La corrosión en el reactor de urea  

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Estamos en el negocio de fertilizantes nitrogenados y urea

producción, situada en el norte de la India. En la planta de urea,

que tiene un reactor de la urea. En este reactor, la mezcla de

amoníaco líquido y CO2 gaseoso se lleva a cabo para convertir

carbamato que más se disocia para formar urea con 33% de

concentración. Este reactor tiene cáscara de acero al carbono con

revestimiento interior de las SS 316-L (calidad de urea). La

guarnición es siempre el fin de proteger el depósito contra la urea

altamente corrosivo y solución de carbamato. aire pasivación

(0,3%) también se alimenta al reactor de urea para la pasivación.

Este reactor tiene una altura de 40 m, y originalmente tenía 10

números de platos de cedazo (entre el espaciamiento de 2,5

m). Feed de este reactor es el amoníaco líquido, junto con

carbamato de amonio y CO2 gaseoso. En el año 1996, llevamos a

cabo algunas modificaciones en este reactor para aumentar la

eficiencia de conversión. Como parte de la modificación, 4

números de bandejas adicionales se instalaron en este

reactor. Hemos estado observando que la corrosión se ha

producido en el reactor de la urea y el espesor de revestimiento

original se ha reducido de 7 mm a 5 mm. Como medida de

precaución, hemos aumentado el aire pasivación del 0,3% al

0,45% en los pasos, a pesar de ello, estamos observando la

corrosión en el revestimiento y la consiguiente reducción en el

grosor de línea.

Buscamos tu opinión valorada en el caso anterior y sugerir lo que

puede ser la razón exacta de la corrosión continua en la camisa, a

pesar de aumentar el oxígeno en el reactor pasivación urea. En el

caso, usted necesita más información sobre esto, por favor ponte

en contacto con nosotros.

No puedes buscar

dentro de 'estos

libros en Amazon

de urea u otro tipo

de interés:

Ajai Dwivedi

empresa de fertilizantes - Lucknow, UP, India

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Usted puede considerar a electropulido el interior del reactor.

K.de Boer

- Heerenveen, Países Bajos

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Razones para la corrosión se puede atribuir a

1.Oil contenido en la alimentación de amoníaco líquido, como las

calificaciones poco de aceite contiene azufre.

2.Chloride en pasivación aire rara vez presente en la atmósfera

3.Hydrogen o hierro en la alimentación de carbono-di-óxido

4.Holding contenido del reactor durante más de 24 horas durante

el cierre - evitar este

5.Poor CO2 pureza - menos de 98,8%

6.Mole menos de 4.0 relación, la relación C / N

7.Ammonia líquido de la alimentación temperatura crítica superior

a 132.6 ° C

8.Excess aire pasivación como inerte

Descartar estas posibilidades

KS Juan

- S la India

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Sosteniendo contenido del reactor durante más de 24 horas durante el cierre o baja

calidad de CO2.

Muhammad Adnan 

- México

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La tasa de corrosión puede ser reducido al mínimo las siguientes

- Garantizar la adecuada relación NH3/CO2

- Asegurar la pureza de CO2 (reducción de hidrógeno y de materia orgánica

deslizamiento de la sección de eliminación de CO2)

- Velar por el contenido de agua están dentro del rango especificado en el reciclaje

de carga.

- Tras el cierre de plantas, asegúrese de corte de alimentación de NH3 con un

retraso de 10-15 minutos de alimentación de CO2.

- Durante la puesta en marcha introducir alimentación NH3 10-15 minutos antes de la

alimentación de CO2.

Waqqar Ahmad

- México

29 de julio 2008

Personalmente, creo que con la adición de la turbulencia platos de cedazo ha

cruzado el límite para evitar la corrosión.

Sugerencias:

1) El uso del haz de tubos de bobina en lugar de platos de cedazo

2) Uso de aleación de SS-316 l con Sandvik 2RE 69.

3) Ajuste relación NH3/CO2 en el rango de 4,5 / 1.

Salman Islam Shahzad

- Lahore, Pakistán.

15 de agosto 2008

Asunto: El fracaso de HP. Reactor R-101, una planta de urea

Estimados especialistas:

Tenemos una planta de producción de urea en Brea Libia. En la planta de urea, que

tiene un reactor de la urea. En este reactor, la mezcla de amoníaco líquido y CO2

gaseoso se lleva a cabo para convertir carbamato que más se disocia para formar

urea con 33% de concentración.Este reactor tiene cáscara de acero al carbono con

revestimiento interior de las SS 316-L (calidad de urea). La guarnición es siempre el

fin de proteger el depósito contra la urea altamente corrosivo y solución de

carbamato. Por favor refiérase a la información técnica a continuación. , Te invitamos

a evaluar y recomendar sus procedimientos de reparación de la falla. A continuación

encontrará los detalles.

Y la respuesta de los siguientes:

Información General:

Fabricación de buques: Kapfenberg VEW, Austria.

Año de fabricación: 1977

Construcción de buques: de pared simple

materiales de línea: 1,4435

grosor de línea: 7 mm

Material de Shell: 1.6368

espesor del depósito: 82 mm

Shell espesor de la bóveda superior: (. Registraron 70 mm en el sitio por UT) de 60

mm en el dibujo

Temperatura de diseño y de funcionamiento: 183 c

Presión de Diseño: 162 kg / cm2

Presión de funcionamiento: 140 a 142 kg / cm2

Diámetro interior: 2400 mm

Longitud: 30.000 mm

Número de bandejas: 8

Material de la bandeja: 1.4435

Introducción:

Durante la entrega prevista de urea-una planta que se inició el 8 de junio de 2008,

HP del reactor se ofreció para la inspección visual interna, corrosión pesada de la

camisa se observó en una de las soldaduras verticales de la cúpula superior (ver

cuadros 1, 2, y 3).

Acciones de investigación:

Las acciones de investigación fueron los siguientes:

1 El área de línea afectada fue limpiada formar depósitos carbamato de urea.

2 - El lineal se encontró completamente corroída en esa área.

3 - Mayor área de la camisa se redujo alrededor de la zona afectada hasta que la

superficie limpia alcanzado en el revestimiento (ver fotos 4, 5, y 6).

4 La acumulación de depósitos de urea y de carbamato de mayor corrosión se

señaló en la sección de acero al carbono. (Ver fotos 4, 5, y 6).

5 - Además de pulido y limpieza de la sección de acero al carbono se realizó con el

fin de realizar UT. y MT.

6 - TU. Se hizo y el espesor registrado fue de 61 mm (el nominal es de 70 mm) lo

que significa que 9 mm se habían ido.

7 -. MT se hizo, se observaron varias grietas transmiten principalmente en la zona

afectada. (Ver fotos 7, 8, 9 y 10).

8 - Con el fin de evaluar la profundidad de las grietas que se molieron cerca de 9 mm

y la aparición de grietas aparecen todavía.

9 - El espesor de la sección de acero al carbono a la izquierda después de la

trituración de las grietas es de 60 mm mín. en la parte superior hasta 40 cm por

debajo del registro de inspección superior, y mínimo 49 mm. en la zona de

debajo. (Ver fotos 11 y 12).

10 - Después de la eliminación de las grietas finales MT fluorescente se llevó a cabo-

después de 48 horas y reveló grietas minuto (Ver fotos 13 y 14).

Buscamos tu opinión valorada en el caso anterior y sugerir:

1. ¿Cuál es la razón exacta de los daños y grietas en el revestimiento de acero

inoxidable y el acero al carbono?

2. ¿Es esto un agrietamiento de Daños por Hidrógeno Crack o un SCC?

3. Después de la eliminación de las grietas finales MT fluorescente se llevó a cabo-

después de 48 horas y reveló grietas minuto. (Ver fotos 13 y 14). ¿Pueden estas

grietas minutos se aceptarán para la operación segura de la planta durante un año

hasta que compramos un nuevo reactor?

4. Es el espesor remanente aceptable para la operación segura de la planta hasta

que compramos un nuevo reactor?

5. Por último, podemos ejecutar la planta de forma segura durante un año?

Tu respuesta urgente es muy apreciada.

Saludos.

Omar El-Mabruk

Inspector de END - Trípoli / Libia

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Ed. Nota: Estimado Sr. Omar, este es un foro público. Por desgracia, los lectores más

expertos ni siquiera puede tropezar en esta página durante semanas o meses - y no

se puede esperar para responder con urgencia. Tampoco puede peoplemake una

evaluación de seguridad sobre la base de una descripción verbal. Lo sentimos, pero

usted debe contratar a un consultor de seguridad especializados en esa área para

obtener una opinión profesional. Buena suerte.

13 de enero 2009

Re. la corrosión en el reactor en el norte de la India

Es la reducción del grosor de línea a nivel local o global?

En el período de tiempo lo que la reducción se llevó a cabo?

Es un refresco continuo de líquido aseguró entre las bandejas y la camisa.

El aumento del contenido de oxígeno de 0,3 a 0,45% en volumen no ayuda al 0,3%

en volumen del líquido que ya contiene suficiente oxígeno.

Preste atención al agotamiento de oxígeno debido a los puntos muertos

Marcos Brouwer

- Maastricht, Países Bajos

22 de octubre 2009

estar trabajando en una tecnología Stamicarbon en urea equipos de una causa simple

es la acción corrosiva de carbamato debido a la presencia de IÓNICOS amoníaco

que es más corrosivo para el acero dulce, sin embargo SS puede resistir, pero será

más más costoso

manera simple es ajustar la relación N / C 3.1

y la segunda es la presencia de la capa de pasivación

Usman

- México

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Ed. Nota: el nombre completo y localidad, por favor, Usman