cobrelconcentrado de cobre seco con una concentración del 31 % de cobre, se somete a procesos de pirometalurgía (rama de metalurgia en que la obtención y refinación de losmetales se procede utilizando calor, como en el caso de la fundición. Prácticamente todoslos metales como el hierro, níquel, estaño y la mayor parte del cobre, oro y plata sonobtenidos desde el mineral o su concentrado por métodos pirometalúrgicos. Es el másimportante y más antiguo de los métodos extractivos de metales, utilizado por el hombre)en hornos a grandes temperaturas, mediante los cuales el cobre del concentrado estransformado en cobre metálico y se separa de los otros minerales como fierro (Fe), azufre(S), sílice (Si) y otros.El proceso de fundición del cobre, se explica mediante cuatro fases:1) Recepción y Muestreo:en esta primera fase el objetivo que tiene es que comonormalmente se trabaja con concentrados de diferentes procedencias, es necesario hacer unmuestreo de ellos y clasificarlos de acuerdo con la concentración de cobre, hierro, azufre,sílice y porcentaje de humedad que tengan. Y el proceso consiste en que el concentrado proveniente de la planta se almacena en canchas, desde donde se obtienen muestras que sonsometidas a análisis de laboratorio para determinar los contenidos de cobre, hierro, azufre,sílice y la humedad, información que es fundamental para iniciar el proceso de fusión. El contenido máximo de humedad es de 8%, ya que con valores superiores, el concentrado se comporta como barro difícil de manipular y exige más energía para la fusión. De acuerdo con los resultados de los contenidos de cobre, el material se clasifica yalmacena en silos, desde donde se despacha a los hornos de fundición de acuerdo a lasmezclas que se determinen.* En la foto se muestra cuando seleccionan una parte del cobre para ser evaluada a posterior en laboratorios.2) Proceso de Fusión:En esta segunda parte el objetivo que tiene es lograr el cambio de estado que permite que el concentrado pase de estado sólido a estado líquido para que el cobre se separe de los otros elementos que componen el concentrado. Y como ocurre esto, en la fusión el concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas (1.200 ºC) para lograr el cambio de estado de sólido a líquido. Al pasar al estado líquido, los elementos quecomponen los minerales presentes en el concentrado se separan según su peso, quedandolos más livianos en la parte superior del fundido, mientras que el cobre, que es más pesadose concentra en la parte baja. De esta forma es posible separar ambas partes vaciándolas por vías distintas

Bronce

II. FUNDAMENTO TEÓRICO

FUNDICIÓNProductos carburados presentados o que se pueden presentar, después de la solidificación, eutéctica (eutéctica de cementita en las fundiciones blancas y eutéctica con grafito laminar en los grises). En ausencia de otros elementos distintos del carbono, este corresponde a c>1,7%. Este contenido limite varia con los demás elementos, pero puede ser definido en función del análisis químico como la red de eutéctica de cementita (o las plaquitas de grafito) se oponen a las deformaciones plásticas, estos productos son pocos o nada maleables.Es en esencia una aleación hierro carbono que contiene eutéctica.En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero, la fusión del metal no constituía una parte integral de proceso. El mineral se reducía químicamente empleando carbón vegetal y la masa esponjosa. Resultante se forjaba para darle una

consistencia compacta. La técnica de la producción de las altas temperaturas no había avanzado lo suficientemente en una época para hacer posible la fusión del hierro en una escala industrial, aun hoy en día, algunos metales como por ejemplo: el tungsteno, que tienen punto de fusión muy elevados, se producen mas convenientemente por métodos de metalúrgica de polvo. Sin embargo, en el grueso de la producción metalúrgica, la fusión y vaciado constituyen los pasos primarios de los procesos de manufactura.CLASIFICACIÓN DE LOS HORNOSUsado para la fusión:Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidad y diseño. Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinada por los siguientes factores:

Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a la temperatura de vaciado requerida.

La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su composición.

La producción requerida del horno. El costo de operación del horno.

LOS HORNOS PARA FUSIÓN DE METALESPueden clasificarse convenientemente en cuatro grupos principales, según el grado de contacto que tenga lugar entre la carga y combustible o sus productos de combustibles.

Hornos en los cuales la carga se encuentra en contacto íntimo con el combustible y los productos de combustión. El horno mas importante en este grupo es el de cubilote.

Hornos en los que la carga esta aislada del combustible pero en contacto con los productos de la combustión. Este tipo de hornos es el horno hogar abierto para la fabricación de acero.

Hornos en que la carga se encuentra aislada tanto del combustible como de los productos de la combustión. El principal es el horno que se emplea un crisol que puede calentarse ya sea por coque, gas o petróleo.

Hornos eléctricos. Pueden ser de tipo de acero o de inducción.

TIPOS DE HORNOS USADOS EN FUNDICIÓN: El cubilote de fundición. Los hornos de reversos. Hornos rotatorios. Hornos de crisol. Hornos de crisol de tipo sosa. Hornos basculantes. Hornos de aire. Hornos eléctricos. Pueden ser de acero o de inducción.

PUNTO DE FUSIÓN APROX. DE LOS METALES:Los metales se funden a diferentes temperaturas.La tabla siguiente muestra los puntos de fusión de los metales mas comunes.

Partes: 1, 2

METALES PUNTO DE FUSION

Estaño 240°C (450°F)

Plomo 340°C (650°F)

Cinc 420°C (787°F)

Aluminio 620°-650°C (1150°-1200°F)

Bronce 880°-920°C (1620°-1680°F)

Latón 930°-980°C (1700°-1800°F)

Plata 960°C (1760°F)

Cobre 1050°C (1980°F)

Hierro fundido 1220°C (2250°F)

Metal Monel 1340°C (2450°F)

Acero de alto carbono 1370°C (2500°F)

Acero medio para carbono 1430°C (2600°F)

Acero inoxidable 1430°C (2600°F)

Níquel 1450°C (2640°F)

Acero de bajo carbono 1510°C (2750°F)

Hierro forjado 1593°C (2900°F)

Tungsteno 3396°C (6170°F)

HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y MEDIOS AUXILIARES PARA LA FUNDICIÓNDurante la ejecución de los diversos trabajos que el obrero moldeador o fundidor realiza en la fabrica, sean artesanales o con algún desarrollo, es necesario utilizar distintos tipos de herramientas manuales para formar los moldes.Tipos de herramientas:

palas picos y horquillas reglas agujas de ventilar paletas de alisar alisadores espátulas puntas o extractores de moldeo martillos y macetas mordaza o presillas

EQUIPOS DE MOLDEOBajo el nombre de equipos de moldeo se designan a todos los tipos de herramientas y medios que dispone el taller de moldeo, fundición o fabrica para realizar diferentes trabajos.

pisones o atacadores pisones neumáticos.

Medios auxiliares: Cribas atomices pulverizadores

fuelle de mano estuches para herramientas.

VACIADOS EN ARENAA parte de los metales metalúrgicos formados por métodos en que interviene la metalurgia de polvos, los metales y las aleaciones se funden primero y luego se vacían en un molde de forma predeterminada. En algunos casos, el molde puede ser de forma simple obteniéndose lingote que subsecuentemente se forma plásticamente por forjado, laminado o extrusión.Pasos básicos en un proceso de vaciado de arena:Requiere primero del moldeo en arena de fundición, alrededor de un patrón adecuado de tal manera que este pueda retirarse, dejando un cavidad de la forma requerida en arena. Para facilitar este procedimiento, el molde de arena se divide en dos o mas partes.En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos partes, en el que cada mitad esta contenida en un marco en forma de caja.Defectos en los vaciados de arena:Los defectos pueden presentarse por fallas técnicas que se pueden clasificar bajo los siguientes encabezados:

Mala práctica en la fusión. Mala práctica en el vertido. Moldeo pobre. Diseño incorrecto del moldeo, composición incorrecta del metal.

Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de fechupe se pueden manifestar como porosidad interna, cavidades, o bien, en la forma de depresiones en la superficie del vaciado, como se ha indicado antes.las burbujaslas inclusioneslos pliegues fríosroturas en calientes.Otros procesos de vaciado:Existen muchos procesos de vaciado de aplicación comparativamente especializada, en este caso mencionaremos los tres mas importantes:

Vaciado centrífugo Vaciado semicentrífugo Centrífugo.

ARENA Y MEZCLA PARA MOLDEOLa arena es el material básico que emplea el moldeador para confeccionar sus moldes, para los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se producen en los talleres y fabricas de producción.La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas ya preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas secciones del moldeo, a través de los depósitos y tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y que reciben continuamente la arena usada para acondicionarla nuevamente.Distintos tipos de arenas para moldeo:Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de efectuar la colada, mediante el secado de enfurtas.Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del moldeo y una vez extraído este, formará la capa interna del molde.Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse después de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.Otros tipos de arena son:

Arena negraArena sintéticaArena naturalesArena para machosArena al aceite.FORMACIÓN GRANULO MÉTRICA Y CLASIFICACIÓN DE YACIMIENTOSLas cuencas para la fundición están constituidas en general por granos de cuarzo asociados a alguna clase de arcilla y es frecuente que contengan otros minerales en pequeñas cantidades como el feldespato.La naturaleza de estos minerales depende de la roca de la que se origino la arena.El color de las arenas varia entre el blanco puro y el rojo oscuro o pardo según las impurezas que contengan.De acuerdo con los criterios manejados podemos dar a las arenas una clasificación atendiendo al agente principal que influyo en su formación en los depósitos que actualmente se conoce.

Arenas arrastradas por el viento. Arenas de ríos o fluviales. Arenas de lagos. Arenas de desembocaduras. Arenas de playas. Arenas de glaciares.

MOLDEO PARA FUNDICIÓNMateriales para moldeo:Para la confección de modelos se emplean materiales muy variados como son:

maderas los metales blandos las aleaciones de aluminio el hierro el latón el yeso los plásticos, la goma y otros compuestos.

Cada material tiene características especiales que deben tenerse en cuenta al emplearse en un modelo.Tipos y clasificación de los modelos:Los modelos como su nombre lo indica son la representación genérica de las piezas y están destinados a reproducir en negativo su forma en el molde de arena, para luego ser llenado con aleación liquida y obtener la representación real de una pieza o perfil deseado.

Modelos enterizos sencillos. Modelos enterizos complejos. Modelos divididos o partidos. Modelos divididos complejos. Modelos internos o caja de macho.

Escoriadores o separadores de escorias:Es el canal distribuidor intermedio de sección generalmente trapezoidal que une el orificio de bajada con los canales de admisión a la pieza.Tipos:

Escoriador en zigzag Escoriador con cambio de dirección Separador de escoria con macho filtro Escoria con trampa angular.

III. MATERIALES

1.

o Palao Picoo Winchao Combao Ladrillo refractarioo Refractario molidoo Sopladoro Plancha de fierroo Crisolo Tubo de 1pulg.2. CONSTRUCCIÓN DEL HORNOo Bronceo Carbóno Leñao Encendedor3. FUINDICIÓN DE BRONCEo Pinzaso Moldeso Arena4. COLADAo Guanteso Respiradoreso Ropa adecuada

IV. PROCEDIMIENTO

4. Primeramente se construye el horno, se debe de tener un lugar adecuado donde vamos a construir el horno, viendo que no afecte a las personas ni ambientes de la facultad

5. se prepara el lugar donde se va a construir el horno las dimensiones son de 2.00m. de largo, 1.15m. de ancho, 1.10 de profundidad, en la parte superior se construirá el horno tomando 0.90 cm. De largo y 1.15 m. de ancho se aplana la base.

6. el horno deberá tener 43cm. De diámetro para lo cual contamos con ladrillos refractarios de 23 cm. De largo 5.4 cm. De ancho1, 7.8 cm. De ancho 2

7. además de una mezcla para asentar el ladrillo refractario que esta compuesta de refractario molido con una cantidad mínima de azúcar y un % de agua.

8. se asienta la primera fila de ladrillos dejando espacio para que pueda entrar el tubo por donde se inyecta aire, para la combustión del carbón luego se asienta el resto de ladrillos, logrando un cilindro hueco.

9. se deja secar por una semana el horno, se construye la tapa con un diámetro de 45 cm. Aprox. Con una plancha de fierro soldad con un altura de 10 cm. Se rellena con el material que se usa para asentar ladrillo, este debe tener un agujero de 15cm de diámetro por donde saldrá los gases y se podrá apreciar la llama, también se deja secar.

10. luego se rellena los contornos del horno que son espacios huecos con tierra y se presiona una vez listo se da unos retoques al espacio hueco donde pondremos el soplador y el tubo por donde se alimentara el aire, así mismo ponemos el crisol dentro del horno.

11. antes de empezar a fundir se calienta previamente el horno, se debe de contar con el dispositivo de generación de aire el soplador, también el material, como

son la leña el carbón y el bronce, se conecta el soplador y se tiene lista la instalación para su funcionamiento.

12. para prender el horno se toma la leña y se mete directamente al horno se prende así mismo se alimentara el carbón se añade carbón granulado por donde salen las llamas que genera la leña seguidamente de carbón grueso una vez prendido el horno se espera que este llegue a supera los 100ºC, se alimenta aiere intermitentemente aun.

13. se tapa el horno y la alimentación del aire ya debe ser continua, se espera que la llama tome el calor indicado, así mismo el color del carbón y luego alimentamos el bronce por el agujero por donde sale la llama que está en la tapa.

14. luego de un tiempo se observa por el agujero si el bronce ya esta fundido.15. cuando notamos que ya el bronce ha llegado a su punto de fusión con el cual

ya tomado el estado liquido se descodifica con un descodificador apropiado.16. después de descorifcar se saca la tapa y se toma las pinzas primeramente para

sacar el bronce que esta al rojo vivo, luego de haber sacado el crisol se el toma con una pinzas se añade el bronce a los moldes.

17. se vierte el bronce en el molde que ya tiene que estar listo para poder verter el líquido, se vierte de manera uniforme sin que se derrame el bronce por los costados.

18. luego se deja enfriar y por ultimo se sacan las piezas de bronce.

V. RESULTADOS.

19. Se termina de construir el horno se asentaron, primeramente una hilera de 26 ladrillos refractarios y los cuatro siguientes hileras 27 ladrillos cada una. La abertura que se deja para que entre al tubo por donde se alimenta el aire fue de 1 ladrillo.

20. Depuse de primer calentamiento del horno no se notaron desperfectos en el horno.

21. se necesitaron 5º kilos de carbón pero solo se utilizo una pequeña parte y 60 kilos de bronce aprox. Gran cantidad de leña.

22. se suministra aire intermitentemente para prender el horno y para fundir el bronce continuamente.

23. la temperatura del horno sobrepasa los 1000 ºC, tomando como referencia el color del carbón siendo un amarillo brillante.

24. se toma un tiempo razonable para que se funda el bronce aprox. 20 minutos sede que se introdujo el bronce.

25. obteniendo el bronce liquido, empieza este después de unos minutos a evapora el zinc con una gran emisión de un llama blanca fosforescentes emisión de gases de zinc.

26. la primera colada tuvo problemas debido a que la base del molde no esta sujetado adecuadamente, al molde se escapo el bronce liquido por la base debido a la presión del material fundido.

27. en la segunda colada no se produjeron problemas la colada de dos pieza fue exitosa.

28. se obtuvieron tres piezas cilíndricas macizas, se nota que el material había formado un arco con lo cual verificamos que no se formaron poros dentro de la pieza.

VI. CONCLUSIONES

29. Un horno de crisol bien diseñado y con todos los accesorios necesarios dará buenos resultados.

30. una buena alimentación de aire hará mas eficiente el proceso de fundición

31. un pésimo control de la temperatura de fusión hará que metales con punto de fusión bajos terminen evaporándose

32. un buen diseño, fabricación de pinzas y descodificadores hará mas eficiente la colada y el moldeo

33. si los moldes no pasan un buen control y no son hechos de manera eficiente provocaran fugas y piezas con características pésimas

34. moldes hecho correctamente proporcionaran piezas de calidad con propiedades requeridas.

fundición del aluminio

2. Procesos Industriales “

ALIANZA METALÚRGICA S. A. “

1. OBJETIVOS DE LA VISITA. § Conocer e identificar

los diferentes procesos de producción de piezas

fundidas en este caso de aluminio. § Reconocer los

equipos y herramientas usados para la elaboración

de las piezas.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO 2.1. ALUMINIO El

Aluminio es un metal no ferroso. Es el tercer

elemento más común encontrado en la corteza

terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8%

de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la m

ayoría de las rocas,

de la vegetación y de los animales. En estado natural se e

ncuentra en muchos

silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas). Como metal s

e extrae del mineral conocido con el nombre de

bauxita, por transformación primero en alúmina

mediante el proceso Bayer y a continuación en aluminio m

ediante electrólisis.

Este metal posee una combinación de propiedades que lo

hacen muy útil en ingeniería mecánica, tales como su

baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta

resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones adecuadas

se puede aumentar sensiblemente su resistencia

mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de

la electricidad, se mecaniza con facilidad y es

relativamente

barato. Por todo ello es el metal que más se utiliza despué

s del acero.

Fue aislado por primera vez en 1825 por el físico danés H.

C. Oersted. El principal inconveniente para su obtención

reside en la elevada cantidad de FIIS – UNI 2

3. Procesos Industriales

Energía eléctrica que requiere su producción. Este problema s

e compensa por

su bajo coste de reciclado, su dilatada vida útil y la estabilidad

de su precio. FIIS – UNI 3

4. Procesos Industriales

3. ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

3.1. HISTORIA

“ALIANZA METALÚRGICA S. A. Es desde 1985, una empr

esa peruana

dedicada a la fabricación de piezas fundidas en aluminio.

A través de todos estos años, Alianza Metalúrgica ha

desarrollado diversas tecnologías, procesos y

aleaciones, que le han permitido colaborar

decididamente en el cumplimiento de los objetivos y

metas de sus clientes,

participando en conjunto en la solución de problemas y apo

rtando los productos

adecuados para la satisfacción de sus necesidades.

Actualmente, Alianza Metalúrgica provee a los más

importantes

fabricantes nacionales y exporta algunos de sus productos,

compitiendo a nivel internacional. La planta, los

equipos y personal altamente calificado, les permite

ofrecer los mayores volúmenes y la mejor calidad de alumi

nio fundido del Perú. No sólo ofrecen piezas fundidas

de aluminio; también cuentan con

instalaciones que tienen todas las facilidades para dar los

mejores acabados de acuerdo a las exigencias del

cliente, además de ofrecer servicios de maquinado,

pintura y ensamblaje, hasta lograr productos

terminados de alta

calidad, reconocida a nivel internacional. FIIS – UNI 4

5. Procesos Industriales 3.2 MISIÓN Y VISIÓN

3.2.1. Misión

Los compromisos centrales de Alianza Metalúrgica son:

1. Satisfacer las necesidades y expectativas del

cliente, suministrándole soluciones integrales con

productos fundidos en duraluminio, garantizando su

eficacia en el tiempo, para mantenernos como líderes

en servicio y rentabilidad. 2.

Promover, el mejoramiento de la calidad de vida de su pers

onal, impulsar la innovación tecnológica y

el desarrollo de nuevos productos, asegurando el

permanente progreso de la empresa y la retribución adecu

ada y justa para

los miembros de la organización, sus familias, los accionist

as, la sociedad y el Estado. 3.2.2. Visión al 2011 1.

Nos vemos con productos y servicios que satisfacen las ne

cesidades de los clientes, convirtiéndonos en una

importante opción en el mercado por la

calidad, agilidad, precio, innovación y por flexibilidad del sis

tema. 2. Nos vemos aumentando nuestra producción

en peso fundido en un 70%, para lo cual contaremos

con otro terreno industrial más amplio, habiendo

implementado nuevas tecnologías productivas. FIIS – UNI

5

6. Procesos Industriales 3. Nos vemos duplicando

nuestra facturación, incrementando nuestra

participación en el mercado exterior en un 17% de

las ventas totales. Además participaremos en nuevos

rubros del mercado, comprando una representación

extranjera, ofreciendo la comercialización (importación

/

distribución) de otros productos afines y vendiendo product

os propios. 4.

Nos vemos con un sistema certificado de gestión de calida

d. 3.3 POLÍTICA DE CALIDAD En Alianza Metalúrgica,

la calidad está presente en todas las fases del

proceso de fabricación de productos fundidos en aluminio,

desde la preventa, fabricación hasta la postventa, con

la participación de todos los trabajadores

comprometidos con la mejora continua del sistema.

La calidad de sus

productos y la satisfacción plena de las necesidades de su

s clientes. FIIS – UNI 6

7. Procesos Industriales 3.3.1. Control de Calidad

Contamos con un departamento de control de calidad

que garantiza, a través de tecnología de última

generación, la calidad de las aleaciones de aluminio

y duraluminio, para que cumplan con los

requerimientos físico mecánicos y químicos, tanto en

placas como en las piezas fabricadas por fundición.

Esta calidad es el resultado de la aplicación de

tecnología de última

generación que ayuda a cumplir con el exigente programa

de control: § Análisis químico del duraluminio,

realizado con un equipo de última generación

(espectrómetro de emisión de lectura directa) con

patrones certificados. §

Grado de porosidad del duraluminio, con una bomba de va

cío Gas Tech. § Refinamiento del grano de la

estructura del duraluminio, con el grain size test. §

Inclusiones de escoria en el duraluminio, con el equipo K-

moldtester. §

Grado de dureza del material, con un durómetro. §

Evaluación de microestructura del duraluminio, a

través del ensayo

metalográfico con el espectrómetro de emisión de lectura d

irecta. §

Análisis visual de atributos, evaluando formas y detalles.

§ Medición de dimensiones, cuidando que se

encuentren dentro de las

especificaciones acordadas con el cliente.

Cuentan con técnicos altamente calificados en procedimien

tos de control de calidad, tanto durante el proceso

productivo como también para la FIIS – UNI 7

8. Procesos Industriales

aprobación final del producto antes de su despacho. El per

sonal tiene todas las habilidades y los equipamientos

necesarios para garantizar que sus clientes

únicamente reciban productos de alta calidad.

3.4 UBICACIÓN La planta se encuentra ubicada en la

calle San Enrique, Zárate – San Juan de Lurigancho,

Lima – Perú. Esta planta cuenta con todas las

instalaciones requeridas por una fundición moderna y ade

más utiliza las últimas tecnologías para ofrecer piezas

de aluminio de alta calidad; tanto para el

mercado local como para el internacional. FIIS – UNI 8

9. Procesos Industriales 4. PROCESO PRODUCTIVO

4.1. EQUIPOS

Con un total de 140 empleados, contamos con todas las ca

pacidades para

adminitrar y operar con eficiencia y profesionalismo los sig

uientes equipos: § Fusión § Moldeo y Fundición §

Matricería y Maestranza § Acabados y Ensamblaje §

Modelería y Maquetería Fusión §

4 hornos reverberos (capacidad total de 3400 kg) §

2 hornos de crisol basculantes (capacidad total de 600 kg)

§

2 hornos de mantenimiento para máquinas inyectoras (cap

acidad de 200kg) § 2 equipos de desgasificado estáticos

§

1 equipo de desgasificado FDU (en proceso de adquisición

) Moldeo y Fundición 3 máquinas mezcladoras de arena

2 máquinas inyectoras (Bühler, Triulzi)

5 máquinas de moldeo 1 máquina de aluminio granulado

3 prensas de colada FIIS – UNI 9

10. Procesos Industriales 3 hornos de tratamiento térmico

4 puentes grúa (2, 3 y 4 Ton.) Matricería y Maestranza

3 Fresadoras 3 pantógrafos 3 taladros 2 tornos

1 máquina inyectora de PVC (para pruebas de moldes)

1 máquina de soldar TIG

1 CNC (en proceso de adquisición) FIIS – UNI 10

11. Procesos Industriales Acabados y Ensamblaje

1 cabina de pintura electrostástica 1 cabina de arenado

1 cabina de granallado 1 horno de pintura 1 plegadora

1 guillotina 3 prensas excéntricas

1 máquina combinada 5 en 1 1 cortadora de discos

1 escariadora Modelería y Maquetería 1 torno de madera

2 sierras cinta verticales 5 lijadoras verticales

1 lijadora horizontal de 2 bandas 1 lijadora "boneca"

FIIS – UNI 11

12. Procesos Industriales 1 máquina tupí 1 cepillo

1 máquina planeadora 1 taladro de pie

1 máquina caladora 1 máquina desgruesadora de caucho

1 prensa de grabados 1 cabina de pintura

4.2. PROCESO DE ELABORACION DE SUS PRODUCTO

S

Alianza Metalúrgica brinda a sus clientes los siguientes Ser

vicios § Diseño Industrial § Modelería Industrial §

Maquetería de Calzado § Fundición en Arena §

Fundición de Precisión § Fundición en Coquilla §

Fundición a Presión § Tratamiento Térmico §

Maquinado § Matricería § Acabados §

Arenado y Granallado FIIS – UNI 12

13. Procesos Industriales § Corte y Doblez de Planchas

§ Pintura Electrostática § Ensamblaje §

Análisis Químico de Aleaciones de Aluminio

Diseño Industrial Alianza Metalúrgica cuenta con un

equipo de diseñadores especializados para diferentes

líneas de producción: piezas fundidas en

general, moldes y matrices para suelas de calzado y envas

es de plástico, todos

asistidos por computadora con software apropiado para ca

da producto. Pueden desarrollar el diseño y modelaje

de cualquier tipo de molde y

pieza fundida en 3D, visualizar el sólido y el montaje virtual

como componente de un equipo. FIIS – UNI 13

14. Procesos Industriales Modelería Industrial La

fundición en arena requiere de un modelo, es decir

un patrón de tamaño real de la pieza, en el cual se

toma en cuenta las tolerancias por

contracción, maquinado y además el ángulo de salida del

mismo, para facilitar la extracción del modelo del

molde sin ocasionar defectos en el molde y por

consiguiente en la pieza fundida. La calidad de una

pieza fundida se inicia en el modelo. Contamos con

personal altamente capacitado y con una vasta experiencia

en la fabricación de

modelos de todos los tamaños y complejidades, utilizando l

os mejores equipos y materiales del mercado.

Maquetería de Calzado El proceso de Presicion

Casting o Fundición de Precisión requiere de

una maqueta, que de forma similar a la fundición en arena,

representa el patrón FIIS – UNI 14

15. Procesos Industriales de la futura suela de

calzado. También en este caso se deben considerar

tolerancias por contracción y maquinado, aunque no es ne

cesario considerar el ángulo de salida porque por este

proceso se puede moldear piezas fundidas

con todas las contrasalidas. Esta fase del proceso

requiere una alta capacitación del personal;

tenemos la certeza de contar con los mejores maqueteros

del mercado. Fundición en Arena Se llama así cuando

el metal fundido se vierte en un molde de arena.

Una vez que el metal se solidifica, debe destruirse el molde

a fin de extraer la pieza fundida. FIIS – UNI 15

16. Procesos Industriales Alianza Metalúrgica cuenta

con el proceso de moldeo manual y el de moldeo

en máquina, dependiendo del tamaño y de la complejidad

del modelo, además del volumen del pedido. La

fundición se realiza con diversas aleaciones,

dependiendo de las exigencias mecánicas de la pieza.

FIIS – UNI 16

17. Procesos Industriales Fundición de Precisión

Este tipo de fundición se realiza en moldes de yeso refract

ario, en el cual se obtienen piezas de excelente

acabado superficial y de dimensiones más

estables y precisas. Este proceso es más lento que el proc

eso de fundición en

arena, porque se tiene que secar el molde de yeso en un h

orno para eliminar totalmente la humedad. Con este

proceso se fabrica las matrices para suelas

de calzado, además de las matrices para la industria plásti

ca en general. Fundición en Coquilla

En este tipo de fundición, el molde es una coquilla de fierro

fundido, que

se puede reutilizar muchas veces. Nuestro proceso de fund

ición de coquilla es por gravedad. FIIS – UNI 17

18. Procesos Industriales Las ventajas de la fundición

con moldes permanentes incluyen buen acabado de

la superficie y control dimensional más preciso. La

solidificación

más rápida ocasionada por el molde metálico da como res

ultado una estructura

de grano más fino, por lo que se producen piezas fundidas

más resistentes, es

decir de mejores propiedades mecánicas.

Fundición a Presión Proceso de fundición con molde

permanente (matriz) en el que se inyecta a presión

elevada metal fundido a la cavidad del molde. Se

logra a través de una máquina llamada inyectora.

FIIS – UNI 18

19. Procesos Industriales

Las ventajas de la fundición a presión son: 1.

Excelente acabado superficial 2.

Son posibles secciones delgadas, menores de 3 mm. 3.

El enfriamiento rápido proporciona un tamaño pequeño del

grano y buenas

características de resistencia mecánica en la pieza fundida

. 4.

Se pueden tener tolerancias estrechas de ± 0.1 mm para pi

ezas pequeñas. 5.

Son posibles altos niveles de producción 6.

Es económica para cantidades grandes de producción.

Su limitación, además de las aleaciones por fundir,

es la forma de la

pieza, ya que su geometría debe permitir el retiro de la cavi

dad de la matriz. FIIS – UNI 19

20. Procesos Industriales Tratamiento Térmico

Se refiere a varios tipos de ciclos de calentamiento y enfria

miento que se ejecutan sobre un metal para cambiar

en forma benéfica sus propiedades.

Operan con la alteración de la microestructura básica del

metal, que a su vez

determina las propiedades mecánicas. Maquinado

El maquinado es el proceso de manufactura que determina

la geometría

final y las dimensiones de la pieza, así como la textura de l

a superficie. Esto se alcanza a través de un pool de

máquinas herramientas modernas y de alta

precisión, en excelentes condiciones de mantenimiento. Re

alizan el maquinado

de piezas fundidas, entregando piezas listas para su uso fi

nal. FIIS – UNI 20

21. Procesos Industriales Matricería

En esta sección se realiza la última etapa del proceso de fa

bricación de las matrices o moldes para suelas de

calzado, desde el pre asentado, fabricación de canales

de inyección, asentado y pruebas hasta el ajuste final,

quedando listo para la producción de las suelas.

FIIS – UNI 21

22. Procesos Industriales Fabrican también, matrices o

moldes para envases plásticos, para artículos

domésticos, para artículos artísticos, entre otros.

Acabados

Se refiere a las operaciones adicionales, posteriores a la s

olidificación de

la pieza fundida y a su retiro del molde. Consiste en el reco

rte de los canales

de colada y alimentadores, remoción de las rebabas, alma

s y cualquier exceso

de metal de la pieza fundida. Contamos con un Área compl

etamente equipada y capacitada para dichos fines.

FIIS – UNI 22

23. Procesos Industriales Arenado y Granallado

El arenado consiste en la aplicación de arena con aire a pr

esión sobre la

superficie de la pieza fundida, obteniéndose una textura su

perficial uniforme y

mate. Contamos con 2 equipos para dichos fines.

Además en Alianza Metalúrgica ofrecemos el servicio de gr

anallado, con dos tipos de materiales: 1.

Granallado con micro esfera de vidrio, el cual también se a

plica con aire a

presión, dejando en la pieza fundida una textura fina y brill

ante. 2. Granallado con corindón, que ofrece una

textura de grabado más acentuada, agresiva y brillante.

FIIS – UNI 23

24. Procesos Industriales Corte y Doblez de Planchas

Realizamos el servicio de conformado de planchas

metálicas, corte, doblado con rodillos y compresión,

estampado con prensas excéntricas,

matrices de corte y guillotinas mecánicas.

Pintura Electrostática

Las pinturas en polvo son horneables y de reducido impact

o ambiental, de aplicación electrostática para uso

interior y exterior y para acabados especiales. Tienen

mayor resistencia a la corrosión, abrasión, impacto y

a la deformación lenta, permitiendo obtener mejores

acabados a costos más

reducidos en comparación con las pinturas líquidas hornea

bles. FIIS – UNI 24

25. Procesos Industriales En Alianza

Metalúrgica contamos con un área de pintura

electrostática,

con un horno y con stock de colores y variedades.

Ensamblaje Esta sección ensambla cuenta con las

capacidades y herramientas

necesarias para realizar el ensamblaje final de todo tipo de

equipos, incluyendo

en ellos las piezas fundidas en Alianza Metalúrgica. Actual

mente utiliza buena parte de sus capacidades en el

ensamblaje final y embalaje de equipos de

iluminación para Philips. FIIS – UNI 25

26. Procesos Industriales

Análisis Químico de Aleaciones de Aluminio Alianza

Metalúrgica realiza el análisis químico de las

aleaciones de aluminio con un espectrómetro de

emisión de lectura directa de última generación, el

cual analiza 16 elementos químicos en 30 segundos,

con patrones de comparación certificados. FIIS – UNI 26

27. Procesos Industriales

4.3 PROCESO DE UN MOLDE DE CALZADO

A. DISEÑO La empresa cuenta con experimentados

modelistas, con amplia

experiencia en diseño de calzado, aparado y armado de ca

pelladas. Ofrecemos una calificada atención al cliente,

que incluye vistas e computadora de las suelas.

FIIS – UNI 27

28. Procesos Industriales B. MAQUETERÍA Cuentan con

personal altamente especializado, con más de 6 años

de

experiencia en elaboración de maquetas, trabajando con e

xcelente precisión y acabado. C. FUNDICIÓN Fabrican

los moldes en aleaciones especiales de aluminio

denominado

DURALUMINIO (D32 para la base y D10E para la tapa), de

sarrollado acuerdo

a normas internacionales, que presenta alta resistencia me

cánica y al impacto,

buena estabilidad dimensional y acabado superficial.

FIIS – UNI 28

29. Procesos Industriales D. MATRICERÍA El personal

tiene amplia experiencia en la mecanización de

moldes de

fundición directa. Los moldes son probados en una máquin

a inyectora antes de entregarlos al cliente, Además, un

matricero de la empresa acompañará al

cliente para realizar la prueba final en su máquina.

FIIS – UNI 29

30. Procesos Industriales 5. PRODUCTOS

Aluminio Granulado y Lingotes Granos de aluminio

macizos, esféricos y de medida uniforme, además de

lingotes; utilizados en acerías para la desoxidación

del acero, como

elemento aleante en la producción de aleaciones de zinc y

para la remoción de As y Sb de estaño. FIIS – UNI 30

31. Procesos Industriales Placas y Barras Elaboradas a

través del proceso en coquilla, en aleaciones de

duraluminio maquinables para la fabricación de matrices, ej

es, bocinas, etc. Industria del Calzado

Moldes para inyección de suelas de PVC, caucho, poliuret

ano, TR, EVA

y moldes de inyección directa al corte; hormas en aluminio.

FIIS – UNI 31

32. Procesos Industriales Matrices

Matrices para inyección de plástico (para menajes, útiles d

e oficina, etc.), soplado en preforma y manga (envases

plásticos), termoformado (bandejas, bancos, envases

de alimentos, tejados, avisos publicitarios en relieve,

etc.), rotomoldeo (bancos de playa, sillas, tachos de

basura, kayak, etc.) y poliestireno expandido o

teknopor (cajas de helados, tablas de surf, tablas

morey, etc.). FIIS – UNI 32

33. Procesos Industriales Accesorios de Cocina

Parrilleras y quemadores para cocinas a gas, quemadores

para cocinas industriales, accesorios para cocinas

broaster, sandwicheras personales para picnic.

Ferretería Eléctrica

Grapas de suspensión, grapas angulares, grapas tipo pisto

la y tipo puño,

mordazas de suspensión, conectores, amortiguadores, pol

eas de arrastre para cableado. FIIS – UNI 33

34. Procesos Industriales Iluminación y Semáforos

Semáforos para señalización. Luminarias industriales,

comerciales,

deportivas y de uso doméstico, en interiores y exteriores.

FIIS – UNI 34

35. Procesos Industriales Ventilación Industrial y Minería

Impulsores, masas de ventilador, paletas, carcazas de vent

ilador. Servicios Mineros

Moldes para forros, impulsores de bombas para minas.

FIIS – UNI 35

36. Procesos Industriales Pesca Macacos para redes

de pesca, acoples para mangueras de succión,

carcazas y cuellos para absorbentes. FIIS – UNI 36

37. Procesos Industriales

Industria en General Maquinarias y Equipos Partes para

la industria envasadora, mezcladora, selladora,

embotelladora, panificadora, agrícola, textil y

automotriz; partes y piezas para

equipos de odontología, lustradoras, etc. FIIS – UNI 37

38. Procesos Industriales

6. OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES §

No cuentan con un sistema certificado de gestión de calida

d, porque según

mencionaron el mercado no les exige; sin embargo hay qu

e resaltar que las certificaciones son muy importantes. §

La empresa cuenta con amplia experiencia en la

elaboración de moldes monocolor y bicolor, para los

siguientes tipos de materiales: PVC rígido, PVC

expanso, caucho, poliuretano (PU), thermoplastic

rubber (TR) y etil – vinil acetato (EVA). § Los

trabajadores no cuentan con los implementos

necesarios para una

buena seguridad, por tal están propensos a sufrir accidente

s de trabajo. Es

necesario que cada trabajador tenga un vestuario de acord

e al trabajo que realiza; como guantes, fajas, etc. § No

hay una buena distribución de las áreas de trabajo por

lo que se pudo notar que en caso de algún

percance, habría embotellamiento en los

pasillos de salida. § Hay mucha merma, esto se debe

a la poca eficiencia que tiene las máquinas. En caso

del aluminio; la merma que queda es utilizada para

reprocesar; pero el yeso es desechado. §

No hay maquinas automatizadas todo se hace manualment

e. § Es necesario máquinas de mayor tecnología; por

ejemplo en el caso del horno de crisol basculante,

esta máquinas se nota que ya cumplieron su

etapa y necesitan ser cambiados o en todo caso hacerle u

n mantenimiento. § Los fabricantes de suelas ahorran

tiempo y dinero al no requerir maquinar sus moldes.

FIIS – UNI 38

39. Procesos Industriales §

No solo ofrecen productos; sino también brindan asesoría t

écnica y servicio de post-

venta de un selecto equipo de profesionales.

7. CONCLUSIONES §

Con el proceso especial de moldeo en arena se pueden ob

tener moldes de

gran tamaño y excelente acabado superficial. § El

proceso CNC es importante para obtener moldes de

alta precisión y a corto tiempo de entrega. § Por el

proceso de fundición directa (precisión

casting) se obtienen diseños

muy complejos, sumamente difíciles de fabricar por el proc

eso tradicional de maquinado. § El análisis químico de

duraluminio es realizado con un espectrómetro de

emisión de lectura directa. § Elaboran 8 tipos de

aleaciones especiales de aluminio, denominados

DURALUMINIO. Para los moldes de plásticos se requiere

de aleaciones con

alta resistencia mecánica y buena mecanización. §

La fortaleza de esta empresa es que sus trabajadores cuen

tan con años de experiencia en la fundición de

aluminio, igualmente para hacer los

respectivos controles de calidad en cada proceso.