jlg 1200

FORMACIÓN DE SERVICIO DE 1200SJP & 1350SJP

1

ST 227

SERIE ULTRABOOM

ÍNDICE DE MATERIAS

SECCIÓN 1 CARACTERÍSTICAS PÁGINA 4SECCIÓN 2 UBICACIONES DE COMPONENTES PÁGINA 13SECCIÓN 3 MOTOR PÁGINA 23SECCIÓN 4 BOMBAS DE TRASLACION Y DE

FUNCIONES PÁGINA 28SECCIÓN 5 BRAZOS PÁGINA 34SECCIÓN 6 SISTEMAS PÁGINA 41SECCIÓN 7 EJES Y DIRECCIONES PÁGINA 62SECCIÓN 8 VÁLVULA DE CONTROL PRINCIPAL PÁGINA 76

3

SECCIÓN 8 VÁLVULA DE CONTROL PRINCIPAL PÁGINA 76SECCIÓN 9 GIRO PÁGINA 84SECCIÓN 10 BLOQUE VÁLVULAS DE PLATAFORMA PÁGINA 93SECCIÓN 11 BLOQUE VÁLVULAS DE TRACCIÓN PÁGINA 100SECCIÓN 12 ICONOS DEL VISOR PÁGINA 106SECCIÓN 13 CONFIGURACIÓN DE LA

MÁQUINA /ANALIZADOR PÁGINA 109SECCIÓN 14 CALIBRACIONES PÁGINA 120SECCIÓN 15 NÚMERO Y CÓDIGO DE COLOR DE JLG PÁGINA 140SECCIÓN 16 CÓDIGOS DE ERROR DE JLG PÁGINA 142

CARACTERÍSTICAS

• TRANSPORTE PÁGINA 5

• ADAPTACIÓN AL TERRENO PÁGINA 7

• MANIOBRABILIDAD PÁGINA 8

4

• MANIOBRABILIDAD PÁGINA 8

• ALCANCE Y VERSATILIDAD PÁGINA 9

• PRODUCTIVIDAD Y COMODIDAD PÁGINA 10

• SEGURIDAD PÁGINA 11

• MANTENIMIENTO PÁGINA 12

Características principales

Transporte

• Transportable en remolques estándar sin permiso

• Plumín de rotación propulsado

• 2,49 m. de ancho, 3,04 m. de alto y 10,64 metros de largo (recogida)

5

• 2,49 m. de ancho, 3,04 m. de alto y 10,64 metros de largo (recogida)

• Bajo peso total y compensación de peso optimizada

• Ejes extensibles

TRANSPORTE

Remolque extensible de eje extendido

Datos de transporte:Ancho total con los ejes recogidos: 8 pies 2 pulgadas (2,39 m)Altura recogida: 10 pies (3,04 m)Longitud recogida:1200SJP: 34 pies 11 pulgadas (10,64 m)1350SJP: 38 pies 11 pulgadas (11,86 m)Distancia entre ejes: 12 pies 6 pulgadas (3,81 m)Peso total de la máquina con plataforma vacía:1200SJP: 41.100 libras (18.643 kg)1350SJP: 44.750 libras (20.298 kg)

6

Remolque trasero hidráulico

1350SJP: 44.750 libras (20.298 kg)


Terreno irregular

• Eje oscilante de 30 cm

• Distancia al suelo entre 30 y 65 cm

• Traslación por arrestre de doble bomba: deslizamiento mínimo

7

• Traslación por arrestre de doble bomba: deslizamiento mínimo

• Tracción permanente en todas las ruedas

• Propulsión turbodiesel

• Pendiente superable del 45%


Maniobrabilidad

• Extensión/recogida de los ejes “dinámica”

• Radio de giro interno coordinado de 2,4 m

8

• Marcha de cangrejo 1:1 (45 grados)

• 3 modos de dirección seleccionables


Alcance

• Perímetro controlado por microprocesador optimizado que maximiza el alcance de altura

• El volumen de perímetro es un 25% mayor en total y supera en un 70% (sobre 50 pies de altura) a la competencia

9

un 70% (sobre 50 pies de altura) a la competencia

Versatilidad

• Plumín de oscilación lateral de 8 pies: posicionamiento local

• Capacidad dual: 230 kg (500 libras) y 450 kg (1.000 libras)


Productividad

• El elevador de arco controlado elimina el perímetro de “escalón”

• Las funciones son un 34% más rápidas que las de la competencia

• La velocidad de conducción es un 8% más rápida que la de la competencia

Comodidad

10

Comodidad

• Velocidades reducidas en el perímetro de trabajo

• Amortiguación de final de desplazamiento de elevación del plumín

• Eje oscilante

• Nivelación electrónica de la plataforma

• Velocidad de conducción acorde con el ángulo de dirección

• Velocidad de rotación acorde con la longitud del brazo


Seguridad

• Sensores de perímetro redundante

• Control de perímetro con soporte de control de momento

• Cables de tracción del brazo con anclaje individual

11

• Indicación de dirección de conducción

• Control de perímetro de capacidad dual

• Sistema de emergencia de encendido y apagado automático


Mantenimiento

• Zapatas de brazo sin necesidad de engrasado

• Zapatas de chasis sin necesidad de engrasado

• Cables metálicos del brazo galvanizados

12

• Cojinetes de metal compuesto / clavijas niqueladas exentos de mantenimiento

• Bandeja del motor extraíble

• Diagnósticos

UBICACIONES DE COMPONENTES

• VÁLVULAS DEL BASTIDOR PÁGINA 14• SENSORES E INTERRUPTORES

DEL CHASIS PÁGINA 15• PLUMÍN Y PLATAFORMA PÁGINA 16

13

• PLUMÍN Y PLATAFORMA PÁGINA 16• MÓDULOS PÁGINA 18• COMPONENTES

DE LA TORNAMESA PÁGINA 19


Válvula de dirección traseraVálvula de

tracción

Válvula de bloqueo del eje

14

Válvula de dirección delantera

Distribuidor rotativo

PARTE DELANTERA

UBICACIONES DE LOS SENSORES DEL CHASIS

Sensor de ángulo de dirección

delantera derecha

Sensor de ángulode dirección

trasera derecha

Sensor de orientación de

dirección

15

Sensor de ángulo de dirección

delantera izquierda

Sensor de ángulode dirección

trasera izquierda

PARTE DELANTERA

Final de carrera por presión

de bloqueo del eje


Giro deplataforma

Final de carrera deposición del plumín de

capacidad dual

Sensor de nivelde la plataforma

(Principal)

16

PARTE DELANTERA

Bloque de válvulas de

controlde la plataforma

Final de carrera derecogida del plumín

Sensor de nivelde la plataforma

(Secundario)

COMPUERTA LATERAL

•Común a todos los mercados

•Puerta de cierre automático (bisagras

ajustables)

•Rejilla de suelo de 9/16 pulg.

•Incorpora las opciones de accesorios “in

17

•Incorpora las opciones de accesorios “in

the Sky”

•Opciones de 96 x 36 pulg. y 72 x 36 pulg.

UBICACIONES DE LOS MÓDULOSMódulo de chasis Módulo de mandos de la base

18

Interior de la parte trasera del bastidor

Interior de la caja de mandos de la base

Módulode ángulo

de longituddel brazo(BLAM)

Interior de la caja de mandos de la plataforma

Módulo decontrolde la plataforma


Bomba de funciones brazos

Bombas de tracción

Final decarrera

de transporte

Sensor de longitud

del plumín

19

PARTE DELANTERA

Válvula de controlprincipal

BateríaMotor auxiliar

Relé del interruptor de arranque

Relé del calentador

Relé MA

Sensores de ángulo

del plumín

TANQUES HIDRÁULICOS Y DE COMBUSTIBLE

Depósito de aceite hidráulicoCapacidad de 208 litros (55

galones)

Filtro de retorno hidráulicoPrimer cambio a las 50 horas;

luego, cada 300 horas

20

Depósito de combustible: capacidad de 117 litros (31 galones)

Mobil 424(o líquidohidráulico indicado

en etiqueta).

2 filtros de vacío en el interior del tanque.Extraer y limpiar al cambiar el líquidohidráulico. (Cada 1.200 horas)

BANDEJA HIDRÁULICA

Válvula de control

principalContactor

de alimentación

Nivel de llenadode líquido hidráulico

(Verificación diaria)

21

Motor/bombade

alimentaciónauxiliar

de alimentaciónauxiliar

Batería dieselextrafuerte

175 amperios/hora

LATERAL DE MOTOR DE 1200SJP & 1350SJP

Filtrode presión

(1º cambio a las50 horas, después

300 horas)

DeutzBF4M2011

Bombas de accionamiento (2)

Bomba de funcionamiento

22

300 horas)

Controlde giro

Orificio de acceso

a la válvula de dirección

Cubierta deengranaje de

giro

MOTOR

• ESPECIFICACIONES PÁGINA 24

• COMPONENTES PÁGINA 25

• MANTENIMIENTO PÁGINA 27

23

MOTOR

24

PARTE DELANTERA

PARTE TRASERA

•Deutz BF4M2011

•87 HP (65kW) turbo de cuatro cilindros

•Motor refrigerado por aceite

•De acceso lateral para servicio

•Bandeja del motor extraíble

•Ventilador de refrigeración montado en el cigüeñal

MOTOR DEUTZ

Sensor de velocidad

Filtro de aceitedel motor

Sensor de presión del aceite

Solenoide de entrada de

combustible

Sensor de temp.

del aceite

25

velocidaddel volante

(110 dientes)

Drenaje de aceitedel motor

Filtro deaceite del motor

Varilla de aceitedel motor

combustible

PARTE TRASERA DEL MOTOR DEUTZ

Motor de arranque

Contactorde arranque

26

Se puede acceder a la parte trasera del motor retirando el perno de retención de la bandeja delmotor extraíble y extrayendo dicha bandeja.

MANTENIMIENTO DEL MOTOR DEUTZ

Cambiar aceite y filtro de aceitecada 500 horas o 6 meses

Cambiar filtro de combustiblecada 600 horas o 1 año

Cambiar filtro de airecada 300 horas osegún lo que indiqueel indicador de estado

27

Capacidad de aceite:4,5 l - sistema de refrigeración10,5 l - motor (con filtro)15 l -- capacidad total

cada 600 horas o 1 año

BOMBAS DE TRASLACIÓN Y FUNCIONES

• UBICACIÓN E IDENTIFICACIÓN PÁGINA 29

• AJUSTES DE BOMBA PÁGINA 30

28

• AJUSTES DE BOMBA PÁGINA 30

• AJUSTES EN LOS BLOQUES

DE VÁLVULAS PÁGINA 31

• ESQUEMA PÁGINA 33

BOMBASExtremo del motor

29

Bomba defunciones

Bomba de traslación

de lado izquierdo

Bomba de traslación

de lado derecho

Apretar a35 pies/libras (156 Nm)

con Loctite 242

Apretar a50 pies/libras (222 Nm)

con Loctite 242

Los modelos 1200SJP & 1350SJP incorporan dos bombas de traslación y una de funciones. La primera bomba (la más cercana al motor) controla el sistema de tracción de la parte delantera y trasera derechas.La segunda bomba controla el sistema de tracción de la parte delantera y trasera izquierdas. Las bombas también suministran aceite hidráulico a las funciones de dirección y los ejes.

La bomba de funciones controla las funciones del brazo. (Giro de tornamesa, dirección, elevación, extensión telescópica, plumín y plataforma).

AJUSTES DE LA BOMBA DE FUNCIONES

Ajuste de presión alta Ajuste de presión mínima o de mantenimiento

Conector DIN para la bobina de descenso

Toma de presión

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Presión máxima: colocar un manómetro de alta en la toma de presión MP del bloque de la válvulas principal. Extraer el conector DIN de la bobina de descenso (lift down) del bloque de válvulas principal.Accionar la función de descenso. La lectura de presión debe ser 234,5 bares (3.400 psi).Para ajustar esta presión, utilizar una llave de 17 mm para retirar el tapón de cubierta y la contratuerca.Cuidado de no dejar caer la arandela de la junta tórica de dentro del tapón de cubierta.Usando una llave Allen de 3 mm, aumentar girando a la derecha o reducir girando a la izquierda, la presión hasta obtener 234,5 bares (3.400 psi).Reinstalar el conector DIN en la bobina de descenso.Esta es la presión máxima de descarga para todas las funciones controladas por esta bomba.Presión mínima: coloque un medidor de presión baja en la toma de presión MP del bloque de válvulas principal. Encienda el motor; el medidor debe dar una lectura de 20,7 bares (300 psi).Para realizar el ajuste, utilice las anteriores herramientas y ajuste a 20,7 bares (300 psi).

AJUSTES EN LOS BLOQUES DE VÁLVULAS

Ajustes en el bloque de válvulas principal:

Subida (Lift Up) – 189,6 bar (2750 psi)· instalar el medidor en el puerto M5 del bloque de válvulas principal· taponar la salida y el latiguillo en el puerto 5· activar la función de subida y verificar la presión· la válvula de ajuste se encuentra situada debajo del puerto M5; el giro en sentido horario incrementa la presión.

Bajada (Lift Down) – 103,4 bar (1500 psi)· instalar el medidor en el puerto M4 del bloque de válvulas principal· activar la función de bajada hasta su tope y verificar la presión· la válvula de ajuste se encuentra situada a la izquierda del puerto M4; el giro en sentido horario incrementa la presión.

31

Giro de tornamesa (Swing) – 103,4 bar (1500 psi)· instalar el medidor en el puerto MS del bloque de válvulas principal· instalar el pin de fijación de la tornamesa· activar la función de giro y verificar la presión· la válvula de ajuste se encuentra situada debajo del puerto MS; el giro en sentido horario incrementa la presión.

Salida de telescópico (Telescope Out) – 206,8 bar (3000 psi)· instalar el medidor en el puerto M8 del bloque de válvulas principal· taponar la salida y el latiguillo en el puerto 8 (o bién la entrada del cilindro, V1)· activar la función de salida y verificar la presión· la válvula de ajuste se encuentra situada debajo del puerto M8; el giro en sentido horario incrementa la presión.

Entrada de telescópico (Telescope In) – 220,6 bar (3200 psi)· instalar el medidor en el puerto M8 del bloque de válvulas principal· taponar la salida y el latiguillo en el puerto 8 (o bién la entrada del cilindro, V1)· activar la función de salida y verificar la presión· la válvula de ajuste se encuentra situada debajo del puerto M8; el giro en sentido horario incrementa la presión.

AJUSTES EN LOS BLOQUES DE VÁLVULAS

Ajustes en el bloque de válvulas del chasis:

Extensión y retracción de ejes (axles) – 172,3 bar (2500 psi)· instalar el medidor en el puerto MA1 (extensión) o en MA2 (retracción) del bloque de válvulas frontal o posterior del chasis· activar las funciones de entrada y de salida y verificar las presiones· el giro de la válvula en sentido horario incrementa la presión.Giro directriz (steer) – Referirse al manual.

Ajustes en el bloque de válvulas de la plataforma:

32

- Nivelación de plataforma, subida (platform level up ) – 172,3 bar (2500 psi)· instalar el medidor en el puerto M1· activar la función hasta su máximo y verificar la presión· la válvula de ajuste se encuentra situada cerca del puerto M1; el giro en sentido horario incrementa la presiónNivelación de plataforma, bajada (platform level do wn) – 103,4 bar (1500 psi)· instalar el medidor en el puerto M2· activar la función hasta su máximo y verificar la presión· la válvula de ajuste se encuentra situada a la izquierda de la válvula ‘level up’; el giro en sentido horario incrementa lapresiónSubida y bajada del pescante (jib up & down) – 189,6 bar (2750 psi)· instalar el medidor en el puerto M3· activar la función y verificar la presión· la válvula de ajuste se encuentra situada debajo de la válvula ‘level down’; el giro en sentido horario incrementa la presión

ESQUEMA DE LAS BOMBAS DE ACCIONAMIENTO Y FUNCIONAMIENTO

33

BRAZOS

• IDENTIFICACIÓN PÁGINA 35

• SENSOR DE CABLE ROTO PÁGINA 36

• HERRAMIENTAS DE AJUSTE DE

34

• HERRAMIENTAS DE AJUSTE DE

LOS CABLES METÁLICOS PÁGINA 37

• AJUSTE DE CABLES METÁLICOS PÁGINA 38

BRAZOS

Sensor de nivel de laplataforma principal

BalancínParte central

exteriorParte central

interior Base

Final de carrerade longitud

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El brazo se extiende proporcionalmente por medio de un cilindro hidráulico, acoplado a la parte central interior; la parte central exterior y la sección del balancín se extienden mediante cables metálicos.

de longitudde transporte

SENSOR DE PROXIMIDAD DE CABLE DE BRAZO ROTO

Para evitar dañar el sensor de proximidad, instale y ajuste,

Este sistema utiliza un sensor de proximidad para detectar el movimiento excesivo del bloque de cables. Si se detecta movimiento, se iluminará el indicador de “Rotura de cable” existente en el panel de control de la plataforma. La funcionalidad del sistema de control carece de restricciones. El operario será el responsable de tomar las medidas adecuadas.

36

DETECTOR DE CABLE ROTO

Para evitar dañar el sensor de proximidad, instale y ajuste, después del montaje, un bloqueo de conmutador, un muelle de compresión y cables metálicos de sujeción.

PARA AJUSTAR EL SENSOR DE PROXIMIDAD:1. Enrosque el conmutador hasta que haga contacto con

el bloque del ajustador.2. Enrosque el conmutador de 1/8 a 1/2 vuelta para

conseguir el rango de detección correcto.3. Apriete la contratuerca.

HERRAMIENTAS DE AJUSTE DE LOSCABLES METÁLICOS

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Las llaves de tubo de ajuste de los cables metálicos se encuentran en la unidad situada bajo el panel, en el extremo de la plataforma del plumín base. Para acceder a las herramientas deberán retirarse los 4 pernos del panel y el perno de retención de herramienta. Las herramientas constan de una llave de tubo de 2 pulg. (4120043) para ajustar el par de apriete de los cables metálicos de extensión de la parte central exterior, de recogida de la parte central exterior y del balancín. La llave de tubo de ¾” (4120040) se utiliza para ajustar el par de apriete de los cables metálicos de la extensión del balancín.

PROCEDIMIENTO DE TENSIONADO DE LOS CABLES METÁLICOS

1. Retire las placas de bloqueo de los ajustes de cable de extensión y recogida del la parte central exterior, y de recogida del balancín (2 unid. por pieza).

2. Retire las tuercas de reborde de nailon de los ajustes de cable de extensión del balancín (4 unid.).

3. Extienda el brazo de 5 a 6 pies (1,5 a 1,8 metros) desde la posición totalmente recogida, manteniéndolo en una posición horizontal de +/- 5

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manteniéndolo en una posición horizontal de +/- 5 grados.

4. Con la herramienta P/N 4120043, apriete las tuercas de ajuste de recogida de la parte central exterior a 80 pies/libras (108,5 Nm) alternando entre los dos cables hasta que ambos alcancen el par necesario.

CONTINÚATuercas de ajuste de recogida de la parte central exterior

(PASO 4)


Tuercas de ajuste de la extensión del balancín (4 unid.) (PASO 8)

Tuercas de ajuste de recogida del

5. Con la herramienta P/N 4120043, apriete las tuercas de ajuste de recogida del balancín a 80 pies/libras (108,5 Nm) alternando entre los dos cables hasta que ambos alcancen el par necesario.

6. Recoja el brazo de 2 a 3 pies (0,6 a 0,9 m) desde el punto de extensión alcanzado en el paso 3. Nota: asegúrese de que el plumín no está totalmente recogido para los pasos siguientes.

7. Con la herramienta P/N 4120043, apriete las tuercas de ajuste de extensión de la parte central exterior a 80 pies/libras (108,5 Nm) alternando entre los dos cables hasta que ambos alcancen el par necesario.

39

Tuercas de ajuste de recogida del balancín (PASO 5)

CONTINÚA

cables hasta que ambos alcancen el par necesario.8. Con la herramienta P/N 4120040, apriete las tuercas

de ajuste de extensión del balancín a 10 pies/libras (13,5 Nm) alternando entre los cuatro cables hasta que todos ellos alcancen el par necesario.

Tuercas de ajuste de extensión de la parte central exterior (PASO 7)

Cables de extensión de la parte central exterior

Placa de bloqueo y pernos de retención de la placa de bloqueo


3.5” +/- 0.5”90,5 +/- 13 mm

9.5” +/- 0.5”241 +/- 13 mm

8.0” +/- 0.5”203 +/- 13 mm

9. Recoja el conjunto del brazo por completo y verifique las dimensiones de la sección expuesta de éste.

10. Reinstale las tuercas de reborde de nailon en los conectores de los cables metálicos de extensión del balancín. Apriete las tuercas a 10 pies/libras (13,5 Nm).

11. Reinstale las placas de bloqueo en los pernos de ajuste restantes, aplicando Loctite 242 a los pernos de retención de la placa de bloqueo.

12. Compruebe el funcionamiento correcto del conjunto del brazo.

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SISTEMAS• POSICIÓN DE TRANSPORTE PÁGINA 42• ORIENTACIÓN DE DIRECCIÓN PÁGINA 43• PLUMÍN Y RECOGIDA DEL PLUMÍN PÁGINA 44• ALIMENTACIÓN AUXILIAR PÁGINA 47• CONTROL DE PERÍMETRO PÁGINA 51• CONTROL DE MOMENTO PÁGINA 53

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• CONTROL DE MOMENTO PÁGINA 53• VERIFICACIÓN DIARIA PÁGINA 55• ARCO CONTROLADO PÁGINA 57• SEGUIMIENTO DE PERÍMETRO PÁGINA 58• REDUCCIÓN DE VELOCIDAD PÁGINA 59• CAPACIDAD DUAL PÁGINA 60• NIVELACIÓN DE PLATAFORMA PÁGINA 61

SISTEMA SENSOR DE POSICIÓN DE TRANSPORTE

Microinterruptor de longitud de transporte Sensores de ángulo del brazo(uno a cada lado del plumín base)

Sensor de longitud del brazo

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•El final de carrera de longitud de transporte está situado en la parte derecha, en el extremo de la plataforma del brazo base. Este interruptor se activacuando el brazo está extendido 30,5 cm.(+/- 4 cm.) en la 1350 SJP y 61 cm.(+/- 4 cm.) en la 1200 SJP.

•El sensor de longitud del brazo montado dentro del extremo giratorio del brazo base funciona conjuntamente con el conmutador de longitud de transporte para controlar la longitud del brazo.

•Los sensores de ángulo del brazo controlan su ángulo con respecto a la gravedad.

•Cuando la extensión del balancín excede la longitud de transporte o la elevación del brazo supera los 15º por encima de la horizontal (respecto a la gravedad), se desactivará la velocidad alta, los ejes no se recogerán ni oscilarán y se desactivará la función de recogida del plumín (posición de transporte).

CONMUTADOR DE ORIENTACIÓN DE DIRECCIÓN

Indicador de orientación

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Cuando la tornamesa gira 45° con respecto a la línea central del eje trasero, en el panel de la pantalla se ilumina una luz amarilla que indica que existe la posibilidad de que la máquina se desplace en dirección opuesta al movimiento de los controles.Haga corresponder las flechas de dirección negra y blanca del panel de control de la plataforma y del chasis para determinar la dirección en la que se desplazará la máquina.Pulse y suelte el conmutador de orientación de dirección.Antes de 3 segundos mueva la palanca de mando hacia la flecha correspondiente a la dirección prevista del desplazamiento de la máquina.El ángulo se mide mediante un sensor de proximidad situado en la unión giratoria.

Conmutador de orientación de dirección

orientación de dirección

PLUMÍN

El plumín de oscilación lateral puede girar 90º a la izquierda.

El plumín de oscilación lateral puede girar 90º a la derecha.

El plumín tiene un movimiento vertical ascendente de +75º

El plumín tiene un movimiento vertical descendente de -55º

44

El plumín de oscilación lateral puede girar 90º a la derecha.

El plumín JibPLUS® de 2,44 metros es estándar en los modelos 1200 y 1350. El plumín de oscilación lateral sólo funciona en el modo de 230 kg. El cilindro del plumín presenta un orificio de 0,7 mm. que

proporciona amortiguación de final de desplazamiento durante la función de elevación del plumín.

El plumín tiene un movimiento vertical descendente de -55º

SISTEMA DE RECOGIDA DEL PLUMÍN

Botón de anulación de

recogida

Interruptor de recogida del plumín

(se activa cuando el

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Esta máquina está equipada con un rotor de oscilación lateral completo cuya capacidad de giro está limitada mecánicamente a 90º a la izquierda y eléctricamente a 90º a la derecha por medio de un interruptor de fin de carrera de acción positiva montado en el conjunto del rotor. La longitud recogida puede reducirse para facilitar el transporte en remolques estándar girando el plumín más a la derecha gracias a la propulsión hidráulica del rotor de oscilación lateral.El sistema de control impide que el plumín exceda la posición de 90º grados de giro, a menos que los ejes estén recogidos, el brazo se encuentre en posición de transporte y el botón de anulación de recogida del plumín del panel de control de la plataforma esté activadoparalelamente al interruptor de función de oscilación del plumín. Cuando el plumín está recogido, la nivelación automática de la plataforma está desactivada, el plumín queda limitado a la posición de transporte y la extensión del eje está desactivada. Este sistema sólo funciona en el modo de 450 kg (500 libras) del sistema de capacidad dual.

recogida del plumín

(se activa cuando el plumín gira

90º a la izquierda respecto al centro)

SISTEMA DE RECOGIDA DEL PLUMÍN

•Los ejes deben estar recogidos

•Debe estar en posición de transporte

•El botón de anulación de recogida del plumín debe estar pulsado durante la

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•El botón de anulación de recogida del plumín debe estar pulsado durante la

operación de giro del plumín

•Debe estar en el modo de capacidad de 230 Kg (500 libras)

•La función de nivelación automática de la plataforma está desactivada

•Limitado a la posición de transporte y ejes recogidos

BOMBA DE ALIMENTACIÓN AUXILIAR

2800 psi

47

La bomba/motor de alimentación auxiliar está situada en el sector hidráulico de la unidad, montada en la placa base de la tornamesa. El motor CC de 12 voltios hace girar la bomba de 0,185 cm cúbicos suministrando 0,95 GPM a 2000 PSI.La bomba se activa seleccionando y manteniendo pulsado el interruptor de alimentación auxiliar en los controles de la plataforma o de la base.La alimentación auxiliar sólo debe utilizarse en situaciones de emergencia.

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN AUXILIAR

El sistema de alimentación auxiliar se ha diseñado como un medio secundario para mover el brazo si se produce una pérdida de la alimentación principal. Este sistema utiliza una unidad eléctrica que consta de un motor/bomba alimentada por una batería de 12 V capaz de accionar todas las funciones excepto las de desplazamiento, arco controlado, ángulo controlado del brazo y seguimiento de perímetro. Durante las operaciones de elevación o descenso, no se permite ninguna otra función; durante la operación de elevación no está activa la nivelación automática de la plataforma. Para reducir el consumo de la batería y ampliar así el tiempo de funcionamiento del

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Para reducir el consumo de la batería y ampliar así el tiempo de funcionamiento del sistema, la funcionalidad de la alimentación auxiliar es distinta de la principal. La función de descenso de la alimentación auxiliar suministra presión piloto al cilindro de elevación permitiendo que la gravedad baje el brazo. El sistema redirige el aceite de descarga del cilindro de elevación para recoger el cilindro telescópico. Cuando el brazo está recogido en posición de transporte, la extensión telescópica de la válvula se recoge y el descenso funciona por sí solo, lo que permite que la plataforma alcance el suelo. De este modo no sólo se reduce la alimentación necesaria para estas funciones sino que también baja el brazo dentro del perímetro, independientemente de la posición inicial. El control de perímetro y el control de momento permanecen activos durante la función de alimentación auxiliar.

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN AUXILIAR

•Utiliza principalmente la gravedad para bajar y recoger el brazo

•Permite la utilización de una única batería de 12 V

•No permite desplazamiento, arco controlado, ángulo controlado del brazo o

seguimiento de perímetro

•No se permite ninguna función durante la elevación, incluida la nivelación

49

automática de la plataforma

•El brazo desciende y se recoge a la vez

•La extensión telescópica se puede hacer funcionar de forma independiente

•Cuando el brazo alcance la longitud de transporte, continuará descendiendo.

•El control de perímetro y el control de momento permanecen activos

DESCENSO MEDIANTE ALIMENTACIÓN AUXILIAR

La válvula se abre cuando se

Los pilotos de la alimentación auxiliar

abren 2 válvulas

La válvula se abre cuando se selecciona el descenso mediante

alimentación auxiliar

si la

50

cuando se selecciona el descenso mediante

la alimentación auxiliar

abren 2 válvulas de retención

si la extensión telescópica

está extendida.

La válvula se abrecuando la extensión telescópica se recoge

adoptando la posición de transporte

SISTEMA DE CONTROL DE PERÍMETRO

Zona deinestabilidad

anterior


posterior

Zonalímite

estructural

Perímetro

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El sistema de control de perímetro es el principal medio de control de la estabilidad de la máquina mediante la restricción de la zona de trabajo del brazo. La forma que presenta el perímetro permite controlar las posiciones de estabilidad e integridad estructural, incluido el alcance de avance y retroceso de la plataforma. Este sistema utiliza dos sensores de ángulo, un sensor de longitud y un conmutador de longitud para medir de forma continua la posición del brazo y controlar su posición dentro del perímetro predeterminado. Los dos sensores de ángulo miden el ángulo del brazo con respecto a la gravedad y están sometidos aun control continuo para asegurar que ambos coinciden. El sensor de longitud mide la longitud del brazo y está sometido a un control para verificar su respuesta al comando de extensión telescópica y su coincidencia con el interruptor de longitud de posición fija. Cuando se produce una infracción de la posición del brazo respecto de las posiciones de perímetro permitidas, durante 2 segundos quedan desactivadas todas las funciones, el funcionamiento se ralentiza, se enciende la luz de advertencia BCS, se restringe el uso de las funciones y suena la alarma de la plataforma al intentar utilizar estas funciones restringidas. La restricción de funciones como consecuencia de las infracciones de perímetro relacionadas con el alcance hacia adelante impedirá el descenso y la extensión telescópica. La restricción de funciones como consecuencia de infracciones de perímetro relacionadas con el alcance hacia atrás impedirá el ascenso y la recogida de la extensión telescópica. Los fallos detectados en este sistema provocarán que el control pase al sistema de control de momento, se reduzcan las velocidades de las funciones y se ilumine la luz de advertencia BCS. El brazo no podrá abandonar la posición de transporte hasta que se resuelva la incidencia.

SISTEMA DE CONTROL DE PERÍMETRO

•Medio principal del control de estabilidad

•Controla la estabilidad de anterior y posterior

•Supervisión continua de los sensores de ángulo

•Supervisión continua de la respuesta del sensor de longitud al comando de

52

desplazamiento de la extensión telescópica

•Verificación automática del sensor de longitud mediante el interruptor de

longitud

•Los fallos del sistema provocan que el control pase al sistema de momento.

Restricción a la posición de transporte hasta que se resuelva la incidencia.

SISTEMA DE CONTROL DE MOMENTO

Clavija del captador dinamométrico

Orientación de las clavijas


anterior


posterior

Zona límite

estructural

Perímetro

53

El sistema de control de momento es el medio secundario de control de la estabilidad de la máquina. Este sistema utiliza una clavija de captador dinamométrico para fijar el cilindro de elevación del brazo a la tornamesa. Esta clavija se controla mediante medidores que permiten supervisar las fuerzas de la clavija. Estas fuerzas se utilizan para comparar el momento real del brazo (fuerza a una distancia) con un momento permitido predeterminado. Al controlar el momento del brazo se controlan su posición y su carga. Con carga nominal en la plataforma, estos momentos permitidos establecen un perímetro de trabajo ligeramente mayor que el del sistema de control de perímetro para minimizar la interacción de los sistemas. El sistema de control de momento detectará tanto los momentos mayores como los menores de lo previsto. De este modo se controlan de forma eficaz las posiciones de avance y retroceso del brazo. Cualquier infracción del momento permitido por el sistema de control de momento dará lugar aque durante 2 segundos queden desactivadas todas las funciones, que se ralentice el funcionamiento, se encienda la luz de advertencia BCS, se restrinja el uso de las funciones y suene la alarma de la plataforma al intentar utilizar estas funcionesrestringidas. Las funciones restringidas como consecuencia de las infracciones del sistema de momento relacionadas con el alcance hacia adelante impedirán las funciones del plumín, el descenso y la extensión telescópica. Las funciones restringidas como consecuencia de las infracciones del sistema de momento relacionadas con el alcance hacia atrás impedirán las funciones del plumín, el ascenso y la recogida de la extensión telescópica. Los fallos detectados en este sistema provocarán que el control pase al sistema de control de perímetro, se reduzcan las velocidades de las funciones y se ilumine la luz de advertencia BCS. El brazo permanecerá en posición de transporte hasta que se resuelva la incidencia.

SISTEMA DE CONTROL DE MOMENTO

•Medio secundario del control de estabilidad

•Medio totalmente distinto para garantizar la estabilidad

•Búsqueda continua de incidencias por exceso o déficit de momento

provocadas por sobrecarga o infracción de perímetro

54

•Supresión de infracciones de momento cuando se elimina la sobrecarga

VERIFICACIÓN DIARIA DEL SISTEMA DE CONTROL DEL BRAZO

IMPORTANTEPROCEDIMIENTO PARA LA VERIFICACIÓN DIARIA

DEL SISTEMA DE CONTROL DEL BRAZOCADA DÍA QUE UTILICE LA MÁQUINA, DEBE VERIFICAR PREVIAMENTE LA PLATAFORMA SIN CARGA (DE PERSONAS O MATERIAL) DESDE LA ESTACIÓN DE CONTROL DE LA BASE.

1. Con los ejes completamente extendidos, recoja por el brazo por completo desde la posición de parada hasta ponerlo horizontal.

Al comprobar el sistema de interrupción se verifica que el sistema de control interrumpe la función de extensión telescópica en la

55

completo desde la posición de parada hasta ponerlo horizontal.2. Coloque el plumín en posición horizontal, recto y a nivel de la

plataforma.3. Extienda el brazo hasta el tope.4. El plumín debe pararse al alcanzar una marca color que

correspondiente al indicador de capacidad. Si no se para en la marca correcta, deberá ponerse en contacto con personal de servicio autorizado de JLG para que repare el sistema antes de reanudar la utilización de la máquina.

5. Mantenga pulsado el interruptor de pruebas gris del panel de control de la base. Si la luz del sistema de control del brazo se ilumina de color verde, quiere decir que el sistema funciona correctamente. Si el indicador no se ilumina o se enciente una luz roja, deberá ponerse en contacto con personal de servicio autorizado de JLG para que repare el sistema antes de volver a utilizar la máquina.

la función de extensión telescópica en la longitud adecuada.Cuando el operario pulsa el botón de prueba, el sistema verifica el sistema de momento. Si el sistema funciona correctamente, se iluminará el indicador BCS verde. El BCS se iluminará en color rojo cuando el momento actual no se encuentre en el rango aceptable.Cuando se detectan errores en esta prueba, la funcionalidad de la máquina no queda restringida ni falla el sistema. El propio operario será el encargado de tomar las medidas adecuadas.La máquina puede estar en cualquier modo de capacidad para esta prueba del sistema.

Si el interruptor de la caja de mando de la plataforma se ha fijado en 450 kg (1.000 libras), la función de extensión telescópica debe detenerse para que la etiqueta verde del indicador (en la parte inferior de la parte central interior) se detenga en el puntero de indicador del brazo.

Puntero de indicador del brazo

Si el interruptor de la caja de mando de la plataforma se ha fijado en 500 libras (230 kg), la función de extensión telescópica debe detenerse para que la etiqueta amarilla del indicador (en la parte inferior de la parte central interior) se detenga en el puntero de indicador del brazo.

VERIFICACIÓN DIARIA DEL SISTEMA DE CONTROL DEL BRAZO

56

Botón de

prueba

El color verde indica que la unidad funciona correctamente

(siempre que la extensión telescópica se haya detenido en la marca verde de 1.000 libras)

Indica que el interruptor de capacidad de la plataforma está fijado en el modo de 1.000 libras verde.

El color rojo indica que la unidad no funciona correctamente

(la unidad se debe reparar antes de ponerla en funcionamiento)

Botón de

prueba

SISTEMA DE ARCO CONTROLADOEl sistema de arco controlado utiliza los sensores de control de perímetro para mejorar el control del brazo dentro de la zona de trabajo. El objetivo del sistema de arco controlado es minimizar la interacción de las funciones de elevación con los extremos del perímetro y mejorar el rendimiento del usuario. De este modo se reduce el efecto derivado de la utilización de un brazo largo en un perímetro comparativamente estrecho. Dado que el brazo puede extenderse a longitudes superiores en ángulos altos que en ángulos bajos, los comandos de elevación suelen provocar infracciones del perímetro permitido durante la elevación, u ocasionar que el operario necesite enviar frecuentes comandos de avance de la extensión telescópica para alcanzar alturas elevadas. El sistema de arco controlado optimiza la forma del perímetro haciendo retroceder o avanzar la extensión telescópica automáticamente durante los comandos de “elevación exclusiva”. El flujo de la extensión telescópica se regula durante los comandos de elevación para mantener un porcentaje constante de la longitud disponible del brazo (0% siempre implica que está totalmente recogido, 100% es variable ya que la longitud permitida cambia en función de la elevación del brazo). El porcentaje objetivo se mantendrá durante el comando de elevación independientemente de que éste sea 0%, 100% o cualquier porcentaje intermedio. El porcentaje objetivo se establece al inicio del comando de elevación o al final de los comandos de extensión telescópica manual cuando se combinan varias funciones con la elevación. El comando de extensión telescópica se puede utilizar de forma independiente o conjuntamente con otras funciones.La introducción manual de la extensión telescópica anulará el

57

de forma independiente o conjuntamente con otras funciones.La introducción manual de la extensión telescópica anulará el sistema de arco controlado dando lugar al control convencional. El arco controlado se desactivará al producirse algún fallo del sensor, alguna infracción de momento, de perímetro o con las funciones de alimentación auxiliar.

Movimiento del brazocon arco controlado

SISTEMA DE SEGUIMIENTO DE PERÍMETRO

LÍNEA INTERMEDIA

PERÍMETRO

LÍNEA DE REDUCCIÓN

ZONAINTERMEDIA

58

El sistema de seguimiento de perímetro utiliza los sensores de control de perímetro para mejorar el control del brazo dentro de la zona de trabajo. Debido a la forma de la zona de trabajo, el ángulo máximo del brazo varía con la longitud de la extensión telescópica. Para mantener el funcionamiento íntegro del brazo, la función de descenso se introduce automáticamente a la vez que se recoge la extensión telescópica únicamente cuando el brazo se encuentra en el extremo posterior del perímetro.Esto sólo se produce cuando se recoge la extensión telescópica exclusivamente en el extremo posterior, y no es aplicable a ninguna otra parte del perímetro ni a la operación de extensión. El seguimiento de perímetro se desactiva ante cualquier infracción de perímetro o momento o al producirse un fallo.

ZONA DE REDUCCIÓN

SISTEMA DE REDUCCIÓN

LÍNEA INTERMEDIA

PERÍMETRO

LÍNEA DE REDUCCIÓN

ZONA INTERMEDIA

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Cuando el brazo se aproxima a los extremos de la zona de trabajo, el sistema de control reduce automáticamente todas las funciones (excepto las funciones del plumín y la plataforma, las funciones de recogida o extensión de la extensión telescópica en los extremos posterior y anterior) para reducir la dinámica de la máquina y mejorar el control del operario. La reducción comienza a 4 pies de todos los extremos y permanece a velocidades mínimas (velocidad superlenta) a 2 pies de todos los extremos. El sistema de control indica al operario esta introducción automática de reducción haciendo parpadear la luz de velocidad lenta en el panel de pantalla de la plataforma. Esta característica se aplica a los controles de la plataforma y de la base; sin embargo, no se efectúa ninguna indicación en el panel de control de la base.

ZONA DE REDUCCIÓN

Interruptor de posición del plumín de

capacidad dual(se activa cuando el

plumín gira 10º en ambas

direcciones con respecto al centro)

SISTEMA DE CAPACIDAD DUAL

60

El sistema de capacidad dual de esta máquina representa un sistema de control de perímetro múltiple, no un sistema de indicación. El sistema de control modifica la zona de trabajo y los límites de momento para que el modo de selección de capacidad se corresponda con el modo de 500 libras o de 1.000 libras. A continuación, muestra el modo de capacidad en el panel de pantalla de la plataforma y de la base y controla las posiciones del brazo dentro del perímetro permitido para dicho modo. El operario puede seleccionar este modo con el interruptor de selección de capacidad dual del panel de control de la plataforma. El modo de 500 libras presenta el mayor perímetro y permite utilizar el plumín en oscilación lateral. El modo de 1.000 libras ofrece un perímetro menor y requiere que el plumín esté fijo en la posición central. Para seleccionar el modo de 1.000 libras, el brazo debe encontrarse previamente dentro del perímetro menor permitido en dicho modo y centrado (+/-10 grados). El sistema de control verificará este factor mediante el interruptor de fin de carrera de plumín centrado montado en el rotor de oscilación lateral. Cuando el operario selecciona el modo de 1.000 libras y se cumplen estas condiciones, el indicador luminoso de capacidad cambia de 500 a 1.000 libras, se desactiva laoscilación del plumín y los valores de perímetro y momento permitidos se modifican en consecuencia. Cuando el operario selecciona el modo de 1.000 libras y estas condiciones no se cumplen, parpadean ambos indicadores luminosos de capacidad, suena la alarma de la plataforma y todas las funciones, excepto la oscilación del plumín, quedan desactivadas hasta que el interruptor de capacidad vuelve a la posición de 500 libras. En estas circunstancias, la función de oscilación del plumín puede utilizarse para devolver éste a su posición central. Dicha función se detendrá una vez alcanzada la posición central.

Los modelos 1200SJP y 1350SJP están equipados con un sistema de nivelación electrónica de plataforma. Este método sustituye al método hidráulico convencional de nivelación. Para controlar la nivelación electrónica de la plataforma, la soldadura giratoria del plumín cuenta con un sensor de ángulo de inclinación montado a cada lado. El sensor de la parte derecha de la soldadura es el principal y el de la parte izquierda es el de apoyo. Estos sensores se utilizan para medir la inclinación de la plataforma con respecto a la gravedad y controlan las válvulas de elevación y descenso de la plataforma, nivelándola automáticamente para mantener un punto de ajustedel nivel de la plataforma mientras se hace funcionar la máquina. Además de la nivelación automática, el operario puede ajustar manualmente la posición del nivel de la

plataforma mediante interruptores de anulación de nivel en los controles de la plataforma y la base.Cuando se acciona un

NIVELACIÓN DE LA PLATAFORMA CONTROLADA ELECTRÓNICAMENTE

61

plataforma mediante interruptores de anulación de nivel en los controles de la plataforma y la base.Cuando se acciona un interruptor de anulación de nivel o el interruptor de parada de emergencia, el sistema de nivelación supone un nuevo punto de ajuste, de modo que el operario puede seleccionar un nivel de inclinación de la plataforma distinto del nivel en función de la gravedad; el sistema mantendrá este punto de ajuste durante la nivelación automática. La nivelación automática de la plataforma sólo funciona durante la tracción, extensión telescópica, elevación u oscilación. No funciona mientras se utiliza cualquier otra función (por ejemplo, giro, plumín o dirección). Con el fin de obtener un rendimiento aceptable mientras se emplean todas las funciones hidráulicas, se utilizan cinco conjuntos de parámetros de tiempo de respuesta. Estos parámetros ajustan el tiempo de respuesta del sistema de nivelación de la plataforma. Estos cinco parámetros son: elevación, descenso, otras funciones del brazo (por ejemplo, oscilación y extensión telescópica), tracción y alimentación auxiliar. Estos parámetros son necesarios para garantizar la uniformidad de las funciones de nivelación de la plataforma, por ejemplo, si desea que la velocidad (tiempo de reacción) del sistema de nivelación de la plataforma sea más lenta durante el desplazamiento para que nivel de la plataforma funcione con suavidad sobre un terreno irregular. Cuando combinan varias funciones, también existen prioridades. El orden de las prioridades es: alimentación auxiliar, accionamiento, elevación, descenso y, luego, otras funciones del brazo.

EJES Y DIRECCIONES

• INTERRUPTORES DE FIN DE CARRERA DE EJE PÁGINA 63

• EXTENSIÓN Y RECOGIDA DE LOS EJES PÁGINA 65• EJE OSCILANTE PÁGINA 66• TEST DE BLOQUEO DEL EJE OSCILANTE PÁGINA 67• CIRCUITO DEL EJE OSCILANTE PÁGINA 68

62

• CIRCUITO DEL EJE OSCILANTE PÁGINA 68• SISTEMA DE CONTROL DE DIRECCIÓN PÁGINA 69• SENSORES DE DIRECCIÓN PÁGINA 70• VÁLVULAS DE CONTROL DE DIRECCIÓN

Y EJE PÁGINA 71• AJUSTES DE LA PRESIÓN DEL EJE PÁGINA 72• AJUSTES DE LA PRESIÓN DE LA

DIRECCIÓN PÁGINA 75

EJES

Cilindros del eje oscilanteApriete los tornillos a 120 pies/libras (162,5 Nm)Apriete las válvulas de compensación a 30-35 pies/libras (41-47 Nm)

63

Cuatro bloques de eje montados de forma contigua albergan los ejes internos comunes y los husillos de las ruedas.Los ejes presentan una separación de 16,5 cm. permitiendo un grado amplio de superposición para minimizar las fuerzas de fricción y reacción.Para reducir el desgaste, las mangueras y cables del sistema de extensión del eje se encuentran en cadenas portacables que controlan su trayectoria de movimiento.Los ejes sólo se pueden extender y recoger cuando el brazo está en posición de transporte y el desplazamiento se produce a velocidad superior a la lenta.Los ejes se pueden ajustar a una longitud inferior a los 365 cm de la longitud de desplazamiento o menos mediante desplazamientohacia delante y atrás.

INTERRUPTORES DE FIN DE CARRERA DE EJE

Cada eje cuenta con dos interruptores de fin de carrera. Con los ejes extendidos, los interruptores se deben ajustar a 3,17 mm desde el extremo del disyuntor del eje y garantizar que el brazo dejará despejado el eje (sin llegar hasta los 70° de carrera del interruptor) en la posición de recogida. Para verificar el funcionamiento correcto, el indicador luminoso del conjunto del eje debe desactivarse cuando el eje esté recogido un máximo de 5/8 pulg. desde la posición completamente extendida. La extensión telescópica máxima de la unidad será de 30,5 cm en la serie 1350 y de 61 cm en la serie 1200 y la elevación del brazo no superará los 15° sobre la horizontal (con respecto a la gravedad) si los ejes no están extendidos.

64CUBIERTA TRASERA

RETIRADACUBIERTA DELANTERA

RETIRADA

Final de carrera de ejeParte delantera Final de carrera de eje

Parte trasera

EXTENSIÓN Y RECOGIDA DE LOS EJES

65

El sistema de extensión de los ejes permite extender y recoger conjuntamente los cuatro ejes, manteniendo a la vez un controltotal de la dirección en el desplazamiento de la máquina. El sistema permite la extensión y recogida de los ejes únicamente con el brazo en posición de transporte y con el fin de minimizar el desgaste de las ruedas durante el movimiento de los ejes; antes de poder proceder a la extensión/recogida de los ejes se debe alcanzar una velocidad de conducción mínima. El sistema utiliza cuatro interruptores de fin de carrera (uno en cada eje) para detectar cuándo han alcanzado los ejes la cota máxima de extensión.Si alguno de los interruptores no se conecta, el sistema de control considera que los ejes están recogidos. Para extender/recoger los ejes, el usuario activa el interruptor de extensión/recogida del eje en la consola de la plataforma y en el mando de accionamiento simultáneamente. El indicador del conjunto de ejes se apagará si los ejes no están completamente extendidos y el interruptor de extensión/recogida del eje no está activado; parpadeará mientras se extienden o recogen los ejes y permaneceráencendido de forma fija una vez extendidos por completo. Si los ejes no están extendidos totalmente, la operación del brazo quedará limitada a las funciones permitidas en posición de transporte. Si se pierde la señal de cualquier interruptor de detección de extensión cuando el brazo se encuentra fuera de la posición de transporte, el indicador del conjunto de ejes parpadeará y lasfunciones de tracción y dirección se desactivarán hasta que el brazo vuelva a dicha posición. El ángulo de dirección se limitará automáticamente a +/- 25 º siempre que los ejes no estén totalmente extendidos.Si el ángulo de la rueda supera los +/- 25 º cuando se activa el comando de recogida del eje, el sistema de control reducirá automáticamente el ángulo a 25 º durante dicha operación.

EJE OSCILANTE

Eje oscilanteFinal de carrera de longitud de

transporte

Sensores de ángulo del brazo

66

El eje delantero oscila +/- 15 cm. (30,5 cm. en total) para mantener el contacto con el suelo con las cuatro ruedas. El eje oscilante está operativo durante el desplazamiento o la dirección, cuando la elevación del el brazo es inferior a 15º sobre la horizontal, con respecto a la gravedad, (conforme a la medición de los sensores de ángulo del brazo) o su longitud de extensión no excede los 30,5 cm. en la 1350 ni los 61 cm.en la 1200 (según la medición del interruptor de longitud de transporte). El eje oscilará dentro de los parámetros anteriores independientemente de la ubicación de la tornamesa con respecto a la línea central del bastidor. Los cilindros de bloqueo bloquearán y sujetarán el eje cuando no se indique desplazamiento o cuando el brazo esté fuera de la posición de transporte.

CUBIERTA TRASERA RETIRADA

TEST DE BLOQUEO DEL EJE OSCILANTE

1 2 3

67

4 5

Paso 1:con los ejes extendidos y el brazo completamente recogido y bajado, suba la rueda delantera sobre un bloque de 15,2 cm.Paso 2: extienda el brazo lo suficiente para que salga de la posición de transporte (30,5 cm. en la 1350SJP y 61 cm. en la 1200SJP)Paso 3:dé marcha atrás para bajar del bloque (verifique que los ejes están bloqueados).Paso 4:recoja el brazo por completo hasta la posición de transporte.Paso 5:active lentamente la función de desplazamiento para liberar el eje oscilante.Paso 6:repita el proceso en el lado opuesto.

NOTA: la función de giro no afecta al eje oscilante como en modelos anteriores.

CIRCUITO DEL EJE OSCILANTEVálvula de bloqueo N.C. Interruptor de presión N.A.

Cuando se selecciona el desplazamiento(en modo de transporte), la válvula de bloqueo del eje cambia de posición, permitiendo que la presión piloto del

Presión

Retorno

LEYENDA

68

permitiendo que la presión piloto del sistema de freno de accionamiento pase a través de la válvula de bloqueo a un interruptor de presión que normalmente estará abierto. Este interruptor se desconecta cuando la presión de freno alcanza 200 psi, desplazando las válvulas de compensación de los cilindros de bloqueo y permitiendola oscilación del eje. Cuando se pierde la presión de freno, se reinicia el interruptor de presión y se bloquean los ejes.

La válvula de bloqueo y el interruptor de presión están ubicados bajo la parte central del bastidor.

SISTEMA DE CONTROL DE DIRECCIÓN

El interruptor de dirección ubicado en el panel de control de la plataforma ofrece tres posiciones que permiten seleccionar

Modo convencionaldos ruedas directrices

Marcha cangrejo Dirección coordinada

69

El interruptor de dirección ubicado en el panel de control de la plataforma ofrece tres posiciones que permiten seleccionar entres tres modos diferentes de dirección: cangrejo, coordinada y convencional de dos ruedas directrices. Cada rueda consta de su propio cilindro de dirección, sensor de ángulo de la rueda y válvula proporcional, lo que permite al sistema de controlposicionar cada rueda en el ángulo idóneo para todos los modos y comandos de dirección. Cuando se cambia de modo de dirección mientras está pulsado el interruptor de pie las ruedas se ajustan automáticamente adoptando el ángulo adecuado al modo de dirección seleccionado, en función de la posición de la rueda delantera interior. Si se cambia el interruptor de selección de dirección sin pulsar el interruptor de pie o no está activado el interruptor de parada de emergencia, las ruedas nose moverán hasta que se pulse el interruptor de pie o se inicie un comando de desplazamiento. Los ángulos de dirección quedan limitados a +/- 25 º siempre que los ejes no estén totalmente extendidos. Véase el apartado Sistema de extensión de los ejes para obtener información sobre la interacción con dicho sistema.Si una rueda no puede alcanzar el ángulo indicado en un plazo específico, se considera que está atascada. Cuando una rueda se considera atascada durante la operación de dirección, el sistema detecta un fallo y las ruedas restantes la posición indicada. El fallo se soluciona cuando se pulsa el interruptor de pie. Si una rueda está atascada y queda excesivamente fuera de su posición en relación con las demás ruedas, el desplazamiento de los motores de tracción queda restringido a su cota máxima (velocidad lenta). Los fallos detectado por el sensor de ángulo de la rueda resultan en una lógica de control de dirección aproximada, que permite al operario mover la máquina hasta que se pueda reparar. La rueda del sensor averiado podrá moverse a partir de la información disponible de los demás sensores. El desplazamiento de esta rueda no será perfecto, por lo que tenderá a salirse todavía más de su posición.Cuando la posición de la rueda alcanza una cota prohibida, las ruedas pueden volver a sincronizarse accionando la dirección en sentido contrario a los topes mecánicos.

SENSORES DE DIRECCIÓN

Sensor de direcciónmontado

en la unidad

Sensor de direccióncon la cubierta

retirada

Sensor de direcciónretirado

Borne de retención y

separador retirados

70

en la unidad retirada separador retirados

Cada de las cuatro ruedas lleva montado un sensor de dirección. La rueda delantera interior siempre es la directriz y las demás se desplazarán en función de ésta.

VÁLVULAS DE CONTROL DE DIRECCIÓN Y EJE

Toma de control de extensión de

eje (MA1)2500 psi

(172,4 bares)

Toma de control izquierda de dirección lateral izquierda (MS1)

Extensión/recogidade ejes

Dirección lateral izquierda

71

lateral izquierda (MS1)2600 psi

(179,3 bares)

Toma de control izquierda de dirección lateral derecha (MS3)

2600 psi(179,3 bares)

Cada unidad dispone de dos válvulas de dirección/eje: una válvula para el eje trasero y otra para el delantero. Ambas válvulas son idénticas y se encuentran en el interior del bastidor. Al verificar las presiones de dirección o eje, cabe comprobar la válvula de cada eje. Cada válvula de seguridadestá ubicada junto a su respectiva toma de presión.

izquierda

Dirección lateral derecha


Toma de control de recogida de

eje (MA2)2500 psi

(172,4 bares)

Toma de control derecha de dirección

Extensión/recogida de ejes


72

derecha de dirección lateral izquierda (MS2)

2000 psi(137,9 bares)

Toma de control derecha de dirección lateral derecha (MS4)

2000 psi(137,9 bares)


Dirección lateral derecha


Toma de depósito (T) desde la toma de la unión giratoria “1”

Toma de presión (P) desde la toma de la unión giratoria “2”

73

A3: recogida de eje lateral izquierdoA4: extensión de eje lateral izquierdoA1: recogida de eje lateral derechoA2: extensión de eje lateral derechoS1: giro a la izquierda de lateral izquierdoS2: giro a la derecha de lateral derechoS3: giro a la izquierda de lateral derechoS4: giro a la derecha de lateral derecho

AJUSTES DE LA PRESIÓN DE LOS EJES

MA2MA1

Cartucho de ajuste de recogida

de los ejes

Cartucho de ajuste de extensión

de los ejes

74

Para extender los ejes, desplace la máquina hacia atrás y adelante hasta alcanzar la extensión máxima. Si no se puede desplazar la máquina, es posible que esté levantada. En los bancos de válvulas delantero y trasero del bastidor, coloque un medidor de presión en la toma “MA1” para verificar la extensión o en la toma de control “MA2” para verificar la recogida. Active la función y ajuste el cartucho pertinente para alcanzar 2500 psi (172,4 bares) en ambas direcciones. Accione el mando hacia la derecha para incrementar la presión y en sentido contrario para disminuirla.

AJUSTES DE LA PRESIÓN DE DIRECCIÓN

MS2MS1

Cartuchos de ajuste de seguridad

de dirección derecha

Cartuchos de ajuste de seguridad

de dirección izquierda

MS4 MS3

II

D D

75

de dirección derecha

Para verificar las presiones de dirección, los ejes deben estar extendidos.Coloque un manómetro dealta presión en las tomas “MS2” y “MS4” para supervisar el giro a la derecha (extensión) o en las tomas de control “MS1” y “MS3” para verificar el giro a la izquierda (recogida).Active la función correspondiente y ajuste el cartucho pertinente para obtener 2000 psi (137,9 bares) para el giro a la derecha o 2600 psi (179,3 bares) para el giro a la izquierda. Accione el mando hacia la derecha para incrementar la presión y en sentido contrario para disminuirla.

I = Lado izquierdo de la unidadD = Lado derecho de la unidad

BLOQUE DE VÁLVULAS DE CONTROL PRINCIPAL

• IDENTIFICACIÓN DE COMPONENTES PÁGINA 77• ESQUEMA PÁGINA 79• AJUSTE DE LA PRESIÓN DE ELEVACIÓN PÁGINA 80

76

• AJUSTE DE LA PRESIÓN DE ELEVACIÓN PÁGINA 80• AJUSTE DE LA PRESIÓN DE DESCENSO PÁGINA 81• AJUSTE DE LA PRESIÓN DE EXTENSIÓN PÁGINA 82• AJUSTE DE LA PRESIÓN DE RECOGIDA PÁGINA 83

BLOQUE DE VÁLVULAS PRINCIPAL

OscilaciónElevación

Extensión telescópica

Toma de control de oscilación

“MS”Toma de control

de elevación “M5”

Toma de control de extensión “M8”

Descenso auxiliar

Control de flujo de elevación

Control de flujo

Reserva principal

77

Descarga de balanceo1500 PSI

(103,4 bares)

Toma de control de descenso

“M4”

Descarga de descenso 1500

PSI(103,4 bares)

de elevación “M5”

Descarga de elevación2750 PSI (189,6 bares)

Toma de control de recogida “M7”

Descarga de recogida3200 PSI (220,6 bares)

Descarga de extensión 3000 PSI

(206,8 bares)

de la extensión telescópica

Selección de descenso auxiliar

BLOQUE DE VALVULAS PRINCIPAL (PARTE INFERIOR)

3 A

78

MP3: toma de control de presión para la válvula de control de la plataformaM1: toma de control de presión de descenso (elevación) de emergencia A: válvula de selección de descenso de emergencia8: extensión (a la toma V1 del cilindro telescópico)7: recogida (a la toma V2 del cilindro telescópico)5: elevación (a la toma V1 del cilindro de elevación)4: descenso (a la toma V2 del cilindro de elevación)LS: detección de carga (a la bomba de funcionamiento)2: balanceo a la izquierda (a la toma VB del motor oscilante)3: balanceo a la derecha (a la toma VA del motor oscilante)P1: presión principal de la bomba de funcionamientoMP: toma de control de presión principal

BLOQUE DE VALVULAS PRINCIPAL

79

AJUSTE DE LA PRESIÓN DE ELEVACIÓNToma de control de elevación M5Toma 5

80

Cartucho de ajuste de descarga de elevación

Coloque un manómetro de alta presión en la toma de control “M5” de la válvula principal. Extraiga y cubra la manguera de la toma “5”. Active la función de elevación y ajuste el cartucho de ajuste de descarga de elevación para obtener 2750 psi (189,6 bares). Gire hacia la derecha para incrementar la presión y en sentido contrario para disminuirla.

AJUSTE DE LA PRESIÓN DE DESCENSO

Toma de control de descenso “M4”

81

Coloque un manómetro de alta presión en la toma de control “M4” de la válvula principal. Active la función de descenso hasta el tope y ajuste el cartucho de ajuste de descarga de descenso para obtener 1500 psi (103,4 bares). Gire hacia la derecha para incrementar la presión y en sentido contrario para disminuirla.

Cartucho de ajuste de descarga de descenso

AJUSTE DE LA PRESIÓN DE EXTENSIÓN TELESCÓPICA

Toma 8

Toma de control de extensión “M8”

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Cartucho de ajuste de descarga de extensión

Coloque un manómetro de alta presión en la toma de control “M8” de la válvula principal. Extraiga y cubra la manguera de la toma “8”. Active la función de extensión telescópica y ajuste el cartucho de ajuste de descarga de extensión telescópica para obtener 3000 psi (206,8 bares). Gire hacia la derecha para incrementar la presión y en sentido contrario para disminuirla.

AJUSTE DE LA PRESIÓN DE RECOGIDA

Toma 7

Cartucho de ajuste de descarga de recogida

83

Toma de control de recogida “M7”

Coloque un manómetro de alta presión en la toma de control “M7” de la válvula principal. Extraiga y cubra la manguera de la toma “7”. Active la función de recogida y ajuste el cartucho de ajuste de descarga de recogida para obtener 3200 psi (220,6 bares). Gire hacia la derecha para incrementar la presión y en sentido contrario para disminuirla.

GIRO DE TORNAMESA

• CONTROL DE GIRO PÁGINA 85• AJUSTE DEL EFECTO RETROACTIVO PÁGINA 86• AJUSTE DE PRESIÓN DE GIRO PÁGINA 87• MANTENIMIENTO PÁGINA 88

84

• MANTENIMIENTO PÁGINA 88• PROPORCIÓN DE LA VELOCIDAD

DE ROTACIÓN PÁGINA 89• ÁNGULO CONTROLADO DEL BRAZO PÁGINA 90• CIRCUITO DE GIRO PÁGINA 91• TARAJE DE LOS COJINETES PÁGINA 92

CONTROL DE OSCILACIÓN

Toma de presión de freno

El freno de oscilación se activa por resorte

Motor de control de oscilación de 6 pulg. cúbicas (cartuchos de compensación ajustados a 2.000 psi)

Toma “A” (la aplicación de presión provoca la rotación

hacia la izquierda visto desde el extremo del

motor).

Toma “B” (la aplicación de presión

provoca la rotación hacia la derecha visto

desde el extremo del motor).

85

freno se activa por resorte y se libera hidráulicamente.

Eje de oscilación.Llenar hasta cubrir el engranaje anular (79 oz.) con lubricante

para engranaje de presión extrema 90

AJUSTE DEL JUEGO DEL REDUCTOR DE GIRO

1) Coloque un calzo de 0,010 pulg. entre el piñón y el cojinete en el punto de mínima holgura entre cojinete y eje.La holgura mínima entre cojinete y eje está marcada con una “X” en el anillo del cojinete. Cuando el brazo está recogido, la “X” debe estar debajo del piñón.

2) Apriete el tornillo con pivote a 660 pies/libras(895 Nm) con Loctite 271.NOTA: el tornillo con pivote no se debe

86

NOTA: el tornillo con pivote no se debe apretar contra el control oscilante.

3) Extraiga la clavija de cierre de la tornamesa.4) Apriete previamente (5) tornillos

hexagonales a 7/8 pulg. a 90 pies/libras (122 Nm) con Loctite 271.

5) Apriete el tornillo de ajuste hasta que el piñón quede por completo a ras del calzo y el cojinete y después afloje el tornillo de ajuste.

6) Apriete el tornillo de ajuste a 50 pies/libras (68 Nm).

7) Aplique Loctite 271 y apriete la contratuerca.8) Apriete los (5) tornillos hexagonales de 7/8

pulg. a 660 pies/libras (895 Nm).9) Extraiga el calzo y deséchelo.

Tornillo con pivote

Tornillos hexagonales de 7/8 pulg. (5 unid.)

Tornillo de ajusteContratuerca

AJUSTE DE LA PRESIÓN DE GIRO

BOQUE DE VÁLVULAS PRINCIPAL

Los niveles de presión de giro a la izquierda y a la derecha se ajustan en una sola operación.Coloque un manómetro de alta presión en la toma “MS”. Cierre la clavija de la tornamesa. Active la

giro y ajuste el cartucho de ajuste de giro a 1.500 psi (103,4 bares). Gire hacia la derecha para incrementar la presión y en sentido contrario para disminuirla.

CIERRE DE LA TORNAMESA

87

Toma de control “MS”

Válvula de ajuste de oscilación

MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE GIRO

Toma de llenado de freno:Llenar hasta la mitad80 ml (2,7 oz.) conaceite DTE24.

88

Puntos de lubricación del engranaje de oscilación: Lubricar con grasa multiuso cada 3 meses o 150 horas.

Toma de drenaje de engranaje

Toma de llenado de engranaje: Llenar con 2,3 l (79 oz.) de lubricante para engranaje de presión extrema GL-5.Llenar hasta cubrir el engranaje anular.

PROPORCIÓN DE LA VELOCIDAD DE GIRO

Velocidadperiféricaconstante

Velocidad angularvariable

89

La velocidad de giro se controla proporcionalmente mediante los sensores de longitud del brazo y de ángulo situados en el extremo del brazo de base.El sensor de longitud mide la extensión del brazo y los sensores de ángulo miden el ángulo del brazo. A continuación, esta información se envía al módulo de ángulo de longitud del sensor que calcula el radio aproximado de la plataforma desde el centro de la tornamesa. Este ángulo determina la proporción de desplazamiento de la válvula, lo que redundará en mayores velocidades en un alcance reducido y menores velocidades en un alcance mayor. La proporción de velocidad de giro se desactivará si se detecta un fallo en cualquiera de los sensores. Al desactivarse la proporción de velocidad de giro, se utilizará el ajuste de velocidad de giro más lenta.

SISTEMA DE ÁNGULO CONTROLADO DEL BRAZO

El sistema de ángulo controlado del brazo utiliza los sensores de control de perímetro para mejorar el control del brazo minimizando la interacción de las funciones de giro y de desplazamiento con los bordes del perímetro. Esta interacción se debe a dos factores. En primer lugar, el perímetro se controla de forma relativa a la gravedad, independientemente de la pendiente del terreno, y, en segundo lugar, el montaje de la tornamesa/brazo se ve afectado por las funciones de giro y desplazamiento cuando varía la pendiente del terreno. Esto puede dar lugar a que la posición del brazo varíe dentro del perímetro o, incluso, que se excedan los extremos del perímetro durante el giro o el desplazamiento sin mover intencionadamente el plumín.El sistema de ángulo controlado del brazo minimiza este efecto activando

90

intencionadamente el plumín.El sistema de ángulo controlado del brazo minimiza este efecto activando la elevación o el descenso durante los comandos de giro y desplazamiento con el fin de mantener un ángulo constante del brazo en función de la gravedad para todos los ángulos del brazo superiores a 9º.El ángulo controlado del brazo se desactiva ante cualquier infracción de perímetro o momento o al producirse un fallo.

CIRCUITO HIDRÁULICO DE GIRO (IZQUIERDA)

La presión desplaza laválvula direccional

Descarga principal de

Presión suministradapara liberar el freno

de giroMotor oscilante

Válvulas de compensación ajustadas a

2.000 psi (138 bares)

MS: toma de control de presión

de giro

91

Presión

Retorno

Presión de labomba de funcionamiento

La válvula cambia de posición cuando se

pulsa el interruptor de pie

La válvula proporcional cambia de posicióncuando se activa la

palanca de giro

Descarga principal de oscilación (1500 psi)

(103,4 bares)

Retorno al tanqueÁrea de la válvula principal

PROCEDIMIENTO DE APRIETE DEL COJINETE T/T

Área de montaje del control de giro (la holgura mínima entre cojinete y eje en el anillo del cojinete marcada con “X” debe encontrarse en esta área)

Apriete los tornillos de cierre en secuencia numerada aLíneas de

92

en secuencia numerada a240 pies/libras (325,4 Nm)

aplicando Loctite 271.

Líneas de engrase remoto

Parte delantera de la unidad

BLOQUE DE PLATAFORMA

• IDENTIFICACIÓN DE COMPONENTES PÁGINA 94


• AJUSTES DE VÁLVULAS DE LAPLATAFORMA PÁGINA 99

93

PLATAFORMA PÁGINA 99

BLOQUE DE PLATAFORMA (lado derecho)

Orificio de 2,0 GPM

Toma de control M2 de descarga de descenso de nivel de la plataforma

(1500 PSI) (103,5 bares)

Válvula de retención

Toma de control M1 de descarga de ascenso de nivel de la plataforma

(2500 PSI) (172,4 bares)

Orificio de 2,0 GPMpara nivel de la plataforma

94

Orificio de 0,2 GPMpara plataforma giratoria

Orificio de 0,3 GPMpara plumín de

oscilación lateral

Orificio de 2,0 GPMpara ascenso/descenso del

plumín

Toma de control M3 de descarga de ascenso/descenso del plumín

(2750 PSI) (189,6 bares)

Toma de control M1Ascenso de nivel de la

Toma de control M2Descenso de nivel de la

Filtro de 25 micras

BLOQUE DE PLATAFORMA (vista anterior)

95

Ascenso de nivel de la plataforma (2500 PSI)

(172,4 bares)

Descenso de nivel de la plataforma (1500 PSI)

(103,5 bares)

Toma de control M3Ascenso/descenso

del plumín (2750 PSI)(189,6 bares)

Reserva de la plataforma6,4 ohmios

Nivel de la plataformaBobina de ascenso: hacia

el cuerpo de la válvula

Plataforma giratoriaBobina izquierda: hacia

BLOQUE DE PLATAFORMA (vista posterior)

96

Bobina izquierda: hacia el cuerpo de la válvula Oscilación de plumín

Bobina derecha: hacia el cuerpo de la válvula

Válvula direccional de ascenso/descenso

del plumínAscenso/descenso

del plumín Bobina de ascenso: hacia el

cuerpo de la válvula

Toma de presión (P)

Control de presión principal de la válvula de la plataforma (MP)

Ascenso de nivel de la plataforma (L1)

Descenso de nivel de la plataforma (L2)

Plataforma giratoria

Plataforma giratoriaderecha (R2)

BLOQUE DE PLATAFORMA (lado izquierdo)

97

Plataforma giratoriaizquierda (R1)

Retorno al tanque (T)

Oscilación de plumínderecha (S2)

Oscilación de plumínizquierda

(S1)

Ascenso del plumín(J1)

Descenso del plumín(J2)

ESQUEMA DE VÁLVULAS DE LA PLATAFORMA

Nivel de la plataforma

Giro de plataforma

Rotor de oscilación del plumín Cilindro del plumín

98ta

AJUSTES DE VÁLVULAS DE LA PLATAFORMAAscenso de nivel de la plataforma:coloque un manómetro de alta presión en la toma “M1”. Accione la elevación de la plataforma hasta el final, la lectura debe ser de 1.800 psi (172,4 bares).La presión se puede incrementar girando la válvula de descarga de ascenso del nivel de la plataforma hacia la derecha y disminuir girándola hacia la izquierda.

Descenso de nivel de la plataforma:coloque un manómetro de alta presión en la toma “M2”. Accione el descenso de la plataforma hasta el final, la lectura debe ser de 1.500 psi (103,5 bares). El ajuste de la válvula de descarga de descenso está situado a la izquierda de la válvula de descarga de ascenso. La presión se puede incrementar girando la válvula hacia la derecha y disminuir girándola hacia la izquierda.

Ascenso y descenso del plumín:coloque un manómetro de alta presión en la toma “M3”. Suba o baje el plumín, la lectura debe ser de 2750 psi (189,6 bares).El ajuste de la válvula de descarga del plumín está

99

plumín, la lectura debe ser de 2750 psi (189,6 bares).El ajuste de la válvula de descarga del plumín está situado debajo de la válvula de descarga de descenso.La presión se puede aumentar girando la válvula hacia la derecha y disminuir girándola hacia la izquierda.

M1 M2

M3

Descarga de descenso de nivel de la plataforma

Descarga de ascenso de nivel de la plataforma

Descarga de ascenso/desc

enso del plumín

BLOQUE DE TRACCIÓN

• IDENTIFICACIÓN DE COMPONENTES PÁGINA 101


100

BLOQUE DE VÁLVULAS DE TRACCIÓN (vista superior)

A toma nº 5en la unión giratoria

Válvula

Divisor de flujo (2)

101


Válvula direccional (3)

Válvula de segunda velocidad y bobina

A toma “B” en motor dextrógiro trasero

A toma “A” en motor

Segunda velocidad

Orificio de 1,2 mm (2)

BLOQUE DE VÁLVULAS DE TRACCIÓN (vista izquierda)

102

A toma “A” en motor dextrógiro trasero

A toma “B” en motor levógiro trasero

A toma “A” en motor levógiro trasero


Válvula de retención (4)

Válvula de retención (1)



Drenaje a tomanº 7 en la unión giratoria

Válvula de control direccional activada

por presión

BLOQUE DE VÁLVULAS DE TRACCIÓN (vista delantera)

103




Válvula de seguridad del freno

nº 7 en la unión giratoria


A toma “A” en motor delantero (giro der.)

A toma “B” en motor delantero (giro der.)

Válvula de freno y

Ajuste previo de la válvula de seguridad del freno a(500 PSI) (34,5 bares)

BLOQUE DE VÁLVULAS DE TRACCIÓN (vista derecha)

104


Orificio de 1,2 mm (1)A toma “B” en motor delantero (giro a izq.)

A toma “A” en motor delantero (giro izq.)

delantero (giro der.) Válvula de freno y bobina

Toma de control “MP”(500 PSI) (34,5 bares)

Válvula y bobina de segunda velocidad Orificio de 1,2 mm (2)


4 Válvula de control


BLOQUE DE VÁLVULAS DE TRACCIÓN

105

Ajuste previo de la válvula de seguridad

del freno (500 PSI) (34,5 bares)

Válvula del freno y bobina

Orificio de 1,2 mm (1)



Válvulas de retención

1

4 Válvula de control direccional activada

por presión


ICONOS DEL PANEL DE CONTROL

• CONTROLES DE BASE PÁGINA 107

• CONTROLES DE PLATAFORMA PÁGINA 108

106

• CONTROLES DE PLATAFORMA PÁGINA 108

ICONOS DE CONTROL DE LA BASE654321

789

107

789

1. Batería: indica un problema en la batería o el circuito del cargador.2. Presión baja del aceite del motor: indica que la presión del aceite del motor está por debajo de la normal.3. Temperatura alta del refrigerante del motor: indica que la temperatura del refrigerante del motor es excesivamente alta.4. Temperatura alta del aceite del motor: indica que la temperatura del aceite del motor es excesivamente alta.5. Conjunto de ejes: indica que los ejes están completamente extendidos. El indicador parpadeará mientras se extienden o

recogen los ejes.6. Capacidad dual: indica el rango de capacidad que está seleccionado.7. Sobrepeso: (si está disponible) indica que la plataforma tiene sobrepeso.8. Alarma del sistema de control del brazo: indica que la plataforma está fuera del área de trabajo y determinadas funciones

del brazo pueden estar desactivadas (por ejemplo, elevación, extensión telescópica). Si se intenta utilizar las funciones desactivadas, el indicador parpadeará y sonará la alarma. Este indicador también puede indicar un fallo o una avería del sistema de control del brazo.

9. Sistema de control del brazo calibrado: cuando se pulsa el botón de prueba del sistema de control del brazo, este icono se ilumina para indicar que la calibración del sistema es correcta.

ICONOS DE CONTROL DE LA PLATAFORMA1 2 3 4 5 6 7 8

91011121314

1. Indicador de avería del sistema de nivelación : indica una avería en el sistema de nivelación electrónica. El indicador de avería parpadeará. Todas las funciones tendrán velocidad lenta, si la unidad se encuentra fuera de la posición de transporte.

2. Generador CA : indica que el generador está en funcionamiento.3. Indicador de sobrepeso : indica que la plataforma tiene sobrepeso.4. Indicador de capacidad : indica la capacidad de plataforma máxima seleccionada para la plataforma. Una de las luces de capacidad debe estar

108

4. Indicador de capacidad : indica la capacidad de plataforma máxima seleccionada para la plataforma. Una de las luces de capacidad debe estar encendida constantemente. Ambas luces parpadearán y sonará la alarma, si la plataforma excede la zona de trabajo para la capacidad seleccionada.

5. Luz de alarma de inclinación : indica que el chasis está sobre una pendiente de 5º. Si el brazo no está en posición de transporte, sonará una alarma y se activará automáticamente la velocidad lenta.

6. Indicador de calentadores : indica que los calentadores están en funcionamiento. Después de activar la ignición, espere a que se apague la luz antes de arrancar el motor.

7. Indicador de interruptor de pie/activación : muestra que el interruptor de pie está activado para las funciones del brazo. Si una función no se activa en siete segundos, será necesario pulsar de nuevo el interruptor de pie para activar los controles.

8. Indicador de nivel de combustible : indica el nivel del tanque de combustible.9. Indicador de velocidad lenta : indica que el control de velocidad se ha pasado a lenta. Parpadea si el sistema de control pone la máquina a velocidad

lenta.10. Funcionamiento defectuoso del motor : indica que el sistema de control de JLG ha detectado un funcionamiento defectuoso y se ha enviado un

código de problema a la memoria del sistema. (El indicador luminoso se encenderá durante 2-3 segundos después del arranque a modo de comprobación automática.)

11. Indicador de reparación de cables : indica que los cables del brazo están flojos o rotos y se deben reparar o sustituir inmediatamente.12. Indicador de orientación de dirección : señal para el operario para que éste verifique que el control de dirección se está accionando en la dirección

correcta.13. Indicador de conjunto de ejes : indica que los ejes están completamente extendidos. El indicador parpadeará cuando los ejes se estén extendiendo o

recogiendo.14. Indicador del sistema de control del brazo : indica que la plataforma se encuentra fuera del área de trabajo y el funcionamiento de determinadas

funciones del brazo pueden estar desactivadas (por ejemplo, elevación, extensión telescópica). Si se intenta utilizar las funciones desactivadas, el indicador parpadeará y sonará la alarma. Este indicador también puede indicar un fallo o una avería del sistema de control del brazo.

CONFIGURACIÓN DE LA MÁQUINA / ANALIZADOR

• MENÚ DEL ANALIZADOR PÁGINA 110

• OPCIONES PERSONALES/

109

AJUSTES PREDETERMINADOS PÁGINA 116

MENÚ DEL ANALIZADOR

(Press Escape Twice to Return to Help)

DIAGNOSTICS

TO SHEET #2

Ground Connection

Platform Connection

PM BAT

GM BAT

SYSTEM

110

AMB. TEMP

FSW 2

BR CABLE CUT

CREEP

CREEP MODE

SUPER CREEP

TILT

AUX POWER

AXLES EXT

DOS LIMIT SWITCH

FSW 1 1

1

1 DISPLAYED ATPLATFORM ONLY

ABOVE ELEV.

TRANSPORT


(Pulse Escape dos veces para volver a Ayuda)

DIAGNÓSTICOS

A HOJA #2

Conexión base

Conexión de plataforma

CARGA ALTERN.

CARGA BAT.

SISTEMA

111

TEMP.AMB.

INT. PEDAL 2

S.P.ROTURA CABLE

VEL.LENTA

MODO VEL.LENTA

VEL.SUPER LENTA

INCLINACIÓN

ALIMENT.AUX

EXTENSIÓN EJE

INTER. SENSOR ORIENT. DIREC.

INT. PEDAL 1

CARGA ALTERN.

1

1

1 SÓLO VISUALIZADOEN LA PLATAFORMA

LÍNEA ELEVACIÓN

TRANSPORTE


FROM SHEET #1 TO SHEET #3

112


DE HOJA #1 A HOJA #3

113

MENÚ DEL ANALIZADORFROM SHEET #2

TILT SENSOR

BOOM SENSORS

BASKET U CRKPT

BASKET D CRKPT

LOAD SENSOR

PLAT LEVELING

STEER

114

BY PRESSING THESE ARROW KEYS ( ) YOU CAN SCROLL THROUGH THE TOP LEVEL MENUS.

- Top Level Menu

- Sub Level Menu

- Item to be Viewed or Changed

UPPER LIFT CRKPT

UPPER TELE CRKPT

DRIVE

GEN SET/WELDER

FLYWHEEL TEETH

OSC. AXLE

MENÚ DEL ANALIZADORDE HOJA #2

SENSOR INCLINACIÓN

SENSORES PLUMÍN

PTO. REF. ELEV. SUB.

PTO. REF. ELEV. BAJ.

SENSOR CARGA

NIVELACIÓN PLAT.

DIRECCIÓN

115

PULSANDO LAS TECLAS DE FLECHA ( ) PUEDE DESPLAZARSE POR LOS MENÚS DE NIVEL SUPERIOR.

- Nivel superior de menú

- Subnivel de menú

- Elemento de menú que debe visualizarse o modificarse

PTO. REF. ELEV. SUPER.

PTO. REF. TELESC. SUPER.

TRACCIÓN

EQUIPO GENERADOR/SOLDADOR

UÑAS VOLANTE

EJE OSCILANTE

OPCIONES PERSONALES/AJUSTES PREDETERMINADOS

FUNCIÓN PARÁMETRO RANGOS DE AJUSTE VAL. PREDET.1200SJP 1350SJP

TRASLACIONACCEL (ACEL) De 0,1 a 5,0 seg. 2,0 2,0DECEL (DECEL) De 0,1 a 3,0 seg. 1,3 1,3FORWARD MIN (AVAN MIN) De 0 a 35% 1 1FORWARD MAX (AVAN MÁX) De 0 a 100% 100 100REVERSE MIN (RETRO MÍN) De 0 a 35% 1 1REVERSE MAX (RETRO MÁX) De 0 a 100% 100 100ELEVATED MAX (ELEV MÁX) De 0 a 50% 25 25CREEP MAX (VEL LENT MÁX ) De 0 a 50% 35 35SUPERCREEP (VEL SUPERLENT) 25 25ENGINE RPM (RPM MOTOR) De 800 a 2900 1800 1800

116

DIRECCIÓN MAX SPEED (VEL MÁX) De 0 a 100% 100 100ENGINE RPM (RPM MOTOR) 800 A 2900 1800 1800

ELEVACIÓNACCEL (ACEL) De 0,1 a 5,0 seg. 1,0 1,0DECEL (DECEL) De 0,1 a 3,0 seg. 1,0 1,0MIN UP (ELEV MIN) De 0 a 60% 20 20MAX UP (ELEV MÍN) De 0 a 100% 50 50MIN DOWN (DESC MÍN) De 0 a 60% 10 10MAX DOWN (DESC MÁX) De 0 a 100% 50 50CREEP UP (VEL LENT ELEV) De 0 a 65% 50 50CREEP DOWN (VEL LENT DESC) De 0 a 75% 45 45SUPERCREEP (VEL SUPERLENT) 45 45ENGINE RPM (RPM MOTOR) De 800 a 2900 1800 1800



GIROACCEL (ACEL) De 0,1 a 5,0 seg. 2,0 2,0DECEL (DECEL) De 0,1 a 3,0 seg. 1,5 1,5MIN LEFT (MÍN IZDA) De 0 a 50% 40 40MAX LEFT (MÁX I) De 0 a 100% 65 65MIN RIGHT (MÍN D) De 0 a 50% 40 40MAX RIGHT (MÁX D) De 0 a 100% 65 65CREEP LEFT (VEL LENT I) De 0 a 65% 55 55CREEP RIGHT (VEL LENT D) De 0 a 65% 55 55SUPERCREEP (VELSUPERLENT) 55 55

117

SUPERCREEP (VELSUPERLENT) 55 55ENGINE RPM (RPM MOTOR) De 800 a 2900 1800 1800

EXTENSIÓN TELESCÓPICA

ACCEL (ACEL) De 0,1 a 5,0 seg. 1,5 1,5DECEL (DECEL) De 0,1 a 3,0 seg. 1,0 1,0MIN IN (MÍN R) De 0 a 65% 15 15MAX IN (MÁX R) De 0 a 100% 65 65MIN OUT (MÍN E) De 0 a 65% 15 15MAX OUT (MÁX E) De 0 a 100% 60 60SUPERCREEP (VEL SUPERLENT) 30 30ENGINE RPM (RPM MOTOR) De 800 a 2900 1800 1800



NIVEL DE CESTAACCEL (ACEL) De 0,1 a 5,0 seg. 1,5 1,5DECEL (DECEL) De 0,1 a 3,0 seg. 0,5 0,5MIN UP (MÍN ELEV) De 0 a 65% 55 55MAX UP (MÁX ELEV) De 0 a 100% 70 70MIN DOWN (MÍN DESC) De 0 a 65% 55 55MAX DOWN (MÁX ELEV) De 0 a 100% 70 70SUPERCREEP (VEL SUPERLENT) 70 70

118

SUPERCREEP (VEL SUPERLENT) 70 70ENGINE RPM (RPM MOTOR) De 800 a 2900 1800 1800

GIRO DE CESTAACCEL (ACEL) De 0,1 a 5,0 seg. 1,0 1,0DECEL (DECEL) De 0,1 a 3,0 seg. 0,5 0,5MIN LEFT (MIN I) De 0 a 100% 60 60MAX LEFT (MÁX I) De 0 a 100% 60 60MIN RIGHT (MÍN D) De 0 a 100% 60 60MAX RIGHT (MÁX D) De 0 a 100% 60 60SUPERCREEP (VEL SUPERLENT) 60 60ENGINE RPM (RPM MOTOR) De 800 a 2900 1800 1800


ELEVACIÓN DEL PLUMÍN

ACCEL (ACEL) De 0,1 a 5,0 seg. 1,5 1,5DECEL (DECEL) De 0,1 a 3,0 seg. 1,0 1,0MIN UP (MÍN ELEV) De 0 a 65% 48 48MAX UP (MÁX ELEV) De 0 a 100% 70 70MIN DOWN (MÍN DESC) De 0 a 65% 48 48MAX DOWN (MÁX DESC) De 0 a 100% 60 60SUPERCREEP (VEL SUPERLENT) 70 70ENGINE RPM (RPM MOTOR) De 800 a 2900 1800 1800

OSCILACIÓN DE PLUMÍN


119

DE PLUMÍNACCEL (ACEL) De 0,1 a 5,0 seg. 1,5 1,5DECEL (DECEL) De 0,1 a 3,0 seg. 0,5 0,5MIN LEFT (MÍN I) De 0 a 65% 50 50MAX LEFT (MÁX I) De 0 a 100% 70 70MIN RIGHT (MÍN D) De 0 a 65% 50 50MAX RIGHT (MÁX D) De 0 a 100% 70 70SUPERCREEP (VEL SUPERLENT) 70 70

MODO BASELIFT UP (ELEV) De 0 a 100% 60 60LIFT DOWN (DESC) De 0 a 100% 60 60SWING (GIRO) De 0 a 100% 60 60BASKET LEVEL (NIV CESTA) De 0 a 100% 75 75BASKET ROTATE (ROT CEST) De 0 a 100% 75 75TELESCOPE (EXT TELES) De 0 a 100% 60 60JIB LIFT (ELEV PLU) De 0 a 100% 60 60JIB SWING (ROT PLU) De 0 a 100% 70 70

CALIBRACIONES

• MOTIVOS DE RECALIBRACIÓN PÁGINA 121• MENÚ DE CALIBRACIÓN PÁGINA 124• PUNTO DE FISURA DE TRACCIÓN PÁGINA 125• CALIBRACIÓN DE DIRECCIÓN PÁGINA 126• INCLINACIÓN DEL CHASIS PÁGINA 128

120

• INCLINACIÓN DEL CHASIS PÁGINA 128• VÁLVULA DE PURGA DE LA PLATAFORMA PÁGINA 129• PUNTOS DE REFERENCIA DE LA PLATAFORMA PÁGINA 130• CALIBRACIÓN DE LA PLATAFORMA PÁGINA 131• CALIBRACIÓN DEL SENSOR DEL PLUMÍN PÁGINA 132• PUNTO DE REFERENCIA DE ELEVACIÓN PÁGINA 137• PUNTO DE REFERENCIA DE LA EXTENSIÓN

TELESCÓPICA PÁGINA 138

CALIBRACIÓN

Esta máquina incorpora distintos sensores y un alto grado de interacción de funciones. Por motivos de seguridad y un funcionamiento correcto de la máquina, se deben repetir los procedimientos de calibración cuando se lleve a cabo cualquier sustitución en el módulo de control, ante fallos relacionados con el sistema de calibración o al extraer o sustituir sensores, bobinas, motores o bombas. En el siguiente gráfico se indican las calibraciones necesarias y los motivos posibles de recalibración. Todos los procedimientos de calibración se efectúan siguiendo los menús del analizador estándar. A excepción de la calibración de la dirección, no se precisan herramientas externas para llevar a cabos los procedimientos de calibración. Al usuario se le pide que emplee la máquina siguiendo un orden específico para utilizar las propiedades físicas de la misma con el fin de establecer de forma coherente la respuesta del sensor y la interacción de válvulas, bombas y motores. Para calibrar la dirección también se utiliza el analizador y se efectúa por separado en cada lado de la máquina, precisando del uso de una cuerda u otro medio para determinar cuándo están alineadas entre sí las ruedas. A

121

precisando del uso de una cuerda u otro medio para determinar cuándo están alineadas entre sí las ruedas. A excepción de la calibración de control de carga, para acceder a todas las calibraciones se conecta el analizador al sistema de control integrado en la caja de terminales principal o en la base de caja de mandos de la plataforma. Para acceder a la calibración del sistema de control de carga el analizador se conecta directamente al módulo EIM.

MOTIVOS DE RECALIBRACIÓN

Calibraciónde dirección

• Sustitución del módulo de la base

• Sustitución del módulo del chasis

• Extracción o sustitución del sensor de dirección

• Alineación incorrecta y persistente de las ruedas

Calibraciónde tracción


• Sustitución del módulo BLAM

• Sustitución de la bomba/bobina de accionamiento

• La tracción deriva a un lado

•

122

• La tracción fuerza el motor

• Control deficiente de velocidad lenta

Calibraciónde nivelaciónde la plataforma


• Sustitución del módulo de la plataforma

• Extracción o sustitución del sensor de nivel de la plataforma

• Fallo de calibración del sensor de nivel de la plataforma


Calibración depunto de referencia de nivelde plataforma

• Sustitución del módulo de la plataforma


• Sustitución de la válvula/bobina de nivel de la plataforma

• Nivelación errónea de la plataforma

Calibraciónde punto dereferencia de elevación


• Sustitución de la válvula/bobina proporcional de elevación

• Funcionamiento irregular del arco controlado

• Funcionamiento irregular del ángulo controlado del brazo

Calibración de • Sustitución del módulo de la base

123

Calibración depunto de referenciade extensión telescópica


• Sustitución de válvula proporcional de extensión telescópica

• Funcionamiento irregular del arco controlado

• Funcionamiento irregular del ángulo controlado del brazo


Calibración deinclinación del chasis

• Extracción o sustitución del módulo de la base

• Extracción o sustitución de la caja de terminales principal

• Imprecisión en la indicación de inclinación

Calibración delos sensores del brazo

• Extracción o sustitución del módulo de la base

• Extracción o sustitución del módulo BLAM

• Extracción o sustitución del sensor de ángulo del brazo

• Extracción o sustitución del sensor de longitud del brazo

• Extracción o sustitución de la clavija de momento

• Fallo en la calibración del sensor de ángulo del brazo

124

• Fallo en la calibración del sensor de ángulo del brazo

• Fallo en la calibración del sensor de longitud del brazo

• Fallo de la clavija de momento

• Fallo en la verificación de funcionamiento de BCS

• Imprecisiones en el sistema de control del brazo

Calibración decontrol de cargade la plataforma

• Sustitución del módulo EIM

• Extracción o sustitución del captador dinamométrico

• Imprecisión en el control de carga

MENÚ DE CALIBRACIÓN

TILT SENSOR

BASKET U CRKPT

LOAD SENSOR

PLAT LEVELING

Calibra el sistema de nivelación del chasis

Se utiliza para calibrar el sistema de nivelación de la plataforma

Se utiliza para calibrar el sistema de carga de la plataforma (sólo instalado en unidades CE)

Se utiliza para calibrar el punto de referencia de elevación de la plataforma

125

BOOM SENSORS

BASKET D CRKPT

UPPER LIFT CRKPT

UPPER TELE CRKPT

STEER

DRIVE

Se utiliza para calibrar el punto de referencia de descenso de la plataforma

Se utiliza para calibrar los sistemas de perímetro y momento del brazo

Se utiliza para calibrar los sensores de calibración

Se utiliza para calibrar los puntos de referencia del sistema de tracción

Se utiliza para calibrar los puntos de referencia de ascenso y descenso

Se utiliza para calibrar los puntos de referencia de extensión y recogida de la extensión telescópica

CALIBRACIÓN DEL PUNTO DE REFERENCIA DE TRACCIÓN1. Coloque el interruptor de llave en la posición de plataforma y tire del interruptor de parada de emergencia.

2. Conecte el analizador en el conector de la base de la caja de mando de la plataforma.

3. Tire del interruptor de parada de emergencia y arranque el motor.

4. Pulse el botón de flecha del analizador hasta que llegue a “Access Level 2”(Nivel de acceso 2) y, a continuación, pulse “Enter”.

5. Mediante las flechas introduzca el código de acceso “33271” y pulse “Enter”.

6. Pulse la tecla de flecha derecha hasta llegar a “Calibrations” (Calibraciones) y, a continuación, pulse “Enter”.

7. Pulse la tecla de flecha derecha hasta llegar a “Calibrations: Drive” (Calibraciones: Tracción) y, a continuación, pulse “Enter”.En la pantalla debe aparecer “Drive Cal: Calibrate?” (Calibración de tracción: ¿Calibrar?)

8. Pulse “Enter” de nuevo; en la pantalla aparecerá “Drive Cal: LT FWD Drive” (Calibración de tracción: Marcha hacia adelante izquierda).

9. Pulse “Enter” de nuevo; en la pantalla aparecerá “LT Forward Drive: Crk Pt = 0” (Marcha hacia adelante izquierda: Punto de referencia = 0).

126

10. Accione la palanca de mando hacia adelante por completo hasta que la máquina empiece a moverse y, después, suelte la palanca.En la pantalla aparecerá “Crk Pt = ” (Punto de referencia = y mostrará el valor numérico del punto de referencia).

11. Pulse “Enter” tres veces hasta llegar a “LT Reverse Drive: Crk Pt = 0” (Marcha hacia atrás izquierda: Punto de referencia = 0).

12. Accione la palanca de mando hacia atrás por completo hasta que la máquina empiece a moverse y, después, suelte la palanca. En la pantalla aparecerá “Crk Pt = ” (Punto de referencia = y mostrará el valor numérico del punto de referencia).

13. Pulse “Enter” dos veces hasta llegar a “Drive Cal: RT FWD Drive” (Calibración de tracción: Marcha hacia adelante derecha) y pulse “Enter” de nuevo para acceder a “RT Forward Drive: Crk Pt = 0” (Marcha hacia adelante derecha: Punto de referencia = 0).

14. Accione la palanca de mando hacia adelante por completo hasta que la máquina empiece a moverse y, después, suelte la palanca.En la pantalla aparecerá “Crk Pt = ” (Punto de referencia = y mostrará el valor numérico del punto de referencia).

15. Pulse “Enter” tres veces hasta llegar a “RT Reverse Drive: Crk Pt = 0” (Marcha hacia atrás derecha: Punto de referencia = 0).

16. Accione la palanca de mando hacia atrás por completo hasta que la máquina empiece a moverse y, después, suelte la palanca. En la pantalla aparecerá “Crk Pt = ” (Punto de referencia = y mostrará el valor numérico del punto de referencia).

17. Pulse “Enter” dos veces y “Esc” dos veces para volver al menú de calibración.

CALIBRACIÓN DE DIRECCIÓNAl efectuar la calibración de la dirección, se debe calibrar cada rueda individualmente para que el neumático y la rueda estén paralelos al bastidor. Los dos métodos que ayudan a garantizar la calibración correcta son el uso de una escuadrade carpintero para cuadrar el husillo con el eje o la alineación de las dos ruedas de un lado mediante una cuerda estirada.

127

Coloque el interruptor de llave en la posición de plataforma y tire

del interruptor de parada de emergencia.

1 2

Conecte el analizador en el conector de la base de la caja de mando de la plataforma.

Tire del interruptor de parada de emergencia y arranque el motor.

3

CALIBRACIÓN DE DIRECCIÓN

4 •Pulse el botón de flecha del analizador hasta llegara “Access Level 2”(Nivel de acceso 2) y, a continuación, pulse“Enter”.

•Mediante las flechas introduzca el código de acceso “33271” y pulse “Enter”.

•Pulse la tecla con la flecha hacia la derecha hasta llegar a “Calibrations” (Calibraciones) y, a continuación, pulse “Enter”.

•Pulse la tecla con la flecha hacia la derecha hasta llegar a“Calibrations: Steer” (Calibraciones: Dirección) y, a continuación, pulse “Enter”. En la pantalla debe aparecer “Steer Cal: Calibrate?” (Calibración de dirección: ¿Calibrar?)

5 •Pulse “Enter”. Aparecerá “Steer Cal: Left Steer” (Calibración de dirección: Dirección izquierda).

•Pulse la flecha derecha y aparecerá “Steer Cal: Right Steer” (Calibración de dirección: Dirección derecha).

•Pulse “Enter” de nuevo y aparecerá “Front RT Steer: Value = XXX” (Dirección derecha delantera: Valor = XXX).

•Active el control de dirección hasta que el neumático y la rueda derechos delanteros estén rectos con respecto al chasis.

128

•Pulse “Enter”. Aparecerá “Steer Cal: Left Steer” (Calibración de dirección: Dirección izquierda).

•Pulse “Enter” de nuevo y aparecerá “Front LT Steer: Value = XXX” (Dirección izquierda delantera: Valor = XXX).

•Active el control de dirección hasta que el neumático y la rueda izquierdos delanteros estén rectos con respecto al chasis.

•Pulse la flecha derecha y aparecerá “Rear LT Steer: Value = XXX”(Dirección izquierda trasera: Valor = XXX).

•Active el control de dirección hasta que el neumático y la rueda izquierdos traseros estén rectos con respecto al chasis.

•Pulse la flecha derecha y aparecerá “Rear RT Steer: Value = XXX” (Dirección derecha trasera: Valor = XXX).

•Active el control de dirección hasta que el neumático y la rueda derechos traseros estén rectos con respecto al chasis.

•Pulse “Enter” y “Esc” dos veces para volver al menú de calibraciones.

NOTAS:•“XXX” mostrará un valor numérico.•Si una rueda no está alineada, puede ir directamente a dicho punto en el menú de calibración y calibrar la rueda.

MÓDULO DE INCLINACIÓN DEL CHASISCALIBRACIÓN DEL SENSOR DE INCLINACIÓN DEL CHASIS

1) Sitúe la máquina sobre una superficie nivelada con los ejes extendidos.2) Coloque el brazo en posición recogida y entre las ruedas traseras.3) Conecte el analizador en la conexión de control de la base.4) Gire el interruptor de llave al control de la base.5) Tire del “interruptor de parada de emergencia” y arranque el motor.6) Aparecerá la pantalla “Help: Press Enter” (Ayuda: Pulse Enter).7) Pulse la flecha derecha para ir a “Access Level 2” (Nivel de acceso 2).8) Pulse “Enter”.9) Introduzca el código de nivel de acceso “33271”.10) Pulse “Enter”.11) Aparecerá la pantalla “Access Level 1”(Nivel de acceso 1).12) Pulse la flecha derecha para ir a “Calibrations” (Calibraciones).

129

El módulo de inclinación del chasis está situado internamente en el módulo de control de la base. Si el chasis está sobre una pendiente de 5º, se iluminará la “luz de alarma de inclinación”. Si el brazo está 15º sobre la horizontal, se iluminará la luz de advertencia, sonará la alarma y la unidad pasará al modo de “velocidad lenta”.

12) Pulse la flecha derecha para ir a “Calibrations” (Calibraciones).13) Pulse “Enter”.14) Pulse la flecha derecha para ir a “Tilt Sensor” (Sensor de inclinación).15) Pulse “Enter”.16) Cuando se le indique, gire la máquina 180º.17) Pulse “Enter”.18) Pulse “ESC”.

MOTIVOS DE RECALIBRACIÓN:•Extracción o sustitución del módulo de la base•Se ha extraído o sustituido la caja de terminales principal•Imprecisión en la indicación de inclinación

NOTAS:•La calibración de dirección se debe efectuar antes de la calibración de inclinación del chasis.•Las ruedas deben estar rectas.

PURGA DEL BLOQUE DE VÁLVULAS DE LA PLATAFORMA

1. Sitúe la máquina en “modo de base”.2. Arranque la máquina y conecte el analizador.3. Pulse la FLECHA DERECHA para ir a la pantalla “Access Level 2” (Nivel de acceso 2).4. Introduzca “33271” mediante las teclas de flecha arriba/abajo y pulse ENTER. Debe aparecer

Access Level 1 (Nivel de acceso 1); a continuación, vuelva a pulsar Enter.5. Pulse la FLECHA DERECHA para ir al menú “Personalities” (Opciones personales) y pulse

ENTER.6. Mediante la FLECHA IZQUIERDA vaya al menú “Ground Mode” (Modo base).7. Pulse ENTER.8. Mediante las flechas ARRIBA/ABAJO, ajuste las siguientes opciones personales al 100%:

Basket Rotate (Giro de la cesta)

130

Basket Rotate (Giro de la cesta)Basket level (Nivel de la cesta)Jib U/D (Ascenso/descenso del plumín)

9. Arranque la máquina y efectúe cada función de plataforma anterior (desde la base) de ocho (8) a diez (10) veces durante 5 segundos en cada dirección.

10. Devuelva los ajustes personales a los siguientes valores:Basket Rotate (Giro de la cesta): 75%Basket Level (Nivel de la cesta): 75%Jib U/D (Ascenso/descenso del plumín): 60%

11. Cambie el interruptor de parada de emergencia.

Este procedimiento se debe utilizar cuando se sustituya la válvula de la plataforma, los cartuchos y/ mangueras de la válvula de la plataforma.

PUNTOS DE REFERENCIA DE ASCENSO/DESCENSO DEL NIVEL DE LA PLATAFORMA

1. Coloque el interruptor de llave en la posición de base y tire del interruptor de parada de emergencia.2. Arranque la máquina y conecte el analizador al control de la base.3. Pulse el botón de flecha del analizador hasta llegar a “Access Level 2”(Nivel de acceso 2) y, a

continuación, pulse “Enter”.4. Mediante las flechas introduzca el código de acceso “33271” y pulse “Enter”.5. Vaya al menú “Calibrations” (Calibraciones) y pulse ENTER.6. Vaya a la pantalla “Basket U Crkpt” (Punto de referencia de elevación de la cesta). Pulse ENTER.7. Debe aparecer la pregunta “Calibrate?” (¿Calibrar?). Vuelva a pulsar ENTER.

Oirá el motor a 1800 rpm.8. Mediante la FLECHA ARRIBA aumente el valor hasta apreciar el movimiento ascendente de la cesta.

9. Vuelva a pulsar ENTER. Debe aparecer el mensaje “Cal. Complete”(Calibración completa).El motor debe volver otra vez a reposo.

131

El motor debe volver otra vez a reposo.10. Pulse ESC para volver a la pantalla “Basket U Crkpt” (Punto de referencia de elevación de la cesta).11. Pulse la FLECHA DERECHA para ir a la pantalla “Basket D Crkpt” (Punto de referencia de descenso

de la cesta). Pulse ENTER.12. Debe aparecer la pregunta “Calibrate?” (¿Calibrar?). Vuelva a pulsar ENTER.

Oirá el motor a 1800 rpm.13. Mediante la FLECHA ARRIBA aumente el valor hasta apreciar el movimiento descendente de la cesta.14. Vuelva a pulsar ENTER. Debe aparecer el mensaje “Cal. Complete”(Calibración completa).

El motor debe volver otra vez a reposo.15. Pulse ESC para salir.16. Apague y vuelva a encender la máquina.

Este procedimiento se debe utilizar cuando se sustituya el módulo de la plataforma, la válvula de la plataforma, los cartuchos y/o mangueras de la válvula de la plataforma.Este procedimiento se debe realizar después del “procedimiento de purga de la válvula de la plataforma”.

PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN DE LA PLATAFORMA

1. Sitúe la máquina en “modo de base”.2. Arranque la máquina y conecte el analizador.3. Nivele manualmente la plataforma con el interruptor de anulación de nivel de la caja de

mandos de la base.4. Pulse la FLECHA DERECHA para ir a la pantalla “Access Level 2” (Nivel de acceso 2)

y pulse ENTER.5. Introduzca “33271” mediante las teclas de flecha arriba/abajo y pulse ENTER. Debe

aparecer Access Level 1 (Nivel de acceso 1); a continuación, vuelva a pulsar ENTER.6. Pulse la FLECHA DERECHA para ir al menú “Calibrations” (Calibraciones) y pulse

132

6. Pulse la FLECHA DERECHA para ir al menú “Calibrations” (Calibraciones) y pulse ENTER.

7. Utilice la FLECHA DERECHA para ir a la pantalla “Plat. Leveling” (Nivelación de la plataforma).

8. Pulse ENTER. Debe aparecer el mensaje “Calibrate?” (¿Calibrar?).9. Pulse ENTER de nuevo para calibrar los sensores de nivel.10. Cuando la calibración se haya efectuado correctamente, debe aparecer “Cal. Complete”

(Calibración completa).11. Apague y vuelva a encender la máquina.

Este procedimiento se debe utilizar cuando se sustituya el módulo de control o el sensor de inclinación de la plataforma.

CALIBRACIÓN DEL SENSOR DEL BRAZO

Condiciones iniciales•Dirección e inclinación calibradas previamente •Ejes extendidos•Ruedas rectas

CalibraciónPosición 1

133

•Ruedas rectas•Plataforma sin carga•Plumín horizontal•Oscilación del plumín centrada•Plataforma nivelada•Plataforma centrada•Tornamesa centrada•Plumín completamente recogido•Base nivelada (por debajo de 1,5 grados)•Modo de base seleccionado•Seleccione la calibración de “sensores del plumín” •Eleve hasta el tope (recorrido máximo del cilindro

de elevación)



134

•Gire 180º (centrado sobre el extremo opuesto del chasis)

•Gire hacia atrás 180º (centrado sobre el extremo original del chasis)




135

•Extienda hasta el tope (el brazo debe estar extendido por completo)

•Recoja hasta el tope (el brazo debe estar recogido por completo)




•Descienda hasta el tope (el brazo debe estar en la

•Eleve hasta el tope (el sistema de control se detendrá a 5º sobre la horizontal)



136

brazo debe estar en la posición de reposo)

sobre la horizontal)


•Extienda hasta la marca amarilla (el sistema de

•Recoja hasta la marca verde (el sistema de control se



137

amarilla (el sistema de control se detendrá cerca de la marca; el operario debe situarlo el brazo sobre la línea central con respecto a la etiqueta)

(el sistema de control se detendrá en la marca; el operario debe verificar la posición de la etiqueta)

CALIBRACIÓN DEL PUNTO DE REFERENCIA DE ELEVACIÓN

1. Coloque el interruptor de llave en la posición de plataforma y tire del interruptor de parada de emergencia.

2. Conecte el analizador al conector de la base de la caja de mando de la plataforma.


4. Pulse el botón con la flecha del analizador hasta llegar a “Access Level 2”(Nivel de acceso 2) y, a continuación, pulse “Enter”.


6. Pulse la tecla con la flecha hacia la derecha hasta llegar a “Calibrations” (Calibraciones) y, a continuación, pulse “Enter”.

7. Pulse la flecha derecha hasta llegar a “Upper Lift Cal: Upper Lift Crkpt” (Calibración de elevación superior: Punto de fisura de elevación superior) y, a continuación, pulse “Enter”. En la pantalla debe aparecer “Upper Lift Cal: Calibrate?” (Calibración de elevación superior: ¿Calibrar?).

138

elevación superior: ¿Calibrar?).

8. Pulse “Enter” de nuevo; en la pantalla aparecerá “Upper Lift Cal: Upper Lift Up” (Calibración de elevación superior: Elevación superior).

9. Pulse “Enter” de nuevo; en la pantalla aparecerá “U Lift U Crk Pt: Crk Pt = 0” (Punto de referencia de elevación superior: Punto de referencia = 0).

10. Active la función de ascenso accionando la palanca de mando a fondo hasta que el brazo empiece a moverse y, después, suelte el controlador. En la pantalla aparecerá “Crk Pt = ” (Punto de referencia = y mostrará el valor numérico del punto de referencia).

11. Pulse “Enter” tres veces hasta llegar a “U Lift D Crk Pt: Crk Pt = 0” (Punto de referencia de descenso superior: Punto de referencia = 0).

12. Active la función de descenso accionando la palanca de mando a fondo hasta que el brazo empiece a moverse y, después, suelte el controlador. En la pantalla aparecerá “Crk Pt = ” (Punto de referencia = y mostrará el valor numérico del punto de referencia).

13. Pulse “Enter” dos veces y, a continuación, “Esc” dos veces para volver al menú de calibración.

CALIBRACIÓN DEL PUNTO DE REFERENCIA DE LA EXTENSIÓN TELESCÓPICA

1. Coloque el interruptor de llave en la posición de plataforma y tire del interruptor de parada de emergencia.

2. Conecte el analizador al conector de la base de la caja de mando de la plataforma.


4. Pulse el botón con la flecha del analizador hasta llegar a “Access Level 2”(Nivel de acceso 2) y, a continuación, pulse “Enter”.


6. Pulse la tecla con la flecha hacia la derecha hasta llegar a “Calibrations” (Calibraciones) y, a continuación, pulse “Enter”.

7. Pulse tecla derecha hasta llegar a “Calibrations: Upper Tele Crkpt” (Calibraciones: Punto de referencia de la extensión telescópica superior) y, a continuación, pulse “Enter”.En la pantalla debe aparecer “Upper Tele Cal: Calibrate?”(Calibración de

139

telescópica superior) y, a continuación, pulse “Enter”.En la pantalla debe aparecer “Upper Tele Cal: Calibrate?”(Calibración de la extensión telescópica superior: ¿Calibrar?).

8. Pulse “Enter” de nuevo; en la pantalla aparecerá “Upper Tele Cal: Upper Tele Out”(Calibración de la extensión telescópica superior: Extensión superior).

9. Pulse “Enter” de nuevo; en la pantalla aparecerá “UT Out Crk Pt: Crk Pt = 0” (Punto de referencia de extensión superior: Punto de referencia = 0).

10. Active la función de extensión hasta que el brazo empiece a moverse y, después, suelte el controlador. En la pantalla aparecerá “Crk Pt = ” (Punto de referencia = y mostrará el valor numérico del punto de referencia).

11. Pulse “Enter” tres veces hasta llegar a “UT In Crk Pt: Crk Pt = 0” (Punto de referencia de recogida superior: Punto de referencia = 0).

12. Active la función de recogida hasta que el plumín empiece a moverse y, después, suelte el controlador. En la pantalla aparecerá “Crk Pt = ” (Punto de referencia = y mostrará el valor numérico del punto de referencia).

13. Pulse “Enter” dos veces y, a continuación, “Esc” dos veces para volver al menú de calibración.

NÚMEROS Y CÓDIGOS DE COLOR DE JLG

• NÚMEROS Y CÓDIGOS DE COLOR DE JLG PÁGINA 140

140

Nº CIRCUIT COLOR FUNCIÓN DIRECCIÓN Nº CIRCUIT COLOR FUNC IÓN DIRECCIÓNNEGRO BASE SISTEMA 30 VERDE CL. EXT.TELES.PLUMÍN EXTENSIÓN

1 ROJO ALIMENT. SISTEMA 31 NAR/BLANC ESTABILIZADOR FRONT, IZDA ASCENSO2 AMA/ROJO IGNICIÓN 32 NAR/BLANC ESTABILIZADOR FRONT, IZDA DESCENSO

3 MAR.CLA, ELEVACIÓN PRINCIPAL ASCENSO 33 NAR/BLANC ESTABILIZADOR FRONT, DCHA ASCENSO4 MAR.CLA, ELEVACIÓN PRINCIPAL DESCENSO 34 NAR/BLANC ESTABILIZADOR FRONT, DCHA DESCENSO5 MAR.CLA, ELEVACIÓN TORRE ASCENSO 35 NAR/BLANC ESTABILIZADOR TRAS, IZDA ASCENSO6 MAR.CLA, ELEVACIÓN TORRE DESCENSO 36 NAR/BLANC ESTABILIZADOR TRAS, IZDA DESCENSO7 NARANJA TRACCIÓN AVANCE 37 NAR/BLANC ESTABILIZADOR TRAS, DCHA ASCENSO8 NARANJA TRACCIÓN RETROCESO 38 NAR/BLANC ESTABILIZADOR TRAS, DCHA DESCENSO

9 AMARILLO DIRECCIÓN FRONTAL 39 AMA/BLANC EJES FRONT, IZDA EXTENSIÓN10 AMARILLO DIRECCIÓN FRONTAL DERECHA 40 AMA/BLANC EJES FRONT, IZDA RECOGIDA11 AMARILLO DIRECCIÓN TRASERA IZQUIERDA 41 AMA/BLANC EJES FRONT, DCHA EXTENSIÓN12 AMARILLO DIRECCIÓN TRASERA DERECHA 42 AMA/BLANC EJES FRONT, DCHA RECOGIDA

13 MARRÓN EXT. TELES. PRINCIPAL RECOGIDA 43 AMA/BLANC EJES TRAS, IZDA EXTENSIÓN14 MARRÓN EXT. TELES. PRINCIPAL EXTENSIÓN 44 AMA/BLANC EJES TRAS, IZDA RECOGIDA15 MARRÓN EXT. TELES. TORRE RECOGIDA 45 AMA/BLANC EJES TRAS, DCHA EXTENSIÓN

NÚMEROS Y CÓDIGOS DE COLOR DE JLG

141

15 MARRÓN EXT. TELES. TORRE RECOGIDA 45 AMA/BLANC EJES TRAS, DCHA EXTENSIÓN16 MARRÓN EXT. TELES. TORRE EXTENSIÓN 46 AMA/BLANC EJES TRAS, DCHA RECOGIDA

17 VERDE LAT.EXT. FRONTAL EXTENSIÓN 47 MARR/BLANC MEDIDOR/LUCES

18 VERDE LAT.EXT. FRONTAL RECOGIDA 48 BLANC/AMA MOTOR

19 VERDE LAT.EXT. TRASERA EXTENSIÓN 49 NAR/ROJO LÓGICA

20 VERDE LAT.EXT. TRASERA RECOGIDA 50 ROJO/BLAN RESERV/FLUJO

21 BLANCO GIRO IZQUIERDA 51 AMA/NAR LUCES

22 BLANCO GIRO DERECHA 52 AZUL/NAR OPCIÓN/ACCESOR

23 GRIS ROT. PLAT. IZQUIERDA 53 MARR/NAR ALIM. AUX.

24 GRIS PLAT. ROT. DERECHA 54 ROJO/AMA CAPACIDAD

25 ROSA NIV. PLAT. ASCENSO 55 COL.FUNCIÓN ACCESORIO

26 ROSA NIV. PLAT. DESCENSO 57 BLANC/ROJO S/ TENSIÓN SISTEMA

27 AZUL PLUMÍN ASCENSO 58 BLANC/NEGRO S/ BASE YSTEMA

28 AZUL PLUMÍN DESCENSO 59 BLANCO OSCILACIÓN LAT. PLUMÍN IZQUIERDA

29 VERDE CL. EXT. TELES. PLUMÍN RECOGIDA 60 BLANCO OSCILACIÓN LAT. PLUMÍN DERECHA

CÓDIGOS DE ERROR

• CÓDIGOS DE ERROR DE JLG PÁGINA 142

142

Código luminoso de avería

Descripción

Ninguno Para los siguientes mensajes de ayuda no se indica ningún código luminoso. Su función consiste en identificar posibles problemas cuando la máquina no funciona según lo previsto.

EVERYTHING OK (TODO CORRECTO)

El mensaje de ayuda “normal” en modo plataforma.

GROUND MODE OK (MODO BASE CORRECTO)

El mensaje de ayuda “normal” en modo base.

FSW OPEN (INTERRUPTOR DE PIE ABIERTO)

Se ha seleccionado una función de desplazamiento o de brazo pero el interruptor de pie está abierto.

RUNNING AT CREEP – CREEP SWITCH OPEN (MARCHA A VELOCIDAD LENTA - INTERRUPTOR DE VELOCIDAD LENTA ABIERTO)

Todas las velocidades de función están limitadas a velocidad lenta porque el interruptor de velocidad lenta está abierto.

RUNNING AT CREEP – TILTED AND ABOVE ELEVATION (MARCHA A VELOCIDAD LENTA - INCLINADA Y ELEVADA)

Todas las velocidades de función del brazo están limitadas a velocidad lenta porque el vehículo está inclinado y elevado.

RUNNING AT CUTBACK – OUT OF TRANSPORT POSITION La velocidad de traslación está limitada a “ELEVATED

Fallo comunicado (visualizado en analizador)

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TRANSPORT POSITION (TRASLACIÓN DESACTIVADA -FUERA DE LA POSICIÓN DE TRANSPORTE)

La velocidad de traslación está limitada a “ELEVATED MAX (ELEV. MÁX.)” porque el vehículo está fuera de la posición de transporte.

CHASSIS TILT SENSOR OUT OF RANGE (SENSOR DE INCLINACIÓN DE CHASIS FUERA DE RANGO)

El sensor de inclinación del chasis indica un ángulo superior a 19º durante más de 4 segundos. No se manifiesta durante el arranque de 2 segundos.

LOAD SENSOR READING UNDER WEIGHT (LECTURA DE SENSOR DE CARGA BAJO PESO)

La lectura del sensor de carga detecta un valor del 20% o más por debajo del punto cero calibrado. Este fallo se puede producir si la cesta reposa en el suelo. No se muestra durante el arranque de 2 segundos.

ENVELOPE ENCROACHED –HYDRAULICS SUSPENDED (PERÍMETRO INVADIDO - SISTEMA HIDRÁULICO SUSPENDIDO)

Sólo se produce en máquinas con control de perímetro. El sistema ha detectado una infracción de perímetro.

OVER MOMENT – HYDRAULICS SUSPENDED (EXCESO DE MOMENTO - SISTEMA HIDRÁULICO SUSPENDIDO)

Sólo se produce en máquinas con control de momento.El sistema ha detectado una infracción por exceso de momento.

UNDER MOMENT – HYDRAULICS SUSPENDED (DÉFICIT DE MOMENTO - SISTEMA HIDRÁULICO SUSPENDIDO)

Sólo se produce en máquinas con control de momento.El sistema ha detectado una infracción por déficit de momento.

1/1 El código luminoso 1/1 indica un modo de “inactividad”.NO ES NECESARIO.

2/1 El código luminoso 2/1 indica problemas con el interruptor de pie.

FSW FAULTY (INTERRUPTOR DE PIE DEFECTUOSO)

La lectura de estado de ambas entradas del interruptor de pie es idéntica durante más de un segundo. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

KEYSWITCH FAULTY (LLAVE DE CONTACTO DEFECTUOSA)

Los modos plataforma y base se han seleccionado simultáneamente.

2/2 El código luminoso 2/2 indica problemas con la selección de desplazamiento y dirección. A menos que así se indique, estos fallos no se visualizan durante la secuencia de arranque de 2 segundos.

DRIVE LOCKED – JOYSTICK MOVED BEFORE FOOTSWITCH (DESPLAZAMIENTO BLOQUEADO -SE HA MOVIDO LA PALANCA ANTES DE ACCIONAR EL

Se ha seleccionado el desplazamiento antes y durante el cierre del interruptor de pie. Puede manifestarse durante la secuencia de arranque.

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ANTES DE ACCIONAR EL INTERRUPTOR DE PIE)

FSW INTERLOCK TRIPPED (ENCLAVAMIENTO DE INTERRUPTOR DE PIE DESCONECTADO)

El interruptor de pie se ha cerrado durante siete segundos sin que se haya seleccionado ninguna función. Puede manifestarse durante la secuencia de arranque.

STEER LOCKED – SELECTED BEFORE FOOTSWITCH (DIRECCIÓN BLOQUEADA - SE HA SELECCIONADO ANTES DE ACCIONAR EL INTERRUPTOR DE PIE)

Se ha seleccionado la dirección antes accionar el interruptor de pie y durante su cierre.

STEER SWITCHES FAULTY (INTERRUPTORES DE DIRECCIÓN DEFECTUOSOS)

Los dos interruptores de dirección están activos simultáneamente.

DRIVE / STEER WITH NO QPROX (DESPLAZAMIENTO/DIRECCIÓN SIN QPROX)

Este fallo sólo se produce con palancas de mando con mango dividido (inductivas). Se produce si la palanca de mando se mueve fuera de la posición neutral sin que esté activo ningún sensor Qprox.

D/S JOY. QPROX BAD (QPROX PALANC. DESPLAZAMIENTO/DIRECCIÓN DEFECTUOSO)

Estos fallos sólo se producen con palancas de mando con mango dividido (inductivas). Indican que la lectura del sensor Q-Prox supera los 3,18 voltios.

D/S JOY. OUT OF RANGE LOW (PALANCA DE DESPLAZAMIENTO/DIRECCIÓN FUERA DE RANGO BAJO)

Palancas de mando resistivas: estos fallos no se producen.Palancas de mando con mango dividido (inductivas): los puntos de activación de estos fallos dependen de la lectura de voltaje de la toma central. Estos fallos se activarán cuando el voltaje sea menor que el de la toma central menos la mitad de la tensión de la toma central menos 0,3 voltios. Si la toma central se sitúa en el extremo superior del rango, estos fallos se activarán por debajo de 1,05 voltios. Si se sitúa en el extremo inferior del rango, estos fallos se activarán por debajo de 0,79 voltios.

D/S JOY. OUT OF RANGE HIGH (PALANCA DE DESPLAZAMIENTO/DIRECCIÓN FUERA DE RANGO ALTO)

Palancas de mando resistivas: estos fallos no se producirán si el voltaje de referencia se sitúa está por debajo de 8,1 voltios. Si el voltaje de referencia supera los 7,7 voltios, se halla fuera de fuera de la tolerancia o se ha producido un cortocircuito a batería.Palancas de mando con mango dividido (inductivas): los puntos de activación de estos fallos dependen de la lectura de voltaje de la toma central. Estos fallos se activarán cuando el voltaje sea mayor que el de la toma central más la mitad del voltaje de la toma central más 0,3 voltios. Si

2-2

145

la mitad del voltaje de la toma central más 0,3 voltios. Si la toma central se sitúa en el extremo superior del rango, estos fallos se activarán por encima de 4,35 voltios. Si la toma central se sitúa en el extremo inferior del rango, estos fallos se activarán por encima de 3,8 voltios.

D/S JOY. CENTER TAP BAD (TOMA CENTRAL PALANCA CONDUCCIÓN/DIRECCIÓN DEFECTUOSA)

Palancas de mando resistivas: estos fallos se producirán cuando el voltaje de la toma central no se sitúe entre 3,08 voltios y 3,83 voltios. Debido a las tolerancias de las resistencias, existe un rango de +/- 0,1 voltios en torno a estos valores donde se puede manifestar el fallo.Palancas de mando con mango dividido (inductivas): estos fallos se producirán cuando el voltaje de la toma central no oscile entre 2,18 y 2,70 voltios. Debido a las tolerancias de las resistencias, existe un rango de +/- 0,1 voltios en torno a estos valores donde puede manifestarse el fallo.

WAITING FOR FSW TO BE OPEN (ESPERANDO APERTURA DE INTERRUPTOR DE PIE)

El interruptor de pie estaba cerrado cuando se ha seleccionado el modo plataforma. Puede manifestarse durante la secuencia de arranque.

2/3 El código luminoso 2/3 indica problemas con la selección de funciones del plumín.

LIFT/SWING LOCKED – JOYSTICK MOVED BEFORE FOOTSWITCH (ELEVACIÓN/OSCILACIÓN BLOQUEADA – PALANCA MANDO MOVIDA ANTES DE ACCIONAR INTERRUPTOR DE PIE)

Se ha seleccionado la oscilación o el elevador superior antes de accionar el interruptor de pie y durante su cierre.

PUMP SWITCHES FAULTY – CHECK DIAGNOSTICS/BOOM (INTERRUPTORES DE BOMBA DEFECTUOSOS - COMPROBAR DIAGNÓSTICOS/BRAZO)

En una de las funciones del brazo (elevación inferior, extensión telescópica, nivel de la cesta, giro de la cesta, plumín) se han seleccionado a la vez ambas direcciones.

PUMP SWITCHES LOCKED –SELECTED BEFORE FOOTSWITCH (INTERRUPTORES DE BOMBA BLOQUEADOS – SELECCIONADOS ANTES DE ACCIONAR INTERRUPTOR DE PIE)

Se ha seleccionado una de las funciones del brazo de plataforma (elevación inferior, extensión telescópica, nivel de la cesta, giro de la cesta, plumín) antes del cierre de la llave de contacto o del interruptor de pie.

PUMPT SWITCHES LOCKED –SELECTED BEFORE AUXPOWER (INTERRUPTORES DE BOMBA BLOQUEADOS – SELECCIONADOS

Se ha seleccionado unas de las funciones del brazo base (elevación inferior, extensión telescópica, nivel de la cesta, giro de la cesta, plumín) antes de activar la alimentación

146

ANTES DE ACTIVAR ALIMENTACIÓN AUXILIAR)

giro de la cesta, plumín) antes de activar la alimentación auxiliar.

LIFT / SWING WITH NO QPROX (ELEVACIÓN/OSCILACIÓN SIN QPROX)

Este fallo sólo se produce con palancas de mando con mango dividido (inductivas). Se produce si la palanca de mando se mueve fuera de la posición neutral que esté activo ningún sensor Qprox.

l/s joy. qprox bad (qprox de palanca de elevación/oscilación defectuoso)

Estos fallos sólo se producen con palancas de mando con mango dividido (inductivas). Indican que la lectura del sensor Q-Prox supera los 3,18 voltios.

l/s joy. out of range low (palanca de elevación/oscilación fuera de rango bajo)

Palancas de mando resistivas: estos fallos no se producen.Palancas de mando con mango dividido (inductivas): los puntos de activación de estos fallos dependen de la lectura de voltaje de la toma central. Estos fallos se activarán cuando el voltaje sea menor que el de la toma central menos la mitad del voltaje de la toma central menos 0,3 voltios. Si la toma central se sitúa el extremo superior del rango, estos fallos se activarán por debajo de 1,05 voltios. Si se sitúa en el extremo inferior del rango, estos fallos se activarán por debajo de 0,79 voltios.

2-3 Palancas de mando resistivas: estos fallos no se producirán si el voltaje de referencia se sitúa por debajo de 8,1 voltios.Si el voltaje de referencia se sitúa por encima de 7,7 voltios, estará fuera de tolerancia o se habrá producido un cortocircuito a batería.Palancas de mando con mango dividido (inductivas): los puntos de activación de estos fallos dependen de la lectura de voltaje de la toma central. Estos fallos se activarán cuando el voltaje sea mayor que el de la toma central más la mitad de del voltaje de la toma central más 0,3 voltios.Si la toma central se sitúa en el extremo superior del rango, estos fallos se activarán por encima de 4,35 voltios. Si se sitúa en el extremo inferior del rango, estos fallos se activarán por encima de 3,8 voltios.

l/s joy. center tap bad (toma central de palanca de elevación/oscilación defectuosa)

Palancas de mando resistivas: estos fallos se producirán cuando el voltaje de la toma central no oscile entre 3.08 y 3.83 voltios. Debido a las tolerancias de las resistencias, existe un rango de +/- 0,1 voltios en torno a estos valores donde se puede manifestar el fallo.Palancas de mando con mango dividido (inductivas): estos fallos se producirán cuando el voltaje de la toma central no

l/s joy. out of range high (palanca de elevación/oscilación fuera de rango alto)

147

fallos se producirán cuando el voltaje de la toma central no oscile entre 2,18 y 2,70 voltios. Debido a las tolerancias de las resistencias, existe un rango de +/- 0,1 voltios en torno a estos valores donde se puede manifestar el fallo.

PUMP SWITCHES LOCKED –SELECTED BEFORE START SWITCH (INTERRUPTORES BOMBA BLOQ. –SELECCIONANDOS ANTES DE ACCIONAR INTERRUPTOR. ARRANQUE)

Este fallo se produce cuando se cierra un interruptor de función hidráulica antes de cerrar el interruptor de arranque.

FOOTSWITCH SELECTED BEFORE START (INTERRUPTOR PIE SELECCIONADO ANTES DE ARRANQUE)

El usuario ha intentado arrancar la máquina con el interruptor de pie activado.

2/4 El código luminoso 2/4 indica la presencia de errores en las entradas digitales de dirección.NO ES NECESARIO.

2/5 El código luminoso 2/5 indica que una función no se lleva a cabo debido a una interrupción.

BOOM PREVENTED – DRIVE SELECTED (BRAZO INTERRUMPIDO - CONDUCCIÓN SELECCIONADA)

Se ha seleccionado una función de brazo mientras permanece activa la función de conducción; la función de interrupción de conducción está configurada para impedir el funcionamiento simultáneo de la conducción y el brazo.

DRIVE PREVENTED – ABOVE ELEVATION (CONDUCCIÓN INTERRUMPIDA - ELEVADA)

Se ha seleccionado la función de conducción mientras la máquina se encuentra elevada; la función de interrupción de conducción está configurada para impedir la conducción.

DRIVE PREVENTED – BOOM SELECTED (CONDUCCIÓN INTERRUMPIDO - BRAZO SELECCIONADO)

Se ha seleccionado la función de conducción mientras permanece activa una función de brazo; la función de interrupción de conducción está configurada para impedir el funcionamiento simultáneo de conducción y brazo.

DRIVE PREVENTED – TILTED & ABOVE ELEVATION (CONDUCCIÓN

Se ha seleccionado función de conducción mientras la

148

ABOVE ELEVATION (CONDUCCIÓN INTERRUMPIDO - INCLINADA Y ELEVADA)

Se ha seleccionado función de conducción mientras la máquina está inclinada y elevada; la función de inclinación está configurada para interrumpir la conducción.

JIB SWING PREVENTED – IN 1000# MODE (OSCILACIÓN DE PLUMÍN INTERRUMPIDA - EN MODO DE 1000 LIBRAS)

El usuario intenta hacer oscilar el plumín en el modo de 1.000 libras; dicha acción no está permitida.

CAN DONGLE ATTACHED –HYDRAULICS NOT RESTRICTED (CAN DONGLE CONECTADO -SISTEMA HIDRÁULICO SIN RESTRICCIÓN)

El sistema permite al usuario utilizar todo el sistema hidráulico con muy pocas restricciones.

MODEL CHANGED – HYDRAULICS SUSPENDED – CYCLE EMS (MODELO CAMBIADO - SISTEMA HIDRÁULICO SUSPENDIDO –ENCENDER Y APAGAR INTERRUPTOR PARADA EMERGENCIA)

El usuario ha cambiado el número de modelo mediante el analizador. El usuario debe apagar y encender la máquina para que el sistema hidráulico vuelva a estar activo.

2/7 El código luminoso 2/7 indica que la entrada del acelerador es defectuosa.NO ES NECESARIO.

2/8 El código luminoso 2/8 indica un problema en uno de los filtros hidráulicos. No se manifiesta durante el arranque de 2 segundos.

RETURN FILTER BYPASSED (BYPASS EN FILTRO DE RETORNO)

El filtro de retorno hidráulico está obstruido.

charge pump filter bypassed (bypass en filtro de bomba de carga)

El filtro de bomba de carga está obstruido.

3/1 El código luminoso 3/1 indica que un contactor no se cerró al activarse.NO ES NECESARIO.

149

3/2 El código luminoso 3/2 indica que un contactor no se abrió al activarse.NO ES NECESARIO.

3/3 El código luminoso 3/3 indica un problema del excitador.Todos los fallos del excitador se detectan del mismo modo.Los fallos de circuito abierto se detectan cuando la lectura de retroacción analógica es demasiado alta y se desactiva la salida. El cortocircuito a tierra se detecta cuando la lectura de retroacción analógica es baja y se activa la salida. El cortocircuito a batería se detecta cuando la lectura de retroacción analógica es Vbat y se desactiva la salida. No se muestra durante el arranque de 2 segundos. Necesario pulsar el interruptor de parada de emergencia.

RIGHT FORWARD DRIVE PUMP SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE BOMBA DE MARCHA HACIA ADELANTE DERECHA)

Sólo se produce en máquinas con un módulo de chasis.

3-3

RIGHT FORWARD DRIVE PUMP SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE BOMBA MARCHA HACIA ADELANTE DERECHA)


RIGHT FORWARD DRIVE PUMP OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO BOMBA MARCHA HACIA ADELANTE DERECHA)


RIGHT REVERSE DRIVE PUMP SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE BOMBA DE MARCHA ATRÁS DERECHA)


RIGHT REVERSE DRIVE PUMP SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE BOMBA DE MARCHA ATRÁS DERECHA)


RIGHT REVERSE DRIVE PUMP OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE BOMBA MARCHA ATRÁS DERECHA)


LEFT FORWARD DRIVE PUMP SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE


150

(CORTOCIRCUITO A TIERRA DE BOMBA MARCHA HACIA ADELANTE IZQUIERDA)

LEFT FORWARD DRIVE PUMP SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA BOMBA MARCHA HACIA ADELANTE IZQUIERDA)


LEFT FORWARD DRIVE PUMP OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE BOMBA MARCHA HACIA ADELANTE IZQUIERDA)


LEFT REVERSE DRIVE PUMP SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE BOMBA DE MARCHA ATRÁS IZQUIERDA)


LEFT REVERSE DRIVE PUMP SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE BOMBA DE MARCHA ATRÁS IZQUIERDA)


LEFT REVERSE DRIVE PUMP OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE BOMBA DE MARCHA ATRÁS IZQUIERDA)


3-3

HOUR METER SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE CONTADOR HORAS FUNCIONAMIENTO)

HOUR METER SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE CONTADOR HORAS FUNCIONAMIENTO)

HORN SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE BOCINA)

HORN OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE BOCINA)

HORN SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE BOCINA)

AUX POWER SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE ALIMENTACIÓN AUXILIAR)

ALTERNATOR/ECM POWER SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA ALTARNADOR/ALIMENTACIÓN ECM)

151

AUX POWER OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE ALIMENTACIÓN AUXILIAR)

AUX POWER SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE ALIMENTACIÓN AUXILIAR)

GLOW PLUG SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE CALENTADOR)

Sólo se produce en máquinas con configuración de calentadores.

GLOW PLUG OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE CALENTADOR)


GLOW PLUG SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE CALENTADOR)


LP LOCK SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE BLOQUEO LP)

Sólo se produce en máquinas con motores de doble combustible.

LP LOCK OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE BLOQUEO LP)


3-3 Sólo se produce en máquinas con motores de doble combustible.

LP START ASSIST SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE ARRANQUE ASISTIDO LP)


LP START ASSIST OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE ARRANQUE ASISTIDO LP)


LP START ASSIST SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE ARRANQUE ASISTIDO LP)


MAIN DUMP SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE RESERVA PRINCIPAL)

MAIN DUMP OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE RESERVA PRINCIPAL)

MAIN DUMP SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE RESERVA PRINCIPAL)

LP LOCK SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE BLOQUEO LP)

152

PARKING BRAKE SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE FRENO DE ESTACIONAMIENTO)

PARKING BRAKE OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE FRENO DE ESTACIONAMIENTO)

PARKING BRAKE SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE FRENO DE ESTACIONAMIENTO)

START SOLENOID SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE SOLENOIDE DE ARRANQUE)

Sólo se produce en máquinas con motores diesel.

START SOLENOID OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE SOLENOIDE DE ARRANQUE)


START SOLENOID SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE SOLENOIDE DE ARRANQUE)


STEER DUMP SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE RESERVA DE DIRECCIÓN)

3-3

STEER DUMP SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE RESERVA DE DIRECCIÓN)

TWO SPEED SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE DOBLE VELOCIDAD)

TWO SPEED OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE DOBLE VELOCIDAD)

TWO SPEED SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE DOBLE VELOCIDAD)

GROUND ALARM SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE ALARMA BASE)

Sólo se produce en máquinas con configuración de alarma base.

GROUND ALARM OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE ALARMA BASE)


GROUND ALARM SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE ALARMA BASE)


STEER DUMP OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE RESERVA DE DIRECCIÓN)

153

GENERATOR SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE GENERADOR)

Sólo se produce en máquinas con configuración de generador.

GENERATOR OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE GENERADOR)


GENERATOR TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE GENERADOR)


WELDER SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE SOLDADOR)

Sólo se produce en máquinas con configuración de soldador.

WELDER OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE SOLDADOR)


WELDER TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE SOLDADOR)


HEAD TAIL LIGHT SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE LUCES DELANTERAS Y TRASERAS)

Sólo se produce en máquinas con configuración de opción de luces delanteras.

HEAD TAIL LIGHT OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE LUCES DELANTERAS Y TRASERAS)

Sólo se produce en máquinas con configuración de opción de luces delanteras.

3-3 Sólo se produce en máquinas con configuración de opción de luces delanteras.

BASKET UP OVERRIDE SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE ANULACIÓN DE ELEVACIÓN DE CESTA)

Sólo se produce en máquinas con sistemas de nivelación electrónica.

BASKET UP OVERRIDE OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE ANULACIÓN DE ELEVACIÓN DE CESTA)


BASKET UP OVERRIDE SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE ANULACIÓN DE ELEVACIÓN DE CESTA)


BASKET UP SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE ELEVACIÓN DE CESTA)

BASKET UP OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE ELEVACIÓN DE CESTA)

HEAD TAIL LIGHT SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE LUCES DELANTERAS Y TRASERAS)

154

BASKET UP SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE ELEVACIÓN DE CESTA)

BASKET DOWN SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE DESCENSO DE CESTA)

BASKET DOWN OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE DESCENSO DE CESTA)

BASKET DOWN SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE DESCENSO DE CESTA)

BASKET DOWN OVERRIDE SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE ANULACIÓN DE DESCENSO DE CESTA)


BASKET DOWN OVERRIDE OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE ANULACIÓN DE DESCENSO DE CESTA)


3-3 BASKET DOWN OVERRIDE SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE ANULACIÓN DE DESCENSO DE CESTA)


BASKET LEFT OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE CESTA A LA IZQUIERDA)

BASKET LEFT SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE CESTA A LA IZQUIERDA)

BASKET LEFT SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE CESTA A LA IZQUIERDA)

BASKET RIGHT SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE CESTA A LA DERECHA)

BASKET RIGHT OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE CESTA A LA DERECHA)

BASKET RIGHT SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE CESTA A LA DERECHA)

JIB UP SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE ELEVACIÓN DE PLUMÍN)

155

JIB UP OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO ELEVACIÓN PLUMÍN)

JIB UP SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE ELEVACIÓN DE PLUMÍN)

JIB DOWN SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE DESCENSO DE PLUMÍN)

JIB DOWN OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DESCENSO PLUMÍN)

JIB DOWN SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE DESCENSO DE PLUMÍN)

JIB LEFT SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE PLUMÍN A LA IZQUIERDA)

JIB LEFT OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE PLUMÍN A IZQUIERDA)

JIB LEFT SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE PLUMÍN A LA IZQUIERDA)

JIB RIGHT SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE PLUMÍN A LA DERECHA)

3-3 JIB RIGHT OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE PLUMÍN A DERECHA)

JIB RIGHT SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE PLUMÍN A LA DERECHA)

TOWER UP SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE ELEVACIÓN DE TORRE)

TOWER UP OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE ELEVACIÓN DE TORRE)

TOWER UP SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE ELEVACIÓN DE TORRE)

TOWER DOWN SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE DESCENSO DE TORRE)

TOWER DOWN OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE DESCENSO DE TORRE)

TOWER DOWN SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE DESCENSO DE TORRE)

156

TOWER IN SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE RECOGIDA DE TORRE)

TOWER IN OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE RECOGIDA DE TORRE)

TOWER IN SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE RECOGIDA DE TORRE)

TOWER OUT SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE EXTENSIÓN DE TORRE)

TOWER OUT OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE EXTENSIÓN DE TORRE)

TOWER OUT SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE EXTENSIÓN DE TORRE)

UPPER IN SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE RECOGIDA SUPERIOR)

UPPER IN OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE RECOGIDA SUPERIOR)

3-3

UPPER OUT SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE EXTENSIÓN SUPERIOR)

UPPER OUT OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE EXTENSIÓN SUPERIOR)

UPPER OUT SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE EXTENSIÓN SUPERIOR)

LIFT UP DUMP SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE RESERVA DE ELEVACIÓN)

LIFT UP DUMP OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE RESERVA DE ELEVACIÓN)

LIFT UP DUMP SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE RESERVA DE ELEVACIÓN)

LIFT DOWN HOLDING SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA SUJECIÓN DESCENSO)

LIFT DOWN HOLDING OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE

UPPER IN SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE RECOGIDA SUPERIOR)

157

CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE SUJECIÓN DE DESCENSO)

LIFT DOWN HOLDING SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA SUJECIÓN DESCENSO)

LIFT PILOT VALVE SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO TIERRA VÁLVULA PILOTO ELEVACIÓN)

Sólo se produce en máquinas con descenso por gravedad.

LIFT PILOT VALVE SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO BATERÍA VÁLVULA PILOTO ELEV.)


LIFT PILOT VALVE OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE VÁLVULA PILOTO DE ELEVACIÓN)


LIFT DOWN AUX VALVE SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO TIERRA VÁLVULA AUXILIAR DESCENSO)


LIFT DOWN AUX VALVE SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO BATERÍA VÁLVULA AUX. DESC.)


LIFT DOWN AUX VALVE OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO VÁLVULA AUX. DESCENSO)


FOX SPARE OUTPUT SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA SALIDA REPUESTO FOX)

Sólo se produce en las máquinas 1200 y 1350.

3-3 Sólo se produce en las máquinas 1200 y 1350.

FOX SPARE OUTPUT OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE SALIDA DE REPUESTO FOX)

Sólo se produce en las máquinas 1200 y 1350.

HOUR METER OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE CONTADOR DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO)

Este fallo no puede detectarse durante el funcionamiento normal. Puede identificarse durante la comprobación automática.

RESTRICTED TO TRANSPORT –AXLE LOCKOUT VALVE STB OR OC (LIMITADO A TRANSPORTE -CORTOCIRCUITO A BATERÍA O CIRCUITO ABIERTO DE VÁLVULA DE BLOQUEO DE EJE)

Sólo se produce en máquinas con configuración de ejes oscilantes liberados eléctricamente. Se ha detectado un cortocircuito a batería o circuito abierto en la válvula de bloqueo de eje y la máquina queda limitada a la posición de transporte.

FOX SPARE OUTPUT SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE SALIDA DE REPUESTO FOX)

158

RESTRICTED TO TRANSPORT –PARKING BRAKE STB (LIMITADO A TRANSPORTE - CORTOCIRCUITO A BATERÍA DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO)

Sólo se produce en máquinas con configuración de ejes oscilantes liberados eléctricamente. Se ha detectado un cortocircuito a batería en la válvula de freno de estacionamiento y la máquina queda limitada a la posición de transporte.

3/4 El código luminoso 3/4 indica un problema de excitador en uno de los excitadores de válvula de los bloques de válvulas de la plataforma. Todos los fallos del excitador se detectan del mismo modo. Los fallos de circuito abierto se detectan cuando la lectura de retroacción analógica es demasiado alta y se desactiva la salida. El cortocircuito a tierra se detecta cuando la lectura de retroacción analógica es baja y se activa la salida. El cortocircuito a batería se detecta cuando la lectura de retroacción analógica es Vbat y se desactiva la salida. No se muestra durante el arranque de 2 segundos. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

3-4 BASKET UP SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE ELEVACIÓN DE CESTA)

BASKET UP SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE ELEVACIÓN DE CESTA)

BASKET UP OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE ELEVACIÓN DE CESTA)

BASKET UP SHORT TO BATTERY OR OPEN CIRCUIT (CORTOCIRCUITO A BATERÍA O CIRCUITO ABIERTO DE ELEVACIÓN DE CESTA)

Sólo se produce en máquinas con nivelación electrónica de la cesta.

BASKET DOWN SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE DESCENSO DE CESTA)

BASKET DOWN SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE DESCENSO DE CESTA)

BASKET DOWN OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE DESCENSO DE CESTA)

BASKET DOWN SHORT TO BATTERY OR OPEN CIRCUIT (CORTOCIRCUITO A BATERÍA O CIRCUITO ABIERTO DE DESCENSO DE CESTA)


159

BASKET LEFT SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE CESTA A LA IZQUIERDA)

BASKET LEFT SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE CESTA A LA IZQUIERDA)

BASKET LEFT OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE CESTA A LA IZQUIERDA)

BASKET RIGHT SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE CESTA A LA DERECHA)

BASKET RIGHT SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE CESTA A LA DERECHA)

BASKET RIGHT OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE CESTA A LA DERECHA)

JIB UP SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE ELEVACIÓN DE PLUMÍN)

JIB UP SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE ELEVACIÓN DE PLUMÍN)

JIB UP OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO ELEVACIÓN PLUMÍN)

3-4 JIB DOWN SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE DESCENSO DE PLUMÍN)

JIB DOWN SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE DESCENSO DE PLUMÍN)

JIB DOWN OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE DESCENSO DE PLUMÍN)

JIB LEFT SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE PLUMÍN A LA IZQUIERDA)

JIB LEFT SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE PLUMÍN A LA IZQUIERDA)

JIB LEFT OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE PLUMÍN A LA IZQUIERDA)

JIB RIGHT SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE PLUMÍN A LA DERECHA)

JIB RIGHT SHORT TO GROUND

160

JIB RIGHT SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE PLUMÍN A LA DERECHA)

JIB RIGHT OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE PLUMÍN A LA DERECHA)

PLATFORM CONTROL VALVE SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE VÁLVULA DE CONTROL DE PLATAFORMA)


PLATFORM CONTROL VALVE SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE VÁLVULA DE CONTROL DE PLATAFORMA)


PLATFORM CONTROL VALVE OPEN CIRCUIT (CIRCUITO ABIERTO DE VÁLVULA DE CONTROL DE PLATAFORMA)


3/5 El código luminoso 3/5 indica un problema de presión de freno.NO ES NECESARIO.

4/2 El código luminoso 4/2 indica un exceso de temperatura en el motor. NO ES NECESARIO.

4/3 El código luminoso 4/3 indica problemas con el motor. A menos que se indique, estos fallos no se muestran durante la secuencia de arranque de 2 segundos.

high engine temp (temperatura motor elevada)

Se produce cuando la temperatura del motor está por encima de 117 grados centígrados para los motores Ford y por encima de 130 grados centígrados para los motores Deutz.

AIR FILTER BYPASSED (BYPASS DE FILTRO DE AIRE)

El filtro de aire está obstruido.

NO ALTERNATOR OUTPUT (SIN SALIDA DE ALTERNADOR)

El motor ha estado en funcionamiento durante 15 segundos o más y la tensión de la batería aún está por debajo de 12,5 voltios.

LOW OIL PRESSURE (PRESIÓN DE ACEITE BAJA)

Con motor Deutz, la presión del aceite es inferior a 8 PSI y el motor ha estado en funcionamiento durante 10 segundos como mínimo. Con motor Ford, el ECM de Ford ha informado de un fallo por déficit de presión de aceite.

OIL PRESSURE SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE PRESIÓN DE ACEITE)

Con motor Deutz, indica que la lectura del sensor de presión de aceite está supera los 6,6 voltios.

OIL PRESSURE SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE PRESIÓN DE ACEITE)

Con motor Deutz, indica que la lectura del sensor de presión de aceite se sitúa por debajo de 0,1 voltios durante más de 5 segundos.Este fallo no se detecta en el arranque.

161

PRESIÓN DE ACEITE) segundos.Este fallo no se detecta en el arranque.

COOLANT TEMPERATURE SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE TEMPERATURA DE REFRIGERANTE)

Con motor Deutz, indica que la lectura de la temperatura del refrigerante se sitúa por debajo de 0,1 voltios.

FORD FAULT CODE ## (CÓDIGO DE AVERÍA FORD)

Todos los códigos de avería de Ford, excepto el 63, pasan por el ECM de FORD. Sólo se producen si en los dígitos de configuración de la máquina se ha seleccionado un motor Ford.Puede manifestarse en la secuencia de arranque.

FORD FAULT CODE UNKNOWN (CÓDIGO DE AVERÍA FORD DESCONOCIDO)

Se ha recibido un código de avería de ECM Ford desconocido.Puede manifestarse durante la secuencia de arranque.

485 communications lost (485 pérdida de comunicaciones)

Este error sólo se produce con motores Ford. Aparece cuando no se recibe respuesta del ECM durante 2,5 segundos. Puede manifestarse durante la secuencia de arranque.

FUEL SENSOR SHORT TO BATTERY (CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE SENSOR DE COMBUSTIBLE)

Indica que la lectura del sensor de combustible supera los 4,3 voltios.

FUEL SENSOR SHORT TO GROUND (CORTOCIRCUITO A TIERRA DE SENSOR DE COMBUSTIBLE)

Indica que la lectura del sensor de combustible es inferior a 0,2 voltios.

4/4 El código luminoso 4/4 indica problemas con el suministro de batería. No se muestra durante el arranque de 2 segundos.

BATTERY LOW (BATERÍA BAJA) La tensión de la batería es inferior a de 11V durante más de 5 segundos. Este fallo no se detecta durante el arranque. Se trata de una advertencia, el controlador no se cierra.

BATTERY TOO HIGH – SYSTEM SHUT DOWN (BATERÍA DEMASIADO ALTA - SISTEMA APAGADO)

La tensión de la batería es superior a 16V. Accionar el interruptor de parada de emergencia.

BATTERY TOO LOW – SYSTEM SHUT DOWN (BATERÍA DEMASIADO BAJA - SISTEMA APAGADO)

La tensión de la batería es inferior a 9V.

162

5/5 El código luminoso 5/5 indica problemas en el tacómetro del motor del vehículo o el codificador. No se muestra durante el arranque de 2 segundos.

SPEED SENSOR READING INVALID SPEED (LECTURA DE VELOCIDAD NO VÁLIDA DE SENSOR DE VELOCIDAD)

Este error sólo se detecta en motores diesel. El indicador del tacómetro señala una velocidad superior a 4000 RPM o 8875 Hz aproximadamente.

SPEED INPUT LOST (PÉRDIDA DE ENTRADA DE VELOCIDAD)

Este fallo sólo se detecta con los motores diesel. Se produce si no se detectan revoluciones y la lectura de la entrada de presión del aceite es superior a 8 PSI durante más de tres segundos. Probablemente se debe a problemas de cableado en el módulo de la base o un sensor de velocidad defectuoso.

6/6 El código luminoso 6/6 indica problemas con el bus CAN.

PLATFORM CAN COMMUNICATIONS FAILURE (FALLO DE COMUNICACIONES CAN DE LA PLATAFORMA)

El módulo de la base o de la plataforma no recibe mensajes CAN.Probablemente se debe a problemas de cableado entre los módulos de la plataforma y de la base.

BLAM CAN COMMUNICATIONS LOST (PÉRDIDA DE COMUNICACIONES CAN DE BLAM)

Sólo se produce en máquinas con un BLAM (módulo de ángulo de longitud de brazo). El módulo de la base o BLAM no recibe mensajes CAN. Probablemente se debe a problemas de cableado entre los módulos BLAM y de la base.

CHASSIS CAN COMMUNICATIONS LOST (PÉRDIDA DE COMUNICACIONES CAN DE CHASIS)

Sólo se produce en máquinas con un módulo de chasis. El módulo de la base o del chasis no recibe mensajes CAN.Probablemente se debe a problemas de cableado entre los módulos del chasis y de la base.

CYLINDER LOAD PIN CAN COMMUNICATIONS LOST (PÉRDIDA DE COMUNICACIONES CAN DE CLAVIJA CARGA CILINDRO)

Sólo se produce en máquinas con clavija de carga de cilindro. El módulo de la base o la clavija de carga de cilindro no recibe mensajes CAN. Probablemente se debe a problemas de cableado entre la clavija de carga de cilindro y el módulo de la base.

163

entre la clavija de carga de cilindro y el módulo de la base.

7/7 El código luminoso 7/7 indica problemas con un motor.NO ES NECESARIO.

8/1 El código luminoso 8/1 indica problemas con el sistema de detección de inclinación del chasis.

CHASSIS TILT SENSOR NOT CALIBRATED (SENSOR DE INCLINACIÓN DE CHASIS NO CALIBRADO)

No se ha efectuado la calibración de nivelación (puesta a cero) del sensor de inclinación del chasis.

8/2 El código luminoso 8/2 indica problemas con el sistema de detección de carga de la plataforma.

LOAD SENSOR NOT CALIBRATED (SENSOR DE CARGA NO CALIBRADO)

No se ha efectuado el procedimiento de calibración del sensor de carga.

8/3 El código luminoso 8/3 indica problemas con el sistema de nivelación de la cesta.

basket leveling CRACKPOINT UP NOT CALIBRATED (NIVELACIÓN DE LA CESTA PUNTO DE REFERENCIA DE ELEVACIÓN NO CALIBRADO)

Sólo se produce en máquinas con sistemas de nivelación electrónica. Indica que el punto de referencia de la válvula de ascenso de la cesta no se ha calibrado.

basket leveling CRACKPOINT DOWN NOT CALIBRATED (NIVELACIÓN DE LA CESTA PUNTO DE REFERENCIA DE DESCENSO NO CALIBRADO)

Sólo se produce en máquinas con sistemas de nivelación electrónica. Indica que el punto de referencia de la válvula de descenso de la cesta no se ha calibrado.

basket leveling SENSOR 1 NOT ZERO CALIBRATED (NIVELACIÓN DE LA CESTA SENSOR 1 NO CALIBRADO A CERO)

Sólo se produce en máquinas con sistemas de nivelación electrónica. Indica que el sensor principal de inclinación de nivelación de la cesta no se ha calibrado.

basket leveling SENSOR 1 ZERO OUT OF RANGE (NIVELACIÓN DE LA CESTA SENSOR 1 CERO FUERA DE RANGO)

Sólo se produce en máquinas con sistemas de nivelación electrónica. Indica que el sensor cero principal de inclinación de nivelación de la cesta está fuera del rango

164

RANGO) inclinación de nivelación de la cesta está fuera del rango permitido.

basket leveling SENSOR 1 SHORT TO BATTERY (NIVELACIÓN DE LA CESTA CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE SENSOR 2)

Sólo se produce en máquinas con sistemas de nivelación electrónica. Indica que hay un cortocircuito a batería del sensor principal de inclinación de nivelación de la cesta. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

basket leveling SENSOR 1 SHORT TO GROUND OR OPEN CIRCUIT (NIVELACIÓN DE LA CESTA CORTOCIRCUITO A TIERRA O CIRCUITO ABIERTO DE SENSOR 2)

Sólo se produce en máquinas con sistemas de nivelación electrónica. Indica que existe un cortocircuito a tierra del sensor principal de inclinación de nivelación de la cesta o que no está conectado. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

basket leveling SENSOR 2 NOT ZERO CALIBRATED (NIVELACIÓN DE LA CESTA SENSOR 2 NO CALIBRADO A CERO)

Sólo se produce en máquinas con sistemas de nivelación electrónica. Indica que el sensor secundario de inclinación de nivelación de la cesta no se ha calibrado.

basket leveling SENSOR 2 ZERO OUT OF RANGE (NIVELACIÓN DE LA CESTA SENSOR 2 CERO FUERA DE RANGO)

Sólo se produce en máquinas con sistemas de nivelación electrónica. Indica que el sensor cero secundario de inclinación del sistema de nivelación de la cesta está fuera del rango permitido.

8-3 Sólo se produce en máquinas con sistemas de nivelación electrónica. Indica que existe un cortocircuito a batería del sensor secundario de inclinación de nivelación de la cesta. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

basket leveling SENSOR 2 SHORT TO GROUND OR OPEN CIRCUIT (NIVELACIÓN DE LA CESTA CORTOCIRCUITO A TIERRA O CIRCUITO ABIERTO DE SENSOR 2)

Sólo se produce en máquinas con sistemas de nivelación electrónica. Indica que existe un cortocircuito a tierra del sensor secundario de inclinación de nivelación de la cesta o que no está conectado. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

basket leveling TILT REFERENCE 1 OUT OF RANGE (NIVELACIÓN DE LA CESTA REFERENCIA DE INCLINACIÓN 1 FUERA DE RANGO)

Sólo se produce en máquinas con sistemas de nivelación electrónica. Indica que la tensión de referencia del sensor principal de inclinación de nivelación de la cesta está fuera del rango previsto (de 4,9 a 5,1 voltios). Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

basket leveling TILT REFERENCE 2 OUT OF RANGE (NIVELACIÓN DE LA CESTA REFERENCIA DE INCLINACIÓN 2 FUERA DE RANGO)

Sólo se produce en máquinas con sistemas de nivelación electrónica. Indica que el voltaje de referencia del sensor secundario de inclinación de nivelación de la cesta está fuera del rango previsto (de 4,9 a 5,1 voltios). Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

basket leveling TILT SENSOR DIFFERENCE TOO GREAT (NIVELACIÓN DE LA CESTA DIFERENCIA DEL SENSOR DE INCLINACIÓN DEMASIADO

Sólo se produce en máquinas con sistemas de nivelación electrónica. Indica que ambas lecturas de inclinación de nivelación de la cesta parecen correctas pero las medidas no están dentro de una tolerancia ajustable especificada.Es necesario

basket leveling SENSOR 2 SHORT TO BATTERY (NIVELACIÓN DE LA CESTA CORTOCIRCUITO A BATERÍA DE SENSOR 2)

165

INCLINACIÓN DEMASIADO GRANDE)

dentro de una tolerancia ajustable especificada.Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

BASKET LEVELING SYSTEM TIMEOUT (AGOTADO TIEMPO DE ESPERA DE SISTEMA DE NIVELACIÓN DE CESTA)

Sólo se produce en máquinas con sistemas de nivelación electrónica. Indica que la cesta no pudo mantener el nivel deseado en un rango específico durante un tiempo determinado.

BASKET LEVELING OVERRIDE ON (ACTIVACIÓN DE ANULACIÓN DE NIVELACIÓN DE LA CESTA)

El usuario ha forzado la activación de la nivelación de la cesta mediante el nivel de acceso 0.

BASKET LEVELING OVERRIDE OFF (DESACTIVACIÓN DE ANULACIÓN DE NIVELACIÓN DE LA CESTA)

El usuario ha forzado la desactivación de la nivelación de la cesta mediante el nivel de acceso 0.

BASKET LEVELING TILT SENSOR 1 COMMUNICATIONS LOST (PÉRDIDA DE COMUNICACIONES CON SENSOR 1 DE INCLINACIÓN DE NIVELACIÓN DE CESTA)

Se han perdido las comunicaciones con un sensor de nivelación serie. Sólo en los modelos 1200S y 1350S. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

BASKET LEVELING TILT SENSOR 2 COMMUNICATIONS LOST (PÉRDIDA DE COMUNICACIONES CON SENSOR 2 DE INCLINACIÓN DE NIVELACIÓN DE CESTA)

Se han perdido las comunicaciones con un sensor de nivelación serie. Sólo en los modelos 1200S y 1350S. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

8/4 El código luminoso 8/4 indica problemas con el sistema de perímetro. Sólo se producen en máquinas con control de perímetro.

BOOM ANGLE SENSOR DISAgreement (DISCREPANCIA DEL SENSOR DE ÁNGULO DEL BRAZO)

Los sensores de ángulo del brazo indican ángulos que son muy distintos. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

BOOM length switch failed (FALLO DE INTERRUPTOR DE LONGITUD DE BRAZO)

Las entradas del interruptor de longitud del brazo indican el mismo estado. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

BOOM LENgth switch/sensor disagreement (DISCREPANCIA INTERRUPTOR/SENSOR DE LONGITUD DEL BRAZO)

Los informes de extensión o recogida del interruptor y el sensor de longitud del brazo son distintos. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

BOOM LENGTH SENSOR NOT DETECTING LENGTH CHANGE (SENSOR DE LONGITUD DE BRAZO NO DETECTA CAMBIO DE LONGITUD)

El sensor de longitud del brazo no ha detectado un cambio de longitud mientras el usuario está utilizando la extensión telescópica. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

BOOM LENGTH SENSOR out of range high (SENSOR DE LONGITUD DE BRAZO FUERA DE RANGO ALTO)

Indica que el voltaje del sensor de longitud del brazo es superior al rango previsto.

BOOM LENGTH SENSOR out of range low (SENSOR DE LONGITUD DE

Indica que el voltaje del sensor de longitud del brazo es

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low (SENSOR DE LONGITUD DE BRAZO FUERA DE RANGO BAJO) inferior al rango previsto.

boom length sensor value out of range high (valor de sensor de longitud de brazo fuera de rango alto)

Indica que la longitud indicada del sensor de longitud del brazo supera el rango previsto. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

boom length sensor value out of range low (valor de sensor de longitud de brazo fuera de rango bajo)

Indica que la longitud indicada del sensor de longitud del brazo es inferior al rango previsto. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

BOOM ANGLE SENSOR #1 COMMUNICATIONS FAULT (FALLO DE COMUNICACIONES DEL SENSOR 1 DE ÁNGULO DEL BRAZO)

Se han perdido las comunicaciones del sensor 1 de ángulo del brazo con el BLAM. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia

BOOM ANGLE SENSOR #2 COMMUNICATIONS FAULT (FALLO DE COMUNICACIONES DE SENSOR 2 DE ÁNGULO DE BRAZO)

Se han perdido las comunicaciones del sensor 2 de ángulo del brazo con el BLAM. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

angle sensor #1 invalid angle (ángulo no válido de sensor 1 de ángulo)

Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

angle sensor #2 invalid angle (ángulo no válido de sensor 2 de ángulo)

Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

8/5 El código luminoso 8/5 indica problemas con el sistema de momento. Sólo se producen en máquinas con control de momento. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

Moment pin horizontal force out of range (Fuerza horizontal de clavija de momento fuera de rango)

La fuerza horizontal se sitúa fuera del rango permitido.

moment pin vertical force out of range (fuerza vertical de clavija de momento fuera de rango)

La fuerza vertical se sitúa fuera del rango permitido.

moment pin sensor fault (fallo de sensor de clavija de momento)

La clavija de momento ha comunicado de una señal de error.

new moment pin detected fault (fallo detectado debido a nueva clavija de momento)

Se ha detectado en el sistema una clavija de momento diferente de la utilizada para calibrar la máquina.

8/6 El código luminoso 8/6 indica problemas con el sistema de dirección. A menos que se indique, es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

Restricted to transport – OSC axle pRESS sw DISAGREEMENT (Limitada a transporte - Discrepancia de interruptor de presión de eje oscilante)

Sólo se produce en máquinas con configuración de ejes oscilantes liberados eléctricamente. El interruptor de presión de eje oscilante indica presión con la máquina parada o no indica presión mientras ésta se desplaza; la máquina queda limitada a la

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presión mientras ésta se desplaza; la máquina queda limitada a la posición de transporte.

Axle ext stb or oc (Cortocircuito a batería o circuito abierto de extensión de ejes)

Se ha detectado un cortocircuito a batería o circuito abierto en la válvula de extensión de los ejes.

axle ext stg (cortocircuito a tierra de extensión de ejes)

Se ha detectado un cortocircuito a tierra en la válvula de extensión de los ejes.

Axle RET stb or oc (Cortocircuito a batería o circuito abierto de recogida de ejes)

Se ha detectado un cortocircuito a batería o circuito abierto en la válvula de recogida de los ejes.

axle RET stg (cortocircuito a tierra de recogida de ejes)

Se ha detectado un cortocircuito a tierra en la válvula de recogida de los ejes.

rt fnt steer rt stb or oc (cortocircuito a batería o circuito abierto de válvula derecha de dirección frontal derecha)

Se ha detectado un cortocircuito a batería o circuito abierto en la válvula derecha de dirección frontal derecha.

rt fnt steer rt stg (cortocircuito a tierra de válvula derecha de dirección frontal derecha)

Se ha detectado un cortocircuito a tierra en la válvula derecha de dirección frontal derecha.

rt fnt steer Lt stb or oc (cortocircuito a batería o circuito abierto de válvula izquierda de dirección frontal derecha)

Se ha detectado un cortocircuito a batería o circuito abierto en la válvula izquierda de dirección frontal derecha.

8-6 Se ha detectado un cortocircuito a tierra en la válvula izquierda de dirección frontal derecha.

lt fnt steer rt stb or oc (cortocircuito a batería o circuito abierto de válvula derecha de dirección frontal izquierda)

Se ha detectado un cortocircuito a batería o circuito abierto en la válvula derecha de dirección frontal izquierda.

lt fnt steer rt stg (cortocircuito a tierra de válvula derecha de dirección frontal izquierda)

Se ha detectado un cortocircuito a tierra en la válvula derecha de dirección frontal izquierda.

lt fnt steer Lt stb or oc (cortocircuito a batería o circuito abierto de válvula izquierda de dirección frontal izquierda)

Se ha detectado un cortocircuito a batería o circuito abierto en la válvula izquierda de dirección frontal izquierda.

lt fnt steer lt stg (cortocircuito a tierra de válvula izquierda de dirección frontal izquierda)

Se ha detectado un cortocircuito a tierra en la válvula izquierda de dirección frontal izquierda.

rt rear steer rt stb or oc (cortocircuito a batería o circuito abierto de válvula derecha de dirección trasera derecha)

Se ha detectado un cortocircuito a batería o circuito abierto en la válvula derecha de dirección trasera derecha.

rt rear steer rt stg (cortocircuito a tierra de válvula derecha de dirección trasera derecha)

Se ha detectado un cortocircuito a tierra en la válvula derecha de dirección trasera derecha.

rt rear steer Lt stb or oc (cortocircuito a batería o circuito abierto de válvula izquierda de dirección trasera derecha)

Se ha detectado un cortocircuito a batería o circuito abierto en la válvula izquierda de dirección trasera derecha.

rt fnt steer lt stg (cortocircuito a tierra de válvula izquierda de dirección frontal derecha)

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izquierda de dirección trasera derecha) en la válvula izquierda de dirección trasera derecha.

rt rear steer lt stg (cortocircuito a tierra de válvula izquierda de dirección trasera derecha)

Se ha detectado un cortocircuito a tierra en la válvula izquierda de dirección trasera derecha.

lt rear steer rt stb or oc (cortocircuito a batería o circuito abierto de válvula derecha de dirección trasera izquierda)

Se ha detectado un cortocircuito a batería o circuito abierto en la válvula derecha de dirección trasera izquierda.

lt rear steer rt stg (cortocircuito a tierra de válvula derecha de dirección trasera izquierda)

Se ha detectado un cortocircuito a tierra en la válvula izquierda de dirección trasera izquierda.

lt rear steer Lt stb or oc (cortocircuito a batería o circuito abierto de válvula izquierda de dirección trasera izquierda)

Se ha detectado un cortocircuito a batería o circuito abierto en la válvula izquierda de dirección trasera izquierda.

lt rear steer lt stg (cortocircuito a tierra de válvula izquierda de dirección trasera izquierda)

Se ha detectado un cortocircuito a tierra en la válvula izquierda de dirección trasera izquierda.

front left wheel FAULT – CHECK MOUNTING (Fallo de rueda delantera izquierda - COMPROBAR MONTAJE)

Indica que el sensor de ángulo de dirección está desajustado.

front rIGHT wheel FAULT – CHECK MOUNTING (Fallo de rueda delantera derecha - COMPROBAR MONTAJE)


8-6 Indica que el sensor de ángulo de dirección está desajustado.

REAR RIGHT wheel FAULT – CHECK MOUNTING (Fallo de rueda derecha trasera - COMPROBAR MONTAJE)


front left wheel blocked (rueda izquierda delantera bloqueada)

La rueda no responde a los comandos de dirección. El fallo desaparece cuando se soluciona la situación.

front right wheel blocked (rueda derecha delantera bloqueada)


rear left wheel blocked (rueda izquierda trasera bloqueada)


rear right wheel blocked (rueda derecha trasera bloqueada)


front left wheel sensor out of range low (sensor de rueda izquierda delantera fuera de rango bajo)

Se ha detectado un cortocircuito a tierra o circuito abierto en el sensor de ángulo de dirección.

REAR left wheel FAULT – CHECK MOUNTING (Fallo de rueda izquierda trasera - COMPROBAR MONTAJE)

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front left wheel sensor out of range high (sensor de rueda izquierda delantera fuera de rango alto)

Se ha detectado un cortocircuito a batería en el sensor de ángulo de dirección.

front right wheel sensor out of range low (sensor de rueda derecha delantera fuera de rango bajo)


front right wheel sensor out of range high (sensor de rueda derecha delantera fuera de rango alto)


rear left wheel sensor out of range low (sensor de rueda izquierda trasera fuera de rango bajo)


rear left wheel sensor out of range high (sensor de rueda izquierda trasera fuera de rango alto)


rear right wheel sensor out of range low (sensor de rueda derecha trasera fuera de rango bajo)


rear right wheel sensor out of range high (sensor de rueda derecha trasera fuera de rango alto)


9/9 El código luminoso 9/9 indica problemas con el controlador o que el usuario ha desactivado los sistemas de seguridad desde el nivel de acceso 0.

PLATFORM MODULE SOFTWARE UPDATE REQUIRED (NECESARIA ACTUALIZACIÓN DE SOFTWARE DE MÓDULO DE PLATAFORMA)

El código del módulo de la plataforma es demasiado antiguo para admitir el sensor de carga EIM o BPE y la máquina está configurada para utilizar uno de estos dos sensores. El código del módulo de la plataforma se debe actualizar a una versión más reciente.

GROUND MODULE CONSTANT DATA UPDATE REQUIRED (NECESARIAACTUALIZACIÓN DE DATOS DE CONSTANTES DE MÓDULO DE BASE)

El módulo de la base ofrece datos de constantes antiguos que no son compatibles con el software actual del módulo de la base. Los datos de constantes del módulo de la base deben actualizarse a una versión más reciente. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

HIGH RESOLUTION A2D FAILURE –INTERRUPT LOST (FALLO A2D ALTA RESOLUCIÓN - INTERRUPCIÓN PERDIDA)

El chip ADS1213 del módulo de la plataforma ha dejado de establecer su línea de interrupción (DRDY) por algún motivo. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

HIGH RESOLUTION A2D FAILURE –REINIT LIMIT (FALLO A2D ALTA RESOLUCIÓN - REINICIAR LÍMITE)

El chip ADS1213 se ha tenido que reiniciar 3 o más veces. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

PLATFORM MODULE FAILURE: hwfs CODE 1 (FALLO DEL MÓDULO DE PLATAFORMA: CÓDIGO 1 hwfs

Ha fallado el FET V(bajo) del módulo de la plataforma. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

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PLATAFORMA: CÓDIGO 1 hwfs

GROUND MODULE FAILURE: hwfs CODE 1 (FALLO DEL MÓDULO DE BASE: CÓDIGO 1 hwfs)

Ha fallado el FET V(bajo) del módulo de la base. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

GROUND SENSOR REF VOLTAGE OUT OF RANGE (VOLTAJE DE REFERENCIA DE SENSOR DE BASE FUERA DE RANGO)

Estos fallos se producen cuando el voltaje de referencia de siete voltios utilizado para las palancas, sensores, etc. se sitúa fuera de rango. No se manifiesta durante el arranque de 2 segundos. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

PLATFORM SENSOR REF VOLTAGE OUT OF RANGE (VOLTAJE REF. SENSOR PLATA. FUERA RANGO)

Estos fallos se producen cuando el voltaje de referencia de siete voltios utilizado para las palancas, sensores, etc. se sitúa fuera de rango. No se manifiesta durante el arranque de 2 segundos. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

EEPROM FAILURE – CHECK ALL SETTINGS (FALLO DE EEPROM -COMPROBAR TODOS LOS AJUSTES)

Se ha producido un fallo crítico en el EEPROM. Los ajustes personales, los dígitos de configuración de la máquina, etc. se reiniciarán a sus valores predeterminados y requieren verificación.Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

CHASSIS TILT SENSOR NOT GAIN CALIBRATED (SENSOR INCLINACIÓN CHASIS SIN CALIBRACIÓN GANANCIA)

Indica que se ha perdido la información de calibración del sensor de inclinación del chasis. La máquina indicará constantemente que está inclinada. Estos datos de calibración se programan en la unidad en fábrica.

9-9 Indica que la calibración del sensor de inclinación del chasis se ha dañado. Estos datos de calibración se programan en la unidad en fábrica.

ENVELOPE CONTROL DISABLED (CONTROL DE PERÍMETRO DESACTIVADO)

Sólo se produce en máquinas con control de perímetro. El usuario ha provocado la desactivación del control de perímetro con el analizador desde el nivel de acceso 0.

MOMENT CONTROL DISABLED (CONTROL DE MOMENTO DESACTIVADO)

Sólo se produce en máquinas con control de perímetro. El usuario ha provocado la desactivación del control de momento con el analizador desde el nivel de acceso 0.

STEER SENSORS NOT CALIBRATED (SENSORES DE DIRECCIÓN NO CALIBRADOS)

Sólo se produce en máquinas con un módulo de chasis. Es necesario efectuar una calibración de los sensores de dirección que todavía no se ha realizado.

BOOM SENSORS NOT CALIBRATED (SENSORES DEL BRAZO NO CALIBRADOS)

Sólo se produce en máquinas con un módulo BLAM. Es necesario efectuar una calibración de los sensores del brazo que todavía no se ha realizado.

LIFT CRACKPOINTS NOT CALIBRATED (PUNTOS DE REFERENCIA DE ELEVACIÓN NO CALIBRADOS)

Sólo se produce en las máquinas Fox. Es necesario efectuar una calibración de las válvulas de elevación que todavía no se ha realizado.

Telescope crackpoints not calibrated (Puntos de referencia de extensión telescópica no calibrados)

Sólo se produce en las máquinas Fox. Es necesario efectuar una calibración de las válvulas de la extensión telescópica que todavía no se ha realizado.

Drive crackpoints not calibrated (Puntos de referencia de desplazamiento no

Sólo se produce en las máquinas Fox. Es necesario efectuar una calibración de las válvulas de desplazamiento que todavía no se

CHASSIS TILT SENSOR GAIN OUT OF RANGE (GANANCIA DE SENSOR DE INCLINACIÓN DE CHASIS FUERA DE RANGO)

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de referencia de desplazamiento no calibrados)

calibración de las válvulas de desplazamiento que todavía no se ha realizado.

Blam sensor supply out of range high (suministro sensor BLAM fuera de rango alto)

Indica que la tensión de alimentación de los sensores de ángulo del brazo es superior al rango previsto. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

BLAM SENSOR SUPPLY OUT OF RANGE low (ALIMENTACIÓN DEL SENSOR BLAM FUERA DE RANGO BAJO)

Indica que la tensión de alimentación de los sensores de ángulo del brazo es inferior al rango previsto. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

length sensor ref voltage high (voltaje de referencia de sensor de longitud alto)

Indica que la tensión de alimentación de los sensores de longitud del brazo supera el rango previsto. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

length sensor ref voltage low (voltaje de referencia de sensor de longitud bajo)

Indica que la tensión de alimentación de los sensores de longitud del brazo es inferior al rango previsto. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

blam high res a/d failure (fallo de alta resolución a/d de blam)

Ha fallado el convertidor de alta resolución analógico a digital del módulo BLAM. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

chassis sensor supply out of range low (alimentación de sensor de chasis fuera de rango baja)

Indica que la tensión de alimentación de los sensores del chasis es inferior al rango previsto. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

chassis sensor supply out of range high (alimentación de sensor de chasis fuera de rango alta)

Indica que la tensión de suministro de los sensores del chasis es superior al rango previsto. Es necesario accionar el interruptor de parada de emergencia.

jlg 1200

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