresor, proceda a alinear de
acuerdo al procedimiento. “Alineación de Equipo”.
23.14. Antes de acoplar verifique prueba de rotación del motor eléctrico (prueba hecha
por el departamento eléctrico).
23.15. Acople el equipo teniendo cuidado de que las cuñas hayan quedado a 180° una de
la otra, coloque la cubierta cubrecoples.
23.16. Notifique al jefe de Mantenimiento la terminación del trabajo para que se proceda
de acuerdo al procedimiento. “Retiro de Libranza”.
23.17. Comprobar el funcionamiento del equipo: no debe de haber fugas, ruido anormal
o calentamiento anormal del balero.
24. Realice la limpieza del área de trabajo.
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25. Llenar la respectiva orden de trabajo y elaborar el reporte de mantenimiento.
26. Para la recolección, selección y confinamiento de los residuos generados durante las
actividades de mantenimiento referirse al procedimiento No SG-048
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VI. RESULTADOS
7. 1. Interpretación de resultados
Los resultados obtenidos en este proyecto conforman de manera concisa una solución a todos los
puntos de la problemática teniendo en cuenta el alcance de cada uno logramos obtener una
reducción de tiempos muertos hombre-máquina y mejor funcionamiento de las maquinas en
cuestión.
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VII. CONCLUSIONES
De acuerdo con los resultados obtenidos en dicho proyecto, se considera como viable la creación
de este manual, para cumplir la problemática planteada.
Tomando en cuenta toda la información redactada de acuerdo a los planes de mantenimiento y
los tipos de mantenimiento existentes, también se deben desarrollar todas la pruebas y ensayos a
los equipos periódicamente para confiar en su buena respuesta al momento de ser necesarios ya
que al no ser equipos principales dentro de la central, no siempre se mantienen trabajando solo
hasta ser requeridos.
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VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Procedimiento P-1020-007 Rev 2 para la identificación de aspectos e impactos ambientales, peligros y riesgos de seguridad.
Instrucciones de operación para Bombas del Circuito Abierto Agua de Mar, marca Sulzer Hermanos S.A.
Dibujo seccional de Bomba No. 9-104.188.658
Procedimiento de Mantenimiento Alineación de Equipo Rotatorio DM-005
Procedimiento O-2113-287 Instrucciones y Recomendaciones a seguir en las que se involucra el
manejo de combustóleo,
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IX. APENDICE
Apendice A.- Tabla 10.1: No. de referencia de piezas de desarmeNo. REFERENCIA DESIGNACION CANTIDAD UNITARIA
866001 TORNILLO 04866002 TUERCA 04873000 CRUCETA ANTIVORTICE 01873001 TORNILLO 12873002 FRENO DE ESCUADRA 12040201 TORNILLO 01043900 PERNO DE ANCLAJE 16043901 TUERCA 16043902 ARANDELA 16044500 ESTRIBO 01044600 MANGUITO DE CASQUILLO 01044601 TORNILLO 12866000 CUBIERTA DE PROTECCION 01036203 ARANDELA 12036204 TAPON 12037000 ANILLO DE RETENCION 01037100 ANILLO EN DOS PARTES 01037500 ACOPLAMIENTO TIPO N EUPEX A 280 01038600 ARANDELA DE AJUSTE 01039900 ESPACIADOR LADO MOTOR 01040000 ESPACIADOR DE AJUSTE LADO BOMBA 01040100 ARANDELA DE TOPE (LADO BOMBA) 01040200 ARANDELA DE TOPE (LADO MOTOR) 01029606 TORNILLO 06030700 ESPACIADOR 01036100 SOPORTE DE MOTOR 01036101 TORNILLO 04
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No. REFERENCIA DESIGNACION CANTIDAD UNITARIA036102 TORNILLO 08036103 TUERCA 12036104 ARANDELA 16036200 PLACA ANCLADA 01036202 TORNILLO 12029503 ARANDELA DE FRENO 01029504 RODAMIENTO DE BOLAS 02029505 JUNTA 01029600 CAJA DE RODAMIENTOS 01029601 JUNTA 02029602 ENGRASADOR 02029603 TUNO PIROMETRICO 02029604 PEON 01029605 TORNILLO 02027000 CAMISA DE EJE / Pe. 01027001 PUNTA REDONDA 01027100 CAMISA DE EJE /TAZÓN 01027200 CAMISA EJE / COJINETE 01027500 DEFLECTOR DE ESTOPERO 01027501 TORNILLO 02028500 CAJA DE LUBRICACIÓN 01028900 BONETE DE COJINETE 01028901 TORNILLO 04028900 ENGRASADOR 01029300 DEFLECTOR 01029500 CAMISA DE RODAMIENTO 01029501 TORNILLO 06
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No. REFERENCIA DESIGNACIÓN CANTIDAD UNITARIA029502 TORNILLO 01025200 EJE SUPERIOR 01025201 CHAVETA PARALELA FORMA B 02025202 CHAVETA PARALELA FORMA B 02025203 CHAVETA PARALELA FORMA B 01025204 TORNILLO 01025205 CHAVETA PARALELA FORMA B 01025700 COJINETE 02025701 CASQUILLO 02026300 FRENO PARA TORNILLO 20021201 PERNO 02021202 TUERCA 02022600 IMPULSOR 01024500 PUNTA DE IMPULSOR 01024501 TORNILLO 01024502 TORNILLO SIN CABEZA 01024700 FRENO PARA TORNILLO 12025000 EJE INFERIOR 01025001 CHAVETA PARALELA FORMA B 01025002 CHAVETA PARALELA FORMA B 02025003 TUERCA 01020006 TORNILLO 20020007 ARANDELA 40020008 FRENO DE ESCUADRA 40020009 TORNILLO 06020010 ARANDELA 06020011 TAPON 01020012 TRENZA DE ESTOPERO 04020013 ESLABON LIRA DE TORNILLO 02
No. REFERENCIA DESIGNACIÓN CANTIDAD UNITARIA020014 TUERCA 20021200 ESTOPERO 01012500 ANILLO DE DESGASTE 01013300 CAMPANA DE SUCCION 01014000 BULBO 01014001 TORNILLO 40014002 FRENO DE ESCUADRA 20019300 COLUMNA INTERMEDIA 01019400 COJINETE INTERMEDIO 01020000 CABEZAL DE BOMBA 01020001 PEON 01020002 CLAVIJA 02020003 TUERCA 02020004 TORNILLO 20020005 NFE25-401 20
Apéndice B: Planos de Bomba de Circuito Abierto
40
Figura 10.1: Dibujo Seccional Bomba Circuito Abierto
41
Figura 10.2: Campana Alineador de Impulsor
42
Figura 10.3: Plano de Tazon
Figura 10.4 Impulsor Bomba de Circuito Abierto
43
Figura 10.5: Cople de Flecha Bomba de Ciruito Abierto
44
Figura 10.6: Motor y Bomba desmontados
45
Figura 10.7: Flecha Inferior de Bomba circuito abierto dañada
Figura 10.8: Desmontaje de Bomba Circuito Abierto con grúa de puerto
46
Figura 10.9: Desmontaje de anillo centrador de Bomba de Circuito Abierto
47
Figura 10.10: Anillo centrador con Chumacera
Figura 10.11: desmontaje completo de Bomba de Circuito Abierto
48
Figura 10.12: Limpiado de Tazón y Campana para extracción
Figura 10.13: Tazón de bomba de circuito abierto ya retirado para inspección
49
Figura 10.14: Limpieza de impulsor para retiro de flecha inferior
Figura 10.15: Aplicación de prueba de líquidos penetrantes a flecha de impulsor dañada
50
Figura: 10.16: Reparación de bomba con soldadura eléctrica
Figura 10.17: Colocación de ánodos de sacrificio
51