Las Losas Huecas de Hormigon Pretensado SHAP 30 son elementos premoldeados industrializados fabricados por extrusión con modernas máquinas bajo estrictos controles de calidad.Aptas para la construcción de todo tipo de techos y entrepisos, horizontales o inclinados, no requieren capa de compresión ni apuntalamientos.

CaracterísticasLa Losa Hueca SHAP 30, por su bajo peso (145 Kg/m2), brinda la posibilidad de realizar el MONTAJE EN FORMA MANUAL. Además, al transmitir menos carga, permite reducir las secciones de las vigas, columnas y bases, con el consiguiente ahorro de materiales y mano de obra.Su utilización permite obtener ventajas fundamentales en comparación con los sistemas tradicionales.Al no requerir capa de compresión, encofrados ni apuntalamientos, se reducen los costos de mano de obra, tiempo de ejecución y volúmenes de materiales.La construcción de una losa tipo convencional requiere de 20 a 25 días (encofrado, apuntalamiento, armadura, hormigonado, fragüe y desencofrado). Con la Losa Hueca Pretensada SHAP 30 el tiempo de ejecución se reduce a 1 o 2 días.Al ser losas portantes, permiten continuar las tareas sobre ellas casi en forma inmediata a su montaje. El diseño de las juntas horizontales permite distribuir los esfuerzos a las losas adyacentes mediante el llenado de las mismas con mortero de cemento 1:3, que deberá fragüar sin producir movimientos o cargas sobre las losas.Para la aplicación de cielorrasos debe considerarse el correcto llenado de juntas y biseles inferiores con concreto y tomar precauciones ante diferencias de temperatura.(Para un diseño especifico, consulte a nuestro departamento tecnico).

 

La versatilidad de su uso permite el desarrollo racional de cualquier tipo de diseño arquitectónico. Manteniendo la sección de hormigón constante, pero variando la sección del acero, se fabrican 3 series de las Losas SHAP 30.Con la Planilla 2 se procede a la selección del tipo de losa a utilizar según las necesidades del proyecto, determinándola en función de la sobrecarga total (de uso más permanente) y la luz libre disponible entre apoyos. Deben apoyarse al menos 8 cm en vigas o encadenados sin apoyos intermedios.Si se requiere una sobrecarga mayor a la admisible dada en la planilla, puede incorporarse una capa de compresión dimensionada a tal fin. También es posible utilizar losas en tramos con voladizos. Para construírlos debe incorporarse armadura superior en juntas, calculada para soportar las cargas de proyecto, o agregar una capa superior de hormigón con armadura según cálculo.

BASES

En este sistema de prefabricación (pretensado o no) es necesario construir en el terreno las bases que recibirán las columnas premoldeadas. En la mayoría de los casos se trata de un trabajo hecho “in situâ€, donde el fuste clásico es reemplazado por un tintero, que �abrazará la columna.

Es posible preparar previamente la parrilla y el tintero y colocarlo armado en la excavación, sobre un hormigón de limpieza y nivelación. Esto es especialmente conveniente en los casos en que las bases tipos sean repetitivas.

La dimensión de las bases dependerá por supuesto de la calidad del terreno y de las fuerzas verticales o no que le transmitirá la columna.

La participación de personal técnico idóneo garantizará este trabajo, dado que se deberá tener especial cuidado en la nivelación y alineación de los ejes.

 

HIPOTESIS DE CALCULOEl cálculo del tintero (fuste) se realiza en la hipótesis de que las paredes paralelas a la dirección de la carga actúan como "ménsulas empotradas en la zapata".

El diagrama de esfuerzos correspondientes es el representado en la fig. 1.

La armadura resultante en general es importante y su colocación in situ con armado previo muy conveniente.

Los tipos más frecuentes de bases son las centradas ( fig. 2 ) y las excéntricas (solución adoptada generalmente cuando la columna se encuentra cercana a un eje medianero, fig. 3 ).

 

Las dimensiones usuales se representan en la fig. 4. En planta, los lados internos del tintero serán de 5 a 10cm. más grandes que los lados de la columna; el espacio producido entre las caras de la columna y el tintero se rellenará en el momento del montaje con hormigón, debiendo asegurarse la correcta ejecución de este trabajo. De su calidad dependerá la transmisión de los esfuerzos a la base, mejorándose al proporcionar rugosidad a las superficies en contacto con el material de relleno.

La profundidad de empotramiento debe ser mayor o igual al ancho de la columna y depende también de la rugosidad de las caras internas del tintero.

Opcionalmente, puede colocarse en una segunda etapa de la ejecución de la base un perno de replanteo, para fijar la posición y nivel exactos de la columna.

COLUMNAS

 

Las columnas transmiten los esfuerzos verticales de las estructuras. Las cargas se trasmiten al suelo mediante empotramientos previstos en las bases.

Las dimensiones en planta y las longitudes pueden ser adaptadas a distintos requerimientos de los proyectos de ingeniería o arquitectura. Es posible alcanzar, en forma normal, alturas de 15 m., sin uniones intermedias.

Las secciones mas comunes son las rectangulares o cuadradas, de dimensiones variables según se muestra en la fig 1.

 

Los conductos de desague de la cubierta, pueden ser incorporados en el interior de las columnas, en estos casos la sección mínima recomendable será 40 x 40 cm (fig 2).

El caño de desagüe inserto en las columnas es de P.V.C. reforzado y su diámetro puede variar entre 4†y 8â€, de acuerdo a la superficie a desagüar o a las necesidades � �específicas de proyecto.

En la parte inferior de la columna, a 20 cm por debajo del nivel de piso terminado, se deja prevista la salida del caño. Se prevee a dicha altura un rebaje perimetral en el hormigón, a efectos de facilitar el ensamble in situ de los tramos horizontales de conexión a la cámara (fig. 3).

En muchos casos será necesario incorporar a las columnas, apoyos para vigas de entrepisos, vigas carrileras p/ puente grúa o vigas de cubierta. Dichos apoyos o ménsulas podrán ser de forma variada y se ejecutarán a distintos niveles según necesidades del proyecto.

Sobre las ménsulas se dejarán pernos de anclaje para conformar una articulación en el apoyo de las vigas y tacos de neopreno en el apoyo propiamente dicho (fig 4, 5 y 6).

 

Los edificios que superan los 15 metros representan un caso especial, en donde las columnas se deben ejecutar por tramos, pudiendo variar su sección en altura.

La unión entre las mismas puede ser encastrado verticalmente o soldado entre sí, según se muestra en fig-7.

En el caso de la unión por encastre, el tramo superior se posiciona en forma análoga al empotramiento de la columna en el tintero de la base.

Para la solución por placas soldadas, éstas deben ser previstas en los extremos de los tramos, debidamente ancladas para transmitir los esfuerzos de tracción a la armadura longitudinal de la columna.

 

MONTAJE, TRANSLADO y ACOPIOLas columnas tendrán previstas armaduras adicionales para neutralizar las tensiones producidas en el momento del desmolde, traslado y acopio previos al montaje.

Se dejarán previstos cáncamos de acero en una de las caras de la columna para permitir ser tomada por la gúa.

En la parte superior de la columna se deja un orificio pasante. Por su interior se tomará la “percha†de enganche a la grúa.�

Una vez que la columna es colocada dentro del tintero de la base es posicionada por medio de cuñas de madera y aplomada en ambos sentidos con la ayuda de puntales telescópicos en las cuatro caras, como muestra la fig. 8. Los mismos serán retirados luego de que fragüe el hormigón de relleno vertido en el espacio entre las paredes del tintero y la columna.

 

 

Las vigas son elementos estructurales, destinados a transmitir cargas permanentes y accidentales a los pilares de apoyo.

La utilización de alta tecnología permite a TENSAR S.A., resolver las más diversas situaciones estructurales, con una amplia gama de productos fabricados con hormigón de alta resistencia, producido en plantas hormigoneras propias; armaduras pasivas y activas (pretensadas); sobre moldes metálicos y fijos a plateas de hormigón especialmente diseñadas.

Sumado a un estricto control de calidad, óptimas condiciones ambientales, pistas de hormigonado cubiertas y curado a vapor, que garantizan la confiabilidad de este esencial elemento.

La tecnología utilizada en los procesos de premoldeado y pretensado, permite lograr secciones mas esbeltas, para cargas y luces importantes que las obtenidas con hormigonado in situ y armaduras pasivas tradicionales.

PANEL DE CERRAMIENTO

 

El panel de cerramiento vertical TT35/70 está constituido por una placa nervurada de hormigón armado, diseñado para resolver el problema de cierre vertical en edificios industriales, con un máximo de economía y seguridad. Como los demás elementos, tampoco requiere ningún tipo de terminación superficial, manteniéndose inalterable a través del tiempo y ante la acción de los agentes climáticos, y de contaminación industrial y ambiental. Puede también fabricarse con aislaciones de espesor variable tanto acústicas como térmicas para adaptarse a distintos requerimientos (Ej: cámara frigorífica, ect.). Atendiendo razones estéticas del proyecto de arquitectura, puede aplicarse distintos tipos de pinturas y/o revestimientos , en caras exteriores e interiores. Es posible colocar, en el espacio entre nervios, aberturas para iluminación y ventilación. Se puede alcanzar grandes alturas de cerramiento variando únicamente la dimensión de sus nervios, lo que permite lograr una solución para cada requerimiento (Panel TT35/70).

 

Para el montaje de estos elementos, se dejarÁ previsto, en la parte superior de ambos nervios orificios pasantes desde donde se colgarÁ la percha de enganche a la grÚa. Una vez posicionado y verticalizado el panel se fijarÁ a las vigas de la estructura por medio de pernos roscados pasantes . La transmisión de las cargas del panel al suelo, se hace mediante el apoyo del mismo sobre una viga de fundación continua (fig 1).

Como cerramiento de silosEl panel TT puede tambiÉn ser utilizado en celdas para la contención de empujes de cereal. Los nervios se colocan hacia afuera para un mejor aprovechamiento de la capacidad resistente del elemento. Los paneles se vinculan a contrafuertes a los cuales le transmiten los esfuerzos. Esta unión puede realizarse mediante el hormigonado de nudos de encuentro entre los nervios y el contrafuerte.

PANEL PORTANTE

 

El panel de cerramiento autoportante U35, esta constituido por una placa de hormigón armado, diseñado para resolver a la vez, cerramiento vertical y estructura portante, reemplazando de esta manera el uso de columnas y vigas.

No requiere ningún tipo de terminación superficial, manteniendose inalterable a través del tiempo y la acción de los agentes climáticos. En caso de requerimientos estéticos o arquitectónicos puede recibir pintura o revestimientos diversos.

A los fines de ventilación e iluminación es posible colocar aberturas de medidas variables, en el espacio entre nervios (fig.1).

Se adapta a cualquier tipo de cubierta premoldeada, (panel TT, panel casetonado, losa hueca, canalón) permitiendo una solución optima y económica para cada requerimiento.

 

La altura máxima, esta en función de las cargas permanentes y accidentales, transmitidas por los distintos tipos de cubierta y por las cargas de viento, que se trasladan a la base en la cual se empotran.

Estas serán tinteros, donde se alojarán las patas de los nervios de dos paneles contiguos. Usualmente este tipo de fundaciones se comporta como macizos empotrados en el suelo.

Para el montaje de estos elementos se deja previsto , en el premoldeado, cárcamos de izaje en la cabeza maciza. Una vez posicionado dentro de los tinteros se aplomará, y se rellenarán los espacios con hormigón in situ, previo apuntalamiento en ambas caras con puntales telescópicos (fig.2).

Sobre el apoyo de los paneles portantes se pueden materializar las canaletas de desague. Para las mismas se dejarán previstas en la cabeza del panel los huecos necesarios para las bajadas verticales (fig 3).

En la figura 4, puede observarse la geometría de los paneles para el caso de cubierta canalón con descarga libre, y la solución de viga pantalla para eventuales portones.

Este panel, puede ser usado como cerramiento no portante, según lo requieran las necesidades del proyecto, en las caras de la nave que no reciben cargas. En estos casos se apoyará sobre viga de fundación continua, hormigonada in situ (fig. 5).

El panel de cerramiento U35, se presenta como una excelente opción para el caso de proyectos de salones, cocheras, depósitos de mercaderías, talleres etc. de altura media y sin posibilidades de crecimiento lateral.

PANEL TT

 

El Panel TT es un elemento premoldeado pretensado de gran capacidad resistente que permite ejecutar entrepisos de grandes luces. Está conformado por una losa superior de espesor mínimo 5cm que provee la superficie útil del entrepiso y dos nervios longitudinales cuya altura es variable hasta un máximo de 70 cm. Las alas se pueden reducir o eliminar, con el objeto de conseguir una mayor sobrecarga admisible del entrepiso, cuando por

razones de proyecto no sea posible aumentar la altura de los nervios. De esta forma se obtiene un ancho útil mínimo de 1,60m.

 

Para el movimiento y montaje de los elementos, se colocan durante la fabricación cáncamos de izaje sobre la losa en correspondencia con los nervios (fig. 1). En la losa pueden colocarse aberturas con un ancho máximo de 1,2m (distancia libre entre nervios). Aberturas mayores se consiguen interrumpiendo paneles, que se apoyan sobre una estructura independiente o sobre una viga metálica sustentada por los paneles contiguos a dicha abertura, mediante pases dejados en sus nervios. El apoyo de los paneles puede hacerse sobre viga doble T cuando se con altura suficiente bajo el entrepiso (fig. 2). La altura total de la solución (altura de viga + altura de panel) se puede reducir practicando rebajes a los extremos de los nervios. La solución óptima que minimiza el paquete estructural del entrepiso (viga + panel) permitiendo distancias entre columnas superiores a los 10 m en ambas direcciones, es la que combina el panel TT con la viga cruz, la cual queda parcialmente incorporada en la altura de los paneles (fig. 3). El hormigonado en 2º etapa de una capa de compresión de un mínimo de 4 cm de espesor sobre los paneles, permite materializar la cabeza de compresión de la viga y asà lograr una máxima eficiencia. Con la capa de compresión se aumenta la sobrecarga admisible del entrepiso, se mejora la distribución de las cargas y se consigue una superficie nivelada como para recibir cualquier tipo de piso. El fratazado o allanado mecánico confiere una excelente terminación a la capa de compresión, a un bajo costo. La solución mixta de panel premoldeado apoyado sobre viga in situ hormigonada en 2 etapas (una antes del montaje y otra después), permite conseguir entrepisos de grandes luces gracias al pretensado, con el monolitísmo de las estructuras in situ. Cuando la distancia entre columnas es adecuada, se puede incorporar la viga en la altura del panel.

CANALON

 

La cubierta pretensada "CANALON V35 o V50", está especialmente diseñada para cubrir grandes luces, con mayor rapidez, calidad y menor costo. Se fabrica con hormigón armado y pretensado de alta resistencia, sobre moldes metálicos, con lo cual se obtiene una perfecta terminación superficial.

Se puede montar sobre cualquier tipo de estructura, sea esta premoldeada o ejecutada in situ.

 

 

Se puede montar sobre cualquier tipo de estructura, sea esta premoldeada o ejecutada in situ. Por su acabado, no requiere ningún tipo de terminación superficial, es resistente a los agentes climáticos, contaminación ambiental e industrial, manteniéndose inalterable a través del tiempo. La resistencia de este elemento, permite el montaje de cielorrasos, lucernarios para iluminación y/o ventilación cenital, conductos y demás instalaciones usuales en los proyectos de naves industriales, supermercados, depósitos, silos, cocheras, salones, etc. El canalón V50, es aplicable también a cerramientos verticales, llegando a cubrir alturas de hasta 16 mts.

 

La impermeabilización de las cubiertas de canalón se realiza mediante la colocación de fajas de membrana asfáltica, en la unión entre canalones. Se aconseja seguir el siguiente proceso:

1) Limpieza de la superficie a tratar.

2) Imprimación de la zona con pintura asfáltica.

3) Sellado de la junta entre canalones, con mezcla asfáltica.

4) Colocación de membrana asfáltica de 4mm. de espesor recubierta con aluminio de 40 micrones, en fajas de 0,50 metros de ancho.

 

Una solución simple, económica y que no demanda ningún tipo de mantenimiento de desagues pluviales es la descarga libre (aunque no siempre es posible). Los voladizos necesarios en este caso pueden ser de dimensiones adecuadas para cumplir la función de alero. En la figura se muestra esta solución para el caso de apoyo sobre panel portante.

 

PANEL NERVURADO

 

El panel de cubierta Pretensada TT-35 nervurado, está realizado con hormigón de alta resistencia, aplicando las más modernas técnicas de pretensado, sobre moldes metálicos , que le confiere una excelente terminación superficial. La utilización de este elemento permite satisfacer los más variados requerimientos estéticos y económicos de los proyectos de salones, depósitos, supermercados, en donde puede ser utilizado a la vista como elemento decorativo.

 

Este tipo de cubierta posibilita una óptima distribución de iluminación cenital, debido a que en su diseño se contemplan espacios para lucernarios optativos (fig. 1). Si el proyecto lo requiere, también puede pensarse en lucernarios corridos entre paneles.

 

Los paneles pueden apoyarse sobre vigas transversales de hasta 25 m. de longitud, tabiques premoldeados de tipo portante, muros de mampostería o cualquier otro tipo de estructura "in situ".

El escurrimiento del agua de lluvia se realiza en el sentido longitudinal del elemento, desde el centro hacia los extremos cerrados, debido a la contraflecha con que se fabrican. El sistema, en el caso del apoyo sobre viga doble T, se completa con el hormigonado in situ y posterior al montaje de la canaleta sobre la cabeza de la viga (fig. 2), con pendientes hacia las columnas que llevan incorporadas los caños de bajada pluvial.

 

La impermeabilización de la cubierta se consigue mediante la colocación de membrana asfáltica en toda la superficie.

 

ESCALONES

 

El escalón premoldeado Tensar, es un elemento idóneo para resolver vinculaciones entre pisos a distintos niveles, en un espacio reducido y con la tipologÃa acorde a una construcción premoldeada.

No obstante, su uso se puede ampliar a otras construcciones, como ser: viviendas, torres de departamentos, tanques elevados de agua, edificios industriales, etc.