investigación sobre calentadores de agua de alimentación, chimeneas & tiros y condensadores

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CALENTADORESCONDENSADORESTIROSCHIMENEAS

FIUSAC PLANTAS DE VAPORSECCIÓN N

DONAL G. ESTRADA CIFUENTES2011-15113

INGENIERÍA MECÁNICA INDUSTRIAL


INTRODUCCIÓN

Las calderas son máquinas industriales diseñados por la ingeniería para generar vapor. Este vapor se genera a través de la transferencia de calor a presión constante, en la cual el

agua en estado líquido, se calienta durante determinados procesos térmicos y cambia su fase a vapor saturado.

Con una caldera se puede crear un ciclo térmico, como el denominado Rankine, y para mejorar la eficiencia de dicho

ciclo se emplean auxiliares como calentadores de agua, condensadores y chimeneas.

A continuación se presentan estos 3 elementos complementarios de una caldera; conceptos generales,

construcción, diseño, mantenimiento y montaje de forma resumida y esencial.

OBJETIVOS

General Asir conceptos generales de condensadores, calentadores de

agua de alimentación y chimeneas.

Específicos 1. Definir un calentador de agua de alimentación de manera

concisa y sencilla

2. Nombrar los tipos de tiros usados para evacuar humos de combustión por medio de una chimenea

3. Establecer la importancia de una soldadura de calidad en el montaje de un condensador de agua para una caldera


Un calentador se puede definir como una unidad formada por una carcasa cerrada y tubos rectos o en U, el cual calienta el agua de circulación o el paso del condensado (a lo largo de los tubos) con

el vapor de la extracción de turbina que circula por el cuerpo.

Sus partes constructivas y diferenciadas son: 1. Una carcasa cilíndrica (Shell): Lado vapor. 2. Tubos: Proporcionan la superficie para el intercambio de

calor necesario. 3. Placa tubular: Disco taladrado donde se insertan los

tubos. 4. Placas Soporte y Baffles: Soportan el peso de los tubos y

direccionan el vapor o condensado por la superficie de los tubos.

5. Cámara de agua: Recibe las conexiones de entrada y salida de agua de alimentación

CALENTADORES DE AGUA DE

ALIMENTACIÓN

a carcasa del calentador está formada por secciones de chapa viroladas con costuras

longitudinales y circulares.

Estas soldaduras se chequean siempre con radiografiado al 100%, ya que en el cálculo de espesor de estas chapas se utiliza como parámetro de eficiencia 1, lo que lleva a utilizar el menor espesor de chapa posible, para ahorrar en peso.

El material utilizado normalmente para la carcasa es acero al carbono, SA-516 Gr.70, aunque a veces es necesario el uso de acero aleado, SA-387.

Para las entradas de drenaje (mezclas de agua-vapor) se utiliza el tipo 304, acero inoxidable austenítico, con mejores propiedades corrosivas.

Para el cierre de la carcasa se utiliza un fondo elíptico de proporciones 2:1.

Los tubos constituyen la interfase entre el vapor y el agua de alimentación. Se suelen utilizar tubos en U para provocar dos pasos del agua por la carcasa, ida y vuelta del final de la carcasa.

El único punto fijo (empotramiento) de los tubos en el calentador se encuentra en la inserción de los mismos en la placa tubular. En este punto los tubos irán expandidos. El expandido del tubo contra la pared del agujero en la placa tubular debe ser de un 7% para asegurar que no existirá despegue del tubo, esto es, la suficiente deformación plástica. Debe de controlarse el expandido minuciosamente para no disminuir el espesor del tubo por debajo del requerido por presión interna.

L


El expandido se comprobará en una probeta, realizándose un ensayo de tracción, Pull of Test.

Por existir únicamente un punto de empotramiento, y tratándose de longitudes de hasta 13.000mm., en ocasiones, es necesario rigidizar el sistema con placas soporte y baffles para impedir vibraciones.

La placa tubular es el elemento fijo del equipo, en cuanto a dilataciones térmicas se refiere. Esta parte del equipo separa el lado vapor del lado agua, lo que quiere decir, que soporta las mayores presiones diferenciales. Además debe compensar en espesor el material que se pierde en el taladrado.

La placa tubular estará sometida a momentos flectores y cortantes tanto de origen mecánico como térmico.

La cara de la placa tubular que da al lado agua (la cámara de agua), se suele recargar con un metal que facilite la soldabilidad con los tubos. Esta soldadura es de sello y no de resistencia para estos equipos, ya que la unión entre el tubo y la placa tubular la debe garantizar el expansionado

Las placas soportes tienen como misión reducir la longitud no soportada en los tubos, con el objetivo de disminuir las vibraciones.

Detalle de unión tubo-placa tubular

Las tolerancias del taladrado de este elemento son muy restrictivas. La normativa de diseño H.E.I. permite una tolerancia de + 0,05 / - 0,05 mm.

Otro factor importante en el diseño de la placa tubular será el radio de acuerdo entre la parte cilíndrica y el disco. Este mecanizado es de suma importancia para evitar concentración de tensiones en ese punto, que serían muy perjudiciales por la fatiga provocada por los arranques y paradas de la planta. Dependiendo de la presión de diseño y del diámetro interior, este valor irá creciendo por encima del valor mínimo de 2” (50 mm).

Radio de acuerdo en la placa tubular (corner radius)


Los baffles o ventanas de las zonas de desrecalentamiento y subenfriamiento del calentador, tienen la misión de evitar vibraciones y aumentar la residencia del vapor sobrecalentado y el condensado respectivamente. Existen múltiples configuraciones o cortes de estos baffles dependiendo del diseño térmico.

La cámara de agua distribuye el agua de entrada y recoge el agua de salida de los tubos.

Plano detalle en sección de la cámara de agua

Baffles de las zonas de desrecalentamiento y subenfriamiento.

La entrada y salida de agua se encuentran separadas por una chapa de partición, con una puerta de acceso para tareas de mantenimiento. Esta chapa lleva en las esquinas unas chapas de inoxidable plegadas, que permiten absorber las dilataciones térmicas.

Para equipos de alta presión, se utilizan juntas en las bocas de hombre o en cierre con acceso total, de tipo metálico, que irán soldadas posteriormente.

Los pares de apriete aplicados a la tornillería que cierra la boca de hombre son de vital importancia para este tipo de juntas metálicas.


FUNCIONAMIENTO

n calentador está formado por varias zonas funcionales, con objet ivos diferentes pero interrelacionadas unas con otras. A continuación se

exponen las diferentes zonas de un calentador de alta presión.

Zona de condensación Esta área calienta el agua de alimentación eliminando el calor latente del vapor, condensándolo. Trabaja a la temperatura de saturación a la presión de extracción de vapor de la turbina. El sistema de baffles/placas soportes favorece la distribución uniforme del vapor a lo largo de todo el calentador.

El vapor de extracción entra en esta zona desde la salida del área de desrecalentamiento, y fluye hacia el extremo opuesto dirigido por los deflectores.

Las conexiones de venteo (vent connections) situadas, una de ellas en la parte superior del calentador (start up vent) y la otra en la propia carcasa por debajo de la zona o área de condensación (continuous vent), proporcionan los medios para eliminar los gases no condensables. Los venteos pueden ser internos o externos, pero en ambos casos se localizarán en el punto de presión más bajo, entre la U de los tubos y en las secciones donde estos gases no condensables tiendan a acumularse dentro de la carcasa. La acumulación de gases no condensables reduce la eficacia, al disminuir la superficie efectiva y produce distintos fenómenos de corrosión.

U


El líquido condensado se acumula en la parte inferior de la carcasa, junto con los drenajes que entran al calentador por la zona de condensación, proveniente del calentador de mayor presión. Estos condensados se eliminan por medio de una conexión de salida de drenajes o se hacen pasar por un subenfriador de drenajes.

Normalmente está situada entre la zona de desrecalentamiento y la zona de subenfriamiento.

Deberá de tenerse en cuenta la diferencia de presión para evitar un flashing en el drenaje entrante, que provoque un aumento en la presión del lado carcasa o vapor. Se suelen utilizar anti-flash baffles para evitar esto, diseñando el calentador con zona de flasheo en la cabeza de la carcasa, para absorber este súbito aumento de volumen o expansión del fluido entrante.

Zona de subenfriamiento El área de subenfriamiento reduce la temperatura del condensado, que proviene de la zona de condensación, por debajo de la temperatura de saturación, cediendo calor al agua de alimentación entrante al calentador.

Esta zona de subenfriamiento está localizada en el paso de entrada del agua de alimentación y se cierra por medio de una chapa envolvente. Utiliza una cierta longitud de todos los tubos del primer paso para subenfriar el vapor condensado.

Zona de condensado

Esta reducción de la temperatura o energía disminuye la tendencia de los drenajes a vaporizar (flash) en la tubería que los lleve a un punto de menor presión. Este punto suele ser el calentador anterior. Para el último calentador del tren de alta presión, el drenaje se lleva al desgasificador. El primer calentador de baja presión normalmente conecta su drenaje al condensador. En ocasiones, también se realimenta el drenaje de salida del primer calentador al caudal principal de condensado.

Si hubiese drenajes de emergencia o en modos bypass, los drenajes se conectan al desgasificador, los de alta presión, y al condensador, los de baja presión.

La chapa envolvente aísla internamente la zona de la parte principal del lado de la carcasa del calentador. Por esta chapa se recibirá un aporte extra de calor, que habrá que tener en cuenta en el intercambio de calor de la zona de subenfriamiento.

El vapor condensado o drenajes entran en ésta zona por la parte inferior desde la zona de condensación. Un sistema de baffles/placas soporte, dirige su paso a través de la zona, de forma que salen de ella por una abertura situada en la parte inferior de la chapa envolvente y posteriormente dejan el calentador a través de la tobera de salida de drenajes. El sistema de baffles/placas soportes, permite un mayor tiempo de residencia del flujo en la citada zona y, por tanto, un intercambio de calor más eficiente.

La construcción de esta zona según el tipo de calentador se resume a continuación:

Calentador vertical. Tipo sumergido: • El calor es eliminado del líquido mediante el uso de baffles

espaciados. • El nivel de líquido se mantiene por encima de la zona de

entrada de subenfriamiento. • El líquido subenfriado sale del calentador a través de una

conexión cercana a la placa tubular.

Calentador horizontal. Tipo sifón de flujo total: • La presión diferencial provoca que el líquido condensado

entre en la zona de subenfriamiento a través de un respiradero sumergido (embudo), y atraviese una serie de baffles.

• El líquido subenfriado sale de la zona de subenfriamiento a través de una conexión cercana a la placa tubular.

• Éste diseño exige que la zona de entrada esté sumergida bajo todas las condiciones de carga.

• Ésta zona tiene que estar separada de la zona de condensación mediante una placa de 75 milímetros de espesor mínimo. Este espesor se ha obtenido de forma experimental.

Zona de subenfriado

Zona de desrecalentamiento La zona de desrecalentamiento, retira parte del calor sensible del vapor de extracción sobrecalentado para elevar la temperatura del agua de alimentación; está situada en el paso de salida del agua de alimentación y se encierra por medio de chapas envolventes que conforman un “cajón” de desrecalentamiento.


Las elevadas temperaturas de las extracciones de turbina con alto sobrecalentamiento, pueden justificar económicamente el uso de una zona de desrecalentamiento, que eleve la temperatura del agua de alimentación por encima de la temperatura de saturación a la presión de este punto de extracción.

El cierre de esta zona por medio de placas envolventes y placas finales, no solamente consigue el necesario grado de aislamiento del atemperador de la parte principal de la carcasa, sino también tiene el objetivo adicional de actuar como protector de la placa tubular y de la carcasa, al reducir las diferencias de temperatura y los esfuerzos térmicos asociados con ella. Al final de la zona de desrecalentamiento se utilizará una placa completa, con tolerancias de taladrado igual a la placa tubular, para evitar el contacto de vapor sobrecalentado con la placa tubular y la consiguiente erosión por velocidad y alta temperatura. Con esta chapa se crea un colchón de vapor, que actúa de resistencia térmica, evitando un gradiente térmico excesivo en la placa tubular.

Zona de desrecalentamiento

Un sistema de baffles/placas soporte dirige el flujo del vapor sobrecalentado desde la tobera de entrada, de forma que se distribuya de manera uniforme sobre y alrededor de los tubos en U, a la apropiada velocidad lineal y másica. La existencia de estos baffles/placas soporte, también implica una más eficiente y eficaz transferencia de calor debido a un mayor tiempo de residencia del vapor en la zona. No se eliminará todo el sobrecalentamiento. Una cantidad suficiente del mismo debe permanecer para asegurar que el vapor que se deja en la zona es seco. Esta precaución evita daños debidos al efecto de erosión del choque de vapor húmedo y al efecto pulidor del agua cuando el vapor abandona esta zona y penetra en la sección principal o de condensación del calentador.

Se optan por distintos tipos de baffles y ventanas de paso para cumplir con los valores de diseño recomendado (Pérdida de carga máxima = 4 psi).

Se dirige la entrada de vapor hacia el cajón de desrecalentamiento, mediante un cilindro o camisa de acero inoxidable concéntrico a la conexión de entrada, evitando así, el contacto de este vapor sobrecalentado con la carcasa principal del equipo.


F U N C I O N E S P R I N C I P A L E S D E U N C A L E N T A D O R

AUMENTAR LA TEMPERATURA DEL AGUA DE CIRCULACIÓN HASTA UNA TEMPERATURA PRÓXIMA A LA DEL AGUA EN LA CALDERA.

PRODUCIR CONDENSADO, DE FORMA QUE ÉSTE SE UNA AL AGUA DE ALIMENTACIÓN DE CALDERA, AUMENTANDO EL CAUDAL DE ENTRADA A LA MISMA.


MANTENIMIENTO

n calentador necesita un sistema de mantenimiento similar a las demás partes de una caldera. De forma simple podemos describirlo en dos aspectos.

Tratamiento del agua de alimentación Puesto que la calidad y tratamiento del agua de alimentación y el mantenimiento de las condiciones del agua de la caldera están fuera del control del diseñador del calentador de agua de alimentación, éste no puede ser responsable de los posibles daños que resulten de una rotura frágil, corrosión, formación de espumas, incrustaciones u otros depósitos en las superficies internas de las partes a presión, por un tratamiento incorrecto del agua de la caldera.

Las instrucciones para el tratamiento del agua de alimentación, dada su importancia dentro del correcto funcionamiento de la instalación, deben ser confiados a personal cualificado o firmas especializadas con la suficiente experiencia, para garantizar el buen estado de las superficies en contacto con el agua/vapor del generador y la prevención de arrastres en el vapor derivados de unas malas condiciones del agua en la caldera.

Las siguientes observaciones deben considerarse únicamente como guía. Los límites recomendados corresponden a valores aceptados, dictados por años de experiencia y están sujetos a los cambios derivados de nuevos productos químicos y desarrollo de nueva tecnología.

U

Cuando la presión de operación sea de 31 kg./cm² o inferior, la concentración de oxígeno en el agua de alimentación debe ser limitada a 0,03 miligramo por litro. Es recomendable que la dureza del agua de alimentación sea de 0 a 1 ppm para limitar la formación de lodos en la caldera. Incluso cuando la dureza en el agua de alimentación se reduce a cero, debe mantenerse un exceso de desincrustante en la caldera para prevenir la formación de incrustaciones.

El valor del pH del agua de alimentación deberá mantenerse entre 8 y 9, y el del agua en la caldera entre 8,5 y 9,5 La concentración total de materias grasas o sustancias que sean extraíbles por éter o cloroformo no debe exceder de 7 ppm.

Los análisis de los elementos en el agua de alimentación o de la caldera deben ser realizados según los métodos estándar indicados en el Manual de ASTM o como recomiende el personal químico de la instalación.

El depósito de lodos en las superficies internas de los tubos dificulta la transferencia de calor, y podrían llegar a ser causa de sobrecalentamiento del material. Pueden aparecer corrosiones en el metal de los tubos o la formación de incrustaciones sobre las paredes internas de los mismos, debido a una alta concentración en el agua de alimentación de óxidos de metal sobre las superficies de contacto. Siempre que sea posible debe inspeccionarse el interior de las partes a presión, mediante las conexiones de inspección de los equipos, y si se aprecian depósitos excesivos sobre las paredes de los tubos, debe verificarse un análisis de dichos depósitos bajo las indicaciones del personal competente al respecto. Del resultado de los mismos puede sugerirse un cambio en el tratamiento del agua, con el fin de conseguir que los lodos sean menos adherentes.

Generalmente, una caldera debe estar tratada para la prevención de corrosión, formación de incrustaciones y espumas que favorecen el arrastre de agua en el vapor.

La corrosión de la caldera puede ser debida principalmente a dos fenómenos: corrosión por oxígeno y corrosión por niveles impropios del pH.

Kg/cm2 Sólidos disueltos PPM Alcalinidad D Total PPM Sólidos en suspensión PPM

0-20 3500 700 15

20-30 3000 600 10

30-40 2500 500 8

40-50 2000 400 6

50-65 1500 300 4

65-70 1250 250 2

70-125 100 100 1

125-166 50 40 Ausencia

166 ó 180 25 10 Ausencia


Valores límites recomendados en la composición del agua

Para evitar la corrosión producida por el oxígeno libre es habitual utilizar un desgasificador capaz de conseguir unos niveles de oxígeno de 0,03 mg/litro. Cuando se emplea un producto químico para eliminar el oxígeno, éste puede inyectarse directamente a la caldera o en la aspiración de la bomba de agua de alimentación. El inyectarlo antes de la caldera permite la protección del economizador, e incluso la de la propia caldera, por el tiempo que necesita para reaccionar. La concentración de este producto en el agua de la caldera no debe ser superior de 8-10 p.p.m., siendo 5 p.p.m.el valor más recomendado.

Para prevenir la corrosión en la caldera y conservar una protección estable, el pH del agua de la caldera debe mantenerse entre 8,5 y 9,5. Esto se consigue añadiendo al agua compuestos químicos alcalinos. Independientemente del producto utilizado debe ser alimentado de forma continua. El producto químico se puede añadir directamente a la caldera, o en la aspiración de la bomba de agua de alimentación. La adición de este producto antes de la caldera reduce la formación de óxidos en el sistema de tuberías previo a la caldera y protege al economizador. La prueba hidrostática del calentador, se debe realizar con un pH cercano a 9, por todos los motivos antes mencionados.

Limpieza de los tubos La limpieza de los tubos del calentador es una de las actividades más importantes a realizar, de manera que se convierte en un método de mantenimiento preventivo.

En el transcurso de la vida de operación del calentador, en el interior de los tubos del mismo, se irán formando capas de óxidos, principalmente Dióxido de Manganeso, que dificultarán la transferencia de calor de la fase vapor a la fase líquida del agua de alimentación. Esta deficiencia en la transferencia de calor puede producir dos efectos negativos:

1. Disminución del rendimiento del calentador de agua de alimentación. Para mantener la temperatura del agua de alimentación a caldera a la salida del calentador, habiendo una deficiencia en la transferencia de calor, es necesario aumentar el caudal de vapor con lo que disminuiríamos el rendimiento del condensador haciendo que el rendimiento general del ciclo disminuya. A su vez, la capa de óxidos acumulada en el interior del tubo, produce una disminución del diámetro interior del mismo, causando así una mayor pérdida de carga. Para solventar este aumento de la pérdida de carga, habría que actuar sobre la bomba de circulación aumentando así el consumo de auxiliares y disminuyendo más aún el rendimiento del ciclo.


2. Posibilidad de ruptura por fluencia de los tubos del calentador. Una deficiencia en la transferencia de calor implica un aumento de las temperaturas de metal de los tubos que componen el calentador. Este aumento de temperatura en estos tubos, produce a su vez, un incremento en las tensiones de trabajo a las que el metal es sometido, pudiendo así superar los límites de tensión admisible o los límites de ruptura.

La formación de la capa de óxidos en la parte interna del tubo, además de dificultar la transferencia de calor, produce un efecto de corrosión en el contacto del tubo con la capa de óxido, produciendo picaduras que aumentan la fricción (rugosidad) del tubo, con el consecuente aumento de pérdida de carga.

Para la operación del calentador con algún tubo sucio, dañado u obstruido, se opta por operar sin ese tubo, taponando los tubos que se quieran inutilizar en la operación. El margen de superficie extra considerado en diseño, permite solventar este tipo de eventualidades.

Para la limpiar los tubos, se emplean unos limpiadores que son introducidos en el tubo y arrastran las impurezas de óxidos depositados en el interior estos.

Los limpiadores de tubos son accionados por muelles para eliminar efectivamente todos los depósitos. Para desplazar los limpiadores a lo largo de los tubos, se emplean unas pistolas de agua a presión de 21 bares que desplazan el limpiador de manera que, son disipados todos los depósitos siendo estos suaves o duros.

Según el diámetro interior del tubo, al igual que la calidad del mismo, se emplearán distintos limpiadores. Para los tubos de acero inoxidable empleados en este proyecto, se aplicarán unos limpiadores de acero inoxidable de 0,5 pulgadas (12,7 milímetros).

Limpiador de un tubo de acero al carbono


MONTAJE

os planos son el inicio para determinar el montaje adecuado. Una vez realizado el cálculo térmico, (cálculo de número de tubos y superficie de

transferencia de calor) y la disposición del layout de tubos, la siguiente fase del diseño es el dimensionado general del calentador.

Los planos del calentador obtenidos a partir del diseño son: • Plano del cuerpo del calentador. • Plano general del calentador. • Plano del layout de la placa tubular.

Se deben dimesionar las conexiones de los ingresos y egresos del calentador: • Conexiones de agua de circulación • Conexiones de salida de drenaje de condensado • Conexiones de entrada de drenajes • Conexiones de entrada de vapor

El dimensionado (diámetro, etc.) de un calentador, depende en gran medida de la localización de las conexiones de vapor y de la distribución final o resultante del vapor en la cabeza del calentador (sin el cuerpo).

Siempre se deben seguir las indicaciones apropiadas del fabricante y considerar las tolerancias en las conexiones y las alineaciones con los componentes de la caldera.

U

Tolerancias sobre conexiones, localización de soportes y apoyos

Esquema del calentador


TIPOSTipo abierto Los intercambiadores de calor de tipo abierto son dispositivos en los que las corrientes de fluido de entrada fluyen hacia una cámara abierta, y ocurre una mezcla física completa de las corrientes.

Las corrientes caliente y fría que entran por separado a este intercambiador salen mezcladas en una sola.

Ventajas: Sencillez, bajo precio y mejora el rendimiento Inconvenientes: Dos bombas y dificultad de mezcla: burbujeo de vapor en líquido.

Tipo cerrado Los intercambiadores de calor tipo carcasa y tubos, son aquellos en los cuales ocurre transferencia de calor entre dos corrientes fluidas que no se mezclan o que no tienen contacto entre sí.

Las corrientes de fluido que están involucradas en esa forma están separadas entre sí por una pared de tubo, o por cualquier otra superficie que por estar involucrada en el camino de la transferencia de calor.

Ventajas: Diferentes presiones en purgas y agua de alimentación, mejora el rendimiento, facilidad de intercambio de calor, inconvenientes y equipo más caro

Calentador abierto

Calentador cerrado con válvula de estrangulación


Con el nombre de chimenea se designa cualquier clase de tubo o hueco destinado a conducir los gases de la combustión de los

hogares hacia arriba, en la atmósfera, dándoles salida al exterior por encima de cubiertas y tejados.

En la definición de una chimenea intervienen fundamentalmente, los siguientes elementos: (1) Sección interior, o de paso de gases, (2) Altura, (3) Tipo de material estructural (o externo) y (4) Tipo

de material de revestimiento interior.

La altura de la chimenea se relaciona con la obtención de una depresión mínima determinada en su base. A su vez, el concepto anterior se entrelaza con el tiro, donde tiro de la chimenea es el

diferencial de presión creado por la diferencia de densidades entre el gas de chimenea y el aire exterior, es decir, es un efecto

generado por la chimenea.

CHIMENEAS&

TIROS

demás de dispersar los humos en la atmósfera, corrientemente las chimeneas tienen por objeto

la creación, de una depresión en su base, o aspiración, que permite la circulación de estos humos desde su origen (hogar, horno, caldera, etc.) hasta su salida a la atmósfera libre, a unas velocidades determinadas.

Esto exige la creación, dentro del circuito completo, de un diferencial de presiones que compense tanto las pérdidas de carga de los humos dentro de los aparatos en los que se generan, como en la propia chimenea, y proporcionarles la energía cinética para su salida por la coronación de la chimenea a la velocidad.

La depresión puede obtenerse al pié de la chimenea por diferentes tiros, de entre los cuales cabe destacar tres:

Tiro natural Para ello se aprovecha el efecto de empuje de Arquímedes que sufren los gases calientes rodeados por otros fríos. La chimenea contiene una columna de humos calientes, rodeada de aire a una temperatura ambiente, inferior.

Tiro forzado En este caso los humos son aspirados por un ventilador especial, resistente a las temperaturas y agresiones de los componentes de los humos , e impulsados a la chimenea, cuya altura, en este caso, depende exclusivamente de los condicionantes impuesto por las normas de dispersión de contaminantes imperantes en la zona.

Este sistema presenta la ventaja de no precisar más altura de chimenea que la ya indicada en el apartado anterior, pero consume energía mecánica (eléctrica) y está sujeto a las paradas del ventilador por mantenimiento o avería.

Precisa, por lo tanto, de un doble ventilador, es decir, un suplemento de inversión y de gastos de explotación.

La definición del ventilador es inmediata, conociendo las características de los humos y de la instalación.

Tiro inducido En la base de la chimenea o en un punto cualquiera del conducto, se instala un boquilla que inyecta aire ambiente, impulsado por un ventilador normal, que induce el tiro (se le suele llamar “efecto Venturi”).

Tiene las ventajas e inconvenientes del caso anterior, aunque suele consumir más energía que aquel, si bien la inversión en ventiladores es inferior.

La determinación del ventilador, es algo más complicada.

A


Esquema de tiro forzado

Esquema de tiro inducido

Esquema de tiro natural

asta mediados del siglo XX, la mayor parte de las chimeneas se construían de ladrillo, conservándose hoy en día algunas chimeneas

de ladrillo, verdaderas obras maestras de arquitectura industrial del pasado. Posteriormente, se utilizaron bloques prefabricados de hormigón, huecos, que se iban rellenando de hormigón y de las varillas correspondientes de acero para armar el conjunto a medida que se iba subiendo en altura. Por último, las técnicas actuales utilizan los encofrados deslizantes para la construcción de chimeneas (y silos) de hormigón armado.

También se han utilizado y se siguen usando, las chimeneas metálicas de chapa de acero, que resultan ser, en muchas ocasiones, más económicas y fáciles de instalar.

Además, se han usado materiales plásticos, dichas chimeneas se usan donde la temperatura de los gases en menor y los gases son altamente corrosivos y de baja altura. Los plásticos pueden ser FRP, PVDF, PP. Estas mayoritariamente son con estructura exterior.

En muchos casos y en función de la calidad de los humos, se recubren interiormente con materiales refractarios resistentes al ataque químico de ciertos productos que acompañan a los humos.

TIPOS

H


MANTENIMIENTO

as chimeneas deben estar provistas de un conjunto de pasarelas para mantenimiento y acceso a los elementos de control de contaminantes, con sus accesos reglamentarios.

La chimenea un aparato que está sometido a temperaturas extremas y al efecto corrosivo de residuos de la combustión. Su mantenimiento periódico es esencial para conseguir una mayor duración y mejor utilización de la misma.

Por ello recomendamos efectuar con frecuencia los siguientes controles:

1. Durante la temporada de uso. • Inspeccionar visualmente la chimenea. Limpiar el hollín y los alquitranes si

éstos han empezado a acumularse en las paredes interiores de la misma. • Verificar si las puertas cierran.

2. Cuando la temporada finaliza. • Inspeccionar y limpiar la chimenea. • Pasar la aspiradora por el interior de la chimenea, inspeccionar el interior. • Inspeccionar las puertas y cierres. • Vuelva a pintar las piezas de hierro fundido y acero si es necesario. • Comprobar que las distintas piezas que forman el cuerpo de la chimenea no

han sufrido deformaciones por un sobrecalentamiento.

3. Productos para la conservación. Pintura anticalórica, pasta refractaria, antihollín, pastilla de encendido y limpiacristales.

La manera más efectiva de limpieza es por medio de cepillos deshollinadores apropiados. Los cepillos tienen que ser lo más ajustados posibles a la sección de la chimenea. Para retardar la limpieza general, aconsejamos el uso periódico de un producto antihollín, que podrán encontrar en cualquiera distribuidor o el fabricante de la chimenea.

L

Escobilla de chimenea de pletina de acero


F A C T O R E S Q U E A F E C T A N E L T I R O N A T U R A L

PLANTAS MUY BIEN AISLADAS INTERIORMENTE, SIN CORRIENTES DE AIRE.

ÁRBOLES Y/O EDIFICIOS ALTOS PRÓXIMOS A LA PLANTA.

LA VELOCIDAD DEL VIENTO; GENERALMENTE LOS VIENTOS CONTINUOS FUERTES AUMENTAN EL TIRO PERO VIENTOS

TORMENTOSOS PRODUCEN DISMINUCIÓN DEL TIRO.

TEMPERATURA EXTERIOR; CUANTO MÁS FRÍO EN EL EXTERIOR, MEJOR TIRO.

PRESIÓN BAROMÉTRICA; EN DÍAS LLUVIOSOS, HÚMEDOS O BORRAS- COSOS, EL TIRO ES GENERALMENTE FLOJO.

VIVACIDAD DEL FUEGO; CUANTO MÁS CALIENTE ESTÉ EL FUEGO, MÁS FUERTE ES EL TIRO.

GRIETAS EN LA CHIMENEA, ENTRADAS DE AIRE POR LA UNIÓN DE LOS TUBOS, OTRO APARATO CONECTADO A LA

CHIMENEA, ETC., PUEDEN PRODUCIR TIROS INADECUADOS.


MONTAJE

Cimentación Se relaciona muy particularmente de las condiciones geológicas del terreno. Se recomienda utilizar un software o contratar un experto

Un punto importante en el diseño de la cimentación es la unión de esta con el conducto de humos y la parte cilíndrica de la chimenea. Esta unión debe realizarse mediante una zona de transición en la que se practiquen aberturas especialmente diseñadas para el entronque de la chimenea con la llegada de los humos, así como para su inspección y limpieza por la parte inferior.

En el caso de chimeneas de hormigón armado, el entronque se realizará “según las reglas del arte”. Se si trata de chimeneas metálicas, el entronque con la parte metálica (entronque que deberá realizarse en hormigón armado, como la cimentación) se efectuará mediante la introducción en el hormigón de la zona de transición de los pernos adecuados, en los que atornillará la primera brida de de chimenea, reforzada con las cartelas que los cálculos aconsejen.

Una chimenea debe ser considerada, a los efectos del cálculo de la resistencia mecánica a las acciones externas, como una viga empotrada en una de sus extremos. La primera acción mecánica a tener en cuenta es la del viento. Para ello deberá aplicarse la Norma para Construcciones cilíndricas de baja rugosidad, sin olvidar el Factor eólico de esbeltez, importante en estos casos.

Puesto que las chimeneas deben llevar un conjunto de pasarelas para mantenimiento y acceso a los elementos de control de contaminantes, también debe ser considerada la influencia del empuje del viento sobre estos elementos, de acuerdo con la Norma ya citada.

Ubicación Las chimeneas, en cuanto sea posible, deben situarse hacia el centro de la planta del edificio, con lo cual se hallan rodeadas por todas partes de locales caldeados; deben subir verticalmente desde el nivel del suelo y desembocar en la cumbrera de la cubierta o en sus inmediaciones. Es posible, desde luego, construir chimeneas adosadas a paredes exteriores (como también junto a paredes de cajas de escaleras o a paredes cortafuegos aisladas) y aun construirlas aisladas de toda edificación, pero en tales casos sus paredes tienen que poseer una elevada protección térmica, que puede lograrse dando a las paredes mayores espesores, pero que se logra mejor mediante capas adicionales de aislamiento térmico.

Esquema de la unión de la chimenea con el conducto de humos


Cuando son necesarias varias chimeneas, como por ejemplo, en las construcciones de varios pisos, se las agrupa adecuadamente, de manera que se defiendan mutuamente contra las pérdidas de calor. La situación y agrupación de las chimeneas han de permitir, desde luego, una conexión sencilla con los hogares.

Las aberturas necesarias para la limpieza deben llevar doble puertas resistentes al fuego, que cierren muy bien para que por ellas no pueda ser aspirado aire falso. Las aberturas de limpieza deben, cuando menos, hallarse a la altura de un cubo de limpieza y a lo más a 1.5m. por encima del pavimento inmediato; sí este es de madera conviene cubrirlo con una chapa metálica. En locales que se almacenen materiales inflamable o fácilmente combustible o bien en que se manipulan tales materiales (por ejemplo, heno o paja en desvanes o buhardillas) no se podrán abrir en las chimeneas puertas de limpieza que den a dichos locales. Tales chimeneas, además, se revestirán con un tabique de protección de ladrillo macizo o con un revestimiento de placas aislantes.

En las chimeneas de piezas prefabricadas se recomienda construir un revestimiento de ladrillo, de 11.5cm. de espesor, unidos a las paredes contiguas. Tiene la ventaja de que los movimientos longitudinales de dilatación térmica de la chimenea no provocan grietas en las zonas del forjado, ya que estas quedan tapadas y, además, se consigue un determinado grado de aislamiento acústico.

Otras normas A continuación indicamos otras normas que deben respetarse en la construcción de la chimenea: a. Emplear materiales resistentes e incombustibles. No montar tubos de fibrocemento. b. Escoger un trazado lo más vertical posible, y no conectar varios aparatos a la misma chimenea. c. Evitar que el conducto desemboque en zona cercana a construcciones, debiendo sobrepasar en altura a

la cumbre más. d. Las paredes internas deben ser perfectamente lisas y libres de obstáculos. En las uniones de tubos con

chimeneas de obra, evitar los estrangulamientos. e. Es muy importante que las uniones de los tubos estén muy bien selladas para tapar las posibles fisuras

que permitan la entrada de aire. f. La unión de los tubos que forman la chimenea, en el caso de los tubos metálicos sencillos, deben ser

sellados con masilla refractaria. Cada tubo debe encajar con el siguiente, de forma que se evite que la creosota que pueda formarse salga al exterior, en el caso de combustible sólido.

g. Que los sombreretes no dificulten el tiro. h. Las chimeneas exteriores metálicas deberán construirse con tubos dobles calorifugados especiales

para combustibles sólidos. Ubicación de una chimenea en un edifico con techo a dos aguas


La chimenea una vez que está instalada en un sitio determinado, no es tan fácil de modificar o cambiar de lugar. Por lo cual la información recopilada y los cálculos le ayudarán a decidir si puede usar la chimenea existente, o no, o

si decide construir una nueva. Esta información le ayudará a tomar una decisión correcta.


CONDENSADORES

Las ventajas que pueden considerarse empleando condensadores en las

máquinas y turbinas de vapor son las siguientes:

1. Disminución de la presión de escape, con el consiguiente aumento de energía utilizable.

2. Recuperación del condensado para utilizarlo como agua de alimentación para las calderas.

Un condensador es un intercambiador térmico, en cual se pretende que el fluido que lo recorre cambie a fase líquida desde su fase gaseosa mediante el intercambio de calor (cesión de calor al exterior, que se pierde sin posibilidad de aprovechamiento) con otro medio.

Los condensadores de vapor son aparatos en los cuales se condensa el vapor de escape procedente de maquinas y turbinas, y de donde el aire y otros gases no condensables son evacuados en forma continua.


a y d i v e r s o s d i s e ñ o s d e condensadores, pero el más común, por lo menos en las

instalaciones de generación de potencia, es el condensador de paso transversal simple. Este diseño de condensador proporciona agua fría que pasa por a través de los tubos rectos de una cavidad llena de agua en un extremo hacia otra cavidad llena de agua en el otro extremo. Ya que el agua fluye una sola vez a través del condensador se le denomina de un solo paso. La separación entre las áreas de las cavidades con agua y el área donde condensa del vapor se hace mediante una tapa donde se colocan los tubos.

Los condensadores tienen normalmente una serie de bafles que vuelven a dirigir el vapor para reducir al mínimo el choque directo en los tubos con el agua de enfriamiento. El área inferior del condensador se localiza pozo de condensado (hotwell). Aquí es donde el condensado se recoge mediante una bomba de succión. Si se acumula gases sin condensar en el condensador, el vacío disminuirá y la temperatura de la saturación con la cual el vapor condensar se incrementará.

Los gases no condensables también cubren los tubos del condensador, así reduciendo el área superficial para la transferencia térmica del condensador. Esta área superficial puede también ser reducida si el nivel condensado aumenta sobre los tubos inferiores del condensador. Una reducción en la superficie en el intercambio térmico tiene el mismo efecto que una reducción en flujo del agua de enfriamiento.

HSi el condensador está funcionando muy cerca de su capacidad de diseño, una reducción en el área superficial efectiva resulta en la dificultad de mantener el vacío del condensador.

La temperatura y el caudal del agua de enfriamiento que pasa por el condensador controla la temperatura del condensado. Esto alternadamente controla la presión de la saturación (vacío) del condensador.

En las centrales térmicas se utilizan dos tipos de condensadores: (1) De superficie y (2) De chorro. Los condensadores de superficie proporcionan una baja presión de escape y al mismo tiempo permiten recuperar el condensado. Las condensadores de chorro solamente proporcionan una baja presión de escape, pues el condensado se mezcla con el agua de refrigeración. En las centrales equipadas con grandes turbinas de vapor no pueden emplearse condensadores de chorro, porque aun prescindiendo de la pérdida del condensado, el consumo de energía de las bombas de estos condensadores y el costo inicial de las necesarias para evacuar el aire neutralizan los beneficios conseguidos con el elevado vacío obtenido con este tipo de condensadores. Sin embargo, tratándose de turbinas de tamaño moderado, así como de maquinas de vapor de émbolo, los condensadores de chorro tienen bastante aplicación, especialmente en el caso que abunde el agua de alimentación de buena calidad.

Un condensador de superficie consiste generalmente en un cilindro de hierro colado, o de chapa de hierro con una tapa porta-tubos en cada extremo, las cuales unen entre sí una multitud de tubos que forman la superficie de enfriamiento. El vapor de escape entra al condensador por un orificio situado en la parte superior de la envolvente y el agua de refrigeración pasa por el interior de los tubos. Cuando el condensador se emplea con una máquina de émbolo, se adopta corrientemente la disposición inversa, es decir, el agua pasa por fuera de los tubos y el vapor por el interior de los mismos.

Esquema de un condensador


Si el condensador está funcionando muy cerca de su capacidad de diseño, una reducción en el área superficial efectiva resulta en la dificultad de mantener el vacío del condensador.

La temperatura y el caudal del agua de enfriamiento que pasa por el condensador controla la temperatura del condensado. Esto alternadamente controla la presión de la saturación (vacío) del condensador. En las centrales térmicas se utilizan dos tipos de condensadores: (1) De superficie y (2) De

chorro. Los condensadores de superficie proporcionan una baja presión de escape y al mismo tiempo permiten recuperar el condensado. Las condensadores de chorro solamente proporcionan una baja presión de escape, pues el condensado se mezcla con el agua de refrigeración. En las centrales equipadas con grandes turbinas de vapor no pueden emplearse condensadores de chorro, porque aun prescindiendo de la pérdida del condensado, el consumo de energía de las bombas de estos condensadores y el costo inicial de las necesarias para evacuar el aire neutralizan los beneficios conseguidos con el elevado vacío obtenido con este tipo de condensadores. Sin embargo, tratándose de turbinas de tamaño moderado, así como de maquinas de vapor de émbolo, los condensadores de chorro tienen bastante aplicación, especialmente en el caso que abunde el agua de alimentación de buena calidad.

Un condensador de superficie consiste generalmente en un cilindro de hierro colado, o de chapa de hierro con una tapa porta-tubos en cada extremo, las cuales unen entre sí una multitud de tubos que forman la superficie de enfriamiento. El vapor de escape entra al condensador por un orificio situado en la parte superior de la envolvente y el agua de refrigeración pasa por el interior de los tubos. Cuando el condensador se emplea con una máquina de émbolo, se adopta corrientemente la disposición inversa, es decir, el agua pasa por fuera de los tubos y el vapor por el interior de los mismos.

Otra forma de condensación de superficie conocida por condensador evaporativo, es aquella en que el cilindro-envolvente se ha suprimido. El vapor pasa por el interior de los tubos del condensador sobre los cuales se lanza agua pulverizada. El enfriamiento se produce principalmente por la evaporación del agua en la atmósfera. Los condensadores de chorro pueden ser de nivel bajo y barométrico. Los dos tipos son similares por lo que se refiere a la forma en la cual el vapor de escape y el agua de refrigeración se ponen en contacto; la diferencia estriba en el método de evacuar el agua y el condensado. Los condensadores de chorro en los cuales el agua de refrigeración, el condensado y los gases no condensables son evacuados.

TIPOS

Esquema del proceso de enfriamiento evaporativo


Además, podemos encontrar distintas clasificaciones de condensadores según:

Entrada de vapor Serán axiales u horizontales cuando la salida de turbina se encuentra en el lateral del condensador y verticales o Down Flow cuando la salida de turbina está situada en la parte superior del condensador.

Número de cuerpos De uno o varios cuerpos en función de la potencia y caudal de salida. En los condensadores de un solo cuerpo la descarga de la turbina se hace directamente sobre los tubos o haces situados en una única carcasa. En los de más de un cuerpo el vapor se divide en flujos que son dirigidos hacia distintos condensadores que operaran en igualdad de condiciones.

Número de pasos Según las veces que el agua de circulación recorre el condensador, encontraremos condensadores de un paso o de varios (dos en general). En el de un paso, el agua entra en el condensador por un extremo, atraviesa el condensador y sale por el lado opuesto mientras que en el de dos pasos, el agua entra por un extremo, llega al final del haz y retorna de nuevo saliendo por el mismo extremo por el que entró.

Condensador vertical de un cuerpo con un poso por haz

Condensador axial de un cuerpo, dos haces y dos posos por haz


MANTENIMIENTO

urante toda la vida del condensador, es aconsejable realizar inspecciones frecuentes a las superficies externas, los componentes

internos y elementos estructurales del cuerpo, también hay que inspeccionar las cajas de agua y sus elementos estructurales para detectar posibles anomalías antes de que se produzcan daños importantes. La mayoría de los desperfectos aparecen en los casos de sobrecargas y bolsas de agua que llegan por las conexiones.

Inspección externa Durante los arranques y los vertidos de alta presión y entalpía, hay que prestar particular atención a las áreas por donde vertidos muy calientes penetran en el cuerpo. Así se pueden encontrar zonas de pintura resecada y rotura de soldaduras debidas a sobrecargas o tras largo tiempo en operación.

Asimismo, hay que comprobar las chapas del cuerpo para localizar posibles deformaciones que pueden causar fisuras y grietas en su unión con el cuerpo. Comprobar los mismos efectos causados por elementos estructurales internos.

Los dos tipos de problemas descritos pueden causar zonas de expansión exagerada, que pueden afectar a las juntas de expansión del cuerpo y acabar rompiéndolas.

D La junta de expansión de la unión con la turbina, es especialmente vulnerable a distorsiones, así como a concentraciones de calor y temperaturas altas en el cuello superior del condensador.

Inspección interna Las zonas en las que primero aparecen problemas están en las proximidades de las salidas de vertidos, en las condiciones de sobrecarga de temperatura y presión, y en zonas de impacto de bolsas de agua.

Se deben inspeccionar por ser proclives a sufrir daños: tuberías de descarga y conexiones del pozo de condensado.

Algunos daños comunes son: daños por impacto de agua, daños en las cajas de agua y picado de los tubos por corrosión.

Detección de fugas en tubos La primera indicación de fugas en tubos, provendrá de un cambio en la conductividad y el análisis químico del condensado a la salida del pozo caliente. Una vez que se han determinado las secciones y los tubos con fugas, se puede tomar la decisión de operar con un haz, o parar la unidad de servicio.

Si la unidad se va a colocar fuera de servicio, solo nos encontraremos con los problemas normales de encontrar fugas en tubos. Si se elige el operar con un haz, con la unidad en servicio a carga parcial,

entonces puede haber problemas de calor en las cajas de agua, donde las temperaturas excederán la temperatura de saturación correspondiente a la limitación de pulgadas de mercurio impuestas por la restricción de la turbina. Este efecto de sumidero de calor, llegará a ser particularmente problemático en las partes superiores de las cajas de agua.

Limpieza Cuando hablamos de sistemas de limpieza, nos referimos sobre todo a la limpieza de los tubos, ya que posibles incrustaciones o impurezas en su interior, puede provocar que la transferencia de calor no sea óptima.

La limpieza puede hacerse de dos maneras:

• Con cepillos cilíndricos que se introducen en los tubos impulsándolos con agua a presión. Esta limpieza se puede hacer a mitad de carga de la turbina si el condensador puede dividirse en dos partes. Si no, es necesario parar la turbina.

• Mediante la circulación de bolas esponjosas durante la marcha normal del equipo para limpiar las paredes, también llamado taprogge.


MONTAJE

os documentos iniciales básicos son: Plano preliminar de la disposición general del condensador, Plano preliminar de las

fundaciones del condensador, Programación, Curvas de funcionamiento y Curvas de pérdida de carga del agua de circulación.

Tras la entrega de esta documentación, comienza la parte de ingeniería de detalle.

Lo primero que se diseña es la placa tubular, puesto que con los tubos son la parte más crítica del condensador en cuanto a plazos de entrega. La placa se tiene que llevar a taladrar posteriormente y por lo tanto, es lo primero que se compra.

Los tubos se compran inmediatamente después de la adquisición, o incluso a la par que las placas tubulares. El tiempo de fabricación aproximado suele ser sobre unos dos o tres meses, pero para realizar el acopio se necesitan unos cuatro meses más.

Posteriormente se realiza la ingeniería correspondiente a las placas soporte, con el correspondiente análisis de vibraciones. Puesto que también se tiene que llevar a taladrar, es uno de los primeros suministros en adquirirse. El tiempo de espera suelen ser unos cuatro meses.

La fase de ingeniería continúa con diseño del cuerpo del condensador y de las cajas de agua.

L

Una vez a recibidos todos los materiales necesarios para el montaje de los haces, comienza el ensamblaje de los haces del condensador. Este proceso se realiza en unos dos meses.

El montaje del condensador se realiza en obra. El tiempo estimado para el montaje es de unos tres meses, aunque puede variar dependiendo del personal.

Bosquejo de la secuencia de montaje de un condensador (preliminar)


R E C O M E N D A C I O N E S P A R A M O N T A D O R E S

PARA EL MONTAJE DEL CONDENSADOR SE UTILIZARÁ UNA BASE FIRME CONTIGUA A SU POSICIÓN FINAL PARA APOYAR VIGAS O RAÍLES.

SE DEBE TENER EN CUENTA LA CONTRACCIÓN DE LAS SOLDADURAS A LA HORA DE ENSAMBLAR LAS DIFERENTES PARTIDAS DEL CONDENSADOR.

USAR OREJETAS DE PREMONTAJE ESPACIADAS EN INTERVALOS APROXIMADOS DE 650 MM PARA MANTENER LA ALINEACIÓN ENTRE LA ENVOLVENTE Y EL POZO DEL

CONDENSADOR.

LA SECUENCIA DE MONTAJE ES UNA RECOMENDACIÓN BASADA EN LA EXPERIENCIA.

TODAS LAS OPERACIONES QUE SE REALICEN SOBRE, DEBAJO O CONTIGUAS AL HAZ TUBULAR DEL CONDENSADOR PUEDEN DAÑAR LOS TUBOS.

DEBERÁ COMPROBARSE QUE TODAS LAS SOLDADURAS REALIZADAS DURANTE LA FASE DE MONTAJE SON ESTANCAS Y SE DEBERÁN INSPECCIONAR, AL MENOS CON LÍQUIDOS PENETRANTES AL 100%.


CONCLUSIONES

1. Un condensador es un intercambiador de calor, en el cual se pretende que el agua que lo recorre cambie de vapor a líquido, mediante pérdida de calor con otro líquido, generalmente un refrigerante o agua.

2. Los tiros se clasifican generalmente en natural y artificial. El tiro artificial a su vez se clasifica en inducido y forzado, en donde se hace uso de fuerza eléctrica y mecánica para producir el efecto de repulsión.

3. Una buena soldadura garantiza una larga vida útil para el condensador. Cualquier elemento que su unión sea roscada o similar deberá asegurarse mediante puntos de soldadura, especialmente en el lado de vapor/condensado, para reducir al mínimo la incidencia de fugas y pérdidas de presión.

REFERENCIAS

• GONZÁLEZ, Damián. Diseño de un calentador de agua de alimentación para una central térmica. Madrid: Universidad Carlos III de Madrid, 2010. 282 p. Disponible en web: http://goo.gl/tW4yn6

• CURSO DE TERMODINÁMICA. Ciclos con vapor. San Sebastián: Universidad de Navarra, 2007. 18 p. Disponible en web: http://cor.to/E1N6

• MARTÍNEZ, Ruperto. Consideraciones acerca del diseño de chimeneas. Área de Cálculo. Disponible en web: http://cor.to/E1MK

• VELÁZQUEZ, Hugoberto. Diseño y cálculo de chimeneas para caldera de calefacción. Valdivia: Universidad Ausatral de Chile, 2007. 128p.

• INDUSTRIAS Hergom, S.A. Instrucciones para estufa chimenea Franklin.

• TURIEL, Vanesa. Diseño y montaje de un condensador de vapor down flow. Leganés: Universidad Carlos III de Madrid, 2011. 159 p. Disponible en web: http://cor.to/E1Pl

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investigación sobre calentadores de agua de alimentación, chimeneas & tiros y condensadores

Engineering