LABORATORIO SOLDADURA

JENNY MARCELA SINISTERRA

STEPHANIA FERNANDEZ

JULIAN GARZON

DOCENTE:ING. RODRIGO FONTAL HERNANDEZ

INGENIERIA INDUSTRIAL NOCTURNOUNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA

SANTIAGO DE CALI MARZO DE 2014

CONTENIDO

Pág.

Objetivos de la practica 3

Resumen…………………………………………………………………………………4

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Fundamentación Teórica……………………………………………………………….5

Materiales………………………………………………………………………………...8

Métodos…………………………………………………………………………………..8

Resultados………………………………………………………………………………..9

Conclusiones……………………………………………………………………………..11

Sistemas de seguridad………………………………………………………………… 11

Recomendaciones……………………………………………………………………….11

Bibliografía………………………………………………………………………………..12

Anexos…………………………………………………………………………………….13

OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA

Saber utilizar las herramientas que se utiliza para cortar una pieza metálica como lamina, ángulos.

Manejar el equipo utilizado para unir mentales mediante la práctica de soldadura eléctrica con arco.

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Manejar el equipo utilizado para unir mentales mediante la práctica de soldadura oxigas.

Regulación de la llama de la oxiacetilénica según condiciones de trabajo.

Conocer el equipo utilizado para soldadura eléctrica con arco y sus partes.

Conocer de manera experimental el funcionamiento de la soldadura oxigas y sus característica.

Obtener destreza en la utilización de los equipos de soldadura con ayuda de la guía del tutor.

Aprender las medidas de seguridad ante la utilización de equipos de soldadura y corte.

RESUMEN

La soldadura oxigas es un proceso de unión térmica en el que el metal de aporte, se calienta hasta su fusión fluyendo por capilaridad entre la holgura que existe entre los materiales a soldar y uniendo sus superficies por atracción atómica y mediante difusión.

El material de aporte tiene un punto de fusión por encima de los 450ºC, pero siempre por debajo del punto de fusión de los componentes que va a unir. En el caso de que el punto de fusión esté por debajo de los 450ºC se conoce como soldadura blanda.

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Las características físicas y químicas del material de aporte son completamente diferentes de las piezas que va a soldar.

Una característica notable de esta técnica es su capacidad para unir materiales disimilares y componentes con masas y tamaños distintos. Es capaz, por ejemplo de unir carburos de tungsteno con aceros, este caso se puede observar en los talleres metalmecánicos donde se solda los insertos de tungsteno a barras de acero para usarse como herramientas de corte en el mecanizado.

En este proceso en el que su energía se obtiene por medio del calor producido por un arco eléctrico que se forma en el espacio o entrehierro comprendido entre la pieza a soldar y una varilla que sirve como electrodo. Por lo general el electrodo también provee el material de aporte, el que con el arco eléctrico se funde, depositándose entre las piezas a unir. La temperatura que se genera en este proceso es superior a los 5500 °C. Los estudiantes de ingeniería industrial de 5 semestre vamos a practicar o ejecutar este proceso de soldadura por arco eléctrico, buscando la destreza y los conocimientos necesarios en este proceso que representa un gran porcentaje de aplicabilidad en la industria. Conoceremos también los elementos de seguridad utilizados en este proceso de soldadura y sabremos la importancia que tienen.

El revestimiento puede ser básico, rutílico y celulósico. Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordón de soldadura.

Fundamentación teórico:

Soldador eléctrico:

Soldar es unir dos o más metales, asegurando la continuidad de la materia. Para realizar este proceso es necesario producir calor a través del paso de una corriente eléctrica que genera un arco entre el electrodo y la pieza, alcanzando una temperatura que varía entre 4000 y 5000 °C. Existen dos tipos de soldadura, homogénea, la cual se realiza cuando el metal de aporte es igual al metal de base y, heterogénea, cuando el metal de aporte es diferente al metal de base. El arco produce la unión del metal de aporte en forma instantánea y progresiva y del metal base. Durante esta tarea, si se quiere calentar más se aportara más metal y no abra calentamiento sin aporte. En soldadura un circuito simple está formado por una maquina de soldar con dos terminales, uno que corresponde a un porta

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electrodo y el otro a tierra. La corriente circula a través del cable porta electrodo, el electrodo forma el arco y retorna por el cable de tierra cerrando el circuito.

Luego de encender la maquina soldadora se establece un contacto entre el electrodo y la pieza. En ese momento se produce un corto circuito luego se genera el arco moviendo el electrodo hasta que la distancia entre este y la pieza mantenga un arco estable. Posteriormente el arco fundirá progresivamente el electrodo y la pieza hasta llegar a la unión completa del mismo.

El núcleo del electrodo está constituido por una varilla o alambre metálico que conduce la corriente eléctrica y permite establecer el arco eléctrico. El intenso calor del arco hace que progresivamente se funda la punta del alambre y que se deposite en el cordón de soldadura en forma de pequeñas gotas, proporcionando así el material de aporte. El metal del núcleo depende del tipo de metal base que se requiere soldar. Si es acero generalmente se usará acero y si es aluminio el núcleo será de aluminio.

El diámetro del electrodo se mide en el núcleo y determina la intensidad de corriente promedio que debe utilizarse. Por ejemplo, para un diámetro de 4 mm puede emplearse una corriente de unos 150 a 200 A. En cuanto a la longitud de los electrodos la medida más usual es la de 356mm (14") existiendo además electrodos de 229 mm (9") y de 457mm ( 10 ").

Características Principales

El factor principal que hace del proceso de soldadura con electrodo revestido un método tan útil es su simplicidad y su bajo costo. Otros procesos, como el de soldadura de arco con electrodo de tungsteno y gas inerte, el de soldadura de arco metálico y gas inerte y el de soldadura de arco con núcleo fundente, no han podido desplazar del mercado a la soldadura con electrodo revestido. 

Todo lo que se necesita un soldador para trabajar con este proceso es una fuente de poder, cables, un porta electrodo y electrodos; además de los elementos de seguridad como máscara, casco y guantes de protección.

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Las fuentes de poder se consiguen fácilmente, vienen en distintos tamaños y formas, y su costo es relativamente bajo. Se conocen muy bien los factores que intervienen en el diseño de las fuentes de poder que se utilizan en la soldadura con electrodo revestido, y por esa razón es fácil fabricarlas y no se tienen que hacer grandes inversiones en equipo. 

Normalmente las fuentes de poder son pequeñas, ligeras y portátiles. Pueden abarcar desde un transformador sencillo para soldadura con alterna, hasta un generador impulsado por un motor de combustión interna o un transformador trifásico con rectificadores para soldadura con continua.En otros casos, como en grandes industrias, se disponen equipos centrales de soldadura y una red de distribución de la corriente de soldadura; lográndose una reducción de la potencia instalada en relación con el uso de equipos autónomos individuales, por efecto del bajo factor de simultaneidad resultante. Sin embargo, resulta difícil mantener constante la corriente en cada punto de soldadura, sin influencia de la acción de los restantes centros.

Todos los equipos para soldadura manual tienen una característica tensión-corriente con una gran pendiente negativa, de manera que al cambiar la tensión de arco "Va" por efecto de las variaciones en la longitud del mismo (debidas a las imperfecciones del trabajo manual y a las irregularidades del arco), no se modifique apreciablemente la corriente de soldadura "Ia" (característica de corriente constante) para no alterar la deposición del material del electrodo. 

El ajuste de la corriente de soldadura en función del tipo de electrodo y el trabajo a efectuar, puede hacerse por medio de transformadores con múltiples derivaciones intermedias, o para trabajos de mayor calidad, mediante distintos dispositivos de salida continuamente variable, como desplazamiento de bobinas del transformador, tiristores, reóstatos, impedancias variables por desplazamiento del núcleo, derivador magnético o por saturación del núcleo con CC, etcétera.

El proceso de soldadura con electrodo revestido es el más conocido y probablemente el más utilizado de los procesos de soldadura con arco, y es a la vez versátil y flexible. El soldador puede trabajar lejos de la fuente de poder y además no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como protección.

El procedimiento es excelente para diferentes trabajos de reparación, fabricación y construcción. Gran parte del trabajo de soldadura con arco que se realiza en forma rutinaria se efectúa con el proceso de soldadura con electrodo revestido.

Con este proceso se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones con la configuración que sea. Hay electrodos que se pueden usar con los aceros al carbono y de baja aleación, aceros inoxidables, aceros de alta aleación, resistentes a la corrosión, y aun aceros templados, hierro colado y maleable. A pesar de que no se utilizan tanto, también hay electrodos para soldar

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cobre, níquel y otras aleaciones. También se efectúa algo de trabajo de soldadura de piezas gruesas de aluminio, pero en cantidades muy pequeñas.

Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su utilización con equipos automáticos o semiautomáticos; su aplicación es esencialmente manual. La longitud de los electrodos es relativamente corta, por lo que bastan unos cuantos minutos para consumir un electrodo.

Debido a que el electrodo se agota en muy poco tiempo, el soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiarlo, y además debe picar y limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar electrodo nuevo. Normalmente, el arco funciona menos de la mitad del tiempo total. Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto y de preparación, un soldador eficiente puede ser muy productivo.

Al soldar, los gases provenientes del metal caliente y del revestimiento ejercen un efecto de chorro sobre el núcleo de metal fundido. Los gases empujan el metal fundido del electrodo hacia fuera, en dirección de la pieza de trabajo. El chorro no es completamente uniforme por lo que es posible que los gases se formen más rápidamente de un lado que del otro. Por lo tanto, los efectos del chorro actúan sobre el metal en direcciones diferentes. Es este carácter aleatorio de la transferencia lo que hace que el cordón sea ancho y que se produzcan salpicaduras. Sin embargo, si se mantiene el electrodo cerca de la pieza y si además se desliza sobre ella, el chorro de la punta sirve para dirigir las fuerzas del arco. Éste llegará a penetrar mejor y la transferencia de metal será más uniforme.

Puesto que el revestimiento del electrodo aísla eléctricamente la varilla metálica del núcleo, no hay peligro de hacer un cortocircuito contra otras partes metálicas cercanas y apagar el arco.

Con algunos electrodos se obtienen mejores resultados cuando se mantienen alejados del objeto a soldar, que cuando se aplica la técnica de arrastre. Hay que tratar de que la distancia entre la punta del electrodo y el objeto sea siempre la misma. La soldadura presenta un mejor aspecto cuando se avanza a una velocidad constante y se mantiene un arco de longitud uniforme. Cada vez que se hace una pausa en algún sitio, el cordón se hace más ancho. Cuando el metal depositado se solidifica, se notan con claridad los lugares en que varió la velocidad de avance. La transferencia de metal da como resultado un cordón bien formado cuando la velocidad de avance es constante. 

La energía del arco y la transferencia de metal varían con la dirección del flujo de la corriente. Cuando se utilice corriente continua, hay que asegurarse de que la polaridad sea la correcta. Es necesario utilizar el tipo de corriente correcto, es decir, no hay que usar corriente continua en lugar de corriente alterna, o viceversa. Los electrodos están diseñados para trabajar con una determinada cantidad de corriente y polaridad. Si se emplea la corriente equivocada, el arco puede resultar inestable e imposible de manejar. El que las salpicaduras aumenten es un síntoma

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de que la polaridad no es correcta. Otros síntomas son las variaciones en la forma que se espera que tenga el arco, una penetración insuficiente, demasiada turbulencia del chorro y una cantidad considerable de salpicaduras. Puede llegar a ser imposible encender el arco. Cuando se observe que algo raro sucede con éste o con la transferencia de metal, hay que revisar las conexiones de la fuente de poder.

La transferencia de metal y la fuerza del arco se controlan con la longitud de éste y con la corriente circulante. Cuando hay poca corriente, el arco pierde fuerza y disminuye la penetración. El cordón se adelgaza y el metal se empieza a acumular. También puede suceder que el electrodo se pegue a la pieza de trabajo. Cuando hay demasiada corriente, el arco tiene mucha fuerza; penetra demasiado en el objeto y produce demasiada salpicadura. Un exceso de corriente produce adelgazamientos a lo largo de la orilla de la soldadura y puede llegar a perforar el objeto.

Cuando el arco es demasiado corto, excava en el objeto. Un arco corto puede hacer que la transferencia de metal sea dispareja y que las ondulaciones del cordón sean grandes. Hay una tendencia a que se formen agujeros de escoria y porosidad. Si el arco es largo, las fuerzas de penetración disminuyen. Puede ser que el arco se aparte de su trayectoria normal y que los bordes del cordón resulten irregulares y disparejos.

El ángulo que forma el electrodo con la pieza también afecta la transferencia de metal, pues este ángulo dirige la fuerza del arco. Al acercar el ángulo hacia la vertical, aumenta la penetración. A medida que se disminuye el ángulo, se reduce la penetración. Cuando se inclina el electrodo hacia la izquierda o hacia la derecha, que es lo que se conoce como ángulo de trabajo, el cordón se desplaza del centro. Hay que manejar el electrodo como si de su punta emergiera un chorro imaginario de aire. El aire puede empujar el metal fundido, en cualquier punto que se dirija el electrodo.

Hay que tener cuidado al seleccionar los electrodos, pues resulta importante que su composición sea adecuada al metal que se desea soldar. Si el electrodo y el metal depositado no son compatibles, es muy probable que la soldadura obtenida no sea buena. No es posible esperar que una soldadura soporte la carga para la que se diseñó si no se realiza con el electrodo correcto. Un electrodo inadecuado da origen a porosidad, poca resistencia a la corrosión, soldaduras débiles y otros defectos. 

Para la soldadura de oxigas

Características De Los Elementos De La Soldadura Oxigas

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Además de las dos botellas móviles que contienen el combustible y el comburente, los elementos principales que intervienen en el proceso de soldadura oxiacetilénica son los manómetros, el soplete, los arrestallmas y las mangueras.

Figura No1.Elementos de soldadura

Regulación de la llama oxiacetilénica:

Figura No2 representación temperatura de llama

La llama se caracteriza por tener dos zonas bien delimitadas, el cono o dardo, de color blanco deslumbrante y es donde se produce la combustión del oxígeno y acetileno y el penacho que es donde se produce la combustión con el oxígeno del aire de los productos no quemados.

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La zona de mayor temperatura es aquella que esta inmediatamente delante del dardo y en el soldeo oxiacetilénico es la que se usa ya que es la de mayor temperatura hasta 3200ºC.

La llama es fácilmente regulable ya que pueden obtenerse llamas estables con diferentes proporciones de oxígeno y acetileno. En función de la proporción de acetileno y oxígeno se disponen de los siguientes tipos de llama:

Llama de acetileno puro: Se produce cuando se quema este en el aire. Presenta una llama que va del amarillo al rojo naranja en su parte final y que produce partículas de hollín en el aire. No tiene utilidad en soldadura.

Llama reductora: Se genera cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo de la llama de acetileno puro, al aumentarse el porcentaje de oxígeno se hace visible una zona brillante, dardo, seguida de un penacho acetilénico de color verde pálido, que desaparece al igualarse las proporciones.

Una forma de comparar la proporción de acetileno con respecto al oxígeno, es comparando la longitud del dardo con el penacho acetilénico medido desde la boquilla. Si este es el doble de grande, habrá por tanto el doble de acetileno.

Llama neutra: Misma proporción de acetileno que de oxígeno. No hay penacho acetilénico.

Llama oxidante: Hay un exceso de oxígeno que tiende a estrechar la llama a la salida de la boquilla. No debe utilizarse en el soldeo de aceros.

Tanto en este caso como en el anterior el penacho que se forma, produce la combustión del oxígeno con el aire de todos los productos que no se quemaron anteriormente.

Soplete

Es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Pueden ser de alta presión en el que la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión en el que el oxígeno (comburente) tiene una presión mayor que el acetileno (combustible). Las partes principales del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos llaves de regulación, el inyector, la cámara de mezcla y la boquilla.

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Fig.3. Soplete para soldadora oxiacetilénica.

Arresta llamas

Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y que sólo permiten el paso de gas en un sentido impidiendo, por tanto, que la llama pueda retroceder. Están formadas por una envolvente, un cuerpo metálico, una válvula de retención y una válvula de seguridad contra sobre-presiones. Puede haber más de una por conducción en función de su longitud y geometría.

Técnica Operativa

Las piezas que forman la unión deben ser calentadas uniformemente para que alcancen la temperatura de soldeo al mismo tiempo, la antorcha debe estar en continuo movimiento para evitar sobrecalentamiento.

Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones o distintas conductividad, siempre recibirá mayor aporte energético, la de mayor espesor o la de mayor conductividad, simplemente debido a que esta última disipará el calor más rápidamente. En cualquier caso, la mejor manera de comprobar la homogeneidad del calentamiento, radica en observar que los cambios que sufre el fundente se realizan de manera uniforme independientes de las secciones o conductividad de las superficies a soldar.

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Fig.4. formas comunes de aplicación soldadura oxigas.

El fundente también actúa como un indicador de temperatura. Cuando el fundente alcanza la temperatura adecuada para realizar el brazing, se muestra claro, transparente y fluye sobre la unión como agua líquida. Es en este momento, cuando se debería aplicar el material de aporte tocando con la varilla en la boca de la unión y continuando con el suministro de calor de manera indirecta.

En algunas situaciones sucede que el fundente esta líquido pero el material base no está listo para fundir la aleación, las temperaturas de fundente y material de aporte no están acordes, necesitando el conjunto mayor calor, en estos casos existe riesgo de que el fundente se sature antes y deje de actuar.

Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia las zonas más calientes, la superficie exterior estará algo más caliente que la interior, por lo que el material tiene que ser aplicado exactamente en la unión.

De lo contrario no fluirá por la unión, tendiendo a formar un recubrimiento en la pieza. Es una buena práctica calentar el lado opuesto del suministro de material de aporte.

Por otro lado, si se trata de conseguir la temperatura de brazing fundiendo el metal de aporte directamente bajo la llama, la acción capilar no va a acontecer, en su

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lugar el material de aporte se acumulará de nuevo en la superficie. El calentamiento continuado en un intento de hacerlo fluir, va originar la alteración de la composición del material de aporte con el riesgo de liberar humos que pueden llegar a ser tóxicos.

MATERIALES:

Para la práctica del laboratorio se utilizaron los siguientes instrumentos:

Calibrador (1) Segueta (1) Prensa (1) Lima (1) Lamina (17,7 cm) lamina (10 cm) Angulo (10cm) Soldador eléctrico con accesorios (1) Soldador de acetileno con accesorios (1) Implementos de soldadura ( careta, guantes, bata, polainas) Herramientas de mano. Doblador.

FIG No5. Calibrador FIG No6. Segueta FIG No7. Prensa FIG No8. Lima

FIG No9. Lamina, Angulo FIG No10. Soldador eléctrico FIG No10. Soldador de acetileno

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FIG No12. Motor doblador de lamina

FIG No11. Accesorios de seguridad

METODO

Se realizaron cortes de las siguientes láminas:Dos laminas de 10 cm, dos ángulos de 10 cm y corte de una lamina de 17.7 cm y se pulen con la lima para corregir imperfectos de corte.La lámina de 17.7 cm se dobla hasta dejar sículamente con ayuda del doblador (FIG No.12). A continuación se procede a soldar las dos laminas de 10 cm, por esta razón se ajustan los parámetros de soldadura:

El método utilizado para realizar el proceso de soldadura por arco eléctrico es el siguiente:

1. Reducir la tensión de la red de alimentación 250V 50.2. Permitir la regulación de la intensidad de corriente de soldadura.3. En ciertos casos, permitir la tensión de cebado (dinamos y rectificadores).4. Asegurar en forma automática la regulación de la tensión en el momento en

que desciende el arco.5. Asegurar un arco estable. 6. Utilizar los elementos de protección personal como son: Polainas, delantal

en cuero, guantes en cuero, careta especial para este tipo de soldadura eléctrica, y uniforme de trabajo con sus botas de seguridad.

7. Producir la unión del metal de aporte en forma instantánea y progresiva y del metal base.

8. En el proceso de soldar introducir el electrodo en el charco de fusión generado por el corto circuito.

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Fig. 13. Proceso soldadura por arco eléctrico. FIG. 14. Arco Eléctrico

Después de unidas las partes se unen los extremos de la lamina de 17.7cm con el soldador de acetileno; para esto el método utilizado para realizar el proceso de soldadura oxigas es el siguiente:

1 Revisar estado de elementos que componen el equipo de oxigas, por ejemplo:

Revisar estado de mangueras, cero fugas Revisar funcionamiento de manómetros y reguladores Revisar estado de cilindros, sin golpes ni abolladuras. Revisar estado de soplete, sin golpes, sin abolladuras en la boquilla,

válvulas de paso en buen estado

2, Seleccionar boquilla de acuerdo a elementos a unir y tipo de materiales de aporte.

3. Acondicionar piezas a soldar, limpiar, sujetar adecuadamente.

4, Seleccionar material de aporte.

5. Ajustar presiones del trabajo:

presión interna cilindro acetileno 160 Psi, presión de trabajo acetileno 5 a 10 psi.

Presión interna cilindro de oxigeno 1400 psi, presión de trabajo cilindro de oxigeno 20 a 30 psi.

6. Encender equipo y ajustar llama.

7. Iniciar calentamiento de piezas a soldar hasta alcanzar temperatura adecuada

8. Calentar punta de varilla de material aporte y sumergirla en fundente.

9. Fusionar material aporte sobre material base.

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RESULTADOS

Inicialmente se tomaron las medidas de las láminas para realizar corte

Lamina 1 X2 MEDIDAS (cm)largo (cm) 10 cm

Lamina 2 (ángulo) X2 MEDIDAS (cm)largo (cm) 10 cm

Lamina 3 X1 MEDIDAS (cm)largo (cm) 17.7 cm

Las 5 laminas ya cortadas con estas medidas se soldán

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Para el soldador eléctrico:

Esta práctica de soldadura nos enseño a utilizar los instrumentos que involucran en proceso de soldado de piezas como la implementación de los instrumentos de seguridad para evitar daños permanentes en la persona por culpa de quemaduras, arcos de luz etc.

El proceso de soldadura eléctrica por electrodo revestido es excelente para diferentes trabajos de reparación, fabricación y construcción. Gran parte del trabajo de soldadura con arco que se realiza en forma rutinaria y se efectúa con el proceso de soldadura con electrodo revestido en diferentes condiciones de trabajo como en la construcción de edificaciones, de piezas de maquinas, entre otras.Por esta razón el método de soldadura eléctrica es utilizada en la industria para sus procesos.

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En síntesis, Soldar es unir dos o más metales, asegurando la continuidad de la materia. Para realizar este proceso es necesario producir calor a través del paso de una corriente eléctrica que genera un arco entre el electrodo y la pieza.

Para el soldador de acetileno:

En la elaboración de este informe nos dimos cuenta de la importancia que tiene la soldadura en los procesos industriales, aportando en gran forma para la construcción de maquinas, estructuras, edificaciones y todo proceso en el que se requiera unir piezas de metal, entre otros materiales.

En síntesis el proceso de soldadura oxigas es un proceso en donde se aprovechan las propiedades de dos gases para generar altas temperaturas que permitan fusionar el metal aporte con el metal base.

Podemos decir que se cumplió con el objetivo de la práctica en donde pudimos experimentar el proceso de soldadura oxigas y conocer sus características en su práctica.

Recomendaciones De Seguridad Con La Soldadura Eléctrica

Las operaciones de soldadura por arco eléctrico presentan una serie de peligros que es necesario tener en cuenta para evitar accidentes personales. Entre los mismos encontramos los de origen netamente eléctrico y los del tipo térmico, como los originados por soldar sin caretas o máscaras debidos a la gran emisión de radiación ultravioleta que dan lugar a quemaduras en la piel, queratosis de córneas, etcétera. Un detalle que hay que considerar es que los trabajadores que sueldan usando lentes de contacto se exponen a que la radiación seque la capa de lágrimas entre el ojo y la lente, produciendo una succión que puede dañar el ojo cuando se retiran las lentes. A continuación presentamos algunas recomendaciones generales de seguridad:

Revisar los aislamientos de los cables eléctricos al comenzar cada tarea desechando todos aquellos que no están en perfecto estado.

Evitar que los cables descansen sobre objetos calientes, charcos, bordes afilados o cualquier otro elemento que pudiera dañarlos.

Evitar que pasen vehículos por encima, que sean golpeados o que las chispas de soldadura caigan sobre los cables.

El cable de masa se conectará sobre la pieza a soldar o lo más cerca que sea posible.

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Controlar el estado de los cables antes de usarlos. Controlar el estado de los cables antes de usarlos. Verificar si los terminales o enchufes están en buen estado. Tomar los recaudos necesarios para la conexión del neutro y la tierra

(especial cuidado puesto que los errores en esta toma de tierra pueden ser graves).

Antes de realizar cualquier modificación en la máquina de soldar se cortará la corriente, incluso cuando se mueve.

No dejar conectadas las maquinas de soldar en los momentos de suspender momentáneamente las tareas.

No trabajar en recintos que hayan contenido gases o líquidos inflamables, sin que previamente hayan sido debidamente ventilados.

En caso de utilizar electrodos que generen humos, poner en funcionamiento los aspiradores correspondientes, o en caso contrario, emplear equipos de protección respiratoria

Recomendaciones De Seguridad En La Soldadura Oxigas.

Nunca lubricar las válvulas, reductor, manómetros y demás implementos utilizados con oxígeno, ni tampoco manipularlos con guantes o manos sucias de aceite.

Nunca permitir que materiales combustibles sean puestos en contacto con el oxígeno. Este es un gas no inflamable que desarrolla la combustión intensamente. Reacciona con grasas y lubricantes con gran desprendimiento de calor que puede llegar a la auto-inflamación. En otros casos basta una pequeña llama para provocarla.

Nunca utilice un cilindro de gas comprimido sin identificar bien su contenido. De existir cualquier duda sobre su verdadero contenido devuélvalo inmediatamente a su proveedor.

No trabajar en recintos que hayan contenido gases o líquidos inflamables, sin que previamente hayan sido debidamente ventilados.

En caso de utilizar electrodos que generen humos, poner en funcionamiento los aspiradores correspondientes, o en caso contrario, emplear equipos de protección respiratoria.

No usar jamás oxígeno en lugar de aire comprimido en las aplicaciones específicas de este gas (sopletes de pintar, alimentación de herramientas neumáticas, etc.) Las consecuencias serán siempre gravísimas.

Nunca usar oxígeno o cualquier otro gas comprimido para enfriar su cuerpo o soplar en polvo de su ropa.

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Nunca usar el contenido de un cilindro sin colocar el correspondiente reductor de presión.

Nunca permita que los gases comprimidos y el acetileno sean empleados, por personas inexpertas. Su uso requiere personal instruido y experimentado.

Nunca conecte un regulador sin asegurarse previamente que las roscas son iguales.

Nunca fuerce conexiones que no sean iguales. Nunca emplee, reguladores, mangueras y manómetros destinados al uso

de un gas o grupo de gases en particular en cilindros que contengan otros gases.

Nunca trasvase gas de un cilindro a otro, por cuanto dicho procedimiento requiere instrucción y conocimiento especializados.

Nunca utilice gases inflamables directamente del cilindro sin reducir previamente la presión con un reductor adecuado.

Nunca devuelva el cilindro con su válvula abierta. Esta debe ser cerrada cuidadosamente cualquiera sea el gas que contenga. Coloque también la tapa de protección

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SEGURIDAD

Para evitar quemaduras, descargas, destellos de luz, se debe tener todos implementos de seguridad ya indicados anteriormente para evitar daños temporales, parciales o permanentes al operario.

Nota importante

Antes de utilizar un soldador verificar que no esté cerca de objetos inflamables tanto líquidos como sólidos.

Que el sitio se encuentre iluminado y ventilado.

BIBLIOGRAFIA

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_arco

http://www.slideshare.net/nurrego/soldadura-y-corte-oxiacetilenico

http://www.mailxmail.com/curso-soldadura-arco-manual-electrico-fundamentos/fundamentos-soldadura-arco-manual

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