Mag. Ing. Sureda A.

Maestría enGestión de Operaciones

Mag. Ing. Sureda A.

Manufactura LeanManufactura Lean

Mag. Ing. Sureda A.

¿Qué es la Manufactura Lean?¿Qué es la Manufactura Lean?

¿Moda o Realidad?¿Moda o Realidad?

¿Sólo es para los Japoneses?¿Sólo es para los Japoneses?

¿Sólo sirve para la Industria Automotriz?¿Sólo sirve para la Industria Automotriz?

Mag. Ing. Sureda A.

La Evolución de LeanLa Evolución de Lean

1910s

Toyota

1950s 1980s 1990

Machine That Changed the World

1940s

Más de 100 años de descubrimiento (y re-descubrimiento)

Plantas Japonesas

en USAHenry Ford

II Guerra Mundial

Entrenamiento dentro de la Industria

Aviación - Alimentos - Laboratorios -

Hospitales

2000s

¿Qué es Lean?

Lograr Flujo Proceso, eliminándo Desperdicio

Mag. Ing. Sureda A.

Se analizaron 52 plantas automotrices en 14 países

distintos.

El resultado fue que encontraron diferencias significativas

entre Toyota y el resto de las empresas.

El termino utilizado por el MIT para resumir las

observaciones de su estudio fue el de “LEAN “LEAN

MANUFACTURING”MANUFACTURING”

AntecedentesAntecedentes Instituto Tecnológico de

Massachussets (MIT) desarrolló un

proyecto de investigación llamado

International Motor Vehicle Program

(IMVP) – a ppios 90’s.

Mag. Ing. Sureda A.

La mitad de horas de esfuerzo humano en la planta

La mitad de defectos en el producto terminado

Un tercio de horas de esfuerzo de ingeniería

Mitad del espacio en planta para el mismo resultado

Fuente: “La Máquina que Cambió al Mundo”, por Womack, Jones y Roos, 1990

¿Qué logros tiene la Industria ¿Qué logros tiene la Industria al adoptar Manufactura Lean?al adoptar Manufactura Lean?

Mag. Ing. Sureda A.

(Grandes Lotes, Sistema de empuje, Mentalidad de “Isla”)

OBJETIVO: Maximizar economías de escala

Material

Barco

Orden CashTiempo real de valor agregado:MinutosTiempo Total en Planta: Semanas

AlmacénAlmacénMateriaMateriaPrimaPrima

EstampadoEstampadoArmadoArmadoReparaciónReparación

AlmacénAlmacén

AlmacénAlmacén

SoldaduraSoldadura

Almacén Almacén ProductoProducto

TerminadoTerminado

Producción en MasaProducción en Masa

Mag. Ing. Sureda A.

Parada De Tiempo De Trabajo

Tiempodel Ciclo

1 2 3 4 Workstation

PARTESDEFECTUOSAS

UCLX

LCL

Máquina fuera de Control

Gráfico de CEP

3/22/93

UC

LX

LC

L

XX XXXXX

X PRODUCTOSTERMINADOS

XX

XXX

XX X

???#$*&!!!

Producción en Masa Producción en Masa

Mag. Ing. Sureda A.

Manufactura FlexibleManufactura Flexible

““Lograr Flujo Proceso eliminándo desperdicios”Lograr Flujo Proceso eliminándo desperdicios”

Material

Es

ttam

pad

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stt

amp

ado

Alm

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nA

lmac

én

So

lda

du

raS

old

ad

ura

Arm

ad

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rma

do

Em

bar

qu

eE

mb

arq

ueTirar Tirar

Tirar Tarjetas deProducción

MaterialResponder al pedido del

cliente

Línea de TiempoOrden Cash

Tirar Tirar

“El próximo proceso es el cliente”

Mag. Ing. Sureda A.

Manufactura FlexibleManufactura Flexible

Safe WorkProcedures

SafetyAward

CorporateAnnouncement

DefectiveSupplier PartsProblem Info

0102030405060708090

1stQtr

2ndQtr

3rdQtr

4thQtr

East

West

North

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

1 2 3 4 5 6 7 8 9

East

Machining Line #3 Work Group Display Board

Area de Reunión Grupo Trabajo

Return toSupplierReturn to

Supplier

Area Central Almacenamient

o

PARTS PARTS PARTS

PARTS PARTS PARTS

PARTS PARTS PARTS

PARTS PARTS PARTS

PARTS PARTS PARTS

PARTS PARTS PARTS

PARTS PARTS PARTS

PARTS PARTS PARTS

PARTS PARTS PARTS

PARTS PARTS PARTS

PARTS PARTS PARTS

PARTS PARTS PARTS

SCRAPSCRAP

OEE

5/9

/96

Date

S.M.A.R.T.

Card:

S.M.A.R.T.

Card:

S.M.A.R.T.Proceso

S.M.A.R.T.

Card:S.M.A.

R.T. Card:S.M.A.

R.T. Card:

S.M.A.R.T.

Card:

S.M.A.R.T.

Card:

S.M.A.R.T.

Card:

S.M.A.R.T.

Card:

S.M.A.R.T.

Card:

S.M.A.R.T.

Card:

SCHEDULE

3 1

Op # 110120 150

DEPARTMENTO A

130140

Status

OEE

5/9

/96

DateU

CL

XLC

L

LE

AK

Tiempo Saturación

Cycle Time

1 2 3 4 Workstation

Target Time

QPS

TARGET TIME = 58 secs1) Receive block2) Add bolts3) Check torque4) Finish & Return

Quality ProcessSheet

Cliente

Mag. Ing. Sureda A.

Desperdicio vs. ValorDesperdicio vs. Valor

Desperdicio:

•Todo aquello que no agregue valor al producto (En

Japonés denominado MUDAMUDA).

•Todo aquello que interrumpa el Flujo del Proceso.

Valor:

• Procesos, operaciones, o actividades que

cambian la forma,

ajuste, o función del

producto para cumplir con las

especificaciones o expectativas

del cliente.

• Lo que el cliente esta dispuesto a pagar.

Mag. Ing. Sureda A.

12

TransportTransportee

ReparacioneReparacioness

Los 7 DesperdiciosLos 7 Desperdicios

TOYOTA PRODUCTION SYSTEM

EsperaEspera

Sobre Sobre

ProduccióProducciónn

SobreSobre

ProcesamientProcesamientoo

InventarioInventario

MovimientMovimientoo

Mag. Ing. Sureda A.

Largos Largos set upset up

RetrabajosRetrabajosPobre Pobre

limpiezalimpieza

Rotura Rotura equiposequipos

Materiales Materiales mezcladosmezclados

Demora en Demora en entregasentregas

Nivel Nivel inventario inventario

decrecientedecreciente

InventarioInventario

Los 7 DesperdiciosLos 7 Desperdicios

Mag. Ing. Sureda A.

Largos set upLargos set up

RetrabajosRetrabajos

Pobre Pobre limpiezalimpieza

Rotura Rotura equiposequipos

Materiales Materiales mezcladosmezclados

Demora en Demora en entregasentregas

Reducción de InventarioReducción de Inventario

Los 7 DesperdiciosLos 7 Desperdicios

Largos Largos set upset up

RetrabajosRetrabajosPobre Pobre

limpiezalimpieza

Rotura Rotura equiposequipos

Demora en Demora en entregasentregas

¡Expone Problemas!¡Expone Problemas!Taiichi Ohno entendía que la

creación de FLUJO, forzaba la

corrección de problemas,

resultando en una reducción de

desperdicios.

Mag. Ing. Sureda A.

Foco de programas tradicionales de mejoras:Foco de programas tradicionales de mejoras:

• Más trabajo

• Más esfuerzo

• Adicionar personas

• Adicionar equipos

Foco de Manufactura Lean: 8 DesperdiciosFoco de Manufactura Lean: 8 Desperdicios

• Sobreproducción

• Transporte

• Movimiento

• Espera

• Sobre proceso

• Corrección

• Inventario

Valor Valor AgregadoAgregado

DesperdicioDesperdicio

Los 7 DesperdiciosLos 7 Desperdicios

Mag. Ing. Sureda A.

Modelo de Manufactura Lean Modelo de Manufactura Lean (Toyota (Toyota

House)House)Mejor Calidad – Bajo Costo – Tiempo de Entrega Corto

Mejor Seguridad – Alta Moral

Acortando flujo de producción eliminando desperdicioAcortando flujo de producción eliminando desperdicio

Justo a Justo a TiempoTiempo

JidokaJidoka

• Planificación del

Takt Time

• Flujo Continuo

• Sistema “Pull”

• Cambio Rápido

• Paros Automáticos

• Andon

• A Prueba de Error

• Control de la Calidad en la Estación

• Resolución de causa raíz (5 Por Que)

KaizenKaizen

Gente y Trabajo en Equipo

Reducción del Desperdicio

• Objetivos Comunes

• Toma de Decisiones• Entrenamiento

cruzado

• Genchi GenbutsuGenchi Genbutsu• 5 Por Que5 Por Que

• Identificación del Desperdicio

EstabilidadEstabilidad (Fábrica Visual (5 “S”) – TPM)

EstandarizaciónEstandarización (Trabajo estandarizado – A3)