línea de cosechadoras metalfor araus axial max · m2, con un ventilador cuya velocidad se puede...
TRANSCRIPT
1
Prueba a campo: Línea de Cosechadoras Metalfor Araus Axial Max
INTRODUCCIÓN
Al momento de evaluar las prestaciones de una cosechadora, es fundamental tener en cuenta la capacidad de trabajo que posee la máquina, la cual expresa la cantidad de toneladas por hora de material que cada cosechadora tiene la capacidad de procesar. Este parámetro está determinado por las características propias de cada modelo entre las que se destaca la potencia del motor, el tipo de transmisión y el tipo de sistema de trilla, separación y limpieza con el que trabaja (Bragachini et al, 2005).
En la última década, el mercado de cosechadoras cambió y evolucionó totalmente hacia sistemas axiales con el objetivo de lograr una mayor capacidad de trabajo acompañado de una mayor calidad de trilla. Desde el año 2011 hasta la actualidad, más del 93% de los equipos nuevos que se comercializan en argentina poseen sistemas con separación axial.
Las cosechadoras axiales poseen un sistema de trilla y separación mediante flujo axial compuesto por un rotor dispuesto en forma longitudinal, el cual posee un principio de funcionamiento que resulta progresivo dado que el material es acelerado sin fricción, luego aparece la fricción y ésta es progresiva siguiendo una trayectoria en forma espiralada donde el grano puede dar de una a siete vueltas en el sector de trilla del rotor. En esta trilla progresiva los granos más susceptibles y frágiles cuelan inmediatamente, mientras que los más húmedos y resistentes siguen dando vueltas hasta ser trillados. El material puede pasar varias veces por encima de los cóncavos y rejillas en su recorrido por el rotor, asegurando una minuciosa trilla y separación (Bragachini et al, 2005).
2
Figura 1: Esquema de rotor de Cosechadora Axial Max. Fuente: Metalfor S.A, 2015.
Los contratistas de cosechadoras, que representan el 65% de las ventas de estas máquinas, cabezales maiceros y girasoleros, tolvas autodescargables, casillas y tractores, son lo que orientan la demanda de este rubro.
En la actualidad, el mercado indica que se demandan cosechadoras de gran capacidad de trabajo con cabezales de 35 y 40 pies de corte, motores de más de 350 hp, tolvas con más de 10.000 litros con buena velocidad de descarga, neumáticos duales radiales, ergonomía y automatismo de regulación, transmisión hidrostática y todo el equipamiento de agricultura de precisión.
En cuanto a la potencia, el mercado indica que los móldelos más vendidos en el último año son los que se encuentran en la clase VII, con una potencia que va desde los 323 hp hasta los 374. Esta clase se viene afianzando desde hace varios años como la de mayor venta de cosechadoras, siendo a la vez la que mayor crecimiento ha presentado en los últimos 4 años. Esto se debe a que se acentúa la tendencia hacia máquinas de mayor potencia y mayor capacidad operativa.
Figura 2: distribución por clase de las unidades comercializadas en el año 2015. Fuente INTA Manfredi
Para entender los lineamientos que sigue el mercado, es importante aclarar que en el año 2005, las cosechadoras clase V y VI representaban más de la mitad del mercado y las clases VIII, IX y X prácticamente no se conocían.
3
En la actualidad, la industria nacional encuentra en la nueva serie Metalfor Araus Axial Max, una línea de cosechadoras construidas íntegramente en Marcos Juárez (Prov. Córdoba) con más de 65% de componentes nacionales, con una potencia de motor y equipamiento que se encuentra entre los más requeridos por el mercado argentino.
El módulo INTA Tecnologías en Cosecha, en asistencia técnica con la empresa Metalfor S.A, realizó un trabajo de evaluación de esta serie de cosechadoras nacionales, para determinar las prestaciones que poseen estas nuevas máquinas.
OBJETIVO GENERAL
Evaluar el desempeño a campo de la línea de cosechadoras nacional Metalfor Araus Axial Max 1775 y 1475 en cultivo de maíz a diferentes flujos de alimentación.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Determinar el nivel de pérdidas cuantitativas a distintos índices de alimentación de grano (toneladas/hora).
• Establecer la capacidad de trabajo máxima para cosecha de maíz, indicando el índice de alimentación a la cual la máquina puede trabajar sin superar los niveles de tolerancia de pérdidas establecidos por INTA.
• Conocer la calidad de grano logrado (pérdidas cualitativas).
• Conocer el consumo de combustible expresado en Litros/toneladas de grano.
MATERIALES Y MÉTODOS
La prueba a campo se efectuó los días 16 y 17 de julio de 2015 en el establecimiento “Las Corzuelas”, ubicado en la localidad de Chalacea (Prov. de Córdoba).
Materiales
Cultivo:
El híbrido de maíz sobre el cual se efectuó la prueba fueDekalb 72103Pro sembrado el día 7 de diciembre de 2014a 0,52m entre líneas.Al momento de la cosecha, el cultivo se presentaba con un adecuado anclaje al suelo, con una altura de 2 m yuna humedad media en el grano del 12%. No se observaba plantas ni espigas caídas previas a la cosecha.
Figura 3: lote de maíz Dekalb 7210 sobre el cual se realizó la prueba a campo
4
El rendimiento promedio del cultivo fue de 10.500 kg/ha. Las espigas poseían un diámetro medio de 53mm, con 16 hileras de granos cada una de ellas y una densidad de 65.000 plantas establecidas por hectárea.
Figura 4: espigas del cultivo cosechado que presentaban 48 mm de diámetro y 16 hileras de grano.
Características técnicas de las cosechadoras evaluadas:
La línea de cosechadoras Metalfor Araus Axial Max está compuesta por los modelos 1475 y 1775. Dentro del Sistema de Clasificación Internacional de Cosechadoras, ambas versiones pertenecen a la Clase 7 (entre 323 y 374 hp) y se diferencian únicamente por la potencia que entrega el motor Scania DC 9.0 Turbo-intercooler de 5 cilindros y gestión electrónica. El modelo 1475 posee 350 hp, mientras que la versión denominada 1775 370 hp de potencia máxima continua y 400 hp de sobre-potencia electrónica, la cual utiliza para superar sobrecargas puntuales como las que se efectúan al momento de la descarga.
Las espigas de maíz ingresan al interior de la cosechadora a través del sistema de alimentación el cual está compuesto por un embocador de 1.345 mm de ancho y 1.735 mm de largo (con reversor electrohidráulico y trampa de piedras) y por un cono de ingreso donde se dispone el rolo alimentador de velocidad variable según cultivo(440/800 rpm), el cual es el encargado de acelerar la velocidad del material y entregarlo al sistema de trilla,
Figura 5: cono de ingreso y rolo alimentador
5
La zona de carga es el lugar donde se ubica el cono de ingreso (sección cónica del rotor axial) donde el canal de entrada posee un diseño que permite que la alimentación del material que ingresa al rotor axial se realiza a través de 3 vías, con el objetivo de lograr un flujo uniforme y homogéneo
Figura 6: Canal de entrada al rotor con alimentación a través de 3 vías.
Una vez que el material entra al conjunto, es trillado por efecto del roce de las espigas con el cilindro en movimiento y los cóncavos estacionarios.
La unidad de trilla y separación está compuesta por un rotor axial (760 mm de diámetro y 3.150 mm de largo) de diseño tronco cónico equipado con variador de velocidad electrohidráulico. La transmisión hidrostática (con reversor) permite trabajar en un rango de velocidades de 0 a 750 rpm en baja y de 0 a 1.050 rpm en alta.
La primera sección del rotor es la alimentación, donde se ubican 3 hélices de carga en el extremo frontal cónico del rotor y son las que permiten el ingreso del material. Luego se ubica la sección de trilla que ocupa 1013 mm de largo y es un sector equipado con 15 muelas de trillas y que se disponen entre la zona cónica y la parte cilíndrica del rotor. La última parte del rotor es totalmente cilíndrico y en ella se realiza la separación y limpieza del material a través de 24 elementos que ocupan 1560 mm de largo.
Figura 7: detalle de módulo de trilla y separación con rotor axial
Los diámetros de los cielos también son diferentes según la sección del cilindro donde se encuentre, siendo de volumen creciente desde la zona de alimentación, donde el material transita más comprimido y centrado, pasado por la sección de trilla, donde se produce el 1° desfasaje del cielo (primera expansión) hasta la sección de separación, donde se produce el 2°
6
desfasaje del cielo, que además pierde en su parte superior la forma circular, permitiendo de esta forma ejercer menor compresión y mejorar el desahogo de material
En la sección de alimentación, el cielo posee 5 vanes dispuestos con un ángulo de 122°, luego en la sección trilla se encuentran 7 vanes (109°) y en la sección separación se ubican 6 vanes a 105°.
Figura 8: detalle de vista inferior de los cielos de las 3 secciones (alimentación, trilla y limpieza)
Figura 9: detalle de la superficie de colado. Cóncavos de trilla, intercambiables y dispuestos en tres tramos. Cóncavos de separación, desmontables y fijos en el rolo despajador.
En la zona de trilla, los cóncavos son de apertura regulable de 0 a 45 mm, ocupan un área 1,10 m2 (150° de envoltura) y se disponen en 3 tramos.Los cóncavos de trilla son intercambiables, disponiendo de 3 opciones que permiten trillar con baja agresividad (maíz), agresividad intermedia (soja/maíz) o alta agresividad para cosechar trigo o cebada.
7
Figura 10: detalle de la regulación de los cóncavos de trilla.
Figura 11: detalle de cóncavos de trilla.1: Cóncavos de baja agresividad (maíz); 2: Cóncavos de alta agresividad (trigo/cebada) y 3: Cóncavos de alta agresividad (soja/maíz).
Durante la prueba a campo, ambas máquinas trabajaron con el rotor (provisto de muelas) a
una velocidad de giro de1600 rpm, con la opción de los 3 tres cuerpos del cóncavo de trilla de
baja agresividad (provistos solo de barras redondas) y una regulación de la luz de cóncavo de
45 mm.
8
Figura 12: detalle de cóncavo de trilla de barras redondas con una luz de 45 mm respecto a las muelas del rotor de trilla.
El sistema de separación tiene la finalidad de separar del 20 al 25% del grano que no coló a través de los cóncavos de trilla y que pasa al sistema de limpieza junto con el material no grano (paja y granza). En estos modelos de cosechadoras, el sistema de separación es centrífugo, donde el rotor trabaja en conjunto con una serie de 4 cóncavos desmontables fijos que ocupan una superficie de colado de 1,90 m2.
Durante la prueba, el sistema de separación fue configurado con cóncavos que presentaba
una distancia entre alambres de 20 mm, 5 mm de altura de pie de fricción y 11 barras porta
alambres.
La limpieza es la operación de separar el grano de la granza y paja que proviene del colado de los cóncavos. Esta separación se produce por el efecto combinado del movimiento alternativo de la caja de zarandas y el paso de una corriente de aire por las cribas.
Figura 13: detalle del sistema de limpieza.
9
El ventilador es el encargado de generar una corriente de aire orientada uniformemente a lo largo del zarandón y zaranda inferior, con la finalidad de mantener las cribas limpias de paja y granza.
La unidad de limpieza de estos modelos de cosechadoras trabaja sobre una superficie de3,3 m2, con un ventilador cuya velocidad se puede variar de 500 a 1.200 rpm y un sistema de retrilla, con retorno al sector de trilla del rotor. El zarandón es ajustable y posee un área de 1,94 m2, mientras que la zaranda es de 1,6m2. La superficie total de limpieza es de 4,55 m2.
En la prueba el sistema de limpieza poseía una apertura de zaranda superior de ¾, una
apertura de zaranda inferior de 15 mm y una velocidad del ventilador de 1.000 rpm.
El grano limpio es depositado mediante una noria en una tolva de 12.000 litros, la cual es vaciada con un tubo de descarga de 5,24 metros de largo que permite descargar a 5 metros de altura a una velocidad de 100 litros/segundo.
Figura 14: detalle de la tolva de grano limpio con capacidad de 12.000 litros (1), velocidad de
descarga de 4500 l/min (2), sinfín de carga de 380 mm a 460 rpm cementado (3), doble sinfín barredor de 269 mm a 400 rpm (4) yTubo de descarga con sinfín cementado dividido en 2
tramos (5).
La serie de cosechadoras Metalfor Araus Axial Max está equipada con motores electrónicos Scania DC9 72 A. En el caso del modelo 1475, esté impulsor está configurado para que entregue 350 hp, mientras que en la versión 1775 eroga 370 hp, con una sobrepotencia de 30 hp extras para los momentos de mayor demanda. El tanque de combustible es de 967 litros.
10
Figura 15: detalle del motor Scania DC9 72 A. 1: Toma de fuerza Twin Disc AM 232
De acoplamiento elástico. 2: Bomba Linde de 135 cm3/ rev. de Rotor y Transmisión. 3: Eje central de mando general (limpieza y plataf.). 4: Radiador de agua de 38 litros de capacidad. 5: Radiador de aceite de bombas Linde con cap. De 112 litros /minuto. 6: Radiador de aceite circuito de trabajo ( Lev. Plataf. Basculante aper tubo. Desc.). 7: Bomba de caudal variable
mov . generales. 8: 4 Bomba de engranajes solo dirección 16 cm3/ rev. 9: Radiador aire acondicionado. 10: Carenado motor
La transmisión es de tipo hidrostática, asistida por una bomba hidráulica de caudal variable y motor hidráulico, ambos de pistones axiales. El motor hidráulico trabaja acoplado en forma directa a la carcaza de transmisión de tipo monoblock. Posee tres marchas de avance y tres de retroceso que le permiten circular a 7 km/h (1°), 15 km/h (2°) y 29 km/h (3°).
Figura 16: detalle de circuito hidráulico de alta presión utilizado para la transmisión
hidrostática y el rotor de trilla y separación. Posee un tanque de 90 litros,1: Bomba Rotor y Transmisión de pistones axiales y caudal variable de 135 cm3 x Rev. 2: Motor Transmisión
Hidrostática Linde Fijo de 105cc x Rev. 3: Motor Hidráulico RotorLinde variable (Alta: de 0 a
11
1000 rpm >> 95cm3 x Revolución - Baja de 0 a 730 rpm >> 135cm3 x Revolución). 4: Radiador circuito de Alta Presión
Figura 17: detalle de transmisión ZF 3DM40+S1250 con reductor.
Las unidades utilizadas para esta evaluación a campo estaban equipadas con neumáticos delanteros duales 20.8 R38 R1 y traseros 18.4-26 R1. Existes la opción de utilizar neumáticos delanteros simples 900/60 R32 R1 y traseros 28L-26 R1. El peso total de la máquina sin plataforma es de 17.000 kg.
El monitor de rendimiento de cada una de las unidades era marca Ag Leather Inside. Dicho monitor presentaba un error inferior al 5%, dado que el mismo fue calibrado previo a la prueba con la balanza de un acoplado tolva.
En el modelo Axial Max 1475 se utilizó un cabezal maicero Mainero MDD 100 de 16 surcos a 0,52 m (8.4 m de ancho de labor) y con la versión Axial Max 1775 se trabajó con un cabezal Mainero 2000 de 18 surcos a 0,52 m (9,4 m de ancho de labor).
Figura 18: Metalfor Araus Axial Max 1774 con cabezal Mainero 2000 de 18 surcos a 52,5 cm y Metalfor Araus Axial Max 1475 con cabezal Mainero MDD100 de 16 surcos a 52,5 cm.
En la prueba de la Metalfor Araus Axial Max 1475 se utilizó el nuevo cabezal para maíz Mainero MDD-100 para Múltiples Distanciamientos y Direcciones, el cual es una innovación dado que si bien el distanciamiento que presenta entre las unidades recolectoras es fijo a 525 mm, puede trabajar en múltiples distanciamientos entre líneas o direcciones de avance sin
12
necesidad de ajustes, modificaciones o adaptaciones,manteniendo acotadas las pérdidas de recolección y sin resignar velocidad de avance. Opera a cualquier distancia entre hileras (35 cm, 38 cm, 42 cm, 45 cm, 52 cm, 70 cm, 76 cm, 90 cm) y en cualquier dirección de avance (perpendicular 90° o al cruce 45°).
Este nuevo modelo de cabezal posee rolos deschaladores similares a los utilizados en el Cabezal Mainero 2000, pero presenta una nueva disposición de las cadenas alzadoras que permiten el ingreso fluido de plantas a la zona de tracción a pesar de estar altamente desalineadas respecto del centro de la unidad recolectora. También tiene un nuevo diseño de punteras y capotas, que en conjunto con el nuevo diseño de las cadenas, permiten que las plantas que ingresan fuera de la línea central de la unidad recolectora lleguen a la misma si ser cortadas o quebradas, con una inclinación mínima.
Figura 19: detalle de nuevos puntones de cabezal Mainero MDD 100, construidos en acero inoxidable, más agudos y de bajo perfil. Las punteras poseen capotas más cortas y con sus laterales vacíos (menor inclinación de las plntas que ingresan fuera de la línea central) que trabajan en conjunto con un nuevo diseño de cadenas alzadoras con doble engranaje en el
brazo tensor y mayor velocidad.
Figura 20: Comparativo de cadenas alzadoras de Mainero 2000/2008 (izquierda) respecto a Mainero MDD 100 (derecha) con nueva garganta con doble engranaje en el brazo tensor.
Método
Los equipos fueron evaluados a distintos flujos de alimentación de paja y grano, determinando para uno de los regímenes de alimentación los siguientes parámetros:
13
• Nivel de pérdidas cuantitativas por la cola de la cosechadora.
• Calidad de grano logrado en tolva
• Consumo de combustible expresado en Litros/toneladas de grano.
A partir de estos parámetros medidos en los distintos regímenes de alimentación de la maquina, se determinó la capacidad de trabajo máxima para cosecha de maíz, indicándose el índice de alimentación en el cual la máquina puede trabajar sin superar los niéveles de tolerancia de pérdidas establecidos por INTA.
Cada equipo, con cada flujo de alimentación, trabajó un total de 750 metros, dentro de las cuales se realizaron 3 repeticiones de 250 metros cada uno, donde se registraron los parámetros antes mencionados. Los distintos flujos de alimentación se lograron variando la velocidad de avance en cada tratamiento, pero manteniéndose fija durante cada pasada.
Metodología de medición de pérdidas cuantitativasen los sistemas de trilla, separación y limpieza:
Se procedió a extraer el desparramador de paja y se colocó una estructura con una lona de 2 m de ancho por 2,7m de largo, enrollada a un caño que pendía de un eje trasero. Este mecanismo permitió desenrollar la lona durante el avance de la cosechadora concentrando de ésta manera todo el material (grano y no grano) expulsando por la cola (separación y limpieza), correspondiente al ancho de captación de cada uno de los cabezales utilizados.
Figura 21: en la cola de la cosechadora se colocó una estructura con dos soportes en L, construidos con un tubo y una planchuela. Sobre estos soportes se colocó un tubo de
polipropileno de 2” y 2,30 m de largo, con pared gruesa para que no flexione.
Figura 22: sobre el tubo de polipropileno se enrolló la lona (plastillera).
14
Figura 23: Sistema de medición de pérdidas mediante lona desplegable: Detalle de tubo de polipropileno de 2” y 2,10 m de largo, con pared gruesa paraque no flexione con soporte que
permita su sujeción al chasis de la máquina en su eje trasero y lona plastillera de 1,9 x
2.7 m, con sogas fijadas en sus extremos para traccionarlas a distancia, al momento de alcanzarse la velocidad objetivo.
Figura 24:la metodología consistió en hacer trabajar la máquina, sobre un frente del corte (ancho del cabezal), y una vez recorrido más de 100 metros, a una velocidad constante, dos
técnicos tiraban de las sogas en forma simultáneas, extendiéndosela lona y cayendo así todo el producto de la cola (paja + granza + grano de pérdidas) sobre dicha lona
Cuando se trabajó con el cabezal Mainero 2000 de 18 surcos a, la superficie recolectada por la lona fue igual a 25,4m2(2,7 m de largo de lona x 9,4 m de ancho de cabezal), mientras que cuando se cosechó con el cabezal MDD 100 de 16 surcos a 0,525m, el tamaño de la muestra captada fue igual a 22,68 m2(2,7 m x 8,4 m).
Figura 25: el material recolectado por la lona equivale al largo de la misma (2,7 metros) por el ancho de trabajo de cada uno de los cabezales.
15
Las muestras recolectadas por la lona, fueron embolsadas y llevadas a gabinete donde se realizó el pesaje de cada una utilizando balanza de precisión. Luego, el peso de las muestras de paja y grano,fue extrapolado a hectáreas para determinar el índice de alimentación que tiene la máquina.
Una vez pesadas, cada una de las muestras fue procesada en forma manual. Primero se procedió atamizar la paja de mayor tamaño y el resto fue procesado primero con una zaranda de tejido (para separar la granza mayor de 1,5 cm) y posteriormente con otra de tejido más fino (0,7 cm) que permitió separar los granos de las granzas más finas.
La muestra de granos limpios obtenida, se pesódeterminándose así las pérdidas por cola: (separación + limpieza) correspondientes a la superficie muestreada y que luego se utilizó para referenciar las pérdidas expresadas enkg/ha.
Figura 26: Zarandas de tejidos utilizadas para procesar la muestras captadas por la lona.
Figura 27: material procesado de una de las muestras captadas por la lona.
Metodología para determinar pérdidas cualitativas:
Al finalizar cada tirada se tomaron muestras en tolva del material cosechado. Estas muestras fueron procesadas utilizando el juego de zaranda/bandeja específico para maíz. En la bandeja inferior (ciega), quedaron todas las mitades y los pedazos de grano que contenga la muestra de 100%, determinando de esta forma el daño mecánico visible.
Por otra parte se determinó el grado de participación en tolva del material no grano, o materias extrañas como porcentaje del peso total.
Metodología para determinar consumo de combustible
Respecto a la determinación del consumo de combustible, se colocó sobre el motor Scania DC9 72A un caudalímetro de gasoil marca Heidenreich. Este dispositivo indica el consumo de combustible en litros/hora.
16
Figura 28: esquema de ubicación del caudalímetro SCC en el circuito del motor de la máquina
Figura 29: caudalímetro Heidenreich montado sobre los motores Scania DC9 72A de las cosechadoras Metalfor Araus Axial Max.
A su vez, dado que se tomó el tiempo en que se realizó cada pasada, se tomaron los registros obtenidos en el motor de la cosechadora por los técnicos de Metalfor.
Cada uno de los parámetros medidos en cada pasada (consumo de combustible, pérdidas cuantitativas, pérdidas cualitativas, etc.) se referenciaron a una cantidad exacta de grano cosechado, la cual se obtuvo al pesar los mismos, luego de cada tirada, en una tolva con balanza marca Magris.
17
Figura 30: medición de cantidad de granos cosechados en cada pasada.
RESULTADOS Y ANÁLISIS
Tabla 1: Registro de flujo de grano, flujo de material no grano, flujo total, pérdidas de grano por cola, potencia del motor, rpm y consumo de combustible de Metalfor Araus 1775
NominalPotencia
Consumida
% de Pot
Nominal
Utilizada
83,69 17,95 101,65 8 52,8 307 83 1899 52,9
85,08 14,31 99,39 11 72,6 311 84 1901 53,5
88,51 14,87 103,38 9 59,4 309 83 1898 55,3
90,00 27,22 117,22 13 92,4 321 87 1900 59,8
90,27 27,85 118,12 15 99,0 341 92 1898 61,3
91,30 32,78 124,08 716 921,6 364 98 1870 65,3
Metalfor Araus Axial Max 1775 - Cabezal Mainero 2000 - 18 Hileras a 52,5cm (ancho de trabajo 9,45m)
Concumo
Combustible
Instantaneo
(l/h)
Perdidas x Cola
(Kg/ha)
Funcionamiento del motor
Flujo de MG (tn/h)Flujo de MNG
por cola (tn/h)
Flujo total MG +
MNG (tn/h)
Perdidas x Cola
(nº granos)
370
Potencia Motor
RPM
Tabla 2: Registro de flujo de grano, flujo de material no grano, flujo total, pérdidas de grano por cola, potencia del motor, rpm y consumo de combustible de Metalfor Araus 1475
NominalPotencia
Consumida
% de Pot
Nominal
Utilizada
74,06 19,68 93,74 8 52,8 290 83 1900 50,8
83,52 19,03 102,55 18 118,8 350 319 91 1900 57,1
86,76 25,23 111,99 492 717,2 345 99 1864 61,1
Metalfor Araus Axial Max 1475 - Cabezal Mainero MDD100 - 16 Hileras a 52,5cm (ancho de trabajo 8,4m)
Concumo
Combustible
Instantaneo
(l/h)
Flujo de grano
(tn/h)
Flujo Material
por cola (tn/h)
Flujo total
procesado (tn/h)
Perdidas x Cola
(nº granos)
Perdidas x Cola
(Kg/ha)
Funcionamiento del motor
Potencia Motor
RPM
18
Figura 31:Pérdidas promedio de sistema de trilla, separación y limpieza a distintos Índices de Alimentación de Grano (IAG) en Metalfor Araus Axial Max 1775.
Los registros de pérdidas de los sistemas de trilla, separación y limpieza (pérdidas por cola) indican que el modelo Metalfor Araus Axial Max 1775 procesó hasta 90,27 toneladas/hora con un nivel de pérdidas inferior a los 100 kg/ha. Al superar las 90,5 toneladas/hora de Índice de Alimentación de Grano, los niveles de pérdidas se incrementaron por sobre el nivel de tolerancia establecido por INTA para cosecha de maíz (120 kg/ha). Durante el desarrollo de la evaluación, la proporción de granos partidos,en los diferentes tratamientos se mantuvo en torno a 2% de daño provocado por el sistema de trilla, separación, limpieza y descarga desde la cosechadora al carro tolva.
Figura 31:Registro de Potencia Utilizada, RPM y Consumo de Combustible del motor de Metalfor Araus Axial Max 1775 a distintos Índices de Alimentación de Grano (IAG).
19
Observando los distintos parámetros del motor registrados a distintos Índices de Alimentación de Grano, se puede afirmar que hasta los 90 toneladas/hora, el motor trabaja siempre en un régimen cercano a las 1900 rpm, entregando entre un 83 y 92% de la potencia nominal. Cuando se supera este nivel, se observa que el motor ingresa en una zona de sobrecarga dado que se produce una caída importante en el régimen de vueltas y donde el motor entrega el 98% de la potencia producida (364 hp) para compensar el frenado que produce la excesiva cantidad de material que está procesando. Recordar que en este punto la máquina trabaja con un nivel de pérdidas de granos superior a las tolerancias establecida por INTA para esta prueba.
Los consumos de ambas unidades son realmente bajos, la cual es una característica de estos motores Scania de 9 litros. La versión 1775, necesita sólo 59.8 litros para procesar 90 toneladas de grano en una hora.
Figura 32:Pérdidas promedio de sistema de trilla, separación y limpieza a distintos Índices de Alimentación de Grano (IAG) en Metalfor Araus Axial Max 1475.
En el caso del modelo 1475, los registros de pérdidas de los sistemas de trilla, separación y limpieza (pérdidas por cola) indican que está versión logró procesar hasta 83,52 toneladas/hora con un valor de pérdida inferior a los 120 kg/ha. Al superar este valor de Índice de Alimentación de Grano, los niveles de pérdidas se incrementaron por sobre el nivel de tolerancia establecido por INTA para la prueba (120 kg/ha).
20
Figura 33:Registro de Potencia Utilizada, RPM y Consumo de Combustible del motor de Metalfor Araus Axial Max 1475 a distintos Índices de Alimentación de Grano (IAG).
Si analizamos los parámetrosregistrados en el motor de la versión 1475, se puede afirmar que en este caso, el motor trabaja en un régimen moderado de 1900 rpm hasta un flujo de grano de 83,52 toneladas/hora, momento en que entrega ente un 83 y 91% de los 350 hp que posee como potencia nominal. A partir de este flujo de alimentación, comienza a detectarse que el motor ingresa en la zona de sobrecarga dado que se produce una caída importante en el régimen de vueltas y donde el motor entrega toda la potencia producida
En esta versión el consumo también es bajo, dado que para procesar 83,5 toneladas horarias demanda 57, 1 litros de gasoil.
CONCLUSIONES
Según la Clasificación Internacional de Cosechadoras, ambos modelos de la serie Metalfor Araus Axial Max pertenecen a la clase VII.
Ambos modelos presentan una excelente relación precio/producto y pertenecen al segmento de mayor ventas de unidades del mercado argentino.
Con esta prueba a campo se determina que en cosecha de cultivo de maíz, el modelo 1775 puede procesar hasta 90 toneladas horarias, sin superar los límites de tolerancia de pérdidas establecidos por INTA, mientras que 1475 logró registros de 83 toneladas/hora. El primero es un valor muy promisorio si lo comparamos con cualquier otra máquina de la Clase VII, mientras que el segundo es un valor correcto, también alcanzado por máquinas de menor potencia de la Clase VI.
Cuando el modelo 1775 procesa 90 toneladas de grano por hora, el consumo es de 59,8 litros/h, lo que permite lograr una autonomía para cosechar más de 145 ha (maíz de 10.000 kg de grano) sin reabastecer combustible.
Comparando el consumo entre ambos modelos procesando 83,5 toneladas de grano por hora, la versión 1475 demanda 57 litros (el motor trabaja a 91%), mientras que el modelo 1775
21
consume 52.9 litros, dado que su motor demanda solo un 83% de la potencia nominal. Se puede concluir, que cosechando a 83.5 tn/h, Metalfor Axial Max 1775 es más eficiente dado que logra disminuir un 8 % el consumo.
La versión 1775 presenta la mejor relación precio/producto/potencia que posee el mercado argentino dentro de la Clase VII.La incorporación de esta nueva versión 1775, con 20 hp más de potencia nominal respecto a la 1475, permiten un mejor aprovechamiento de la capacidad de trabajo de los sistema de trilla, separación y limpieza, que le otorga a esta serie un aumento en un 8% la capacidad de trabajo (pasando de 83 a 90 t/h) y disminuyendo el consumo de combustible. Estos parámetros ponen en duda la conveniencia de adquirir una 1475 frente a una 1775.
Respecto a la competencia debe incorporar sensor de retrilla, plataforma draper de 35 pies (con opción a 40 pies) y mayor velocidad en la descarga del tubo.
Debe considerarse que estas máquinas están entre las más pesadas de la clase VII y lo que se presentacomo un punto débil respecto a la competencia que logra valores en torno a los 14.000 kg.
Esta versión ofrece buenos materiales en general, aunque se notan algunos de calidad mejorable principalmente la cabina. No se manifestaron ruidos internos de ensambles. La insonorización es muy buena pero algo menos eficiente con respecto a la aislación de los ruidos de motor.
Confidencial: en un futuro próximo, Metalfor debería considerar ofrecer solo el modelo 1775
dentro de la clase VII, con las mejoras antes mencionadas, y estudiar la posibilidad de ofrecer
una versión Clase VIII, con la misma estructura de chasis y carrocería pero con un motor
cercano a los 400 hp de potencia nominal.
Confidencial: Por potencia, capacidad de trilla y superficie de limpieza, la versión 1775 debería
competir con el modelo John Deere S670 (373 hp), ofreciendo un producto totalmente nacional
con similar capacidad de trabajo, pero con un menor equipamiento respecto al modelo de John
Deere, queposicione a 1775 como la opción con mejor relación
precio/prestaciones/confiabilidad del mercado.
Tabla 3: Cuadro comparativo con modelos de la competencia.
Marca John Deere John Deere Case IH Case IH Vassalli Challenger M. Ferguson Metalfor Metalfor
Modelo S660 S670 2799 7230 7510 C670 9690 ATR II 1775 1475
Potencia Nominal
(hp)320 373 330 383 350 350 325 370 350
Potencia Máxima
(hp)365 425 x 442 x 375 355 400 370
Cilindrada
(Litros)9 9 8,3 9 8,9 8,8 8,4 9 9
Transmisión
Hidrostática3 vel 3 vel 3 vel 4 vel 3 vel 3 vel 4 vel 3 vel 3 vel
Depósito de granos
(l)10.570 11.600 10.600 11.100 8.500 10.770 10.570 10.000 10.000
Vel. descarga (L/seg) 116 135 85 113 80 77,5 88 80 80
CabezalDraper
35 pies
Draper
35/40 pies
Draper
35 pies
Draper
40 pies
Draper
35 pies
Sin Fin
30 pies
Draper
35 pies
Sin Fin
35 pies
Sin Fin
30 pies
VII VII VII VII
14.800 13.425 14.525 17.000 17.000
VI VII VII VIII VII
Peso (kg)
Clase
17.019 17.461 14.000 14.943
BIBLIOGRAFIA:
22
- Bragachini, M y Peiretti, J. 2009. “Clasificación Internacional de Cosechadoras” Actualización Técnica Nº 38: Soja – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha”. INTA PRECOP.
- Bragachini, M y Casini, C. 2005. “Manual Técnico Nº3 – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha”. INTA PRECOP.
- Bragachini, M, Peiretti, J. y Sánchez F. 2014. “Cosecha Eficiente de maíz” ActualizaciónTécnica Nº 82: – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha”. INTA PRECOP.
- Metalfor S.A. 2013. Manual Metalfor Araus Axial Max.
- Carlos Mainero y Cía. 2014. Manual Cabezal Maicero MDD 100.
- Telemetric S.A. 2013. Manual scc-vm1p/fm sensor de consumo de combustible con filtro metalico.
PARTICIPANTES DE LA PRUEBA A CAMPO
Ing. Agr. M. Sc. Mario Bragachini (INTA Manfredi), Ing. Agr. Federico Sánchez (INTA Manfredi),
Ing. Agr. Gastón Urrets Zavalía (INTA Manfredi),Ing. Agr. Juan Giordano (INTA Rafaela), Ing.
Agr. José Peiretti (INTA Salta)
Informe elaborado por Módulo INTA TecnoCosecha Programa Nacional Agro Industria y Agregado de Valor
INTA EEA Manfredi
www.cosechaypostcosecha.org
03572-493039
Ruta 9 km 636 (5988), Manfredi, Prov. Córdoba
23