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MÉXICO, D.F.
ANTE PROYECTO DE DESMANTELAMIENTO, TRASLADO E INSTALACIÓN DE LOS EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN Y CONSERVACIÓN DE CERVEZA
EN UNA EMPRESA DEL RAMO
2008
T E S I SQUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
AESORES: ANDRÉS QUINTERO MIRANDA CARLOS HERNÁNDEZ MIRANDA
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA YELÉCTRICA
UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO
INGENIERO MECÁNICOP R E S E N T A :
GÓMEZ VELÁZQUEZ MOISÉS
AGRADECIMIENTOS
Esta tesis esta dedicada a mis padres, a quienes agradezco de todo corazón
por su amor, cariño y compresión. En todo momento los llevo conmigo.
Agradezco a Dios por permitirme llegar hasta este momento tan importante de
mi vida y llenar mi vida de dicha y bendiciones.
Agradezco a los amigos por su confianza y lealtad.
Agradezco a mis maestros que participaron en mi desarrollo profesional
durante mi carrera, sin su ayuda y conocimientos no estaría en donde me
encuentro ahora.
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OBJETIVO GENERAL
El objetivo general, es el desmantelamiento del área de refrigeración de la planta,
desplazándola e instalándola en una agencia de venta y distribución de cerveza;
sin afectar las actividades de trabajo, reduciendo al mínimo, las quejas de clientes
y consumidores. Esto se vera reflejado en una mejor atención y servicio.
3
ÍNDICE
Objetivo general
Índice
Introducción
1. Generalidades....................................................................................................... 8
1.1. Cronología histórica........................................................................................ 8
1.2. Ubicación........................................................................................................ 9
1.3. Organización................................................................................................... 11
1.4. Organigrama general de la empresa.............................................................. 11
1.5. Desarrollo organizacional............................................................................... 13
2. Conceptos básicos de refrigeración...................................................................... 16
2.1. Conceptos generales...................................................................................... 16
2.2. Aplicaciones.................................................................................................... 16
2.3. Métodos de refrigeración................................................................................ 19
3. Procesos de elaboración de la cerveza................................................................ 22
4. Equipos despachadores....................................................................................... 30
4.1. Introducción a equipos de despacho de cerveza de barril.............................. 30
4.2. Conceptos teóricos de los equipos despachadores....................................... 31
4.3. Tipos de despachadores................................................................................ 31
4.4. Componentes básicos de los equipos............................................................ 34
4.5. Tipos de torres despachadoras...................................................................... 39
5. Planificación del traslado del área de refrigeración.............................................. 40
5.1. Objetivo general…..……....………………………………………………………. 40
5.2. Descripción del proyecto................................................................................. 41
4
6. Operación de equipos despachadores................................................................. 46
6.1. Mantenimiento de equipos despachadores.................................................... 46
6.2. Mano de obra.................................................................................................. 47
6.3. Instalación y operación................................................................................... 48
6.4. Manejo y almacenamiento de barriles............................................................ 51
6.5. Cambio de barriles de cerveza....................................................................... 52
6.6. Cambio de cilindro de CO2.............................................................................. 53
6.7. Limpieza a los equipos................................................................................... 55
6.8. Limpieza de las líneas de cerveza.................................................................. 56
6.9. Limpieza del sistema de los equipos despachadores de cerveza................... 56
6.10. Medidas de seguridad................................................................................... 56
6.11. Recomendaciones para obtener mayores beneficios del equipo................. 57
6.12. Sugerencias para servir correctamente la cerveza de barril con válvulas despachadoras.............................................................................................
58
6.13. Problemas frecuentes que pueden resolver el operador del equipo de barril..............................................................................................................
60
Glosario de términos sobre la cerveza..................................................................... 62
Conclusiones............................................................................................................ 68
Bibliografía............................................................................................................... 69
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INTRODUCCIÓN Para la realización de este trabajo se decidió dividirlo en seis capítulos, en el
primero se describe brevemente los antecedentes históricos de la empresa, ya
que encabeza en la industria cervecera, tanto en el mercado nacional como en el
de exportación, así como en ventas, producción y tecnología.
La empresa donde se realizo este trabajo se adapta rápidamente a los cambios
tecnológicos y brinda respuestas rápidas y certeras a la competencia nacional y
extranjera, manteniendo la misma política de crecimiento seguida hace más de 75
años. En el segundo capítulo se habla del proceso sistemático del concepto, así
como también de los métodos básicos de refrigeración, con la finalidad de
conocer, que la temperatura es un factor importante en el mantenimiento de la
calidad de los alimentos, bebidas, así como del confort de personas y animales, el
cual hace que disminuya la velocidad de las reacciones que produce su deterioro.
De tal manera que en el siguiente capítulo se habla de las características
indispensables de los procesos de producción, desde que se cosecha la cebada
hasta la venta de la cerveza para su consumo. Esta empresa se caracteriza por un
importante grado de concentración en su alta calidad, una red de distribución
nacional eficiente, marcas establecidas con tradición, diferenciación del producto,
tecnología y prácticas para mantener una posición financiera estable.
Para la integración de cada presentación de cerveza se requiere de la utilización
de materias primas básicas utilizadas en la elaboración de la cerveza, estas son:
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la cebada, la malta, el agua, el lúpulo, la levadura y los adjuntos, todos son de
origen natural; el alcohol y el gas carbónico que contiene la cerveza son
producidos por la levadura durante la fermentación. La cerveza mexicana se
puede considerar como un producto nacional casi en su totalidad, ya que tanto los
insumos como las materias primas utilizadas en su elaboración son de
procedencia nacional, excepto el lúpulo.
Para el cuarto capítulo se hace referencia al manejo adecuado de los equipos
despachadores con objeto de ofrecer a cada tipo de establecimiento el servicio
adecuado dependiendo de sus necesidades de espacio, refrigeración y recursos
financieros; la comunicación es permanente. Desde hace mucho tiempo la
compañía establece modelos innovadores, a través de opciones creativas y
novedosas, orientadas a la satisfacción de los clientes y consumidores, un ejemplo
de lo anterior es, el concepto “cervelada” que ofrece un mejor servicio al mercado
de cerveza de barril en negocios donde la cerveza se toma en el mismo lugar.
Este esquema consiste en la instalación de equipos despachadores especiales
que además de ofrecer un impacto visual atractivo, cuenta con una capacidad de
enfriamiento mayor que los refrigeradores comunes, lo cual permite a los
establecimientos servir cerveza a la temperatura ideal y conforme lo demandan los
consumidores.
A fin de seguir atendiendo la gran demanda de los productos de la empresa en
todo el Distrito Federal y Área Metropolitana, se continúa con inversiones en
nuevas instalaciones, remodelaciones, ampliaciones con la finalidad de
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proporcionar la infraestructura adecuada a la imagen que se debe proyectar como
corresponde a la empresa líder de la industria cervecera mexicana. Para ello, el
capítulo cinco describe el propósito del anteproyecto del desmantelamiento,
traslado e instalación de los equipos despachadores de cerveza del área de
refrigeración.
Mientras que en el capítulo seis se menciona la operación adecuada de los
equipos despachadores de cerveza de barril, así mismo el mantenimiento y las
posibles fallas que se pueden presentar. Finalmente, toda la información obtenida
es de gran ayuda para el entendimiento del tema seleccionado.
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CAPÍTULO 1
GENERALIDADES
1.1. CRONOLOGÍA HISTÓRICA
La empresa cervecera (Cervecería Modelo, S.A. de C.V.) se empieza a construir
en 1922, un grupo de empresarios, manifiestan que han convenido formar una
sociedad mercantil anónima que se denominará “Cervecería Modelo, Sociedad
Anónima”, cuyo objetivo principal es “la fundación en la Ciudad de México de una
fábrica de cerveza y productos anexos a dicha industria”.
El 7 de septiembre de 1925, la empresa informa que lanzará en el mes de octubre
sus productos, únicamente anticipa: “Nuestras cervezas están fabricadas con el
mejor lúpulo escogido de Bohemia y Saaz, y que la malta que usamos es de las
mejores casas cosecheras de Alemania y Estados Unidos, por lo que serán de
una clase insuperable”.
En la cuidad de México, el 25 de Octubre de 1925, al retirarse el Presidente de la
República Mexicana (Plutarco Elías Calles) y su comitiva, con los honores
correspondientes, el gerente de la Cervecería, Antonio Castillo, dio órdenes para
permitir la entrada a los patios de la fábrica a la inmensa multitud que se había
congregado en los alrededores, resultando agasajada también con motivo de la
inauguración de la planta.
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La primera marca producida en las instalaciones de la empresa fue Modelo y un
mes después se introdujo Corona. La primera venta de productos de la Cervecería
Modelo se realiza el 26 de octubre de 1925, a la negociación Gil Hermanos de la
ciudad de Pachuca, Hidalgo.
1.2. UBICACIÓN
Datos Generales
La actividad de la empresa es; “Elaboración y Venta de Cerveza” perteneciente a
la jurisdicción Federal.
La jornada laboral de la empresa es de 40 horas semanales, distribuidas en tres
turnos diarios de 8 horas. Los sábados y domingos son empleados para realizar la
limpieza y mantenimiento de los equipos e inicio o terminación de la producción de
cada semana.
La capacidad de producción de la planta es de 11.2 millones de hectolitros de
cerveza, en su gama de presentaciones.
Las oficinas e instalaciones más importantes de la empresa están ubicadas en el
área poniente del Distrito Federal, con dirección en Lago Alberto # 156, colonia
Anahúac, C.P. 11320 en la Delegación Miguel Hidalgo. A estas instalaciones se le
conoce como “La Planta” por encontrarse en ellas los procesos de elaboración y
despacho de la cerveza.
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Figura 1. Ubicación de la empresa.
Figura 2. Imagen satelital de la empresa.
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1.3. ORGANIZACIÓN
La empresa, fundada en 1925, es líder en la elaboración, distribución y venta de
cerveza en México y en el extranjero, con una participación de mercado total
(nacional y de exportación) al 31 de diciembre de 2007 del 63%.
El área de operaciones, encargada del proceso de la cerveza, esta conformado
por siete plantas cerveceras ubicadas en la República Mexicana, con una
capacidad instalada de 60 millones de hectolitros anuales de cerveza. El grupo
cuenta con diversas empresas de servicio y asociadas, las cuales brindan soporte
a las diferentes áreas de la organización, logrando con esto una mayor
integración, es decir, que es un corporativo que tiene una empresa para cada fase
de su proceso productivo que va desde la producción de malta hasta la
distribución del producto final que es la cerveza. Actualmente tiene doce marcas.
Exporta cinco marcas con presencia en más de 150 países y es el importador en
México de las cervezas producidas por la compañía estadounidense. A través de
una alianza estratégica con otra empresa, produce y distribuye en México marcas
de agua embotellada.
1.4. ORGANIGRAMA GENERAL DE LA EMPRESA
El organigrama del corporativo, muestra que el área de Recursos Humanos es
vista como área funcional dentro de la organización. Esto es porque consideran
que es tan importante como cualquier otra área de la empresa (ver figura 3).
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Presidente del Consejo De Administración
Director General Director General Director Director de De Ventas De Finanzas Operaciones Director de Director Director de Tesorería y Valores Administrativo Relaciones Públicas Director de Director Director de Recursos Humanos Jurídico Relaciones con Inversionistas Director de Director de Servicios Director de Publicidad Corporativos Auditoria Interna
Figura 3. Organigrama de la empresa.
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1.5. DESARROLLO ORGANIZACIONAL
La empresa le da mucho énfasis en el trabajo en equipo para solucionar un
problema, ya que cada uno de los integrantes son importantes para aportar
ideas y desarrollarlas de manera que se adecuen a las necesidades que se
tienen para hacer frente al problema, para ello es indispensable que cada
persona adopte los valores organizacionales que se manejan.
Para la empresa los valores representan la esencia de su pensamiento, los
cuales dirigen las acciones, que han marcado el camino de éxito de los
colaboradores que integran la Familia Modelo.
Como parte del concepto de calidad total el grupo busca un desarrollo eficiente
y dinámico de su gente, dedica gran cantidad de recursos para el desarrollo de
personal, para la empresa la calidad no solo se limita a sus productos , sino a
todo el proceso de producción hasta el servicio al cliente. Esto implica entre
otras cosas, capacitar constantemente al personal, promover el trabajo
interdisciplinario y propiciar una mayor participación de la gente en la toma de
decisiones.
La empresa está integrada con negocios estratégicos que le permiten producir
sus propios insumos desde la materia prima, envase, empaque y maquinaria
que son producidos por empresas subsidiarias y/o asociadas. Con ello se
asegura el abastecimiento, la adecuada fabricación de maquinaria y calidad de
materiales, así como un eficiente proceso productivo, distribución y entrega
oportuna de producto terminado.
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Con la constitución legal de la empresa en 1991, se consolidó el consorcio
industrial que hoy integran:
Siete cervecerías.
Dos malterías.
Un consorcio vidriero.
Un corporativo cartonero.
Una empresa dedicada a la ingeniería, fabricación e instalación de maquinaria y equipo.
Fábricas de plastitapas y envases de aluminio.
Compañías transportadoras.
492 agencias y subagencias distribuidoras.
Inmobiliarias.
Distribuidores Modeloramas.
Tiendas de conveniencia Extra.
Figura 4. Fabricas Cerveceras de la empresa en México.
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Todas estas empresas y fuentes de trabajo reunidas por la misión explícita de
"Fabricar, distribuir y vender cerveza de calidad con un servicio excelente a un
precio competitivo, optimizando recursos, superado las expectativas del cliente,
con la colaboración de todo el personal, proveedores y distribuidores;
contribuyendo a su desarrollo económico, cultural y social; mejorando la
rentabilidad del negocio, protegiendo el medio ambiente y cooperando con el
progreso de la comunidad del país".
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CAPÍTULO 2
CONCEPTOS BÁSICOS DE REFRIGERACIÓN
2.1. CONCEPTOS GENERALES
Refrigeración, proceso por el que se reduce la temperatura de un espacio
determinado y se mantiene esta temperatura baja con el fin, por ejemplo, de
enfriar alimentos, conservar determinadas sustancias o conseguir un ambiente
agradable. El almacenamiento refrigerado de alimentos perecederos, pieles,
productos farmacéuticos y otros se conoce como almacenamiento en frío. La
refrigeración evita el crecimiento de bacterias poliformes e impide algunas
reacciones químicas no deseadas que pueden tener lugar a temperatura
ambiente.
2.2. APLICACIONES
La refrigeración puede utilizarse para tres fines, principalmente:
Refrigeración para CONSERVACIÓN.
Refrigeración para CONGELACIÓN.
Refrigeración para CLIMATIZACIÓN.
Las dos primeras se aplican generalmente a alimentos, mientras que la última
se refiere a la refrigeración de locales o vehículos para animales, personas o
plantas.
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Además de las aplicaciones más conocidas, tales como el acondicionamiento
de aire para comodidad, así como el proceso de congelación, almacenamiento,
transporte y exhibición de productos, se usa actualmente en el proceso de
manufacturas de casi todos los artículos que se encuentran en el mercado.
Gracias a la refrigeración mecánica las fábricas textiles y de papel pueden
acelerar sus máquinas obteniendo mayor producción y se dispone de mejores
métodos para el endurecimiento de los aceros para las máquinas y
herramientas.
Por conveniencia en el estudio, las aplicaciones de refrigeración se pueden
agrupar en las siguientes categorías:
a) Refrigeración doméstica
Tiene un campo de aplicación relativamente limitada y trata principalmente de
refrigeradores y congeladores domésticos. Sin embargo, debido a la cantidad
de unidades en servicio, la refrigeración doméstica representa una porción muy
significativa de la industria de la refrigeración. Las unidades domésticas son
generalmente de tamaño pequeño, con potencias entre 40 W y 400 W.
b) Refrigeración Comercial
Trata del diseño, instalación y mantenimiento de aparatos de refrigeración del
tipo usado por almacenes y tiendas, restaurantes, hoteles e instituciones, para
el almacenaje, exhibición, procesado y expedición de artículos de todos los
tipos que estén sujetos a deterioro.
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c) Refrigeración Industrial
Se confunde frecuentemente con la refrigeración comercial, ya que la división
de las dos áreas no se ha definido claramente. Por regla general, las
aplicaciones industriales son de mayor tamaño y tienen la característica de
requerir un operario para su atención. Entre las aplicaciones industriales típicas
se encuentran: plantas de hielo, plantas empacadoras de alimentos (carne,
pescado, aves, alimentos congelados, etc.), cervecerías, cremerías y plantas
industriales (refinerías de aceite, plantas químicas, plantas de hule, etc.).
d) Refrigeración marina y de transporte
Las aplicaciones que caen dentro de esta categoría, se pueden clasificar
particularmente bajo refrigeración comercial e industrial. Sin embargo ambas
áreas han crecido lo suficientemente para requerir mención especial.
La refrigeración marina se refiere a refrigeración a bordo de barcos e incluye
por ejemplo, refrigeración para botes de pesca y embarcaciones de transporte
y de cargamento sujeto a deterioro, así como refrigeración de los almacenes
del barco, en toda clase de embarcaciones. La refrigeración de transporte se
refiere a los equipos aplicados a transportes de cargas y pasajeros.
e) Acondicionamiento de Aire
Generalmente involucra el control no solamente de la temperatura del espacio
sino también de la humedad y movimiento del aire dentro mismo, así como el
filtrado y limpieza del mismo (Climatización).
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f) Conservación de Alimentos
La más importante en la historia del hombre. Las poblaciones urbanas
requieren grandes cantidades de alimentos que, en su mayor parte deben ser
producidas y procesadas en áreas distintas. Naturalmente, estos alimentos
deben conservarse durante el transporte y almacenaje subsecuente hasta que
finalmente se consuman. Esto puede ser cuestión de horas, días, meses y en
ocasiones años. Por ejemplo, las frutas y legumbres que solamente se
producen en ciertas estaciones del año deben almacenarse y conservarse para
poder ser consumidas durante todo el año.
2.3. MÉTODOS DE REFRIGERACIÓN
De los métodos anteriores, los más utilizados son los que se basan en la
vaporización de fluidos condensables que se recuperan. A continuación los
fundamentos de la refrigeración por compresión mecánica y por absorción.
Refrigeración por compresión mecánica
En la actualidad el frío se produce principalmente mediante sistemas de
refrigeración por compresión mecánica, de forma que el calor se transmite
desde la cámara de refrigeración hasta una zona en la que pueda eliminarse
más fácilmente. La transferencia de calor se realiza mediante un fluido
“refrigerante” que cambia de estado, de líquido a vapor, a una temperatura de
ebullición muy baja y con una entalpía o calor latente de vaporización alto. Una
vez que el refrigerante está en estado de vapor se comprime mecánicamente
(aumentando su presión) de forma que vuelve al estado líquido y vuelve a
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utilizarse cíclicamente. Se establece así un ciclo termodinámico cuyo límite
teórico sería el ciclo de Carnot. El sistema de refrigeración se denomina
entonces como sistema de compresión de vapor.
Refrigerantes
Existe una amplia gama de refrigerantes comerciales que pueden utilizarse en
los sistemas de compresión de vapor. La elección de uno de ellos dependerá
de sus características, de las temperaturas de trabajo previstas, de su posible
influencia en el medio ambiente, etc. En cualquier caso, será necesario conocer
sus propiedades termodinámicas y habrá que disponer de tablas o diagramas
similares a los utilizados en el caso del agua. Algunos de éstos refrigerantes
son el Freón, el Amoníaco y los clorofluorocarbonos (CFC), actualmente
sustituidos por los hidrofluorocarbonos (HFC) e hidroclorofluorocarbonos
(HCFC), y se denominan como R-12, R-717, etc.
Refrigeración por absorción
Consiste en sustituir la compresión mecánica del vapor por una absorción de
éste en una disolución. Una de las ventajas de éste método es que el costo
energético es mucho menor. Para liberar el vapor de la disolución comprimida
debe suministrarse calor. Esto hace posible que, por ejemplo, se utilice la
energía solar como energía primaria (se consigue enfriar a partir del calor del
Sol). En cambio, el rendimiento es inferior al conseguido mediante el método
de compresión. Desde el punto de vista práctico, el conjunto formado por el
evaporador, el condensador y la válvula de expansión se mantiene igual que en
la máquina de compresión. La única diferencia está en la sustitución del
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compresor por un sistema absorbedor-generador. En el generador, que suele
ser una columna de destilación, existe una mezcla líquida formada por un
líquido absorbente y un vapor refrigerante disuelto en él. Preferiblemente
dichos fluidos deben tener temperaturas de ebullición diferentes. Como
mezclas de trabajo refrigerante-absorbente se suele utilizar comercialmente
amoniaco-agua o bromuro de litio-agua. La primera mezcla se utiliza para
temperaturas de evaporaciones inferiores a 0 ºC y la segunda para
temperaturas superiores. En este segundo caso la instalación cambia
ligeramente de diseño.
Cuando se suministra calor en el generador se producen vapores de ambos
fluidos (destilación). Dichos vapores son adecuadamente separados. Así el
vapor refrigerante, a alta presión y temperatura, pasa al condensador donde se
enfría y pasa a estado líquido. Mediante una válvula se disminuye su presión, y
pasa al evaporador donde se vaporiza y extrae calor del medio a refrigerar. El
vapor pasa al absorbedor, donde es absorbido por una gran cantidad de líquido
absorbente existente en el mismo, que procede del generador mediante una
válvula que disminuye su presión. Este aporte de vapor hace que la mezcla
líquido-vapor se caliente, y debe ser refrigerada mediante una corriente de
agua fría.
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CAPÍTULO 3
PROCESO DE ELABORACIÓN DE LA CERVEZA
El proceso de elaboración de la cerveza es muy laborioso y delicado.
Dependiendo de la variedad de cerveza que se quiera producir, los pasos para
su fabricación pueden variar un tanto.
1. Inicia con la demanda de malta y arroz mediante sistemas neumáticos hacia
las tolvas para ser pesados, molidos y procesados en agua caliente para
convertir los almidones en azúcares fermentables.
Figura 5. Almacén de granos.
Utilizando materias de la más alta calidad para la elaboración de la cerveza
son:
MALTA. Se obtiene de la cebada mediante un proceso controlado de
germinación denominado malteo, los granos de cebada se limpian y se
ponen en remojo en unas cubas metálicas hasta que se obtiene la humedad
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necesaria para su germinación. Estos granos se trasladan a cajas de
germinación y allí se mantiene hasta su punto óptimo de germinación (a los
6 u 8 días),
Después se aplica una corriente de aire caliente y seco para detener la
germinación y se va tostando lentamente. Dependiendo del tiempo
empleado para su tostación, determinara el color de la cerveza más o
menos oscuro; el grano obtenido en este proceso es la malta. Ya sea
importada o nacional esta es sometida a rigurosos análisis para verificar su
calidad.
AGUA. Es una de las materia primas fundamentales para la industria
cervecera y su calidad es de vital importancia ya que constituye del 90 al 96
% del peso de la cerveza. Generalmente se extrae de pozos profundos o
algunas empresas suelen almacenar grandes cantidades de este vital
líquido, es sometida a procesos de electrodiálisis y ozonación.
LÚPULO. Es una planta trepadora, tipo enredadera cuyo fruto se emplea
para otorgar el sabor y aroma característico de la cerveza, se cultiva
generalmente en los países o zonas geográficas con climas templados y es
resistente al invierno. Los principales productores de esta materia prima
son: Estados Unidos, Alemania, Inglaterra, Francia, Bélgica e Italia.
Es una planta parecida a la parra, de color verde o amarillo verdosos, de
profundas raíces, en la elaboración de la cerveza solo se utilizan sus flores
femeninas, previamente secadas, además de impartir a la cerveza su
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delicado aroma y sabor tenuemente amargo, el lúpulo contribuye a la
estabilización del sabor y la permanencia de la espuma. Debido a las
condiciones de clima y humedad requeridas para cultivar el lúpulo, hasta
ahora los esfuerzos que se han hecho para desarrollarlo en México no han
tenido éxito, es por eso que se importa.
Sin embargo, esto no representa un problema para la industria cervecera
mexicana, ya que la cantidad de lúpulo necesaria para la elaboración de la
cerveza es mínima: aproximadamente 25 kgs, para producir 100 000 litros
de cerveza.
LEVADURA. La levadura son organismos unicelulares que en el proceso de
fermentación transforman los azúcares del mosto en alcohol, gas carbónico
y otros productos secundarios que en su conjunto dan las características de
cada tipo de cerveza.
ADJUNTOS. Los adjuntos son componentes completamente naturales,
formados por carbohidratos que, por su composición y propiedades,
complementan a la cebada maltera. Los adjuntos ayudan a producir una
cerveza de color más claro, con mayor brillantez y estabilidad,
proporcionando cualidades superiores de aceptación al enfriamiento y
alargando su vida en el anaquel. Los principales adjuntos son el arroz y grits
(fécula de maíz refinada).
2. FILTRACIÓN. La masa obtenida en la maceración es filtrada y se obtiene
mosto dulce y brillante.
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La maceración consiste en mezclar la malta molida y los adjuntos con agua
a temperatura y tiempos específicos, con la finalidad de permitir que las
enzimas presentes en la malta transformen los almidones en azucares.
De esta mezcla se obtiene un líquido dulce color ámbar que contiene,
azúcares, proteínas, vitaminas y minerales, el cual se le conoce como
mosto.
Después viene el proceso de filtración de mosto en el macerador es
necesario separarle la cascarilla, esto se logra mediante filtros
especialmente diseñados para esta operación. Los filtros comúnmente
utilizados son los que cuentan con un falso fondo que tiene pequeñas
ranuras por donde pasa el mosto filtrado.
Figura 6 y 7. Cocedor de cereales.
3. COCIMIENTO. El mosto se hierve y se adiciona la cantidad deseada de
lúpulo para obtener el característico sabor y aroma.
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La ebullición del mosto en la olla de cocción se logra mediante un sistema
de calentamiento a base de vapor. Durante la ebullición se adiciona el
lúpulo que impartirá el amargor característico a la cerveza. Esta etapa del
procesos influye definitivamente en la estabilidad del sabor del la cerveza.
Figura 8. Olla de cocimientos.
4. ENFRIAMIENTO DEL MOSTO. El enfriado y a la vez saturado con aire
estéril para inocular la levadura e iniciar la fermentación.
Este proceso se lleva a cabo con un enfriador provisto de unas placas de
acero inoxidable con canales, que hacen posible la transferencia de calor
entre el refrigerante y el mosto.
El mosto clarificado debe de enfriarse para inyectarle la levadura que será
la responsable de transformar el mosto en cerveza. La levadura produce el
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alcohol y gas carbónico y juega un papel importante en la mayor parte del
sabor característico de la cerveza.
Figura 9. Enfriador de mosto.
5. FERMENTACIÓN. En esta etapa, muchos componentes del mosto son
asimilados por la levadura que al consumir los azucares origina: etanol y
bióxido de carbono. Todas estas reacciones influyen en el sabor y
característica de las cervezas Modelo. Durante los procesos de
fermentación, reposo y filtración la cerveza se mantiene a bajas
temperaturas.
La fermentación es llevada a cabo por las células de levadura para
transformar el mosto en cerveza. La levadura es un organismo unicelular
que para reproducirse se alimenta de sustancias contenidas en el mosto. Al
realizar su metabolismo, los subproductos y minerales excretan alcohol y
CO2.
Una vez consumidos los nutrientes contenidos en el mosto, las células de
levadura se agrupan y sedimentan para posteriormente separarse de la
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cerveza. La temperatura de fermentación es un factor definitivo en el aroma
y sabor de la cerveza, por lo que los tanques modernos cuenten con
sistemas de alta tecnología para el control de la temperatura.
6. UNITANQUES Y REPOSO. Durante la maduración de la cerveza se
adquiere el sabor definitivo del producto. Esta se lleva acabo a
temperaturas muy frías cerca de los 0ª C.
Después de la fermentación, la cerveza es transferida a los tanques de
reposo donde es sometida a una segunda fermentación por varias semanas
y así completar su sabor y maduración en la forma más natural. El reposo
prolongado proporciona a la cerveza una saturación con bióxido de carbono
producido por el método llamado Kraeusen, el cual resaltará su fineza y
adquirirá características de sabor, aroma y suavidad.
Figura 10. Contenedores de cerveza.
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7. FILTRACIÓN. Después de la filtración se lleva acabo la clarificación de la
cerveza, a fin de separar cualquier levadura y partículas precipitadas
formadas durante el reposo a bajas temperaturas, adquiriendo una brillantez
adecuada para envasarse.
Figura 11. Tanque de inyección.
8. ENVASADO. La cerveza después de ser filtrada se encuentra lista para ser
envasada, este producto consta de siete pasos:
1. Desempacado de botella
2. Lavado de botella
3. Llenado y coronado
4. Pasteurización
5. Etiquetado (si es necesario)
6. Empacado
7. Almacenado y embarque
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CAPÍTULO 4
EQUIPOS DESPACHADORES
4.1. INTRODUCCIÓN A EQUIPOS DE DESPACHO DE CERVEZA DE
BARRIL
La empresa cuenta con diferentes tipos de equipos para el despacho de
cerveza de barril en hoteles, bares, restaurantes, clubes, eventos especiales y
otros.
La utilización de estos equipos proporciona múltiples beneficios:
Ahorro de espacio en las bodegas de envase.
Disminución de mano de obra relacionada al manejo de envase para
colocarlo en refrigeradores, retirar los envases vacíos de las mesas y
regresarlo a sus cajas, disminuyendo notablemente los trayectos
improductivos de los meseros.
Reducción en el tiempo de supervisión y trámites administrativos para la
recepción y entrega de envases.
Ahorro de espacio en las mesas de comensales.
Disminución en los costos de distribución y refrigeración.
Se asegura el proporcionar al cliente cerveza siempre fría.
Servir la cerveza en tarros es más atractivo y atrae a otros clientes a su
consumo.
Reducción en la rotura de vasos ya que los tarros son mucho más
resistentes y fáciles de lavar.
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4.2. CONCEPTOS TEÓRICOS DE LOS EQUIPOS DESPACHADORES
Estos equipos se utilizan para extraer la cerveza de los barriles y servirla a la
temperatura ideal (de 2 a 4°C) para disfrutar plenamente de todas sus
cualidades y exquisito sabor. Donde la diferencia de beber cerveza de barril es
que, no está pasteurizada lo que hace que tenga un sabor más intenso (no
fuerte, intenso) y que la crema (espuma muy densa característica de la cerveza
de barril) es mucho más importante que en la cerveza de botella ya que provee
un sabor diferente por su espesor y sirve como una barrera antioxidante, al no
permitir el contacto directo de la cerveza con el aire.
4.3. TIPOS DE DESPACHADORES
La selección del equipo más adecuado es de acuerdo al volumen de venta y a
las características del área de despacho, con el objeto de satisfacer sus
necesidades y expectativas de los clientes y así que obtenga todos los
beneficios que proporciona la venta de cerveza de barril.
Por sus características, los equipos de despacho de barril se clasifican en:
1. Equipos Fijos están disponibles en tres modelos:
a) El equipo tipo “sobre-barra” tiene la unidad de refrigeración integrada al
gabinete que contiene el sistema de enfriamiento para la cerveza. Este
gabinete, recubierto de láminas de acero inoxidable, tiene conectadas
directamente las dos válvulas de despacho y cuenta con una charola
que recibe los escurrimientos de cerveza o espuma que pudiesen ocurrir
al sobrellenar un tarro. Esta charola tiene conectada una pequeña
32
manguera que canaliza estos pequeños escurrimientos a un drenaje
cercano.
El gabinete se instala sobre la barra o contra-barra, dando una
ambientación muy original al local por su aspecto higiénico y atractivo,
además de ser muy elegante y funcional. El peso del gabinete es de
aproximadamente 65 kg., por lo que la estructura de la barra a la contra-
barra debe ser lo suficientemente sólida y nivelada para soportar ese
peso.
Figura 12. Equipo tipo sobre barra.
b) El equipo tipo “bajo-barra” (en dos versiones sencillo ó doble, por ello
son tres modelos de despachadores de cerveza) contienen la unidad de
refrigeración y el gabinete para el sistema de enfriamiento de la cerveza
en un solo mueble que se instala debajo de la barra. Solamente las
columnas que soportan las válvulas y las charolas para captar
escurrimientos se instalan sobre la barra.
33
Figura 13. Equipo bajo barra sencillo Figura 14. Equipo bajo barra doble
2. Equipos semifijos
Son para el despacho de cerveza de barril que está integrado por un mueble o
gabinete montado sobre ruedas giratorias para permitir su desplazamiento
dentro del establecimiento. Lleva integrado el sistema de enfriamiento de
equipo tipo “bajo barra sencillo”, los dos barriles (clara y oscura) en servicio y el
cilindro de CO2, ya que el gas CO2 sirve para extraer o expulsar la cerveza de
los barriles y así enviarla a los depósitos de cerveza que están dentro del
equipo despachador para mantener la cerveza fresca, sobre el gabinete están
montadas las columnas con las válvulas de despacho, donde será servida la
cerveza a una temperatura de 2 a 4 °C.
Figura 15. Equipo despachador semifijo.
34
Los equipos semifijos generalmente se utilizan en los establecimientos en
donde no es posible colocar equipos fijos por falta de barra o espacio en la
misma, mediante un equipo de excelente presentación.
3. Equipos portátiles.
Para eventos especiales que se realicen ocasionalmente, ya sea en interiores o
en exteriores, en los cuales se desea brindar cerveza de barril a los asistentes,
la empresa, pone a su disposición pequeños equipos portátiles que se
conectan directamente a los barriles cerveceros y permiten servir la cerveza
con facilidad. A este equipo se le llama “bomba portátil”, ó “bombas perlick”.
Figura16 y 17. Bomba portátil o de succión (perlick).
4.4. COMPONENTES BÁSICOS DE LOS EQUIPOS
a) Una unidad de refrigeración integrada por:
Base
Compresor de 1/3 de hp
Radiador-condensador.
Termostato y control de temperatura de enfriamiento.
Ventilador con motor para el condensador.
35
Serpentín de cobre para la formación de un banco de hielo y agua fría.
El hielo tiene contacto directo con los recipientes “descarbonatadores” y
el agua fría cubre los serpentines de enfriamiento de cerveza.
b) Un atractivo gabinete para el sistema de enfriamiento de la cerveza, que
consiste en un tanque fabricado con aislamientos térmicos, forrado en el
interior y exterior por láminas de acero inoxidable. En su interior contiene los
siguientes accesorios:
El serpentín de cobre que proviene de la unidad de refrigeración. Su
función es formar el “banco de hielo”.
2 serpentines de acero inoxidable de los cuales sale la cerveza extraída
de los barriles.
2 recipientes llamados “descarbonatadores”, que sirven para preenfriar
la cerveza antes de los serpentines. Estos recipientes también se
encuentran dentro del banco de hielo, en ellos la cerveza se enfría y la
estabiliza, para evitar la formación excesiva de espuma.
Cada descarbonatador cuenta con tres conexiones; una para entrada de
cerveza y otra la salida de cerveza, y la tercera que sirve para
desgasificar el exceso de CO2.
Entrada de cerveza Descarbonatador Serpentín Serpentín de cobre para hacer banco de hielo Salida de cerveza Tina exterior de acero inoxidable Salida de CO2
Figura 18. Partes interiores del equipo despachador.
36
Dependiendo del volumen de cerveza que se requiera despachar en las
horas de mayor demanda, al equipo se le pueden colocar
descarbonatadores. Esto permite que se disponga de suficiente cerveza
fría para despacharla rápidamente, dado que el tiempo de residencia
será mayor en el sistema de refrigeración.
2 válvulas de dos pasos, para el despacho de la cerveza, construidas en
bronce cromadas. Cada válvula cuenta con una palanca de
accionamiento. Se le llama “de dos pasos”, porque al jalar la palanca
permite la salida de la cerveza y al empujarla permite la salida de
espuma de consistencia cremosa. Al soltar la palanca ésta queda en
posición central o posición de cerrado.
Válvula de despacho Válvula de despacho de cerveza oscura de cerveza clara
Figura 19. Válvulas de despacho.
c) Un sistema de presión para extraer la cerveza de los barriles, compuesto
por:
Un cilindro de bióxido de carbono (CO2), con dos capacidades:
cilindros grandes, con capacidad para 25 kg. de gas y
cilindros pequeños, con capacidad de 10kg.
37
Regulador
Cilindro CO2
Figura 20. Cilindro de CO2.
Un regulador de presión que tiene dos manómetros, uno para indicar la
presión del gas dentro del cilindro, llamado “manómetro de alta presión”
y otro para indicar la presión regulada que se aplica a los barriles de
cerveza, llamado “manómetro de baja presión”. El regulador de presión
que se proporciona viene adaptado de fábrica para que no pueda enviar
una presión regulada mayor a 2 Kg. /cm.
Manómetro de Manómetro de alta presión baja presión con un rango de 1.5 a 2.0 Kg./cm3 Mariposa del regulador
Figura 21. Regulador de presión.
Una “T” de distribución de CO2, la cual esta colocada en la estructura del
mueble, y tiene tres conexiones para las mangueras que conducen al
CO2; una para la que procede del regulador de presión (entrada), y dos
38
para las mangueras que se conectan a los acopladores de los barriles
(salidas). A solicitud del cliente, el equipo puede contar con dos “T”, una
para cada barril.
d) Dos acopladores, estos dispositivos permiten conectar a cada barril las
mangueras del CO2 a baja presión y las de salida de la cerveza a cada uno de
los descarbonatadores de enfriamiento.
Válvula para desgasificar
Figura 22. Acoplador.
e) Dos barriles de cerveza conectados al equipo para su despacho.
Usualmente uno con cerveza clara y otro con cerveza obscura para que el
cliente pueda elegir la de su preferencia.
Salida de cerveza Acoplador
Entrada de CO2
Figura 23. Conexión del acoplador.
39
4.5. TIPOS DE TORRES DESPACHADORAS
Para estos equipos se cuenta con columnas construidas en acero inoxidable,
latón, madera y cerámica para que se pueda elegir la más adecuada a la
decoración del local.
Figura 24. Tipos de torres despachadoras de cerveza.
40
CAPÍTULO 5
PLANIFICACIÓN DEL TRASLADO DEL ÁREA DE REFRIGERACIÓN
5.1. OBJETIVO GENERAL
Planificar programa de actividades del trasladó del área de refrigeración, sin
afectar actividades de trabajo.
Los objetivos específicos, son:
Cumplir lo mayor posible con las actividades del programa.
Coordinar las actividades de modo más eficiente, a base de juntas,
reuniones, consultas, etc.
No afectar las principales actividades del área de refrigeración.
Eliminar posibles quejas de los clientes internos y externos.
Reducir los mínimos problemas generados por el desplazamiento del
área de refrigeración.
Trasladó de personal capacitado en el área de refrigeración.
Constante capacitación, el cual reflejará un mejor servicio, reduciendo
posibles quejas y mantenimientos correctivos, así los clientes estarán
satisfechos con el servicio brindado.
41
5.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO.
PLANTA CERVECERA. Gerencia General Gerencia de la “Planta” “Agencia” Taller Mecánico Ventas / Barril
Transferencia Área de Refrigeración Refrigeración Mantenimiento a Equipos despachadores De Cerveza Por disposición de la empresa, se toma la decisión que la área de refrigeración
perteneciente al taller mecánico, a cargo de las actividades de trabajo en la
“Planta” (mantenimiento a equipos despachadores de cerveza de barril), sea
transferida a una Agencia de venta y distribución de Cerveza, localizada en el
pueblo de San Pablo Xalapa, Municipio de Tlanepantla, en el Estado de
México.
42
Figura 25. Foto satelital de la agencia de venta y distribución de cerveza.
Posteriormente se procede hacer un programa de actividades, el cual requiere
que no se afecte a sus principales actividades de trabajo y producir los mínimos
problemas generados por el desplazamiento del área de refrigeración, sin
interrumpir el servicio a los clientes internos como externos.
Tratando de hacerlo en el menor tiempo del traslado del equipo, se designaron
las tareas por bloques, de esta manera para poder tener un resultado óptimo
del proyecto en cuestión, porque se considero que dividirlo por etapas
disminuye la carga de trabajo, haciendo rendir cada actividad realizada.
Para lograr una efectividad del proyecto el personal de refrigeración debe estar
preparado y que tenga pleno conocimiento de todos los pasos a cumplir en
esta planificación, el cual se realiza gradualmente durante un mes, incluyendo
el acondicionamiento de las áreas de trabajo con las normas de seguridad e
higiene.
43
Humanos
Hay que coordinar Materiales y es decir Bloques
Elementos Equipos
Administrar ESTATICO
Para realizar un - Trasladar área de refrigeración
Programa de a) Determinar - Duración un mes (agosto-septiembre) PLANEACION
Actividades del - Mediante programación de etapas
- Transferir de Taller Mecánico - Agencia
- Coordinador ORGANIZACION
Traslado del - Personal equipo de refrigeración
Área de b) Aplicación de - Flota de refrigeración (6 camionetas) INTEGRACION
Refrigeración Decisiones - Autorización de permisos (alta y baja de DIRECCION
equipo, inventario, adecuación de
Instalaciones de Agencia )
- Entre los meses de Agosto – Septiembre
se llevo acabo el desmantelamiento, traslado
c) Cumplir objetivos e instalación del área de Refrigeración CONTROL
del Proyecto de la “Planta-Agencia" supervisado y
realizado por Becario, apoyado por el DINAMICA
mismo personal y flotilla de refrigeración
DIAGRAMA DE LA PLANIFICACIÓN DEL TRASLADO DEL ÁREA DE REFRIGERACIÓN
44
Actividades Realizadas durante 1 mes
Primera Segunda Tercera Cuarta
Semana Semana Semana Semana
Inventario de Mandar una Transportar Continua la
equipos y relación de equipos equipos y misma forma
materiales personal etc. Personal de trabajo
con las
Planificar Continuidad Continuidad Iniciar el servio del normas de
Programa del servicio de del servicio de área de refrigeración seguridad e
Transferir Área de actividades refrigeración refrigeración en la agencia higiene, ya
de sin afectar (San Pablo) que el área
Refrigeración actividades de Conocer Situar áreas de de refrigecion
trabajo instalaciones trabajo Laborar en la tiene tecnicos
de Agencia nueva área de de alta
San Pablo Acondicionamiento refrigeración calidad
de servicios para la (San Pablo) debido a la
Revisar servicios área de refrigeración capacitación
disponibles (agua de los
luz, teléfono, etc.) Implementar un Acomodar avances
almacén propio para equipos, tecnológicos
refacciones y refacciones y
Organización accesorios accesorios se cumplió
de actividades con los
para evitar Quitar y transportar habilitar equipo de objetivos
paralización de equipo de lavado de lavado de bombas,
actividades bombas perlick iniciar servicio
DIAGRAMA DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS
Ya que aproximadamente en la Ciudad de México hay de 700 a 800 negocios
que venden cerveza de barril, donde se dividen en 6 rutas para dar el servicio
de mecánico y de gas CO2.
En donde la gestión que debe tener el equipo de refrigeración, ”es coordinar
todos los recursos disponibles para conseguir actividades productivas con el fin
de generar rendimientos que despliega o utiliza una variedad de recursos
básicos para apoyar los objetivos de la organización. Para el siguiente capítulo
se describen las actividades realizadas por el personal del área de
45
refrigeración, incluyendo la operación y mantenimiento de los equipos
despachadores de cerveza de barril.
46
CAPÍTULO 6
OPERACIÓN DE EQUIPOS DESPACHADORES
6.1. MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DESPACHADORES
Actualmente el departamento lleva a cabo el mantenimiento correctivo; así
como actividades que se involucren a los equipos despachadores de cerveza
de barril a clientes que consumen esta presentación de cerveza.
PRINCIPALES ACTIVIDADES A EQUIPOS
DESPACHADORES DE CERVEZA DE BARRIL
4 9 %
9 %
3 3 %
2 %4 %3 %
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
ABASTECIMIENTO DE
GAS CO2
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
INSTALACIÓN DE
EQUIPOS
RETIRO DE EQUIPOS
CAMBIOS DE EQUIPO
O DE TORRE
n = 527
Figura 26. Principales actividades del área de refrigeración
Relación con los objetivos y políticas de la empresa
Uno de los puntos que nos marca la política de calidad es satisfacer los
requisitos y expectativas de los clientes y otras partes interesadas, por lo cual
al mejorar los servicios y su administración, se estará cumpliendo con este
punto y con ello se aumentará la productividad reduciendo tiempos.
47
Satisfacción del Cliente Interno o Externo
Al reducir los mantenimientos correctivos, los clientes estarán satisfechos con
el servicio brindado.
Durante las actividades que se requieren para equipos despachadores de
cerveza de barril, en cuanto el cliente reporta que el equipo tiene alguna falla
mecánica o requiere de algún otro servicio en ese momento se pasa un reporte
a los mecánicos en ruta y se le atiende.
6.2. MANO DE OBRA
Capacitación:
Se considera de suma importancia, ya que una carente capacitación se refleja
en un mal servicio y una posible generación de queja o mantenimiento
correctivo.
Supervisión:
Se considera importante ya que, al no tener un control adecuado de
supervisión no se tiene la calidad del servicio brindado al cliente, así como de
los negocios que realmente fueron atendidos.
Evitar mal servicio, otorgando a esta calidad.
Administrar el mantenimiento que se da a los equipos despachadores de
cerveza.
Programar los negocios que se visitaran en día, para evitar excesivos
tiempos de traslado.
El consumo de corriente de estos aparatos es mucho, toma 51 amperes al
arranque, por lo que no lo podremos colocar en cualquier negocio, ya que la
48
gran mayoría de los establecimientos tienen como protección máxima pastillas
de 30 amperes.
Este aparato se diferencia de los anteriores (Banco de Hielo) en que la
extracción del calor se realiza por expansión del gas en un depósito, dentro del
cual van dos serpentines por donde la Cerveza circula, cediendo su calor al
gas, enfriándose rápidamente.
Se comento que en el mercado del D. F. se solicitan en un 90% de los equipos
bajo barra, mientras los sobre barra están con la tendencia a desaparecer.
6.3. INSTALACIÓN Y OPERACIÓN
Para los equipos fijos se requiere tener un área libre sobre la barra de
aproximadamente 50 cm. x 50 cm., para colocar el gabinete de enfriamiento en
el caso del equipo “sobre barra”, o las torres que soportan las válvulas y las
charolas de recolección.
En el caso de equipos “bajo-barra”, dependiendo del tipo de equipo elegido,
debajo de la barra se requiere un espacio mínimo de 50 cm. de largo 50 cm. de
fondo x 90 cm. de altura, que será ocupado solamente por la unidad de
refrigeración de la cerveza.
Para el equipo “bajo-barra doble”: 80 cm. de largo x 50 cm. de fondo x 90 cm.
de altura, para ser ocupado por el gabinete de enfriamiento de la cerveza con
la unidad de refrigeración.
49
Para el equipo “bajo-barra sencillo”: 50 cm. de largo x 50 cm. de fondo x 90 cm.
de altura, para ser ocupado por el gabinete de enfriamiento con la unidad de
refrigeraciónn.
El equipo fijo requiere de un área de piso aproximada de 45 cm. x 90 cm., para
colocar los dos barriles de cerveza que se conectan al equipo para su
despacho. El semifijo no requiere de este espacio, debido a que los barriles se
colocan dentro del gabinete.
El equipo fijo, requiere de un área de piso de aproximadamente 30 cm. x 30
cm. para el cilindro de CO2, que debe instalarse junto a un muro o mueble
suficientemente fuerte para colocar en él un soporte de cadena, o solera de 2
pulgadas de ancho, para mantener en su lugar el cilindro de CO2 y evitar su
caída accidental.
En el caso de los equipos fijos, de no haber suficiente espacio bajo la barra
para los dos barriles y el cilindro de CO2, éstos pueden colocarse a una
distancia no mayor a 10 metros de la unidad de refrigeración.
Todos los equipos dispensadores de cerveza de barril requieren de una línea
de alimentación eléctrica de 127 V independientemente de otros equipos para
evitar sobrecargas en línea y con contacto con tierra eficiente para asegurar el
buen funcionamiento de la unidad de refrigeración.
El equipo debe quedar alejado de fuentes de calor. El radiador-condensador de
la unidad de refrigeración debe estar libre de objetos. Mantener al menos 30
cm. de espacio libre para la adecuada circulación del aire a las ventilas del
radiador.
50
En el caso de los equipos “bajo-barra”, los tubos de acero inoxidable que salen
del descarbonatador y conducen la cerveza fría a las válvulas de despacho
deben estar alejados de cualquier fuente de calor. Es recomendable que los
barriles llenos que no estén conectados al equipo, se almacenen de preferencia
en un lugar fresco, alejado de cualquier fuente de calor
La cerveza nunca debe someterse a congelación. Es necesario contar con un
drenaje cercano para canalizar la manguera que conduce los pequeños
escurrimientos de cerveza o espuma que se colectan en la charola.
La instalación del equipo es realizada por personal especializado de la Planta
Cervecera o Agencia de Ventas correspondiente, el cual se pone de acuerdo
con el personal responsable del local para todos los detalles que requiere el
montaje.
El arranque inicial del equipo incluye las siguientes actividades:
Verificación de la hermeticidad de todas las conexiones en las tuberías y
mangueras.
Comprobación de la instalación eléctrica.
Limpieza exterior del equipo.
Limpieza y desinfección de las líneas, conexiones y válvulas que están
en contacto con el producto, con objeto de lograr su esterilización.
Conexión inicial de los barriles de cerveza.
Comprobación de que la válvula de distribución de CO2 esté en posición
de cerrado antes de colocar el cilindro de CO2.
Conexión del cilindro de CO2.
Verificación de la presión del manómetro de alta presión (la del cilindro).
51
Ajuste de la presión de salida del regulador.
Apertura de la válvula de distribución del CO2 a los barriles.
Llenado de las líneas y serpentines con cerveza.
Purgado del aire y espuma excesiva de las mismas a través de la
válvula desgasificadora.
Llenado inicial de la tina de enfriamiento con agua limpia, hasta un nivel
aproximado de 2 cm. por arriba de los serpentines, para la formación del
“banco de hielo”.
Verificación del control de temperatura del termostato, el cual debe estar
señalado con el número 2.
Encendido de la unidad de refrigeración.
Verificación del funcionamiento de la unidad de refrigeración y del
ventilador.
Espera para la formación del “banco de hielo” (toma de 3 a 4 hrs. en
formarse, este tiempo puede reducirse si se llena el tanque con agua
fría).
Verificación del paro automático del compresor y del ventilador, para
comprobar el funcionamiento adecuado del termostato.
6.4. MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE BARRILES
Evite golpear o dejar caer los barriles.
No los ruede sobre el piso.
No coloque objetos sobre ellos.
Por su diseño, los barriles que no estén en uso pueden colocarse uno
sobre otro, para ahorrar espacio.
El tapón que cubre la válvula del barril es un sello de garantía de que el
barril no ha sido abierto después de llenado. Ese tapón protege a la
válvula del contacto con partículas extrañas. No lo quite del barril hasta
que vaya a conectarlo al equipo.
52
Los tapones amarillos identifican a los barriles que contienen cerveza
clara y los rojos a los de cerveza obscura.
No se suba sobre los barriles.
Si por algún motivo se ensucia el exterior de un barril, límpielo con una
tela suave, utilice una solución jabonosa y enjuáguelo con agua limpia y
fresca.
De ser posible coloque los barriles llenos, que no estén en servicio, en
un lugar fresco y alejado de cualquier fuente de calor.
Evitar almacenar los barriles llenos o vacíos, en lugares donde se
almacenen alimentos perecederos.
La cerveza nunca debe ser sometida a congelación.
Evite colocar los barriles directamente sobre el piso, de preferencia
colóquelos sobre una tarima de madera.
Tan pronto como los barriles queden vacíos, solicite un nuevo pedido.
No conserve barriles vacíos, retórnelos a la planta para su lavado y
esterilización.
Todos los barriles tienen grabado un número de serie para su
identificación.
6.5. CAMBIO DE BARRILES DE CERVEZA
Para realizarlo siga los siguientes pasos:
Levante la palanca del acoplador del barril que desea cambiar
Gire ¼ de vuelta el acoplador en el sentido contrario a las manecillas
del reloj.
Retire el barril vacío.
Coloque en su lugar un barril lleno.
Revise que el empaque ubicado en la base del acoplador se encuentre
en buenas condiciones, si no es así reemplácelo.
53
Haga coincidir las entradas del acoplador con las pestañas
correspondientes de la válvula del barril.
Gire el acoplador ¼ de válvula en sentido de las manecillas del reloj
hasta que quede bien ajustado a la válvula de barril. No utilice
herramientas, la sola presión que ejerce con su mano es suficiente.
Baje la palanca del acoplador.
Purgue las líneas de cerveza por medio de la válvula desgasificadora.
6.6. CAMBIO DE CILINDRO DE CO2
Después de despachar la cerveza de muchos barriles, el CO2 contenido
en el cilindro se consumirá.
En el interior del cilindro el CO2 se encuentra en estado líquido y
gaseoso. El CO2 es extraído de los cilindros en estado gaseoso,
conforme se consume el CO2 en estado gaseoso, el que se encuentra
en estado líquido se vaporiza.
El manómetro de alta presión ubicado a la entrada del regulador, indica
la presión del CO2 en estado gaseoso contenido dentro del cilindro.
Mientras el cilindro contiene CO2 en estado líquido, el manómetro de alta
presión indica una presión en el cilindro de aproximadamente 60 kg.
/cm2.
Sólo hasta evaporarse todo el gas en estado líquido el manómetro indica
una disminución de presión gradual. Cuando la presión llegue a los 5
kg./cm2 debe realizarse el cambio del cilindro. Es importante realizar el
cambio en este momento, ya que la presión normal de CO2 que contiene
la propia cerveza dentro de los barriles, es de aproximadamente 2 kg.
/cm2. Al permitir que el cilindro se descargue totalmente, la presión
dentro del barril es mayor a la del cilindro de CO2 y pudiese pasar algo
de espuma de cerveza a las líneas de CO2 en caso de que la válvula
check ubicada en la entrada para CO2 del acoplador estuviese dañada.
Esta circunstancia no es conveniente que ocurra.
54
Como se mencionó, se cuenta con cilindros grandes con capacidad para
25 kg. de CO2 gas, y cilindros chicos con capacidad para 10 kg.
Un cilindro de 25 kg. permite servir el contenido de 40 barriles y uno de
10 kg. 16 barriles aproximadamente.
Con la práctica el personal encargado del equipo sabe en qué momento
requiere observar más frecuentemente el manómetro de alta presión
para cambiar el cilindro cuando la presión disminuya a 5 kg. /cm2.
Se anexa los siguientes pasos que se debe realizar para cambiar el cilindro de
CO2.
Cierre la válvula del cilindro.
Gire varias vueltas (2 a 3) la mariposa que se encuentra en el centro del
regulador de presión, en sentido contrario a las manecillas del reloj
(aflojándola), para asegurar que al abrir la válvula del nuevo cilindro de
presión de salida del regulador hacia los barriles sea la mínima.
Desconecte del cilindro el regulador de presión. Emplee la llave especial
que se le proporcionó con el equipo, o una llave española de 1 1/8”. No
emplee las llaves “perico” ni del tipo “steelson”.
Retire el cilindro vacío y colóquele el capuchón de protección para la
válvula y coloque el cilindro lleno en lugar del vacío.
Por un instante abra ligeramente la válvula del cilindro para que el gas al
salir expulse cualquier partícula extraña que pudiese tener la conexión
de salida.
Verifique que la conexión del regulador al cilindro de CO2 tenga su
empaque en buen estado, en caso contrario reemplácelo por uno nuevo.
Conecte el regulador de presión al cilindro.
Apriete la conexión con la misma llave que utilizó al desconectarlo.
Colóquese junto al cilindro, del lado opuesto al que está colocando el
regulador y abra lentamente la válvula del cilindro hasta el final de la
cuerda, para evitar fugas a través del sello del vástago de la válvula.
55
El manómetro de alta presión debe indicar una presión aproximada de
60 kg. /cm2, lo cual significa que el cilindro esta lleno.
Regule la presión del manómetro de baja presión, entre 1.5 a 2.0 kg.
/cm2.
Purgue la línea de cerveza con la válvula desgasificasdora.
Nota: No coloque los cilindros de CO2 en posición horizontal y manténgalos
alejados de fuentes de calor.
6.7. LIMPIEZA A LOS EQUIPOS
Los equipos manejan una bebida, por lo tanto es necesario que sus
condiciones de higiene y limpieza sean excelentes.
Durante su operación pueden ocurrir salpicaduras de cerveza
accidentales fuera de la charola receptora de escurrimientos, sobre la
barra, o sobre el piso, que es conveniente limpiarlos de inmediato hasta
eliminar cualquier residuo. Se recomienda que diariamente, de
preferencia al final de la jornada, se limpien las partes que se anotan a
continuación, utilizando agua caliente y telas suaves:
Válvulas de despacho y sus bocas de descarga.
Charola de recolección de escurrimientos, incluyendo su rejilla.
Columnas que soportan a las válvulas de despacho (en equipos
bajo-barra y semifijos).
Exterior del gabinete de enfriamiento (en equipos sobre-barra).
Piso del área.
Superficie de la barra o contra-barra expuesta al escurrimiento de
líquido.
En caso de ocurrir salpicaduras sobre los barriles, tuberías de
acero inoxidable, mangueras, o sobre el gabinete colocado bajo la
barra, limpiarlos con una tela humedecida con agua a temperatura
ambiente.
56
No utilice detergentes para limpiar el equipo.
No use esponjas abrasivas, ya que rayarían el acero inoxidable.
No utilice pastas para pulir ni solventes.
6.8. LIMPIEZA DE LAS LÍNEAS DE CERVEZA
El interior de los accesorios y las líneas por las que circula la cerveza deben
limpiarse periódicamente para conservar su sanidad. Esta limpieza incluye el
enjuagado de las líneas y sus accesorios, un circuito de limpieza con una
solución alcalina para lograr su esterilización y un enjuagado final para eliminar
cualquier traza de la solución alcalina.
6.9. LIMPIEZA DEL SISTEMA DE LOS EQUIPOS DESPACHADORES DE
CERVEZA.
Para un correcto funcionamiento al sistema y garantizar la calidad e
higiene se recomienda lavar adecuadamente los serpentines,
descarbonatadores y válvulas despachadoras de cerveza por lo menos
cada 30 días y cuando más cada 60 días.
Es común que en un despachador de poco uso necesite limpieza más
frecuente.
Se aconseja utilizar para el circuito de limpieza sosa cáustica al 2.5%
diluida en agua con una duración del circuito de 20 minutos y un
enjuagué con agua limpia de 20 a 30 minutos.
6.10. MEDIDAS DE SEGURIDAD
Por ningún motivo utilice un regulador de presión para CO2 que no haya sido
proporcionado con el equipo. Conserve los cilindros de CO2 que no estén en
uso, con el capuchón cubriendo la válvula del cilindro, en posición vertical, lejos
57
de fuentes de calor y sujetos a muros o muebles mediante una cadena o solera
de seguridad.
Cuando se requiera quitar el “banco de hielo” no intente romperlo golpeándolo
con algún objeto, ni le arroje agua caliente, puede dañar los serpentines de
enfriamiento. Apague el equipo con oportunidad y deje que se descongele de
manera natural.
6.11. RECOMENDACIONES PARA OBTENER MAYORES BENEFICIOS
DEL EQUIPO
Tome en cuenta que la formación del “banco de hielo” se realiza de 3 a 4 horas
después de encender la unidad de refrigeración. Por lo anterior, se recomienda
que no apague el equipo por las noches. Mientras tanto no se despache
cerveza la unidad de refrigeración sólo trabajara por cortos periodos de tiempo,
regulados por el termostato. El consumo de energía en esas condiciones es
mucho más bajo que el que requiere la nueva formación del “banco de hielo”.
Los recipientes en que despache la cerveza deben estar perfectamente
lavados y enjuagados, para eliminar cualquier residuo de detergente que
afectan la calidad y el sabor de la cerveza.
No utilice detergentes que abrillanten los vasos o tarros; si éstos no son bien
enjuagados sus residuos “cortan” la espuma de la cerveza, reduciendo su
tiempo de retención sobre la superficie del líquido. La cerveza sale fría de los
equipos (de 2 a 4 °C), si los tarros están a temperatura ambiente, o peor aún, si
están cerca de fuentes de calor, elevan la temperatura de la cerveza que
reciben.
58
Si entrega los tarros inmediatamente después de llenarlos, los comensales
tienen la sensación de que la cerveza no está fría, cuando en realidad el cristal
es el que está aún a temperatura ambiente.
6.12. SUGERENCIAS PARA SERVIR CORRECTAMENTE LA CERVEZA DE
BARRIL CON VÁLVULAS DESPACHADORAS (CODIFESA)
Desgasificar líneas mediante la llave desgasificadora
Colocar el tarro en posición inclinada pegado a la salida de la llave.
Tirar de la palanca hacia delante completamente con presión uniforme y
no excesiva.
Conforme se llena el tarro de cerveza colóquelo en posición vertical.
Detener el flujo de la cerveza aproximadamente 3 centímetros antes de
llenar el tarro.
Completar el llenado con la crema de la cerveza, jalando la palanca
hacia atrás, la crema es creada por el sistema de la válvula y no por la
agitación.
Si no puede refrigerar los tarros, una buena práctica consiste en
llenarlos hasta 2/3 de su capacidad y esperar aproximadamente un
minuto para que el cristal y el líquido igualen su temperatura. Después
de transcurrido ese tiempo, termine de llenar los tarros (mientras llena
unos parcialmente, los primeros ya se están enfriando). Esto contribuye
a que la espuma densa, de consistencia cremosa con que se corona el
tarro se retenga por mayor tiempo.
Por lo anterior, se recomienda conservar los tarros en refrigeración, para
que la cerveza se conserve fría por mayor tiempo, aún después de
servirla.
59
Por seguridad, al término de cada jornada de trabajo cierre la válvula del
cilindro de CO2 y levante las palancas de los acopladores.
Nunca despache cerveza sin abrir la válvula del cilindro de CO2. Si lo hace sólo
podrá despachar 1 ó 2 tarros. En este caso la cerveza es impulsada fuera del
barril por el CO2 que contiene de manera natural la propia cerveza. Esto
provoca que toda la cerveza contenida en el barril se descarbonate perdiendo
su sabor y cuerpo original (lo que ocurre es igual a cuando agita una botella
que contiene una bebida gaseosa y la destapa; el líquido saldrá del envase en
forma de un chorro espumoso acompañado de un gran volumen de gas).
De igual forma, la cerveza se descarbonata si no se tiene la precaución de
cambiar a tiempo el cilindro de CO2 y se permite que todo el gas se consuma
totalmente.
Si tiene varios barriles llenos en reserva, recibidos en fechas diferentes, siga la
regla de “primeras entradas = primeras salidas” para conectarlos al equipo.
No mueva el control de temperatura de la unidad de refrigeración. Este deberá
estar siempre señalando al No. 2. Mantenga el agua para la formación del
“banco de hielo” 2 cm. por arriba de los serpentines. Utilice sólo agua limpia.
Nunca agregue soluciones salinas al tanque de agua.
Si alguna de las mangueras del equipo se daña, solicite su reposición. No la
sustituya por mangueras de otro tipo de material.
60
6.13. PROBLEMAS FRECUENTES QUE PUEDE RESOLVER EL OPERADOR DEL EQUIPO DE BARRIL
No sale cerveza de las válvulas de despacho
CAUSA SOLUCION
Cerveza congelada en el serpentín Mueva el termostato hasta una temperatura en la que se descongele el banco de hielo
El acoplador no esta conectado al barril
Conecte el acoplador y verifique que la palanca este abajo.
Barril vació Cambie el barril.
Cilindro de CO2 vacío Reemplace el cilindro
Válvulas de cilindro de gas carbónico cerrada.
Abra la válvula del cilindro
Falta de presión en el barril Restaure la presión.
Bajo flujo de cerveza
CAUSA SOLUCION
Cilindro de gas vació Cambie el cilindro de gas
Presión del barril baja Ajustar la presión de salida de gas de 1.5 kg/cm2
Válvulas del cilindro de gas cerradas Abra la válvula del cilindro
Válvula reguladora cerrada Abra la válvula reguladora
Acoplador mal conectado al barril Inserte bien el acoplador al barril
Tubo de cerveza obstruido Solicite el servicio de los técnicos
Tubería de cerveza oprimido o manguera doblada
Llame a los técnicos para cambio de tubería, desconecte la manguera
Sale demasiada espuma
CAUSA SOLUCION
Exceso de gas en el barril Ajustar la presión de salida de gas a 1.5 kg/cm2 y purgar el exceso de gas
Cerveza con temperatura arriba de 5°C
Llame a los técnicos para ajuste de temperatura
Válvula de despacho sucia lávela con agua y jabón
Líneas de cerveza golpeadas o dobladas
Llame a los técnicos para cambio de líneas
Falta de limpieza en el sistema Llame a los técnicos para la limpieza del equipo
Recipiente sucio Lave los vasos o los tarros adecuadamente, sin que haya restos de sólidos
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Cerveza alta de temperatura
CAUSA SOLUCION
Lugar de almacenamiento del barril con alta temperatura
Cambie la ubicación del equipo despachador o refresque el área
Termostato apagado Coloque el termostato en la posición 2
Baja capacidad del equipo con relación al consumo
Llame a los técnicos
Fallas del equipo
CAUSA SOLUCION
El equipo no enciende Verifique que el equipo este conectado y que el voltaje sea de 127 V
No se forma el banco de hielo Revise que el termostato este en la posición 2, si es así llame a los técnicos
Ventilador parado Llame a los técnicos para reemplazo
Válvula de despacho pegada Lave con agua caliente
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GLOSARIO DE TÉRMINOS SOBRE LA CERVEZA
A
Alcohol
Termino aplicado a los miembros de un grupo de compuestos químicos del
carbono que contienen el grupo OH. Dicha denominación se utiliza
comúnmente para designar un compuesto específico, el etanol es uno de los
principales productos de la fermentación. Su formula química es C2H2OH.
Adjuntos
Se le llama adjuntos a cualquier ingrediente no malteado que proporcionan
carbohidratos extractables que no provienen de la malta y cuyas propiedades
complementan a la malta.
Ale
Palabra de origen inglés que se refiere a las cervezas que se elaboran con el
proceso de fermentación alta.
Amargor
Termino cuantitativo (mas o menos amargo) para describir este sabor que se
percibe en la parte posterior de la lengua. Este sabor amargo proviene del
lúpulo.
Almidón
Presente en el grano de malta y en los adjuntos, se trasforma en azucares
fermentables y dextrinas no fermentables durante el proceso de maceración.
Atenuación
El decremento en la gravedad original que ocurre durante la fermentación. Una
cerveza altamente atenuada tendrá menos cuerpo que una cerveza con baja
atenuación.
C
Cebada
Principal ingrediente en la elaboración de la cerveza.
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Carbonatar
Inyectar o disolver bióxido de carbono en forma de gas en la cerveza.
Cerveza
Líquido resultante de la fermentación alcohólica de un mosto rico en azúcares
obtenido a partir de cereales malteados.
Clarificación
Proceso de remoción de las partículas suspendidas en el mosto por medios
mecánicos (filtrado, centrifugado) o químicos (adición de enzimas o de agentes
floculantes).
Cuerpo
La sensación de plenitud o viscosidad en la boca, impartida por las dextrinas y
proteínas que se encuentran en la malta de la cerveza.
D
Dióxido de carbono
Se produce durante la fermentación, es un gas pesado e incoloro se disuelve
en agua para formar ácido carbónico H2CO3, a la cerveza le imparte una
sensación refrescante y realza el sabor de la misma.
E
Enzimas
Los enzimas son catalizadores muy potentes y eficaces. Sustancias orgánicas
de base proteínica que provocan cambios en las sustancias donde actúan. No
modifican el sentido de los equilibrios químicos, sino que aceleran su reacción.
F
Fermentación
Es un proceso biológico y químico producido por las enzimas que determinan la
transformación de los azúcares del mosto en alcohol y CO2, por acción de las
levaduras.
64
Fermentación primaria
Primer proceso de fermentación del mosto, con una duración de
aproximadamente una semana. En las cervezas de fermentación alta se lleva
acabo entre 15 y 20 °C, y en las de fermentación baja entre 6 y 12 °C.
Fermentación secundaria
Proceso de maduración en que terminan de descomponerse los azúcares. En
las cervezas de fermentación baja el proceso se lleva acabo a muy bajas
temperaturas.
G
Grist
Termino empleado por los cerveceros para designar a los granos molidos a la
combinación de granos molidos que se van a emplear en un determinado
cocimiento.
H
Hidrólisis
Proceso en el cual las sustancias se hacen solubles en el agua, lo que ocurre
en la maceración, cuando los almidones se hacen accesibles a las enzimas
para convertirse en azúcares.
I
IBU´s
Unidades de amargor. Sistema para indicar el grado de amargor que se
pretende obtener en la cerveza mediante la adición de lúpulo. Las cervezas
más suaves pueden tener de 10 a 15 unidades de amargor y las más amargas
hasta 40.
Infusión
Es la forma más simple de macerar según la cual los granos se remojan en
agua. Se pueden realizar a una sola temperatura o a temperaturas cambiantes,
normalmente crecientes.
65
Inoculación
Es el término utilizado para introducir el cultivo de levadura al mosto.
K
Kraeusen
Se le llama a la cerveza fermentado en la etapa más vigorosa de reproducción
de levaduras.
Kraesening
Adición de pequeñas cantidades de mosto parcialmente fermentado el reposo.
Estimula la fermentación secundaria y confiere un carácter fresco vivificante.
L
Lager
Se le llama a la cerveza, fermentada con una levadura del género
Saccharomyces Uvarun o de fermentación baja, porque al término de la
fermentación, la levadura se deposita en el fondo del fermentador.
Lagering
Palabra derivada de la alemana para almacenamiento. Se refiere durante
varias semanas a bajas temperaturas (cercanas a los 0 °C). En ese periodo se
sedimentan las levaduras, se realiza el proceso de carbonatación y se consigue
la maduración del sabor.
Levadura
Son organismos unicelulares que en presencia de oxígeno respira y se
reproduce. Una vez consumido el oxígeno y ante la presencia de nutrientes,
fermenta. Durante esta etapa, transforma el azúcar en alcohol y bióxido de
carbono.
Lúpulo
Es una planta trepadora tipo enredadera que se cosecha en zonas frías. De
esta planta se utiliza únicamente la flor femenina, la cual contiene las
sustancias que le imparten el amargor característico a la cerveza.
66
M
Maceración
Consiste en mezclar la malta molida y los adjuntos con agua a temperatura y
tiempos específicos, con la finalidad de permitir que las enzimas presentes en
la malta trasformen los almidones en azucares fermentables y dextrinas y
convertir las proteínas en aminoácidos que son los nutrientes durante la
fermentación.
Malta
Grano de cebada que tras un proceso de malteo el cual consiste en remojo,
germinación y secado. Libera las enzimas que se necesitan en la maceración.
Durante el secado mientras más largo sea el proceso y mayor temperatura, el
grano secado es más oscuro, al igual que la cerveza final. Se puede maltear
granos de trigo, cebada, avena y centeno.
Malteado
Proceso que se aplica a los cereales y consiste en provocar la germinación del
grano e interrumpirla casi de inmediato. Esto permite que los almidones se
degraden y posteriormente se conviertan azúcares.
Molienda
Consiste en quebrar, más que en moler, los granos de la malta a fin de extraer
la mayor cantidad posible de almidones que serán posteriormente degradados
en azúcares para que se pueda generar la fermentación.
Mosto
Líquido dulce color ámbar que contiene azúcares, proteínas, vitaminas y
minerales, que se obtiene de la maceración.
P
Pasteurización
Proceso para estabilizar la cerveza desde el punto de vista microbiológico,
mediante calentamiento y enfriamiento posterior.
67
pH
Representa la acidez o alcalinidad de un líquido. Si el pH es menor a 7,
estamos en presencia de un líquido ácido. Si es mayor a 7 y menor a 14, es
alcalino.
T
Trigo
Grano utilizado para elaborar determinados estilos de cerveza. Puede
maltearse o no.
V
Volátiles
Son compuestos que se evaporan y son causantes de la mayoría de los
sabores que encontramos en la cerveza.
68
CONCLUSIONES
De acuerdo a las actividades realizadas en la empresa y bajo supervisión fue
posible el desmantelamiento, traslado e instalación del área de refrigeración
En una agencia de venta y distribución de cerveza, remodelando las
instalaciones para un ajuste adecuado de los equipos. A fin de seguir
atendiendo la demanda del servicio de mantenimiento, abastecimiento de gas
CO2, instalación, retiro y cambio de equipos despachadores de cerveza de
barril, en los negocios que abarca el Distrito Federal y Zona Metropolitana.
Cumpliendo al máximo los objetivos mencionados en el capitulo cinco, en un
periodo de un mes, reduciendo al mínimo los problemas generados por el
desplazamiento del área de refrigeración y posibles quejas de nuestros clientes
y consumidores, el cual se vio reflejado en un mejor servicio.
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BIBLIOGRAFÍA
Grupo Modelo. informe anual 2007
http://www.gmodelo.com.mx.
Asociación nacional de fabricantes de cerveza en su pagina de Internet:
www.anfacer.com