ÍNDICE

1. Inspección Basada en Riesgo Introducción, Propósito y Alcance.....................................71.1. Propósito......................................................................................................................7

1.1.1. Elementos claves de un Programa de IBR...........................................................71.1.2. Beneficios del IBR y Limitaciones......................................................................71.1.3. Usando la IBR como una Herramienta de Mejora Continúa...............................81.1.4. La IBR como una Herramienta Integrada en la Administración.........................8

1.2. Alcance........................................................................................................................91.2.1. Alcance Industrial................................................................................................91.2.2. Flexibilidad en la Aplicación...............................................................................91.2.3. Integridad Mecánica Enfocada.............................................................................91.2.4. Equipos Cubiertos................................................................................................91.2.5. Equipos no Cubiertos...........................................................................................9

1.3. Publico Designado.....................................................................................................102. Conceptos básicos............................................................................................................10

2.1. ¿Qué es riesgo?..........................................................................................................102.2. Administración del riesgo y reducción del riesgo.....................................................102.3. La evolución de intervalos de inspección..................................................................102.4. Optimización de la inspección...................................................................................112.5. Riesgo relativo vs riesgo absoluto.............................................................................12

3. Introducción a la Inspección Basada en Riesgo...............................................................133.1. Consecuencia y probabilidad para la inspección basada en riesgo...........................133.2. Tipos de evaluación en la IBR...................................................................................14

3.2.1. Alcance Cualitativo............................................................................................143.2.2. Alcance Cuantitativo..........................................................................................143.2.3. Alcance Semi-cuantitativo.................................................................................143.2.4. Continuidad de Alcances....................................................................................153.2.5. Evaluación de Riesgo Cuantitativa (ERC).........................................................15

3.3. Precisión vs. Exactitud..............................................................................................163.4. Entendiendo como la IBR puede ayudar a administrar riesgos en la operación.......173.5. Administración de riesgos.........................................................................................17

3.5.1. Administración del riesgo A través de la Inspección.........................................173.5.2. Usando la IBR para Establecer Planes y Prioridades.........................................173.5.3. Otra Administración del Riesgo.........................................................................17

3.6. Relación entre la IBR y otra iniciativa basada en riesgo e iniciativas de seguridad. 183.6.1. Análisis de Procesos Peligrosos.........................................................................18

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3.6.2. Administración de Seguridad en el Proceso.......................................................183.6.3. Confiabilidad del equipo....................................................................................19

3.7. Relación con requisitos jurisdiccionales...................................................................194. Planeación de la Evaluación de la IBR............................................................................19

4.1. Comenzando..............................................................................................................194.2. Estableciendo objetivos y metas de la evaluación de la IBR....................................19

4.2.1. Entendiendo los Riesgos....................................................................................204.2.2. Definición del Criterio de Riesgo......................................................................204.2.3. Administración de Riesgos................................................................................204.2.4. Reducción de Costos..........................................................................................204.2.5. Conociendo la Seguridad y los requerimientos de la Administración Ambiental

204.2.6. Alternativas Separadas de Mitigación................................................................204.2.7. Evaluación de Riesgo en un Nuevo Proyecto....................................................214.2.8. Instalaciones que Acaban con las Estrategias de Vida.......................................21

4.3. Supervisión inicial.....................................................................................................214.3.1. Establecer Fronteras Físicas de una evaluación de la IBR.................................214.3.2. Supervisión de las Instalaciones.........................................................................214.3.3. Supervisión de Unidades de Proceso.................................................................224.3.4. Sistemas dentro de la Supervisión de Unidades de Proceso..............................224.3.5. Supervisión de Artículos de equipo...................................................................234.3.6. Utilidades, Emergencia y Sistemas Fuera del Plano.........................................23

4.4. Establecer fronteras de operación.............................................................................244.4.1. Arranque y Paro.................................................................................................244.4.2. Operación Normal, Operaciones Inesperadas y Operaciones Cíclicas..............244.4.3. Periodo del Tiempo de Operación......................................................................24

4.5. Seleccionando un tipo de evaluación de la IBR........................................................254.6. Recursos estimados y tiempo requerido....................................................................25

5. Colección de datos e información para las evaluaciones de inspecciones basadas en riesgo (IBR)..............................................................................................................................25

5.1. Datos necesarios en la inspección basada en riesgo..................................................255.1.1. IBR cualitativa...................................................................................................265.1.2. IBR cuantitativa.................................................................................................265.1.3. IBR semi cuantitativa.........................................................................................265.1.4. Calidad de datos.................................................................................................26

5.2. Códigos y estándares – nacionales e internacionales................................................275.3. Fuentes de información y datos específicos en sitio.................................................27

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6. Identificación de los mecanismos de deterioro y modos de falla.....................................286.1. Introducción...............................................................................................................286.2. Falla y modos de falla para la inspección basada en riesgo......................................296.3. Mecanismos de deterioro...........................................................................................29

6.3.1. Adelgazamiento..................................................................................................296.3.2. Agrietamiento por esfuerzo corrosión................................................................296.3.3. Deterioro de las Propiedades Metalúrgicas y ambientales.................................306.3.4. Mecánico............................................................................................................30

6.4. Otras fallas.................................................................................................................307. Evaluando la Probabilidad de Falla..................................................................................30

7.1. Introducción al análisis de probabilidad....................................................................307.2. Unidades de medida en la probabilidad del análisis de falla.....................................317.3. Tipos de análisis de probabilidad..............................................................................31

7.3.1. Probabilidad cualitativa del Análisis de Falla....................................................317.3.2. Probabilidad cuantitativa del Análisis de Falla..................................................32

7.4. Determinación de la probabilidad de falla.................................................................327.4.1. Determinación de la Susceptibilidad de Deterioro y Razones...........................327.4.2. Determinación del Modo de Falla......................................................................337.4.3. Cuantificación de la Efectividad de Programas de Inspección Pasadas............337.4.4. Calculo de la Probabilidad de Falla por un Tipo de deterioro...........................34

8. Evaluando consecuencias de falla....................................................................................348.1. Introducción al análisis de la consecuencia...............................................................34

8.1.1. Pérdida de Contenido.........................................................................................358.1.2. Otras Fallas Funcionales....................................................................................35

8.2. Tipos de análisis de consecuencias............................................................................358.2.1. Análisis de las Consecuencias cualitativo..........................................................358.2.2. Análisis cuantitativo de las Consecuencias........................................................36

8.3. Unidades de medida en análisis de la consecuencia..................................................368.3.1. Seguridad............................................................................................................368.3.2. Costo..................................................................................................................368.3.3. Área afectada......................................................................................................378.3.4. Daño al medioambiente......................................................................................37

8.4. Volumen de fluido descargado..................................................................................388.5. Categorías de consecuencias.....................................................................................38

8.5.1. Eventos flamables (Fuego y Explosión)............................................................388.5.2. Liberaciones Tóxicas.........................................................................................398.5.3. Descarga de otros fluidos Riesgosas..................................................................39

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8.5.4. Consecuencias Ambientales...............................................................................398.5.5. Consecuencias en la producción........................................................................408.5.6. Impacto en la Reconstrucción y en el Mantenimiento.......................................41

9. Determinación del Riesgo, Evaluación y Administración...............................................419.1. Propósito....................................................................................................................419.2. Determinación de riesgos..........................................................................................41

9.2.1. Determinación de la Probabilidad de una Consecuencia Específica.................419.2.2. Cálculo del Riesgo.............................................................................................43

9.3. Administración del riesgo, decisiones y niveles aceptables de riesgo......................439.3.1. Aceptación de riesgo..........................................................................................439.3.2. Usando la evaluación del Riesgo en la Inspección y la Planificación del Mantenimiento.................................................................................................................44

9.4. Análisis de sensibilidad.............................................................................................449.5. Suposiciones..............................................................................................................449.6. Presentación del riesgo..............................................................................................45

9.6.1. Matriz de riesgo..................................................................................................459.6.2. Representación del Riesgo.................................................................................469.6.3. Uso de una gráfica de Riesgo o Matriz..............................................................46

9.7. Estableciendo umbrales aceptables de riesgo...........................................................469.8. Administración del Riesgo........................................................................................47

10. Administración de Riesgo con Actividades de Inspección...........................................4710.1. Administrar el riesgo reduciendo la incertidumbre a través de la inspección.......4710.2. Identificar las oportunidades de administración de riesgos que brinda rbi y los resultados de la probabilidad de falla...................................................................................4710.3. Establecer una estrategia de inspección con base en la evaluación de riesgo.......4810.4. Administrar el riesgo con actividades de inspección.............................................4810.5. Administrar los costos de inspección con RBI......................................................4910.6. Evaluar los resultados de la inspección y determinar la acción correctiva............5010.7. Lograr los costos de ciclo de vida más bajos con RBI..........................................50

11. Otras Actividades de Mitigación...................................................................................5011.1. Generalidades.........................................................................................................5011.2. Reemplazo y reparación del equipo.......................................................................5111.3. Evaluar defectos para competencia para el servicio..............................................5111.4. Modificación, rediseño y recalibración del equipo................................................5111.5. Aislamiento de emergencia....................................................................................5111.6. Despresurización de emergencia...........................................................................5111.7. Modificar el proceso..............................................................................................51

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11.8. Reducir inventario..................................................................................................5211.9. Aspersor de agua....................................................................................................5211.10. Cortina de agua......................................................................................................5211.11. Construcción resistente a la explosión...................................................................5211.12. Otros.......................................................................................................................52

12. Reevaluación y Actualización de las Evaluaciones RBI...............................................5312.1. Reevaluaciones RBI...............................................................................................5312.2. ¿Por qué realizar una reevaluación RBI?...............................................................53

12.2.1. Mecanismos de Deterioro y Actividades de Inspección.................................5312.2.2. Cambios de Proceso y Hardware....................................................................5312.2.3. Cambio de Premisa en la Evaluación RBI.....................................................5312.2.4. El Efecto de las Estrategias de Mitigación.....................................................54

12.3. Cuando realizar una reevaluación RBI..................................................................5412.3.1. Después de Cambios Significativos...............................................................5412.3.2. Después de un Periodo de Tiempo Establecido.............................................5412.3.3. Después de la Implementación de Estrategias de Mitigación de Riesgos......5412.3.4. Antes y Después de los Ciclos de Mantenimiento.........................................54

13. Roles, Responsabilidades, Entrenamiento y Calificaciones.........................................5413.1. Enfoque de equipo.................................................................................................5413.2. Miembros del equipo, roles & responsabilidades..................................................55

13.2.1. Líder del Equipo.............................................................................................5513.2.2. Inspector de Equipo o Especialista en Inspección..........................................5513.2.3. Especialista en Materiales y Corrosión..........................................................5513.2.4. Especialista en Procesos.................................................................................5513.2.5. Personal de Operaciones y Mantenimiento....................................................5613.2.6. Administración...............................................................................................5613.2.7. Personal de Evaluación de Riesgo..................................................................5613.2.8. Personal de Seguridad y Ambiente.................................................................5613.2.9. Personal de Finanzas/ Negocios.....................................................................56

13.3. Entrenamiento y calificaciones para la aplicación de RBI....................................5613.3.1. Personal de Evaluación de Riesgos................................................................5613.3.2. Otros Miembros del Equipo...........................................................................57

14. Documentación RBI y Registro....................................................................................5714.1. Generalidades.........................................................................................................5714.2. RBI metodología....................................................................................................5714.3. Personal RBI..........................................................................................................5714.4. Tiempo...................................................................................................................57

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14.5. Asignación de riesgo..............................................................................................5814.6. Hipótesis para evaluar el riesgo.............................................................................5814.7. Resultados de la evaluación de riesgo...................................................................5814.8. Mitigación y seguimiento......................................................................................5814.9. Códigos, estándares y regulaciones gubernamentales...........................................58

15. Bibliografía y Referencias.............................................................................................59

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1. Inspección Basada en Riesgo Introducción, Propósito y Alcance

1.1.Propósito

El propósito de este documento es proporcionar a los usuarios los elementos básicos por desarrollar y llevar a cabo un programa de inspección basado en riesgo (IBR). La metodología se presenta paso a paso de una forma ampliamente práctica. Los artículos cubiertos son:

a. Una introducción a los conceptos y a los principios de inspección basado en riesgo para la administración de riesgo; y

b. secciones Individuales que describen los pasos para la aplicación de estos principios dentro del marco del procesos de IBR:

1. Planeación de la evaluación del IBR. 2. Colección de datos e información. 3. Identificación de los mecanismos de deterioro y modos de falla. 4. Evaluación de la Probabilidad de Falla. 5. Evaluación de la Consecuencia de Falla. 6. Determinación del riesgo, evaluación y administración. 7. Administración del riesgo con actividades de inspección. 8. Otras Actividades de Mitigación de Riesgo. 9. Reevaluación y Actualización. 10. Roles, Responsabilidades, Entrenamiento y Calificaciones. 11. Documentación y registros almacenados.

El resultado esperado de la aplicación de los procesos de IBR debería ser la unión de riesgos con inspección apropiada u otras actividades de mitigación de riesgo para administrar los riesgos. El proceso de IBR es capaz de generar:

a. Una clasificación de riesgo para todo el equipo evaluado. b. Una descripción detallada del plan de inspección que va a ser empleado para cada

componente del equipo, incluyendo:a. Método(s) de inspección que deberían ser usados (por ejemplo, Inspección visual,

Ultra sonido, Radiografía, WFMT).b. La magnitud de aplicación de método(s) de inspección (por ejemplo,

porcentaje de área total examinada o las ubicaciones específicas). c. Tiempos de inspección /evaluaciones. d. La administración de riesgo a través de la aplicación de planes de inspección.

c. Una descripción de cualquier otra actividad de mitigación de riesgo (tales como reparaciones, reemplazos o actualización del equipo de seguridad).

d. Los niveles de riesgo esperado de todos los equipos después del plan de inspección y otras actividades de mitigación de riesgo que hayan sido implementadas.

1.1.1. Elementos claves de un Programa de IBR

Los elementos claves que deberían existir en cualquier programa de IBR son:

a. Sistemas de Administración para mantener la documentación, calificación de personal, requerimiento de los datos y actualizaciones del análisis.

b. Método documentado para la determinación de la probabilidad de falla (PDF).c. Método documentado para la determinación de consecuencia de falla. d. Metodología documentada para la administración del riesgo a través de inspección y otras

actividades de mitigación.

1.1.2. Beneficios del IBR y Limitaciones

Los productos de trabajo primarios de la evaluación del IBR y el alcance de la administración son planes que dirigen formas de manejar riesgos en un nivel del equipo. Estos equipos planean momentos culminantes de riesgos de una perspectiva de seguridad/salud/ambiente y/o desde un

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punto de vista económico. En estos planes, las acciones costo/beneficio para la mitigación del riesgo son recomendadas junto con el nivel del resultado de mitigación de riesgo esperado. La aplicación de estos planes proporciona lo siguiente:

a. Una reducción global en riesgo para las instalaciones y equipos evaluados.b. Una aceptación/entendimiento del riesgo actual.

Los planes de la IBR también identifican equipo que no requiere inspección o alguna otra forma de mitigación debido al nivel de riesgo asociado con el funcionamiento actual del equipo. De esta manera, las actividades de inspección y mantenimiento pueden ser enfocadas y con un mayor costo efectivo. Esto a menudo resulta en una reducción significante en la cantidad de datos de inspección que son coleccionados. Esto se enfoca sobre un conjunto de datos más pequeño que debería de resultar en una información más exacta. En algunos casos, en adición a la reducción de riesgo y mejoras de seguridad de proceso, los planes de IBR pueden producir reducciones en el costo.

La IBR está ocasionando ruidos, proporcionando principios de evaluación y administración del riesgo. No obstante, la IBR no se compensará para:

a. Información Inadecuada o extraviada. b. Diseños inadecuados o la instalación de equipo defectuoso. c. Operación fuera de los entornos de diseños aceptables. d. Ejecución de planes sin efectividad. e. Falta de personal calificado o equipos de trabajo. f. Falta de ingeniería sólida (profunda) o juicio operacional.

1.1.3. Usando la IBR como una Herramienta de Mejora Continúa

La utilización de la IBR proporciona un vehículo para mejorar continuamente en la inspección de instalaciones y sistemáticamente reducir el riesgo asociado con las fallas en las fronteras de la presión. Como nuevos datos (tales como resultados de inspección) está disponible o cuando los cambios ocurran, la reevaluación del programa de la IBR proporcionará una vista fresca de los riesgos. Los planes de la administración del riesgo deberían entonces estar ajustándose apropiadamente.

La IBR ofrece la ventaja de identificar espacios o limitaciones en la efectividad de las tecnologías y aplicaciones de inspección comerciales disponibles. En casos donde la tecnología no puede adecuadamente y/o rentablemente mitigar riesgos, pueden llevarse a cabo otros acercamientos de mitigación de riesgo. La IBR debería servir para guiar la administración del desarrollo de tecnología de la inspección, y esperanzadamente promover un más rápido y más ancho despliegue de tecnologías de la inspección así como tecnologías de la inspección probada que pueden estar disponible pero que pueden ser sobre utilizadas.

1.1.4. La IBR como una Herramienta Integrada en la Administración

La IBR es una evaluación de riesgos y una herramienta para la administración que va direccionada a una área que no está completamente direccionada en otros esfuerzos organizacionales de la administración del riesgo tales como el Análisis de Procesos Peligrosos (APP) (PHA) o Confiabilidad Centrada en el Mantenimiento (CCM) (RCM). Esto complementa éstos esfuerzos para proporcionar una evaluación más completa de los riesgos asociados con el funcionamiento de los equipos.

La IBR produce planes de Inspección y el Mantenimiento que identifican las acciones a las que deberían estar implementadas para proporcionar una confiabilidad y una operación segura. El esfuerzo de la IBR puede proporcionar de entrada una planeación anual de una organización y presupuestar lo que define al personal y los fondos que se requieren para mantener el equipo en operación a los niveles aceptables de operabilidad y riesgo.

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1.2.Alcance

1.2.1. Alcance Industrial

Aunque los principios de administración del riesgo y los de la IBR están construidos como aplicables universalmente, la práctica recomendada 580 está específicamente designada a la aplicación de la IBR en la industria del hidrocarburo y la industria del proceso química.

1.2.2. Flexibilidad en la Aplicación

Debido a la amplia diversidad en el tamaño de organizaciones, cultura, requisitos reguladores federales y/o locales, la PR 580 ofrece a los usuarios la flexibilidad de aplicar la metodología de la IBR dentro de las prácticas de contexto de la administración de riesgo corporativa y acomodar circunstancias únicas locales. El documento está diseñado para proporcionar un marco que clarifica los atributos esperados de una evaluación de riesgo de calidad sin imponer restricciones indebidas en los usuarios. La PR 580 tiene la intención de para promoverse consistentemente y la calidad en la identificación, en la evaluación y en la administración del riesgo que pertenecen al deterioro del material, el cual podría llevar a la pérdida del contenido.

Existen muchos tipos de métodos de la IBR y están siendo actualmente aplicados a lo largo de industria. Este documento no tiene la intención de ser único en la aplicación de práctica recomendada lo cual conduce al esfuerzo de una IBR. El documento intenta clarificar los elementos del análisis del IBR.

1.2.3. Integridad Mecánica Enfocada

El proceso de la IBR está enfocado en mantener la integridad mecánica de las componentes de un equipo sometido a presión y minimizar la pérdida de riesgo del contenido debido al deterioro. La IBR no es un substituto de un Análisis de Procesos Peligrosos (APP) o HAZOP. Típicamente, las evaluaciones de riesgo del APP se enfocan sobre la unidad de diseño en el proceso y en las prácticas operativas y sus adecuaciones dadas por las unidades actuales o condiciones de operación anticipadas. La IBR complementa al APP enfocándose en la integridad mecánica relacionada con el mecanismo de deterioro y la administración del riesgo a través de la inspección. La IBR también es complementaria al Programa Centrado de Mantenimiento (PCM) en que ambos programas están enfocados en comprender los modos de falla, dirigido a las modos y por tanto mejorando la confiabilidad de equipo y las instalaciones del proceso.

1.2.4. Equipos Cubiertos

Los siguientes tipos de equipos presurizados y componentes asociados/internos son cubiertos por este documento:

a. La Presión del recipiente - todas las componentes sometidas a presión. b. El Proceso de tubería – tubos y componentes de los tubos. c. Tanques de Almacenamiento - atmosféricos y presurizados. d. Equipo rotatorio – Componentes sometidas a presión. . e. Calentadores y quemadores – componentes presurizadas. f. Intercambiadores de Calor (cuerpos, cabezas, canales y haz de tubos). g. Dispositivos de relevo de Presión.

1.2.5. Equipos no Cubiertos

El siguiente equipo no presurizado no está cubierto en este documento:

a. Instrumentos y sistemas de control. b. Sistemas Eléctricos. c. Sistemas Estructurales. d. Componentes de maquinaria (excepto la bomba y compresor cubiertas).

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1.3.Publico Designado

El público principal para la PR 580 es el personal de Inspección y el Ingeniero quienes son responsables para la integridad mecánica y operabilidad de equipo cubiertos por esta PR. Sin embargo, mientras que un grupo de Ingeniería en una organización de Inspección/Materiales puede abanderar la iniciativa de la IBR, la IBR no es exclusivamente una actividad de inspección. La IBR requiere la participación de varios segmentos de la organización tales como Ingeniería, Mantenimiento y Operación. La implementación de los resultados de la IBR como producto (por ejemplo, planes de inspección, recomendaciones de reemplazo/actualizaciones, etc.) pueden descansar con más de un segmento dentro de la organización. La IBR requiere el compromiso y cooperación total de la organización. En este contexto, mientras el público principal puedan ser ingenieros en materiales o inspectores, otros dentro de la organización que probablemente será involucrada deban estar familiarizado con los conceptos y principios incluidos en la metodología de IBR.

2. Conceptos básicos

2.1.¿Qué es riesgo?

El riesgo es algo al que nosotros como individuos vivimos diariamente. Conociendo o no conociendo, las personas constantemente están tomando decisiones basadas en riesgo. Decisiones tan simples como manejar para ir a trabajar o caminar por una calle ocupada involucra un riesgo. Las decisiones más importantes tales como comprar una casa, invertir dinero y casarse todas implican un riesgo aceptable. La vida no está libre de riesgo e incluso los individuos más cautos, los individuos inherentes al riesgo toman riesgos.

Por ejemplo, al manejar un automóvil, la gente acepta la probabilidad que ellas pudieran matarse o podrían dañarse seriamente. La razón de que este riesgo sea aceptado es que la gente considera la probabilidad de estar matándose o lesionarse seriamente sea de una forma suficientemente baja tal que se haga un riesgo aceptable. Influyendo en la decisión son el tipo de automóvil, las características de seguridad instaladas, volumen del tráfico y velocidad, y otros factores como la disponibilidad, riesgos y la participación de otras alternativas (por ejemplo, tránsito de masa).

El riesgo es la combinación de la probabilidad de algún evento que ocurre durante un periodo de tiempo de interés y las consecuencias, (generalmente negativo) asociado con el evento. En términos matemáticos, el riesgo puede ser calculado por la ecuación:

Riesgo = Probabilidad x Consecuencia

2.2.Administración del riesgo y reducción del riesgo

Al principio, puede parecer que la administración y la reducción del riesgo sean sinónimos. Sin embargo, la reducción de riesgo es sólo parte de la administración del riesgo. La reducción del riesgo es el acto de mitigar un riesgo conocido a un nivel más bajo de riesgo. La administración del riesgo es un en proceso para evaluar riesgos, para determinar si la reducción de riesgo es requerida y para desarrollar un plan para mantener riesgos a un nivel aceptable. Usando la administración del riesgo, algunos riesgos pueden identificarse como aceptable para que ninguna reducción de riesgo (mitigación) sea requerida.

2.3.La evolución de intervalos de inspección

En plantas de procesos, los programas de inspección y pruebas son establecidos para descubrir y evaluar deterioros debido a operaciones en servicio. La efectividad de programas de inspección varían ampliamente, alcanzando los programas reactivos, los cuales se concentran en áreas de interés, hasta extenderse a programas proactivos los cuales cubren una variedad de

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equipo. Un extremo de este alcance podría ser el de "no lo arregles a menos de que este roto". El otro extremo podría ser la inspección completa de todas las componentes del equipo sobre bases frecuentes.

Seleccionando los intervalos entre las inspecciones que han evolucionado sobre el tiempo. Con la necesidad de verificar periódicamente la integridad del equipo, las organizaciones inicialmente recurrieron a intervalos basados en el tiempo o a intervalos basados en el calendario.

Con avances en los objetivos de la inspección, y mejor entendimiento del tipo y tasas de deterioro, los intervalos de inspección llegan a ser más dependientes de la condición del equipo, en lugar de que pudiera haber estado en una fecha arbitraria del calendario. Los códigos y normas tales como el API 510, 570 y 653 han desarrollado una filosofía en la inspección con elementos tales como:

a. Intervalos de Inspección basados en algún porcentaje de la vida del equipo (tal como vida media). Inspección de entrada en lugar de inspección interna basada en razones de deterioro.

b. Los requisitos de inspección interna para mecanismos de deterioro relacionados al ambiente del proceso inducido por el agrietamiento.

c. Consecuencia de los intervalos basados en la inspección.

La IBR representa la próxima generación de acercamientos a la inspección e intervalos seleccionados, reconociendo que la última meta de la inspección es la seguridad y confiabilidad de las instalaciones en operación. La IBR, como un acercamiento basado en riesgo, enfoca su atención específicamente en el equipo y en el mecanismo de deterioro asociado representando la mayoría del riesgo en la instalación. Enfocándose en los riesgos y su mitigación, la IBR proporciona una mejor unión entre los mecanismos que llevan a la falla de equipos y los logros de la inspección serán reducir efectivamente los riesgos asociados. En este documento, la falla es menos en el contenido.

2.4.Optimización de la inspección

Cuando el riesgo asociado con artículos de equipos individuales es determinado y la efectividad relativa de las diferentes técnicas de inspección en la reducción de riesgos es estimada o cuantificada, la información adecuada está disponible para desarrollar una herramienta de optimización para planear e implementar un programa de inspección basada en riesgo.

La figura 1 presenta curvas estilizadas mostrando la reducción en el riesgo que puede ser esperado cuando el grado y la frecuencia de la inspección sea aumentada. La curva superior en la figura 1 representa un programa típico de inspección. En donde no hay ninguna inspección, puede haber un nivel más alto de riesgo, como es indicado en el eje "y" en la figura. Con una inversión inicial en las actividades de inspección, el riesgo generalmente es significativamente reducido. Un punto es alcanzó donde la actividad de la inspección adicional empieza a mostrar un retorno en la disminución y, eventualmente, puede producir una reducción muy pequeña de riesgo adicional. Si la inspección excesiva es aplicada, el nivel de riesgo inclusive puede subir. Esto es debido a que las inspecciones de más en ciertos casos pueden causar un deterioro adicional (por ejemplo, ingreso de humedad en equipo con ácido politíonico; daño de la inspección a recubrimientos a recipientes recubiertos con fibras de vidrio). Esta situación es representada por la línea punteada en el extremo superior de la curva.

La IBR mantiene una metodología consistente para la evaluación de la combinación óptima de métodos y frecuencias. Cada método de inspección disponible puede ser analizado y su efectividad relativa reducir la probabilidad de falla estimada. Dada esta información y el costo de cada procedimiento, un programa de optimización puede llevarse a cabo. La clave para desarrollar tal procedimiento es la habilidad para evaluar el riesgo asociado con cada parte del y entonces determinar las técnicas de inspección más apropiadas para cada pieza del equipo. Un resultado conceptual de esta metodología es ilustrado por la curva inferior en la figura 1. La curva inferior indica la aplicación de un programa de la IBR más efectivo, los riesgos más bajos pueden ser logrados con el mismo nivel de actividad durante la inspección. Esto es porque, a

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través de la IBR, las actividades de la inspección se enfocan en las partes de mayores riesgos y se alejan de las partes con riesgos más bajos.

Como es mostrado en la figura 1, el riesgo no puede reducirse a cero solamente por los trabajos de inspección. Los factores de riesgo residual para la pérdida del contenido incluyen, pero no se limitan a lo siguiente:

a. Error Humano. b. Desastres Naturales. c. Eventos Externos (por ejemplo, colisiones u objetos que caen). d. Efectos Secundarios de las unidades cercanas. e. Efectos Consiguientes de equipos asociados en la misma unidad. f. Actos Deliberados (por ejemplo, sabotaje). g. Limitaciones Fundamentales del método de inspección. h. Errores de Diseño. i. Mecanismos Desconocidos de deterioro.

Muchos de estos factores están fuertemente influenciados por los sistemas de administración de la seguridad colocados en la instalación.

Figura 1. Administración del Riesgo Usando la IBR.

2.5.Riesgo relativo vs riesgo absoluto

La complejidad de cálculos de riesgo está en función del número de factores que pueden afectar el riesgo. El cálculo de riego absoluto puede estar variando con el tiempo y consumiendo costo y a menudo, debido a tienen demasiadas incertidumbres, es imposible. Muchas variables están involucradas con la pérdida del contenido en instalaciones de hidrocarburos e instalaciones químicas y la determinación de los números absolutos de riesgo a menudo no es costeable. La IBR está enfocada en la determinación de riesgos relativos. De esta manera, las instalaciones, unidades, sistemas, equipo o componentes pueden ser tazados como riesgo relativo. Esto sirve para enfocar las tareas de la administración del riesgo sobre los riesgos tazados más elevados.

Se considera, sin embargo, que si un estudio de IBR Cuantitativo debe conducir rigurosamente a que el resultado del número de riesgos sea una aproximación justa del riesgo actual o por la pérdida del contenido debido al deterioro. Los valores de riesgo numérico determinados en evaluaciones ya sea cualitativas y semi cuantitativas usando los métodos de análisis de sensibilidad apropiados pueden ser usados para evaluar riesgos aceptables.

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3. Introducción a la Inspección Basada en Riesgo

3.1.Consecuencia y probabilidad para la inspección basada en riesgo

El objetivo de la IBR es determinar qué incidentes podrían ocurrir (consecuencia) en el evento de una falla del equipo, y que probabilidad este incidente pudiera ocasionar. Por ejemplo, si un recipiente a presión sometido al deterioro de la corrosión bajo aislamiento desarrolla una fuga, una variedad de consecuencias podrían ocurrir. Algunas de las posibles consecuencias son:

a. Forma de una nube de vapor que podría encender ocasionando lesión y daños en el equipo. b. Liberación de un químico tóxico que podría causar problemas a la salud. c. Resultado de un derrame y causa del deterioro ambiental. d. Fuerza de cierre en la unidad y tener impacto económico adverso. e. Tener una seguridad mínima, salud, impacto ambiental y/o económico.

Combinando la probabilidad de uno o más de estos eventos con sus consecuencias el riesgo se determinará por la operación. Algunas fallas relativamente frecuentemente pueden ocurrir sin seguridad adversa significativas, impactos ambientales o económicos. Similarmente, algunas fallas potencialmente tienen consecuencias serias, pero si la probabilidad del incidente es bajo, entonces el riesgo no puede garantizar una acción inmediata. Sin embargo, si la combinación de la probabilidad y de la consecuencia (riesgo) es alta suficiente para ser inaceptable, entonces una acción de mitigación para predecir o prevenir el evento es recomendada.

Tradicionalmente, las organizaciones se han enfocado solamente en las consecuencias de falla o en la probabilidad de sistemas sin esfuerzo por llevar a cabo ambas. Ellas no han considerado la probabilidad de que un incidente indeseable ocurrirá. Solamente considerando ambos factores la toma de decisiones basadas en riesgos pueden tomar su lugar. Típicamente, los criterios de riesgo aceptable son definidos, reconociendo que no cada falla llevará a un incidente indeseable con serias consecuencia (por ejemplo, fugas de agua) y que algunas consecuencias con incidentes serios tienen probabilidades muy bajas.

Entendiendo los dos aspectos bidimensionales de riesgo permiten una nueva visión en el uso de riesgo para la priorización de la inspección y su planeación. La Figura 2 muestra el riesgo asociado con la operación de un número de componentes del equipo en una planta de proceso. La probabilidad y la consecuencia de falla han sido determinadas para diez componentes del equipo, y los resultados han sido graficados. Los puntos representan el riesgo asociado con cada parte del equipo. Ordenando los riesgos, producen una clasificación basa da en el riesgo de las partes del equipo que van a ser inspeccionadas. De esta lista, un diseño de inspección puede ser desarrollado para enfocar la atención en las áreas de riesgo más alto. Una línea de "iso-riesgo" es presentada en la Figura 2. Esta línea representa un nivel de riesgo constante. Un nivel de riesgo aceptable definido por el usuario podría ser dibujado como una línea de iso-riesgo. De esta manera la línea de riesgo aceptable pudiera separar las componentes de riesgo aceptables con las componentes de riesgo inaceptables. A menudo una gráfica es dibujada usando escalas log-log para un mejor entendimiento de los riesgos relativos de las componentes evaluadas.

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Figura 2. – Gráfica para el Riesgo.3.2.Tipos de evaluación en la IBR

Varios Tipos de evaluaciones en la IBR pueden ser conducidos a varios niveles. La opción de llevarla a cabo es dependiente de variables múltiples tales como:

a. Objetivo del estudio. b. Número de instalaciones y componentes del equipo para estudiar. c. Recursos Disponibles. d. Estudio de tiempos. e. Complejidad de las instalaciones y procesos. f. Naturaleza y calidad de datos disponibles.

El procedimiento de IBR puede ser aplicada cualitativamente o usando aspectos de ambos (es decir, semi-cuantitativamente). Cada alcance proporciona una forma sistemática para monitorear el riesgo, identificando áreas de interés potencial, y desarrollo de una lista prioritizada más profunda en inspección o análisis. Cada una desarrolla una medida de la clasificación del riesgo que va a ser usado para evaluar separadamente la probabilidad de falla y la consecuencia potencial de falla. Estos dos valores se combinan para estimar riesgo. El uso de la opinión de un especialista será incluida típicamente en la mayoría de las evaluaciones del riesgo sin tener en cuenta tipo o nivel.

3.2.1. Alcance Cualitativo

Este alcance requiere datos de entrada basados en la información descriptiva usando un juicio ingenieril y la experiencia como la base para el análisis de probabilidad y de la consecuencia de falla. Las entradas a menudo son dadas en rangos de los datos en lugar de valores discretos. Los resultados típicamente están dados en términos cualitativos tales como alto, medio y bajo, aunque los valores numéricos pueden ser asociados con estas categorías. El valor de este el tipo de análisis es que habilita por completo la evaluación de un riesgo en la ausencia de datos cuantitativos detallados. La exactitud de los resultados desde un análisis cualitativo es dependiente de lo que lo antecede y de la experiencia de los analistas.

3.2.2. Alcance Cuantitativo

El análisis de riesgo cuantitativo integra dentro de una metodología uniforme la información pertinente acerca del diseño de la instalación, prácticas de operación, historia de operación, confiabilidad de la componente, acciones humanas, la progresión física de accidentes, y medioambientes potenciales y efectos en la salud.

El análisis de riesgo cuantitativo usa modelos lógicos mostrando la combinación de eventos que podrían dar como resultado accidentes severos y modelos físicos que permiten la progresión de accidentes y el transporte de un material peligroso al ambiente. Los modelos son evaluados probabilísticamente para proporcionar visiones cualitativas y cuantitativas sobre el nivel de riesgo y para identificar el diseño, sitio, o características operacionales que son las más importantes al

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riesgo. El análisis de riesgo cuantitativo es distinguido del alcance cualitativo por la profundidad del análisis y la integración de evaluaciones detalladas.

Los modelos lógicos de análisis de riesgo cuantitativos generalmente consisten de árboles de eventos y árboles de la falla. Los árboles de evento delinean eventos iniciales y la combinación de sistemas exitosos y falla, mientras que los árboles de la falla presentan formas las que las fallas del sistema representadas en los árboles de evento pueden ocurrir. Estos modelos son analizados para estimar la probabilidad de cada secuencia del accidente. Los resultados que usan este alcance típicamente son presentados como números de riesgo (por ejemplo, costo por año).

3.2.3. Alcance Semi-cuantitativo

Semi-cuantitativo es un término que describe cualquier alcance que tiene aspectos derivados ya sea de alcance cualitativo y cuantitativo. Esto es engrandado para obtener los mejores beneficios de los dos alcances previos (por ejemplo, velocidad del cualitativo y rigor del cuantitativo). Típicamente, la mayoría de los datos usados en un alcance cuantitativo se necesitan para este alcance pero en menor detalle. Los modelos también pueden ser tan rigurosos como aquellos que son usados para el alcance cuantitativo. Los resultados normalmente son dados en categorías de consecuencia y de probabilidad en lugar de números de riesgo pero los valores numéricos puede ser asociados con cada categoría para permitir el cálculo de riesgo y la aplicación apropiada del criterio de riego aceptado.

3.2.4. Continuidad de Alcances

En la práctica, un estudio de IBR usa aspectos de alcances cualitativos, cuantitativos y semi-cuantitativos. Estos alcances de IBR no son considerados como competitivos sino como complementarios. Por ejemplo, un alcance cualitativo de nivel alto podría ser usado en un nivel de la unidad para encontrar la unidad dentro de una instalación que proporciona el riesgo más alto. Los sistemas y equipos dentro de la unidad entonces pueden ser examinados usando un alcance cualitativo con un alcance más cuantitativo usado para componentes de riesgo más altos. Otro ejemplo podría ser para usar un análisis de consecuencias combinado con un análisis de probabilidad semi-cuantitativo. Los tres alcance son considerados para ser un continuo con alcances cualitativos y cuantitativos siendo los extremos de la secuencia y todo entre slo que está siendo un alcance semi-cuantitativo. La figure 3 ilustra este concepto de la secuencia.

Figura 3. – Secuencia de los Alcance de la IBR.

El proceso de IBR, es mostrado en el diagrama de bloques simplificado en la figura 4, presenta los elementos esenciales en un análisis de inspección basada en riesgo. Este diagrama es aplicable a la figura 3 a menos que un plan de IBR se aplique, es decir, cada uno de los elementos esenciales mostrados en Figura 4 son necesarios para un programa completo de IBR sin tener en cuenta el alcance (cualitativo, semi-cuantitativo o cuantitativo).

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Figura 4. – Proceso de Planeación de una Inspección Basada en Riesgo (IBR).

3.2.5. Evaluación de Riesgo Cuantitativa (ERC)

La evaluación de riesgo cuantitativa (ERC) se refiere a una metodología prescriptiva de la que ha sido el resultado de la aplicación de técnicas en análisis de riesgo en muchos tipos diferentes de instalaciones, incluyendo instalaciones para hidrocarburos y de procesos de químicos. Para todos los intentos y propósitos, este es un análisis de riesgo tradicional. Un análisis de IBR comparte muchas de las técnicas y requerimientos de datos con un ERC. Si una ERC ha sido preparada para una unidad de proceso, el análisis de consecuencia para la IBR puede ser tomado extensivamente de este análisis. La ERC tradicional generalmente comprende cinco tareas:

a. Identificación del Sistema. b. Identificación de Riesgos. c. Evaluación de la Probabilidad. d. Análisis de Consecuencias. e. Resultados del Riesgo.

La definición de sistemas, identificación de riesgo y análisis de consecuencias están integralmente ligados. La identificación de riesgo en un análisis de IBR generalmente se enfoca en la identificación de mecanismos de falla en el equipo (causas inesperadas) pero no trata explícitamente con otros escenarios potenciales de falla que resultan de eventos tales como fallas de potencia o errores humanos. Un ERC trata con el riesgo total, no solamente con riesgos asociados con deterioros de equipos. LA ERC típicamente involucra una evaluación mucho más detallada que un análisis de IBR. Los datos siguientes son típicamente analizados:

a. Resultados de Operaciones Peligrosas (OP) o análisis de procesos peligrosos (APP). b. Diseños de Diques y drenajes. c. Detección de sistemas peligrosos. d. Sistemas de protección contra el Fuego. e. Estadísticas de Descarga. f. Estadísticas de Lesiones. g. Distribuciones de la Población. h. Topografía. i. Condiciones del Tiempo. j. Uso de la Tierra.

Los analistas experimentados en riesgo generalmente realizan una ERC. Existen oportunidades de ligar la ERC detallada con un estudio de IBR.

3.3.Precisión vs. Exactitud

El riesgo presentado como un valor numérico preciso (como en un análisis cuantitativo) implica un nivel mayor de exactitud cuándo es comparado a una matriz de riesgo (como en un análisis

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cualitativo). La unión implicada de precisión y exactitud puede no existir debido al elemento de incertidumbre con la que es inherente a las probabilidades y consecuencias. La exactitud de la salida es una función de la metodología usada tanto para la cantidad y calidad de los datos disponibles. La bases predecidas para daños y tazas, el nivel de confianza en los datos de la inspección y la técnica usada para realizar la inspección son todos los factores que deberían ser considerados. En la práctica, a menudo existen muchos factores extraños que afectarán la estimación de tazas de daño (probabilidad) así como la magnitud de una falla (consecuencia) que no puede se tomada en cuenta totalmente con un modelo estático. Por consiguiente, puede ser benéfico usar métodos cuantitativos y cualitativos en una moda complementaria para producir la evaluación más eficiente y eficaz.

El análisis cuantitativo usa modelos lógicos para calcular probabilidades y consecuencias de falla. Los modelos lógicos usados para caracterizar el deterioro de equipos y para determinar típicamente la consecuencia de fallas que puedan tener variabilidad significante y por lo tanto podrían introducir error e inexactitud impactando la calidad de la evaluación de riesgo. Por consiguiente, es importante que los resultados de estos modelos lógicos sean validados por el juicio de un especialista. La exactitud de cualquier tipo de análisis de IBR depende del uso de una metodología legítima, datos de calidad y conocimiento del personal.

3.4.Entendiendo como la IBR puede ayudar a administrar riesgos en la operación

La integridad mecánica y el funcionamiento funcional del equipo dependen de la confiabilidad del equipo para operar seguramente y fiablemente bajo condiciones de operación normal y anormal (equivocadas) a las que el equipo está expuesto. Realizando una evaluación de IBR, la susceptibilidad del equipo al deterioro por uno o más mecanismos (por ejemplo, corrosión, fatiga y agrietamiento) es establecida. La susceptibilidad de cada componente del equipo debería estar claramente definida para las condiciones de operación actuales incluyendo factores tales como:

a. Fluido del proceso, componentes contaminantes y agresivas. b. Unidades dentro del proceso. c. Unidades con longitudes de carrera deseadas entre los apagones registrados. d. Condiciones de operación, incluyendo condiciones anormales: por ejemplo, presiones,

temperaturas, razones de flujo, ciclos de presión y/o temperatura.

El confort y las condiciones actuales del equipo dentro del entorno de las condiciones actuales determinarán la probabilidad de falla (POF) del equipo de uno o más mecanismos de deterioro. Esta probabilidad, cuando sea acoplada con las consecuencias de falla asociadas (CFA) determinarán el riesgo de operación asociado con la componente del equipo, y por consiguiente la necesidad para la mitigación, si hubiera, tales como la inspección, cambio de la metalurgia o cambio en las condiciones de operación.

3.5.Administración de riesgos

3.5.1. Administración del riesgo A través de la Inspección

La inspección influye en la incertidumbre del riesgo asociado con equipo sometido a presión inicialmente mejorando el conocimiento del estado de deterioro y predictibilidad de la probabilidad de falla. Aunque la inspección no reduce el riesgo directamente, esta es una actividad de la administración del riesgo que puede llevar a la reducción del riesgo. La inspección en servicio está principalmente interesada con la detección y monitoreo del deterioro. La probabilidad de falla debido a tal deterioro es una función de cuatro factores:

a. Tipo de Deterioro y mecanismo. b. Razón de deterioro. c. Probabilidad de la identificación y detección de deterioro y predicción del estado futuro de

deterioro con técnicas de inspección.

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d. Tolerancia del equipo al tipo de deterioro.

3.5.2. Usando la IBR para Establecer Planes y Prioridades

El producto primario de un logro de la IBR debería ser un plan de inspección para cada componente del equipo evaluado. El plan de inspección debería detallar el riesgo no mitigado relacionado a la operación actual. Para riesgos considerados inaceptables, el plan, debería contener las acciones de mitigación que son recomendadas para reducir el riesgo no mitigado a niveles aceptables.

Para aquellas componentes en donde la inspección es un medio efectivo de costo de la administración del riesgo, los planes deberían describir el tipo, alcance y tiempo de inspección/evaluación recomendado. Clasificando al equipo en niveles de riesgo no mitigado permite a los usuarios asignar prioridades a las varias tareas de inspección/evaluación. El nivel del riego inmitigable debería ser evaluado para evaluar la urgencia por realizar la inspección.

3.5.3. Otra Administración del Riesgo

Es reconocido que algunos riesgos no pueden ser adecuadamente administrables por inspección exclusivamente. Ejemplos en donde la inspección puede no ser suficiente para administrar riesgos a los niveles aceptables son:

a. Equipo cercano al retiro. b. Mecanismos de Falla (tales como fractura frágil, fatiga) donde la anulación de falla depende

principalmente de operar dentro de un entorno definido de presión/temperatura. c. Riesgos dominados por la Consecuencia.

En tales casos, acciones de mitigación sin inspección (tales como los equipos reparados, reemplazo o actualización, rediseño o mantenimiento estricto del control de las condiciones de operación) pueden ser las únicas medidas apropiadas que pueden tomarse para reducir riesgo a los niveles aceptables. Referirse a la Sección 13 para métodos de mitigación de riesgo en lugar de la inspección.

3.6.Relación entre la IBR y otra iniciativa basada en riesgo e iniciativas de seguridad

La metodología de inspección basada en riesgo tiene la intención de complementar otras iniciativas basadas en riesgo y en la seguridad. La salida de varias de éstas iniciativas pueden proporcionar la entrada del objetivo de la IBR, y la salida de la IBR puede ser usada para mejorar la seguridad y las iniciativas basadas en riesgo que ya son implementadas por las organizaciones. Ejemplos de algunas iniciativas son:

a. Programas de Procesos de Administración de la Seguridad (PAS) de la OSHA. b. Programas de Administración del riesgo de la EPA. c. Cuidado Responsable de la ACC. d. Publicaciones de la evaluación del riesgo por la ASME. e. Técnicas de evaluación del riesgo por la CCPS. f. Mantenimiento centrado de la Confiabilidad. g. Análisis de Procesos Peligrosos. h. Seveso 2 directiva en Europa.

La relación entre la IBR y varias iniciativas son descritas en los ejemplos siguientes:

3.6.1. Análisis de Procesos Peligrosos

Un Análisis de Procesos Peligrosos (Riesgosos) (APP) usa una finalidad sistematizada para identificar y analizar riesgos en una unidad de proceso. El estudio de la IBR puede incluir una revisión de la salida de cualquiera APP que sido dirigida a la unidad que está siendo evaluada.

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Los Riesgos Peligros identificados en el APP pueden estar específicamente direccionados a los análisis de la IBR.

Los Peligros potenciales identificados en un APP afectarán a menudo la probabilidad del lado de la falla en la ecuación de riesgo. El peligro puede resultar de una serie de eventos que podrían causar un proceso inesperado, o este podría ser el resultado del diseño del proceso o deficiencias en la instrumentación. En cualquier caso, el peligro puede aumentar la probabilidad de falla, en el caso que el procedimiento de IBR debería reflejar lo mismo.

Algunos Peligros identificados podrían afectar el lado de la consecuencia en la ecuación de riesgo. Por ejemplo, la falla potencial de un la válvula con aislamiento podría aumentar el inventario de material disponible para liberar el evento de una falla. El cálculo de la consecuencia en el procedimiento de la IBR puede ser modificado para reflejar este peligro agregado. Igualmente, los resultados de una evaluación de IBR pueden significativamente refuerce el valor global de un APP.

3.6.2. Administración de Seguridad en el Proceso

Un sistema fuerte en una administración de Seguridad en el Proceso puede significativamente reducir niveles de riesgo en una planta de proceso (referirse a OSHA 29 CFR 1910.119 o API RP 750). La IBR puede incluir metodologías para evaluar la efectividad de los sistemas de administración en el mantenimiento de la integridad mecánica. Los resultados de la evaluación de tales sistemas de administración son factorizados dentro de la determinación del riesgo. Algunas de las características de un buen programa de la ASP proporcionan la entrada para un estudio de la IBR. Se requiere de datos extensivos del equipo y el proceso en el análisis de IBR, y la salida del APP y de los reportes de investigación de incidentes incrementa la validez del estudio. A su vez, el programa de IBR puede mejorar el aspecto de integridad mecánica del programa del APP. Un programa eficaz del APP incluye un programa de inspección del equipo bien estructurado. El sistema de la IBR mejorará el enfoque del plan de la inspección, resultando un programa de APP fortalecido. Operando con un programa de inspección comprensivo deberían reducirse los riesgos por liberaciones de una instalación y deberían proporcionar beneficios obedeciendo iniciativas relacionadas a la seguridad.

3.6.3. Confiabilidad del equipo

Los programas de confiabilidad de equipos pueden proporcionar la entrada de porciones del análisis de probabilidad de un programa de IBR. Específicamente, pueden usarse archivos de confiabilidad para desarrollar probabilidades de fallas en equipos y frecuencias de fugas. La confiabilidad del equipo es especialmente importante si las fugas pueden causarse por fallas secundarias, tales como pérdida de utilidades. Las metas de la confiabilidad, tales como Mantenimiento Centrado de la Confiabilidad (MCC), pueden ser ligadas con la IBR, produciendo un programa integrado para reducir tiempo muerto en una unidad de operación.

3.7.Relación con requisitos jurisdiccionales

Los códigos y requisitos legales varían de una jurisdicción a otra. En algunos casos, el mandato de requisitos jurisdiccional son acciones específicas como el tipo de inspecciones e intervalos entre inspecciones. En jurisdicciones que permiten la aplicación de Códigos y Estándares de Inspección de API, la IBR debería ser un método aceptable para seleccionar planes de inspección. Es recomendado que todos los usuarios revisen sus códigos jurisdiccionales y requisitos legales para la aceptabilidad del uso de planes de inspección apropiados por la IBR.

4. Planeación de la Evaluación de la IBR

4.1.Comenzando

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Esta sección ayuda al usuario a determinar el alcance y las prioridades para una evaluación de la IBR. La supervisión es hecha para enfocarse al objetivo. Fronteras en la frontera son identificadas para determinar lo que es vital para incluirse en la evaluación. La organización en el proceso para la alineación de prioridades, supervisando riesgos, e identificando fronteras que mejoran la eficiencia y efectividad de dirigir la evaluación y sus resultados finales en la administración del riesgo. Una evaluación de la IBR es un proceso basado en equipos. Al inicio del ejercicio, es importante definir:

a. Por qué la evaluación se está haciendo. b. Cómo la evaluación de la IBR se llevará a cabo. c. Qué conocimiento y habilidades son requeridas para la evaluación. d. Quién está en el equipo de la IBR. e. Cuáles son sus roles en el proceso de la IBR. f. Quién es el responsable y quién participara para cada una de las acciones. g. Que instalaciones, recursos, y componentes serán incluidos. h. Qué datos van a ser usados en la evaluación. i. Qué códigos y normas son aplicables. j. Cuando la evaluación estará completa. k. Por cuánto tiempo la evaluación surtirá efecto y cuando será actualizada. l. Cómo serán usados los resultados.

4.2.Estableciendo objetivos y metas de la evaluación de la IBR

Una evaluación de la IBR debería ser emprendida con objetivos claros y metas las cuales son completamente comprendidas por todos los miembros del equipo que compone la IBR y por el administrador.

4.2.1. Entendiendo los Riesgos

Un objetivo de la evaluación de IBR puede ser para entender mejor los riesgos involucrados en el funcionamiento de una planta o unidad de proceso y para entender los efectos de esa inspección, el mantenimiento y acciones de mitigación que tienen los riesgos. De la comprensión de riesgos, un programa de inspección puede ser diseñado para optimizar el uso de la inspección y de las fuentes de mantenimiento en la planta.

4.2.2. Definición del Criterio de Riesgo

Una evaluación de la IBR determinará el riesgo asociado con los componentes evaluados. El administrador y el equipo de la IBR pueden desear juzgar si la componente individual del equipo y los riesgos acumulados son aceptables. El establecimiento de criterios de riesgo para la aceptación de un juicio basado en riesgo podría ser un objetivo de la evaluación de la IBR si tal criterio no existe aún dentro de la compañía del usuario.

4.2.3. Administración de Riesgos

Cuando los riesgos son identificados, las acciones de la inspección y/o otra mitigación que tiene un efecto positivo en la reducción del riesgo para que un nivel aceptable pueda ser tomado. Estas acciones pueden ser significativamente diferente de las acciones de la inspección emprendidas durante un estatutario o tipo de certificación de un programa de inspección. Los resultados de la administración y de la reducción del riesgo son mejorados confiablemente, evitando pérdidas en el contenido, y evitar pérdidas comerciales.

4.2.4. Reducción de Costos

La inspección para la reducción de costos normalmente no es el objetivo primario de una evaluación de la IBR, pero frecuentemente afecta un lado de la optimización. Cuando el programa de la inspección es optimizado basado en una comprensión de riesgo, uno o más de los siguientes beneficios pueden ser utilizados para reducir el costo.

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a. Las actividades de inspección no efectivas, innecesarias o inapropiadas pueden eliminarse. b. La Inspección de componentes de bajo riesgo pueden ser eliminadas o reducidas. c. Los métodos de inspección en línea o no invasivos (operables) pueden ser substituidos por

métodos invasivos (no operables) que requieren que el equipo este apagado. d. Inspecciones infrecuentes más efectivas que pueden ser sustituidas por inspecciones

frecuentes menos efectivas.

4.2.5. Conociendo la Seguridad y los requerimientos de la Administración Ambiental

La administración de los riesgos la evaluación de la IBR pueden ser útiles en la implementación de un programa de inspección efectiva que esté dentro de la formación de la seguridad y de los requerimientos ambientales. La IBR enfoca los esfuerzos en áreas donde existen los riesgos más grandes. La IBR proporciona un método sistemático para guiar a un usuario en la selección de componentes de equipo que se van a incluir y la frecuencia, alcance, y magnitud de actividades que van a ser conducidas para encontrar la funcionabilidad de los objetivos.

4.2.6. Alternativas Separadas de Mitigación

La evaluación de la IBR puede identificar riesgos que pueden ser administrados por acciones que excepto por inspección. Algunas de estas acciones de mitigación pueden incluir pero no pueden limitarse a:

a. La Modificación del proceso para eliminar condiciones que conducen al riesgo. b. La Modificación de procedimientos de operación para evitar situaciones que conduzcan al

riesgo. c. Tratamiento Químico del proceso para reducir razones/susceptibilidades de deterioro. d. Cambio metalúrgico de componentes para reducir la PDF. e. Remoción de aislamiento innecesario para reducir la probabilidad de corrosión bajo

aislamiento. f. Reducir inventarios para minimizar la Consecuencia de Falla (CDF). g. Seguridad actualizada o sistemas de detección. h. Cambiar fluidos por menos fluidos flamables o tóxicos.

Los datos dentro de la evaluación de la IBR pueden ser útiles en determinar la óptima estrategia económica para reducir el riesgo. La estrategia puede ser diferente en momentos diferentes en la vida del ciclo de una planta. Por ejemplo, es normalmente más barato modificar el proceso o cambio metalúrgico cuando una planta está siendo diseñado que cuando está operando.

4.2.7. Evaluación de Riesgo en un Nuevo Proyecto

Una evaluación de la IBR hecha a nuevos equipos o a un nuevo proyecto, mientras este en la etapa de diseño, puede dar como resultado una información importante en riesgos potenciales. Esto puede permitir a los riesgos ser minimizados por diseño, antes de la instalación actual.

4.2.8. Instalaciones que Acaban con las Estrategias de Vida

Las instalaciones que se aproximan a su fin ya sea económico o de servicio son un caso especial en donde la aplicación de la IBR pueda ser muy útil. La vida final para el caso de una planta en operación es la ganancia del máximo beneficio económico remanente mediante una evaluación sin el personal indebido, riesgo ambiental o riesgo financiero.

El fin de una estrategia de vida enfoca los esfuerzos de la inspección directamente en áreas de alto riesgo donde las inspecciones proporcionarán una reducción del riesgo durante la vida remanente de la planta. Las actividades de inspección que no impactan al riesgo durante la vida remanente normalmente son eliminadas o reducidas.

La estrategia final de vida en una IBR puede ser asociada con evaluaciones de idóneas para un servicio de componentes dañadas usando métodos descritos en el API RP 579.

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Es importante volver a visitar la evaluación de la IBR si la vida remanente de la planta es aumentada después de que la estrategia de vida remanente has dio desarrollada e implementada.

4.3.Supervisión inicial

4.3.1. Establecer Fronteras Físicas de una evaluación de la IBR

Las fronteras para evaluaciones físicas incluidas en la evaluación son establecidas consecuentemente con los objetivos globales. El nivel de datos que va a ser revisado y las fuentes disponibles para acompañar los objetivos directamente impactan la magnitud de las evaluaciones físicas que van a ser evaluadas. El proceso de supervisión es importante en centrar el enfoque de las evaluaciones físicas más importantes en ese tiempo y que los recursos sean efectivamente aplicados. El alcance de una evaluación en la IBR puede variar en una refinería completa o planta y de un solo componente dentro de una simple pieza del equipo. Típicamente, la IBR es hecha en piezas múltiples de un equipo (por ejemplo, una unidad completa en el proceso) en lugar de en un solo componente.

4.3.2. Supervisión de las Instalaciones

En el nivel de la instalación, la IBR puede ser aplicada a todos los tipos de plantas incluyendo pero no limitando a:

a. Instalaciones de Producción de Gas y Aceite. b. Procesamiento del Gas y del Aceite y terminales de transporte. c. Refinerías. d. Plantas Petroquímicas y Químicas. e. Tuberías y estaciones de tuberías. f. Plantas de Gas Natural. (LNG) Las supervisiones en los niveles de la instalación pueden ser hechas por una evaluación cualitativa de la IBR. La supervisión del nivel de la instalación también podría ser hecho por:

1. Evaluación o valor del producto. 2. Historia de problemas/fallas en cada instalación. 3. Instalaciones con APS/sin APS. 4. Edad de las instalaciones. 5. Proximidad al público. 6. Proximidad a áreas sensibles ambientalmente.

Ejemplos de preguntas claves para contestar el nivel de la instalación es:

1. ¿Está la instalación localizada en una jurisdicción regulatoria que aceptará modificaciones en intervalos estatutarios de basado en la IBR?

2. ¿Invertirá la Administración de la instalación en los recursos necesario para lograr los beneficios de la IBR?

3. ¿Tiene la instalación suficientes recursos y experiencia para dirigir la evaluación de la IBR?

4.3.3. Supervisión de Unidades de Proceso

Si el alcance de la evaluación en la IBR es una instalación con unidades múltiples, entonces el primer paso en la aplicación de la IBR es la supervisión de las unidades completas del proceso para clasificar el riesgo relativo. Supervisión de puntos fuera de las áreas que son más alto en prioridad y sugieren qué las unidades de proceso empiecen con ellas. También éstas proporcionan una visión sobre el nivel de evaluación que puede ser requerido por los sistemas de operación y componentes del equipo en las varias unidades. Las prioridades pueden ser asignadas basándose de lo siguiente:

a. Riesgo Relativo de las unidades de proceso. b. Impacto económico Relativo de las unidades de proceso.

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c. CDF Relativa de las unidades de proceso. d. Confiabilidad Relativa de las unidades de proceso. e. Horarios de Retorno. f. Experiencia con unidades de proceso similares.

Ejemplos de preguntas claves para contestar en el nivel de la unidad de proceso son similares a las preguntas en el nivel de instalación:

1. ¿Tiene la unidad de proceso un impacto significante en la operación de la instalación? 2. ¿Existen riesgos significantes involucrados en la operación de la unidad de proceso y podría

el efecto de reducción de riesgo ser medido? 3. ¿Ven los operadores de la unidad de proceso que algún beneficio puede ser ganado a través

de la aplicación de la IBR? 4. ¿Tiene la unidad de proceso recursos suficientes y la experiencia disponible para dirigir la

evaluación de la IBR?

4.3.4. Sistemas dentro de la Supervisión de Unidades de Proceso

A menudo es ventajoso agrupar equipos dentro de una unidad de proceso en sistemas o circuitos en donde las condiciones ambientales comunes existen basado en proceso químicos, presión y temperatura, metalurgia, diseño de equipos e historia de operación. Dividiendo una unidad de proceso en sistemas, el equipo puede ser supervisado ahorrando tiempo comparado como si se tratara cada pieza del equipo por separado.

Una práctica común utiliza diagramas de flujo o diagramas de flujo de proceso para la unidad para identificar los sistemas. Información sobre metalurgia, condiciones del proceso, mecanismos de deterioro creíbles, y problemas históricos pueden ser identificados para cada sistema.

Cuando una unidad de proceso es identificada por una evaluación de la IBR y la optimización global es la meta, normalmente lo mejor es incluir todos los sistemas dentro de la unidad. Consideraciones prácticas tales como la disponibilidad del recurso puede requerir que la evaluación de la IBR este limitada a uno o más sistemas dentro de la unidad. La selección de sistemas puede basarse en:

a. Riesgo Relativo de los sistemas. b. CDF Relativa del sistema. c. Confiabilidad Relativa de sistemas. d. Beneficio esperado para la aplicación de la IBR a un sistema.

4.3.5. Supervisión de Artículos de equipo

En la mayoría de las plantas, un porcentaje grande del riesgo total en la unidad estará concentrado en un porcentaje relativamente pequeño de las componentes del equipo. Estas componentes de alto-riesgo potencial deberían recibir una mayor atención en la evaluación de riesgo. La supervisión de las componentes de un equipo a menudo es llevada a cabo para identificar las componentes de alto riesgo e investigar con más detalle la evaluación de riesgo. Una evaluación de IBR puede aplicarse a todos los equipos sometidos a presión tales como:

a. Tuberías. b. Recipientes a Presión. c. Reactores. d. Intercambiadores de Calor. e. Hornos. f. Tanques. g. Bombas (presión en la frontera). h. Compresores (presión en la frontera). i. Dispositivos de relevo de Presión. j. Válvulas de control (presión en la frontera).

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La selección de tipo de equipos va a ser incluido en base al cumplimiento de los objetivos discutidos en 4.2. Los siguientes artículos puede ser considerados en la supervisión de los equipos que serán incluidos:

1. ¿Estará comprometida la integridad del equipo de seguridad por los mecanismos de

deterioro? 2. ¿Cuáles tipos de equipo han tenido los problemas mayores en su confiabilidad? 3. ¿Qué piezas del equipo tienen las CDF más altas si hay una falla en la frontera debido a la

presión? 4. ¿Qué piezas del equipo están sujetas a la mayoría de deterioros que pudieran afectar las

fronteras del contenido debido a la presión? 5. ¿Qué piezas del equipo tienen los márgenes de seguridad de diseño más bajos y/o los

permisibles por corrosión más bajos que pueden afectar las consideraciones en la frontera debido a la presión sobre el contenido?

4.3.6. Utilidades, Emergencia y Sistemas Fuera del Plano

Con o sin utilidades, los sistemas de emergencia y sistemas de fuera del plano deberían estar incluidos dependiendo de los planes de uso de la IBR y de los requerimientos de inspección de la instalación. Las posibles razones para la incluir las situaciones fuera del plano y de las utilidades son:

a. La evaluación de la IBR está siendo hecha por una optimización global de los recursos de

inspección y recursos ambientales y CDF comerciales están incluidas. b. Hay un problema específico de la confiabilidad específico en un sistema de utilidad. Un

ejemplo podría ser un sistema de agua de enfriamiento con problemas de corrosión y problemas indeseables. Un acercamiento de la IBR podría ayudar en el desarrollo de combinaciones más efectivas de la inspección, mitigación, monitoreo y tratamiento para la instalación completa.

c. La confiabilidad de la unidad de proceso es un objetivo mayor del análisis de la IBR.

Cuando los sistemas de emergencia (por ejemplo, sistemas de señal luminosa, emergencia, sistemas de apagado) son incluidos en la evaluación de la IBR, sus condiciones de servicio durante los funcionamientos rutinarios y el cumplimiento de sus ciclos deberían ser considerados.

4.4.Establecer fronteras de operación

Similar a las fronteras físicas, las fronteras de operación para el estudio de la IBR se establecen consistentemente con los objetivos del estudio, nivel de datos que van a ser revisados y retroalimentados. El propósito para establecer fronteras operacionales es para identificar parámetros claves en el proceso que pueden impactar el deterioro. La evaluación de la IBR normalmente incluye la revisión de las PDF y de las CDF para condiciones de operación normales. Las condiciones de apagado y arranque además de las de emergencia y la de condiciones no rutinarias también deben ser revisadas por sus efectos potenciales en la PDF y en la CDF. Las condiciones de operación, incluyendo cualquier análisis de sensibilidad, usado para la evaluación de la IBR debería ser registrado como los límites de operación para la evaluación. La operación dentro de las fronteras es crítico para la validez del estudio de la IBR así como para las buenas prácticas de operación. Puede ser que valga la pena supervisar parámetros claves en el proceso para determinar si se mantienen funcionando dentro de las fronteras.

4.4.1. Arranque y Paro

Las condiciones del proceso durante el arranque y el paro pueden tener un efecto significativo en el riesgo de una planta sobre todo cuando ellas son más severas (probablemente la causa acelerada del deterioro) que las condiciones normales. Un buen ejemplo es el agrietamiento por esfuerzo corrosión debido al ácido politónico. La PDF para las plantas susceptibles es controlada por si las medidas de mitigación son aplicadas durante los procedimientos de cierre

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del proceso. El arranque de líneas a menudo son incluidas dentro del sistema de tuberías del proceso y sus condiciones de servicio el arranque y el funcionamiento subsecuente de operación debería ser considerado.

4.4.2. Operación Normal, Operaciones Inesperadas y Operaciones Cíclicas

Las condiciones de operación normales pueden ser más fácilmente proporcionadas si existe un modelo de flujo de proceso o un balance de masa disponible para la planta o unidad de proceso. Sin embargo, las condiciones de operación normales encontradas en los documentos deberían ser verificadas cuando no es raro encontrar discrepancias que pudieran impactar los resultados de la IBR substancialmente. Los siguientes datos deberían ser proporcionados:

a. Presión y temperatura de operación incluyendo rangos de variación. b. Composición del fluido en el Proceso incluyendo la variación con los rangos de alimentación

del contenido. c. Razones de flujo incluyendo rangos de variación. d. Presencia de humedad u otras especies de contaminantes.

Los cambios en el proceso, tales como presión, temperatura o composición del fluido, resultados de una unidad anormal o condiciones indeseables deberían ser considerados en la evaluación de la IBR. Los sistemas con operaciones cíclicas, tales como sistemas de reactores de regeneración, deberían considerar el rango cíclico completo de condiciones. Las condiciones cíclicas podrían impactar la probabilidad de falla debida a algunos mecanismos de deterioro (por ejemplo, fatiga, fatiga térmica, corrosión bajo aislamiento).

4.4.3. Periodo del Tiempo de Operación

Las longitudes de carrera de la unidad de los proceso seleccionados equipo/unidad es un límite importante a considerar. La evaluación de la IBR puede incluir la vida operacional completa, o puede ser para un periodo seleccionado. Por ejemplo, las unidades de proceso son de vez en cuando apagadas para actividades de mantenimiento y longitud de carrera asociada con la condición del equipo en la unidad. Un análisis de IBR puede enfocarse en el periodo actual de carrera o puede incluir el período actual y el próximo período de carrera proyectado. El periodo de tiempo también puede influir en los tipos de decisiones y planes de la inspección que resulten del estudio, tales como la inspección, reemplazo, reparación y operación, y así sucesivamente. Las proyecciones futuras operacionales son también importantes como parte de la base para el período de tiempo de operación.

4.5.Seleccionando un tipo de evaluación de la IBR

La selección del tipo de evaluación de la IBR será dependiente de una variedad de factores, tales como:

a. Es la evaluación en una instalación, unidad del proceso, sistema, componente del equipo o

nivel de la componente. b. Objetivo de la evaluación c. Disponibilidad y calidad de datos. d. Recursos disponibles. e. Riesgos percibidos o riesgos previamente evaluados. f. Restricciones de tiempo.

Una estrategia debería ser desarrollada, para combinarla con el tipo de evaluación que es esperado o con el riesgo evaluado. Por ejemplo, las unidades de proceso que se esperan tengan los riesgo más bajos sólo pueden requerir métodos simples, bastante conservadores para acompañar adecuadamente los objetivos de la IBR. Considerando que, las unidades del proceso que tengan un riesgo esperado más alto puede requerir métodos más detallados. Otro ejemplo podría ser para evaluar todas las componentes del equipo cualitativamente en una unidad del proceso y entonces evaluar las componentes de riesgos más altos identificados más cuantitativamente.

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4.6.Recursos estimados y tiempo requerido

Los recursos y tiempo requeridos para llevar a cabo una evaluación de la IBR variará muy ampliamente entre las organizaciones dependientes de un número de factores incluyendo:

a. Implementación de estategia/planes. b. Conocimiento y entrenamiento de los implementadores. c. Disponibilidad y calidad de datos necesarios e información. d. Disponibilidad y costos de los recursos necesarios para la implementación. e. Cantidad de equipo incluido en cada nivel del análisis de la IBR. f. Grado de complejidad del análisis de IBR seleccionado. g. Grado de exactitud requerido.

La estimación del alcance y costo involucrados en una evaluación completa de la IBR puede incluir a lo siguiente:

1. Número de instalaciones, unidades, componentes del equipo, y componentes que van a ser

evaluadas. 2. Tiempo y requeridos para recoger datos para las componentes que van a ser evaluadas. 3. Tiempo de entrenamiento para los implementadores. 4. Tiempo y recursos requeridos por la evaluación de la IBR de los datos y de la información. 5. Tiempo y recursos para valorar los resultados de la evaluación de la IBR e inspecciones

desarrolladas, mantenimiento, y planes de mitigación.

5. Colección de datos e información para las evaluaciones de inspecciones basadas en riesgo (IBR).

5.1.Datos necesarios en la inspección basada en riesgo

Un estudio de Inspección Basada en Riesgo (IBR), puede ser usado de forma cualitativa, semi cuantitativa y cuantitativa. La diferencia fundamental entre estas formas de evaluación es la cantidad y el detalle de entrada, cálculos y salidas.Para cada forma del IBR, es importante documentar todas las bases para el estudio y suposiciones iniciales y aplicarlas consistentemente. Cualquier desviación de lo preescrito en los estándares deberían estar bien documentadas. La documentación de un equipo único y los identificadores de la tubería es un buen punto inicial para cualquier nivel de estudio. El equipo debería también corresponder a un grupo único o localización tales como un proceso particular en un sitio particular de la planta.Los datos típicos necesarios para un análisis de IBR pueden incluirse pero no están limitados a:

a) Tipo de equipob) Materiales de construcciónc) Inspección, reparación y reemplazo de registrosd) Composiciones del fluido en el procesoe) Inventario del fluidof) Condiciones de operacióng) Sistemas de seguridadh) Sistemas de deteccióni) Mecanismos de deterioro, tazas y severidadj) Densidad de personalk) Recubrimiento, revestimientos y datos del aislantel) Costos de interrupción de negociosm) Costos de los reemplazos de equiposn) Costos de la remedición ambiental

5.1.1. IBR cualitativa

El alcance cualitativo típicamente no requiere de todos los datos mencionados en el punto anterior. No obstante, las componentes requeridas solamente necesitan ser categorizadas

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dentro de un rango amplio o clasificado contra un punto de referencia. Es importante establecer un conjunto de reglas para asegurar la consistencia en la categorización o clasificación.

Generalmente, un análisis cualitativo usando un amplio rango requiere un nivel más elevado de juicio, habilidad y entendimiento del usuario que el alcance cuantitativo. Los rangos y el resumen de los campos puede evaluar circunstancias con una amplia variedad en las condiciones requiriendo que el usuario tener cuidado de considerar el impacto de entrada de los resultados de riesgos. Por lo tanto, a pesar de su simplicidad, es importante tener personas reconocibles y habilidosas para desarrollar los análisis cualitativos de la IBR.

5.1.2. IBR cuantitativa

El análisis de riego cualitativo usa modelo lógico representando una combinación de modelos de eventos que pudieran resultar en accidentes severos y modelos físicos representando la progresión de accidentes y el transporte de un material peligroso al ambiente. Los modelos son evaluados probabilísticamente para proporcionar las perspicacias tanto cualitativa como cuantitativamente cercano al nivel de riesgo y para identificar el diseño, sitio, o características operacionales que son las más importantes para el riesgo. Por tanto, se necesita de una información más detallada y de datos para las IBR cuantitativas para proporcionar la entrada de los modelos.

5.1.3. IBR semi cuantitativa

Los análisis semi cuantitativos requieren típicamente los mismos datos que el análisis cuantitativos pero generalmente no tan detallados. Por ejemplo, los volúmenes del fluido pueden ser estimados. Sin embargo, la precisión de los análisis puede ser menor, el tiempo requerido para la adquisición de datos y el análisis será menor también.

5.1.4. Calidad de datos

La calidad de los datos tiene una relación directa a la exactitud relativa de los análisis de IBR. No obstante los requerimientos de los datos son muy diferentes para los varios tipos de análisis de IBR, la calidad de los datos de entrada es igualmente importante. Esto es benéfico para la integridad de los análisis de IBR para asegurar que los datos están a la fecha y validados por las personas reconocidas.

Como es verdad en cualquier programa de inspección, la validación de los datos es esencial por un número de razones. Entre las razones están los dibujos de salida y documentaciones, errores de inspección, errores de oficina, y la exactitud en los equipos de medición. Otra fuente potencial de error en el análisis es la suposición en la historia del equipo. Por ejemplo, si la inspección básica en la línea no fuera realizada o documentada, el espesor nominal puede ser usado por el espesor original. Esta suposición puede significativamente impactar la razón de corrosión calculada futura en la vida de los equipos. El efecto puede estar enmascarando una alta razón de corrosión o inflar una razón de corrosión baja. Una situación similar existe cuando la vida remanente de una pieza en el equipo con una razón de corrosión baja requiere inspecciones con más frecuentemente. El error en la medición puede ser el resultado en la razón de corrosión calculada aparentemente artificial alta o baja.

Esta validación da paso a los esfuerzos necesitando de un erudito individual que compare los datos de las inspecciones que van a esperarse durante el mecanismo de deterioro y las razones de corrosión. Esta persona puede también comparar los resultados con las medidas previas en cada sistema, sistemas similares en el sitio o dentro de la compañía o datos publicados. La estadística puede ser útil en esta revisión. Esta revisión debería también tener un factor en cualquier cambio o alteraciones en el proceso.

5.2.Códigos y estándares – nacionales e internacionales

En las etapas de colección de datos, una evaluación de qué códigos y estándares deben estar presentes, o en uso durante el diseño del equipo, generalmente son necesarios. La cantidad y el

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tipo de códigos y estándares usados para una instalación pueden tener un significativo impacto en los resultados de la IBR.

5.3.Fuentes de información y datos específicos en sitio

La información para la IBR puede ser encontrada en muchos lugares dentro de la instalación. Es importantes esforzarse para que la precisión de los datos debería corresponder a la complejidad del método usado de la IBR. El equipo o el individuo deberían entender la sensibilidad de los datos necesitados para el programa antes de reunir cualquier dato. Esto puede ser desventajoso para combinar los datos reunidos de la IBR con otros datos reunidos en análisis de riesgo/peligro (por ejemplo; PHA, QRA) porque muchos de los datos pueden sobre empalmarse.Las fuentes potenciales específicas de información se incluyen pero no están limitadas a:

a. Registros de diseño y construcción/dibujos.

1. P&Ids (isométricos), PFDs (Dibujos de Procesos), MFDs (Dibujos de fabricación), etc.2. Dibujos isométricos de la tubería3. Hojas de especificación de ingeniería4. Registros de los materiales de construcción5. Registros de construcción QA/QC6. Códigos y estándares usados7. Sistemas de Instrumentos de protección8. Detección de fuga y sistemas de monitoreo9. Sistemas de aislamientos10. Registros de inventario11. Sistemas de emergencia de despresurización y sistemas de relevo12. Sistemas de seguridad13. Sistemas a prueba de fuego y sistemas a prueba de incendios14. planos de diseño

b. Registros de inspección

1. Horarios y frecuencias2. Cantidad y tipos de inspección3. Reparaciones y modificaciones4. Registros de PMI5. Resultados de la inspección

c. Datos del proceso

1. Análisis de la composición del fluido incluyendo contaminantes o rastro de las componentes.

2. Datos de los sistemas de control distribuidos.3. Procedimientos de Operación4. Procedimientos de paro y arranque5. Procedimientos de emergencia6. Lógicas de Operación y registros del proceso7. PSM (Administración de la Seguridad durante el Proceso), PHA (Análisis del Proceso de

Riesgo), RCM y datos de QRA o informes.

d. Registros de Administración del cambio (ADC)e. Datos e información fuera de sitio-si la consecuencia puede afectar las áreas fuera de sitio.f. Datos de falla

1. Datos genéricos de la frecuencia de falla-industria o interna2. Datos de falla Industrial específicos3. Datos específicos de falla en plantas y equipos 4. Registros de confiabilidad y registros de condiciones de monitoreo 5. Datos de fuga.

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g. Condiciones del sitio

1. Registros de clima/tiempo 2. Registros de actividades sísmicas

h. Costos de reemplazo del equipo

1. Registros del costo del proyecto 2. Bases de datos industriales

i. Datos de peligro

1. Estudios de PSM. 2. Estudios de PHA. 3. Estudios de QRA. 4. Otro sitio específico de riesgo o estudios de peligro.

j. Investigación de incidentes.

6. Identificación de los mecanismos de deterioro y modos de falla

6.1. Introducción

La Identificación de los mecanismos apropiados de deterioro, susceptibles y modos de falla para todo el equipo incluido en un estudio de IBR es esencial para la calidad y la efectividad de la evaluación de la IBR. Un especialista en Metalurgia o en corrosión deberían ser consultados para definir los mecanismos de deterioro en el equipo, susceptiblemente y en modos de falla potencial. Los datos usados y las suposiciones hechas deberían estar bien documentadas. Las condiciones del proceso (normal y disgustado) así como los cambios del proceso anticipados deberían ser consideradas en la evaluación. Los mecanismos de deterioro, razones y susceptibilidades son las entradas primarias en la probabilidad de la evaluación de la falla. El modo de falla es una clave de entrada importante para determinar la consecuencia de falla excepto en un análisis cuando el peor de los casos este presente, suponiendo una liberación total de las componentes inventariadas, sea usada. 6.2.Falla y modos de falla para la inspección basada en riesgo

El término falla puede definirse como la terminación de la habilidad para realizar una función requerida. La IBR, como se describió en esta Práctica Recomendada, está interesada con un tipo de falla, llamada pérdida del contenido causada por el deterioro. El término modo de falla se define como la manera de falla. Los modos de falla pueden ir desde un agujero pequeño a una ruptura completa.

6.3.Mecanismos de deterioro

El mecanismo de deterioro es definido como el tipo de deterioro que podría llevar a una pérdida del contenido. Hay cuatro mecanismos de deterioro mayores observados en los procesos industriales de los hidrocarburos y de la planta química:

a. Adelgazando (incluye interior y externo). b. Agrietamiento por Esfuerzo corrosión. c. Metalúrgico y ambiental. d. Mecánico.

Entender la operación del equipo y la interacción con el ambiente químico y mecánico es la clave para lograr identificar los mecanismos de deterioro. Por ejemplo, entendiendo que el adelgazamiento localizado puede ser causado por el método de inyección de flujo y la agitación es tan importante como conocer el mecanismo de corrosión. Los especialistas en proceso pueden proporcionar una entrada útil (como el espectro de condiciones del proceso, puntos de inyección etc.) para ayudar a los especialistas en materiales en la identificación de los mecanismos de deterioro y razones.

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El Apéndice A proporciona tablas que describen el mecanismo de deterioro individual cubierto por estas cuatro categorías, las variables importantes que conducen al deterioro, y a los ejemplos típicos en los procesos industriales de donde ellos pueden ocurrir. Estas tablas cubren la mayoría de los mecanismos de deterioro comunes. Otros tipos de deterioros y mecanismos pueden ocurrir en la aplicación específica del proceso de hidrocarburos y del proceso químicas; sin embargo, éstos son relativamente poco frecuentes.

6.3.1. Adelgazamiento

El adelgazamiento incluye corrosión general, corrosión localizada, picaduras, y otros mecanismos que causan pérdida de material de las superficies interiores o externas. Los efectos del adelgazamiento pueden ser determinados de la información siguiente:

a. El espesor - ambos el original, el histórico y el espesor medido actual. b. La edad de los Equipos - el número de años en el servicio actual y si el servicio ha cambiado. c. La Corrosión permisible – el diseño permisible para el servicio actual. d. Razón de Corrosión. e. Presión de Operación y temperatura. f. Presión de Diseño. g. Número y tipos de inspecciones.

6.3.2. Agrietamiento por esfuerzo corrosión

El agrietamiento por esfuerzo corrosión (SCC) ocurre cuando el equipo está expuesto a ambientes que conducen a ciertos mecanismos tales como agrietamiento cáustico, agrietamiento por aminas, agrietamiento por esfuerzo en las sulfidas (SSC), el agrietamiento hidrógeno-inducido (HIC), agrietamiento inducido por el esfuerzo orientado al hidrógeno-inducido (SOHIC), agrietamiento de carbonatos, agrietamiento ácido por el ácido politiónico (PTA), y agrietamiento por cloruros (ClSCC). La literatura, opinión experta y la experiencia a menudo son necesarias para establecer la susceptibilidad del equipo al agrietamiento por esfuerzo corrosión. La susceptibilidad a menudo está diseñada como alta, media, o baja basada en:

a. El Material de construcción. b. El Mecanismo y la susceptibilidad. c. Temperatura y presión de operación. d. La Concentración de procesos claves corrosivos tales como pH, cloruros, sulfuros, etc. e. Variables de Fabricación tales como tratamientos térmicos después de la soldadura

La determinación de susceptibilidad no sólo debería considerar la susceptibilidad del equipo/tubería para el agrietamiento (o probabilidad de una iniciación de una grieta) sino también la probabilidad del resultado una grieta en una fuga o ruptura.

6.3.3. Deterioro de las Propiedades Metalúrgicas y ambientales

Las causas de fallas metalúrgicas y ambientales son variadas pero típicamente involucran a alguna forma de deterioro en la propiedad mecánica y/o física del material debido a la exposición de los procesos ambientales. Un ejemplo de esto es la temperatura elevada por el ataque de hidrógeno (HTHA). El HTHA ocurre en el carbono y en los aceros de baja aleación expuestos a altas presiones parciales del hidrógeno a elevadas temperaturas. Históricamente, la resistencia de HTHA se ha podido predecir en base a la experiencia industrial que se ha trazado en una serie de curvas para el carbono y los aceros de baja aleación mostrando la temperatura y el régimen de presión parcial del hidrógeno en el cual éstos aceros han sido exitosamente usados sin deterioro debido a la HTHA. Estas curvas, las cuales comúnmente están referidas a las curvas de Nelson, se mantienen basadas en la experiencia industrial en API RP 941. La consideración para la susceptibilidad del equipo a HTHA está basada en:

a. El Material de construcción b. Temperatura de Operación

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c. Presión parcial del Hidrógeno d. Tiempo de Exposición

Referirse al Apéndice A para otros ejemplos de estos tipos de fallas y causas. En general, las variables críticas para el deterioro están en el material de construcción, proceso de operación, condiciones de arranque y paro (especialmente la temperatura) y el conocimiento del deterioro ocasionado por esas condiciones.

6.3.4. Mecánico

Similar a las fallas metalúrgicas y ambientales, varios tipos y causas de deterioro mecánico son posibles. Ejemplos y los tipos de falla resultantes pueden ser encontrados en el Apéndice A. el mecanismo de deterioro más común desde el punto de vista mecánico son la fatiga (mecánica, térmica, y corrosión), ruptura esfuerzo/termofluencia, y cargas excesivas a tensión.

6.4.Otras fallas

EL IBR podría extenderse para incluir otras fallas de los contenidos. Ejemplos de otras fallas y modos de falla son:

a. Falla del dispositivo de la presión de relevo – conexiones, violaciones, sin-activación. b. Falla en el haz de tubos del intercambiador de calor – fuga en los tubos, conexiones. c. Falla en Bombas - falla en los sellos, falla en el motor, daño en las partes rotatorias. d. Forros Internos – en el agujero, desamarres.

7. Evaluando la Probabilidad de Falla

7.1. Introducción al análisis de probabilidad

El análisis de probabilidad en un programa de IBR es realizado para estimar la probabilidad de una consecuencia adversa específica que resulta de una pérdida del contenido que ocurre debido a los mecanismos de deterioro. La probabilidad de que una consecuencia específica ocurrirá es el producto de la probabilidad de falla (POF) y la probabilidad del escenario bajo consideraciones asumiendo que la falla ha ocurrido. Esta sección proporciona las guías solamente para determinar la PDF. La probabilidad del análisis de falla debería dirigirse a todos los mecanismos de deterioro a los que los equipos estudiados es susceptible. Más allá, debería dirigirse la situación en donde el equipo es susceptible a los múltiples mecanismos de deterioro (por ejemplo, adelgazamiento y termo fluencia). El análisis debería ser creíble, repetible y bien documentado. Debería notarse que los mecanismos de deterioro no son las únicas causas de pérdida del contenido. Otras causas de pérdida del contenido podría incluir pero no podría estar limitado a:

a. La actividad Sísmica. b. Climas extremos. c. Sobre presión debido a la falla del dispositivo de relevo de presión. d. Error del Operador. e. Substitución Inadvertida de materiales de construcción. f. Error de Diseño. g. Sabotaje.

Estos y otras causas de la pérdida del contenido pueden tener un impacto en la probabilidad de falla y puede ser incluido en la probabilidad del análisis de falla.

7.2.Unidades de medida en la probabilidad del análisis de falla

La probabilidad de falla es típicamente expresada en términos de la frecuencia. La frecuencia es expresada como un número de eventos que ocurren durante un horario específico. Para el análisis de probabilidad, el horario se expresa típicamente como un intervalo fijo (por ejemplo, un año) y la frecuencia se expresa como eventos por el intervalo (por ejemplo, 0.0002 fallas por año). El horario también puede ser expresado como una ocasión (por ejemplo, una longitud

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corrida) y la frecuencia debería ser eventos por la ocasión (por ejemplo, 0.03 fallas por corrida). Para un análisis cualitativo, la probabilidad de falla puede ser categorizada (por ejemplo, alto, el medio y bajo, o 1 hasta 5). Sin embargo, incluso en este caso, es apropiado asociar un evento de la frecuencia con cada categoría de probabilidad para proporcionar guías individuales que son responsables de determinar la probabilidad. Si esto se hace, el cambio de una categoría a la siguiente podría ser del orden de uno o más magnitudes u otras demarcaciones apropiadas que proporcionarán una adecuada discriminación.

7.3.Tipos de análisis de probabilidad

Los párrafos siguientes discuten acercamientos diferentes a para la determinación de la probabilidad. Para los propósitos de la discusión, estos acercamientos han sido categorizados como "cualitativo" o "cuantitativo". Sin embargo, debe reconocerse que "cualitativo" y "cuantitativo" son los puntos finales de un continuo en lugar de los acercamientos distintivos (ver la Figura 3). Las mejores evaluaciones de probabilidad usan una combinación de los alcances cualitativo y cuantitativo. La metodología usada para la evaluación debería ser estructurada tal que un análisis de sensibilidad u otra forma puede ser usada para asegurar la realidad, aunque conservador, los valores de la probabilidad son obtenidos.

7.3.1. Probabilidad cualitativa del Análisis de Falla

Un método cualitativo involucra la identificación de las unidades, sistemas o equipo, los materiales de construcción y las componentes corrosivas de los procesos. En base al conocimiento de la historia de operación, la inspección futura y los planes de mantenimiento y el posible deterioro de los materiales, la probabilidad de falla puede evaluarse separadamente para cada unidad, sistema, grupo de equipos o artículos individuales del equipo.El juicio ingenieril es la base para esta valoración. Una categoría de la probabilidad de falla entonces se puede asignar para cada unidad, sistema, grupo o componentes del equipo. Dependiendo de la metodología empleada, las categorías pueden describirse con palabras (tales como alta, media o baja) o puede tener descripciones numéricas (por decir 0.1 a 0.01 veces por año).

7.3.2. Probabilidad cuantitativa del Análisis de Falla

Hay varios acercamientos para un análisis de probabilidad cuantitativa. Un ejemplo es tomar un acercamiento probabilístico en donde se especifican datos de fallas o se usen soluciones de un experto para calcular la probabilidad de falla. Estos datos de falla pueden ser obtenidos para cada componente específica del equipo en cuestión o en componentes similares del equipo. Esta probabilidad puede expresarse como una distribución en lugar de un solo valor determinístico.

Otro acercamiento se usa cuando existen datos inexactos o insuficientes en las componentes específicas de interés. En este caso, la industria general, datos de falla de compañías o de fabricantes son usados. Una metodología debería ser aplicada para evaluar la aplicabilidad de estos datos generales. Como es apropiado, estos datos de falla deberían estar ajustados y deben ser específico al equipo que va a ser analizado aumentando o disminuyendo las frecuencias de falla predecidas basadas en la información específica del equipo. De esta manera, los datos de falla generales son usados para generar una frecuencia de falla ajustada que es aplicada al equipo para una aplicación específica. Pueden hacerse tales modificaciones a valores generales para cada componente del equipo para considerar el deterioro potencial que puede ocurrir en el servicio particular y el tipo y la efectividad de inspección y/o supervisión monitoreada. El personal reconocido debería hacer estas modificaciones con base al caso-por-caso.

7.4.Determinación de la probabilidad de falla

Sin tener en cuenta si un análisis cualitativo o un cuantitativo es más usado, la probabilidad de falla es determinada por dos consideraciones principales:

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a. Los mecanismos y tazas de Deterioro de los materiales de construcción de las componentes, son resultado de su ambiente de operación (interno y externo).

b. La Efectividad del programa de inspección para identificar y supervisar los mecanismos de deterioro para que el equipo pueda ser reparado o puede ser reemplazado si es que falla.

Analizando el efecto de deterioro en servicio y la inspección en la probabilidad de falla involucra los pasos siguientes:

a. Identificar activa y de forma creíble los mecanismos de deterioro que son razonablemente

esperados que ocurran durante el período de tiempo que está siendo considerado (considerando condiciones normales e inesperadas).

b. Determinar la susceptibilidad de deterioro y las razones de deterioro. c. Cuantificar la efectividad de la inspección pasada y del programa de mantenimiento y una

inspección futura propuesta y un programa de mantenimiento. Normalmente esto es necesario para evaluar la probabilidad de falla considerando varias alternativas futuras de inspección y de estrategias de mantenimiento, posiblemente incluyendo una estrategia "sin inspección o sin mantenimiento".

d. Determinar la probabilidad que con la condición actual, el deterioro continúe en las razones de predecida/esperada las cuales excederán las tolerancias de daño del equipo y resulte en un falla. El modo de falla (por ejemplo, fugas pequeñas, fugas grandes, ruptura del equipo) también deberían ser determinados en base al mecanismo de deterioro. Esto puede ser deseable en algunos casos para determinar la probabilidad de más de un modo de falla y combine los riesgos.

7.4.1. Determinación de la Susceptibilidad de Deterioro y Razones.

Las combinaciones de las condiciones del proceso y materiales de construcción para cada componente del equipo deberá ser evaluado para identificar mecanismos de deterioro activos y creíbles. Un método de determinar estos mecanismos y la susceptibilidad es agrupar las componentes que tienen el mismo material construcción y son expuestos al mismo ambiente interno y externo. Los resultados de la inspección de una componente pueden relacionarse a otro equipo en el grupo.

Para muchos mecanismos de deterioro, la progresión en la razón de deterioro generalmente se entiende y puede ser estimado para los equipos de las plantas de proceso. La razón de deterioro puede ser expresado en términos de la razón de corrosión por adelgazamiento o mecanismos de susceptibilidad en donde la razón de deterioro es desconocida o no se puede medir (tales como el agrietamiento por esfuerzo corrosión). La susceptibilidad a menudo es diseñada como alta, media o baja basadas a las condiciones ambientales y a la combinación del material construcción. Las variables de fabricación e historia de reparación también son importantes.

La razón del deterioro en equipos específicos del proceso específico a menudo no es conocida con certeza. La habilidad para establecer la razón del deterioro con precisión es afectada por la complejidad de equipo, tipo de mecanismo de deterioro, variaciones en el proceso y variaciones metalúrgicas, inaccesibilidad para la inspección, limitaciones de inspección y métodos de prueba y la experiencia del inspector. Las fuentes de información de la razón de deterioro incluyen:

a. Datos publicados. b. Pruebas de Laboratorio. c. Pruebas en sitio y supervisión en servicio. d. Experiencia con equipo similar. e. Datos de inspección Anteriores.

La mejor información vendrá de la experiencia de operación en donde las condiciones que llevaron a las razones de deterioro podrían esperarse realmente que ocurran en el equipo bajo consideración. Otras fuentes de información podrían incluir bancos de datos de experiencia de la planta o confianza en la opinión de expertos. El último método se usa a menudo desde la planta

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con sus bancos de datos, en donde existan, a veces no contiene información suficientemente detallada.

7.4.2. Determinación del Modo de Falla

La probabilidad del análisis de falla es usada para evaluar el modo de falla (por ejemplo, un agujero pequeño, una grieta, una ruptura catastrófica) y la probabilidad que cada modo de falla ocurrirá. Es importante unir el mecanismo de deterioro a los modos de falla que más probablemente resulten. Por ejemplo:

a. Las picaduras generalmente llevan a pequeñas fugas localizadas en los agujeros. b. El agrietamiento por esfuerzo corrosión puede desarrollarse en grietas pequeñas, a través de

grietas en la pared del tubo o, en algunos casos, rupturas catastróficas. c. El deterioro Metalúrgico y el deterioro mecánico pueden llevar a modos de falla que varían de

agujeros pequeños hasta rupturas. d. Adelgazamiento general debido a la corrosión que a menudo lleva a fugas considerables o a

rupturas.

El modo de falla principalmente afecta la magnitud de las consecuencias. Por esta y otras razones, los análisis de la probabilidad y de la consecuencia deberían trabajarse interactivamente.

7.4.3. Cuantificación de la Efectividad de Programas de Inspección Pasadas

Los programas de inspección (la combinación de métodos de ensayos no destructivos tales como visual, ultrasonido, radiografía, etc., frecuencia e inspecciones de cobertura/localización) varían en su efectividad por la localización y el tamaño del deterioro, y así por lo tanto determinar las razones de deterioro. Después de que los mecanismos de deterioro probables se han identificado, el programa de la inspección deberá ser evaluado para determinar la efectividad encontrando los mecanismos de identificación. Las limitaciones en la efectividad de un programa de inspección pueden ser debido a:

a. Falta de cobertura en un área sujeto al deterioro. b. Limitaciones inherentes de algunos métodos de inspección para descubrir y cuantificar

ciertos tipos de deterioro. c. Selección de métodos de inspección y herramientas no apropiados. d. Aplicación de métodos y herramientas por personal de inspección inadecuadamente

entrenado. e. Procedimientos de inspección inadecuados. f. La razón de deterioro bajo algunas condiciones extremas son altas tal que la falla puede

ocurrir dentro de un tiempo muy corto. Inclusive aunque ningún deterioro se encuentre durante una inspección, la falla pudiera ocurrir como resultado de un cambio o en condiciones inesperadas. Por ejemplo, si un ácido muy agresivo se lleva encima de la parte resistente a la corrosión de un sistema dentro de un recipiente aguas abajo que se hace de acero del carbono, la corrosión rápidamente podría resultar en una falla en pocas horas o días. Similarmente, si en una solución acuosa de cloro se lleva un recipiente de acero inoxidable, al agrietamiento por corrosión esfuerzo debido al cloro podría ocurrir muy rápidamente (dependiendo de la temperatura).

Si se han realizado inspecciones múltiples, es importante reconocer que la mayoría de inspecciones más reciente puede reflejarse mejor a las condiciones actuales de operación. Si las condiciones de operación han cambiado, las razones de deterioro basadas en los datos de inspección de las condiciones previas de operación pueden no ser válidas. La determinación de la efectividad de la inspección debería considerar lo siguiente:

1. Tipo de equipo. 2. Mecanismo(s) de deterioro activos y creíbles. 3. Razón de deterioro o susceptibilidad. 4. Métodos de END (Ensayos No Destructivos), coberturas y frecuencia. 5. Accesibilidad esperada en las áreas de deterioro.

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La efectividad de inspecciones futuras pueden ser optimizadas utilizando los métodos de END mejor adaptados a los mecanismos de deterioro, ajustando la cobertura de la frecuencia, la frecuencia de inspección o alguna combinación.

7.4.4. Calculo de la Probabilidad de Falla por un Tipo de deterioro

Combinando el mecanismo de deterioro esperado, la razón o susceptibilidad, los datos de inspección y la efectividad de la inspección, se puede ahora determinar una probabilidad de falla por cada tipo de deterioro y modo de falla. La probabilidad de falla puede ser determinada para periodos de tiempo de futuro o condiciones como la actual. Es importante para los usuarios validar que el método usado para calcular la POF es un hecho completo y adecuado para las necesidades de los usuarios.

8. Evaluando consecuencias de falla

8.1. Introducción al análisis de la consecuencia

El análisis de la consecuencia en un programa de IBR se ha realizado para proporcionar una distinción entre los equipos de importancia de una falla potencial. En general, un programa de IBR será implementado por inspectores de planta o ingenieros de inspección, que normalmente administrarán riesgos administrando la probabilidad de falla con planes de inspección y mantenimiento. Ellos normalmente no tendrán mucha habilidad para modificar la consecuencia de la falla. Por otro lado, la Administración y el personal de seguridad del proceso pueden también desear manejar el lado de la consecuencia por el lado de la ecuación de riesgo. En la Sección 13 son mencionados numerosos métodos para modificar la consecuencia de falla. Para todos estos usuarios, el análisis de la consecuencia es una ayuda para establecer una clasificación de riesgo relativo para las componentes de los equipos. El análisis de la consecuencia debe ser repetible, simplificado, y ser una estimación creíble de lo que pudiera esperarse que suceda si una falla ocurriera en la componente del equipo que está siendo evaluado.

Métodos de Análisis de Consecuencias más o menos complejos y métodos detallados pueden ser usados, dependiendo de la aplicación deseada para la evaluación. El método de análisis de consecuencia escogido debería tener una habilidad demostrada para proporcionar el nivel requerido de discriminación entre las componentes de los equipos de más alta y más baja consecuencia.

8.1.1. Pérdida de Contenido

La consecuencia de pérdida del contenido generalmente es evaluada como la pérdida de fluido al ambiente externo. Los efectos de la consecuencia por pérdida del contenido generalmente pueden ser considerados en las categorías siguientes:

a. Seguridad e Impacto a la salud. b. Impacto ambiental. c. Pérdidas de Producción. d. Costos de mantenimiento y reconstrucción.

8.1.2. Otras Fallas Funcionales

Aunque la IBR está principalmente interesada en las pérdidas del contenido, otras fallas funcionales podrían ser incluidas en un estudio de IBR si el usuario lo desea. Otras fallas funcionales pudieran incluir:

a. Falla funcional o mecánica de componentes internas del equipo con contenido a presión (por ejemplo, bandejas de la columna, capas de desempeño, elementos de coalescencia, hardware de la distribución, etc.).

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b. Falla de tubos en un intercambiador de calor.

Nota: Puede haber situaciones en donde la falla de un tubo intercambiador de calor pueda llevar a una pérdida del contenido del intercambiador de calor o del equipo auxiliar. Esto típicamente involucraría la fuga desde el lado de alta presión al lado de baja presión del intercambiador y la subsecuente falla del contenido del lado de presión baja.

c. Falla en el dispositivo de alivio de presión. d. Falla en el equipo rotatorio (por ejemplo,, fuga en sellos, falla del impulsor, etc.).

Estas otras fallas funcionales normalmente se cubren dentro de los programas de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) (RCM) y por consiguiente no están cubiertos en detalle en este documento.

8.2.Tipos de análisis de consecuencias

Los párrafos siguientes discuten los diferentes alcances para la determinación de consecuencias de falla. Para propósitos de discusión, estos alcances se han categorizado como "cualitativo" o "cuantitativo". Sin embargo, debería ser reconocido que "cualitativo" y "cuantitativo" son puntos extremos de algo continúo en lugar de ser acercamientos distintivos (ver figura 3).

8.2.1. Análisis de las Consecuencias cualitativo

Un método cualitativo involucra la identificación de las unidades, sistemas o equipos, y los riesgos que presentan como resultado de las condiciones de operación y fluidos del proceso. En base al conocimiento y experiencia del especialista, las consecuencias de falla (impactos ambientales, a la seguridad, a la salud o a los financieros) pueden ser estimadas separadamente para cada unidad, sistema, grupo de equipos, o componentes de equipos individuales.

Para un método cualitativo, una categoría de las consecuencias (tales como "A" hasta "E" o "alto", "medio" o "bajo") son usualmente asignados para cada unidad, sistema, agrupación o equipo. Esto puede ser apropiado para asociar un valor numérico, tal como el costo, con cada categoría de la consecuencia.

8.2.2. Análisis cuantitativo de las Consecuencias

Un método cuantitativo involucra usar un modelo lógico bosquejando las combinaciones de eventos para representar los efectos de falla en la gente, propiedades, el negocio y el ambiente. Los modelos cuantitativos usualmente contienen uno o más escenarios de falla estándar o resultados y cálculos de consecuencias de fallas basadas en:

a. Tipo de fluido del proceso en el equipo. b. Estado del fluido del proceso dentro del equipo (sólido, líquido, o gas). c. Propiedades claves del fluido de proceso (peso molecular, punto de ebullición, temperatura

de auto ignición, energía de ignición, densidad, etc.). d. Variables de operación del proceso tales como temperatura y presión. e. Masa de inventario disponible para la descarga en el evento de una fuga. f. Modo de Falla y el tamaño de la fuga resultante. g. Estado del fluido después de la descarga en condiciones ambientales (sólido, gas, o líquido).

Los resultados de un análisis cuantitativo son normalmente numéricos. Las categorías de consecuencias también pueden ser utilizadas para organizar evaluaciones más cuantitativamente en los grupos controlables.

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8.3.Unidades de medida en análisis de la consecuencia

Los diferentes tipos de consecuencias pueden describirse mejor por diferentes medidas. El analista de IBR debería considerar la naturaleza de los riesgos presentes y seleccionar unidades apropiadas de medida. Sin embargo, el analista debe tener presente que las consecuencias resultantes deberían ser comparables, tanto como sea posible, para la subsecuente priorización de riesgo.

Lo siguiente proporciona algunas unidades de medida de consecuencia que pueden usarse en una evaluación de la IBR.

8.3.1. Seguridad

Las consecuencias de seguridad se expresan a menudo como un valor numérico o caracterizado por una categoría de la consecuencia asociada con la severidad de lesiones potenciales de las que puede ser el resultado un evento indeseable.

Por ejemplo, podrían expresarse consecuencias de seguridad basado en la severidad de una lesión (por ejemplo, fatalidad, lesión seria, tratamiento médico, primeros auxilios) o expresado como una categoría ligada a la lesión severa (por ejemplo, de la A hasta la E).

8.3.2. Costo

El costo normalmente se usa como un indicador de consecuencias potenciales. Es posible, aunque no siempre creíble, asignar costos para casi cualquier tipo de consecuencia. Las consecuencias típicas que pueden expresarse en "costo" incluyen:

a. Pérdida de Producción debido a la razón de reducción o tiempo muerto. b. Despliegue de equipo y personal de respuesta a la emergencia.c. Pérdidas de Producción por una descarga. d. Degradación de la calidad del producto.e. Reemplazo o reparación del equipo dañado.f. Daño de la propiedad externa.g. Limpieza de la descarga o derrame en sitio o en otro lugar.h. Costos de interrupción de negocios (pérdidas de ganancias).i. Pérdida de porcentaje de ventas.j. Lesiones o fatalidades. k. Reclamación de la Tierra. l. Litigios.m. Multas.n. Buenas relaciones.

La lista anterior es bastante razonable, pero en la práctica algunos de estos costos no son prácticos ni necesarios de utilizar en una evaluación de la IBR.

El costo generalmente requiere información medianamente detallada para una evaluación completa. La información tal como el valor del producto, costo del equipo, costos de reparación, recursos del personal y el daño ambiental pueden ser difíciles de deducir y la mano de obra requerida para realizar un análisis de consecuencia financieras completo puede ser limitado. No obstante, el costo tiene la ventaja de permitir una comparación directa de varios tipos de pérdidas en una base común.

8.3.3. Área afectada

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El área afectada también se usa para describir consecuencias potenciales en el campo de la evaluación de riesgos. Tal como su nombre implica, el área afectada representa la cantidad de área superficial que experimenta un efecto (dosis tóxica, radiación térmica, sobre presiones de explosión, etc.), más grandes que un valor límite predefinido. Basado en los valores umbrales escogidos, cualquier cosa, personal, equipo y el medioambiente dentro del área será afectada por las consecuencias del peligro.

Para clasificar consecuencias según el área afectada, se supone típicamente que el equipo o personal en riesgo están distribuidos uniformemente a lo largo de la unidad. Un logro más riguroso podría asignar una densidad de población con el tiempo o valor de densidad de los equipos para áreas diferentes de la unidad.

Las unidades para la consecuencia del área afectada (pies cuadrados o metros cuadrados) no se traduce rápidamente en nuestra experiencia todos los días y hay un poco de resistencia para usar estas medidas. Esta Tiene, sin embargo, varias características que merecen su consideración. El acercamiento al área afectada tiene la característica de ser capaz de comparar las consecuencias tóxico y flamables relacionadas al área física impactada por una fuga.

8.3.4. Daño al medioambiente

Las medidas de las consecuencias al medioambiente son las menos desarrolladas entre aquéllas actualmente se usan para la IBR. Una unidad común de medida para el daño del medioambiente no está disponible en la tecnología actual, haciendo difícil la evaluación de las consecuencias del medioambiente. Los Parámetros típicos usados que proporcionan una medida indirecta del grado de daño al medioambiente son:

a. Acres de tierra afectadas por año. b. Millas de playa afectadas por año. c. Número de recursos biológicos o humanos consumidos.

El retrato de daño medioambiental casi invariablemente se dirige al costo del uso, en términos de dólares por año, para la pérdida y restauración de recursos medioambientales.

8.4.Volumen de fluido descargado

En la mayoría de las evaluaciones de consecuencias, un elemento importante para determinar la magnitud de la consecuencia es el volumen de fluido liberado. El volumen liberado típicamente es derivado de la siguiente combinación:

a. Volumen de fluido disponible para la liberación – volumen de fluido en la pieza del equipo y conectado a las componentes del equipo. En teoría, ésta es la cantidad de fluido entre las válvulas de aislamiento que pueden ser cerradas rápidamente.

b. El modo de falla.c. La razón de fuga.d. Tiempo de detección y aislamiento.

En algunos casos, el volumen liberado será igual que el volumen disponible para la descarga. Normalmente, existen dispositivos de seguridad y procedimientos en el lugar para que la perdida de contenido pueda ser aislada y el volumen liberado será menor que el volumen disponible para la descarga.

8.5.Categorías de consecuencias

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La falla de la presión en la frontera y la subsecuente liberación de fluidos pueden causar daños a la seguridad, a la salud, al medioambiente, en la instalación y en la producción. El analista de la IBR debería considerar la naturaleza de los riesgos y asegurarse que los factores apropiados sean considerados para el equipo, sistema, unidad o planta a evaluar.

Sin considerar si el análisis realizado es más cualitativo o cuantitativo, los factores principales a usarse en la evaluación de consecuencias de fallas se enlistan a continuación.

8.5.1. Eventos flamables (Fuego y Explosión)

Los eventos flamables ocurren cuando una fuga y la " ignición están presentes. La ignición podría ser a través de una fuente de ignición o por auto ignición. Los eventos flamables pueden ocasionar daño de dos formas: radiación térmica y ondas de sobre presión por explosión. La mayoría de los daños por efectos térmicos tienden a ocurrir a una distancia cercana, pero los efectos por explosión pueden causar daño a una distancia mayor desde el centro de la explosión. Las siguientes son categorías típicas de eventos de fuego y explosión:

a. Explosión de nube de Vapor. b. El fuego de Piscina (Charco de Fuego).c. Chorro de Fuego.d. Llamarada Fuego.e. Explosión de vapor por expansión del líquido en ebullición (BLEVE)(EVELE).

Las consecuencias de los eventos flamables se derivan típicamente de la combinación de los siguientes elementos:

1. Tendencia inherente a encender.2. Volumen de fluido liberado. 3. Habilidad de encender a un vapor.4. Posibilidad de auto ignición.5. Efectos de Altas Presiones o Elevadas temperaturas de operación. 6. Sistemas de seguridad ingenieriles.7. Personal y equipos expuestos al daño.

8.5.2. Liberaciones Tóxicas

En la IBR, las liberaciones tóxicas sólo son direccionadas cuando afectan al personal (del sitio y público). Estas liberaciones pueden causar efectos a distancias mayores que los eventos flamables. Contrarias a las liberaciones flamables, las liberaciones tóxicas no requieren un evento adicional (por ejemplo,, ignición, como en el caso de sustancias flamables) para causar lesiones al personal. El programa de IBR típicamente se enfoca en riesgos por toxicidad aguda que ocasionan un daño inmediato a la salud, en lugar de los riesgos crónicos que se producen con exposiciones de niveles bajos. Las consecuencias tóxicas se derivan típicamente de los siguientes elementos:

a. Volumen y toxicidad del fluido liberado.b. Capacidad de dispersión bajo condiciones de ambientales y procesos típicos.c. Sistemas de detección y mitigación.d. Población en la cercanía de la liberación.

8.5.3. Descarga de otros fluidos Riesgosas

Otras liberaciones de fluidos riesgosos son el interés principal en la evaluación de IBR cuando afectan al personal. Estos materiales pueden causar quemaduras térmicas o químicas si una

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persona entra contacto con ellos. Los fluidos comunes, incluyendo vapor, el agua caliente, ácidos, y los cáusticos pueden tener una consecuencia contra la seguridad en caso de una liberación y debería ser considerada como parte de un programa de IBR. Generalmente, las consecuencias de este tipo de liberaciones es significativamente más baja que en las descargas flamables o de la liberación de tóxicos debido a que el área afectada probablemente va a ser mucho más pequeña y la magnitud del riesgo es menor. Los parámetros claves en esta evaluación son:

a. Volumen de fluido liberado.b. Densidad del Personal en el área. c. Tipo de fluido y naturaleza de la lesión resultante.d. Seguridad en los sistemas (por ejemplo,, ropa de protección del personal, regaderas, etc.).

Otras consideraciones en el análisis son:

e. Daño Ambiental si el derrame no se contiene.f. Daño del Equipo. Algunos fluidos reactivos, que entran en contacto con el equipo o tubería

pueden resultar en deterioros agresivos y fallas.

8.5.4. Consecuencias Ambientales

Las consecuencias ambientales son una componente importante para cualquier consideración del riesgo global en una planta de proceso. El programa de IBR típicamente se enfoca en impactos ambientales inmediatos y agudos, en lugar de los riesgos crónicos derivados de emisiones de bajo nivel.

Las consecuencias Ambientales se derivan típicamente de los siguientes elementos:

a. Volumen del fluido liberado.b. Habilidad de encender a un vapor.c. Protecciones para contener la fuga.d. Recursos Ambientales afectados.e. Consecuencias legales (por ejemplo, citatorios por violaciones, multas, clausura potencial por

autoridades).

La liberación de líquidos puede producir contaminación del suelo, agua subterránea y/o agua superficial. Las liberaciones gaseosas son igualmente importantes pero más difíciles de evaluar desde el punto de vista ambiental, se relacionan comúnmente con las restricciones locales y las penalidades por exceder aquellas restricciones.

Las consecuencias del daño ambiental son mejor entendidas en costo. El costo puede calcularse como sigue:

Costo Ambiental = Costo por limpieza + Multas + Otros costos.

El costo por limpieza variará dependiendo de muchos factores. Algunos factores clave son:

1. Tipo de derrame (sobre la tierra, debajo de la tierra, agua superficial, etc.).2. Tipo de líquido.3. Método de limpieza.4. Volumen de derrame.5. Accesibilidad y terreno donde se sitúa el derrame.

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El costo de las multas de la componente dependerá de las regulaciones y leyes de las jurisdicciones locales y federales aplicables.

El otro costo de la componente podrá incluir costos que pueden estar asociados con el derrame tal como litigio de los propietarios de los terrenos u otras partes. Esta componente típicamente es específica en donde se ubica la instalación.

8.5.5. Consecuencias en la producción

Las consecuencias en la producción generalmente ocurren con cualquier pérdida del contenido del fluido de proceso y a menudo con una pérdida del contenido del fluido utilizado (agua, vapor, gas combustible, ácidos, cáusticos, etc). Las consecuencias en la producción pueden ser agregadas a o independientes de las consecuencias flamables, tóxicas, riesgosas o ambientales.

Las consecuencias principales en la producción para la IBR son financieras.

Las consecuencias económicas podrían incluir el valor del fluido del proceso perdido y la interrupción comercial. El costo del fluido perdido puede ser calculado fácilmente multiplicando el volumen liberado por el valor. El cálculo por interrupción comercial es más complejo. La selección de un método específico depende de:

a. El alcance y nivel de detalle del estudio. b. La disponibilidad de datos den la interrupción comercial.

Un método simple para estimar las consecuencias de la interrupción comercial es usar la ecuación:

Interrupción comercial = Valor Diario de la Unidad Proceso x Tiempo muerto (Días).

La Unidad de Valor Diario podría estar en una base de ganancia o renta. La estimación del tiempo muerto podría representar el tiempo requerido para que el equipo regrese a la producción. El Índice Dow de Fuego y Explosión es un método típico para estimar el tiempo muerto de servicio después de un fuego o de una explosión.

Los métodos más rigurosos para estimar las consecuencias en la interrupción comercial pueden tomar en cuenta factores como:

a. Habilidad para compensar equipo dañado (por ejemplo, equipo suplente, redireccionamiento, etc.).

b. Potencial para daño a equipo cercano (daños por golpes).c. Potencial para la pérdida de producción a otras unidades.

Las circunstancias específicas deberían ser consideradas en el análisis de la interrupción comercial para evitar sobreestimar o desestimar esta consecuencia. Ejemplos de estas consideraciones incluyen:

1. La pérdida de producción puede ser compensada con equipos de reserva o instalaciones sin funcionar.

2. La pérdida de ganancia podría ser compensada si otras instalaciones usan las unidades de salida como suministro o fluido de un proceso.

3. La reparación de daños de bajo costo en los equipos pueden tomar tanto tiempo como si se tuviera un daño de costo mayor.

4. El tiempo muerto puede resultar en una pérdida de clientes o de la participación en el mercado, extendiendo así la pérdida de ganancia más allá de cuando la producción reinicie.

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5. La pérdida de piezas difíciles de conseguir o componentes de equipos únicos que pueden exigir de un tiempo extra para obtener reemplazos.

6. Cobertura de seguros.

8.5.6. Impacto en la Reconstrucción y en el Mantenimiento

El impacto en la reconstrucción y en el mantenimiento representa el esfuerzo requerido para corregir la falla y para arreglar o reemplazar los equipos dañados en los eventos subsecuentes (por ejemplo, fuego, explosión). El impacto en la reconstrucción y mantenimiento deberían ser considerados en un programa de IBR. El impacto en el mantenimiento generalmente va ser medido en términos monetarios y típicamente incluye:

a. Reparaciones. b. Reemplazo de Equipo.

9. Determinación del Riesgo, Evaluación y Administración

9.1.Propósito

Esta sección describe el proceso de determinar el riesgo por la combinación de los resultados del trabajo hecho. También mantiene pautas para la priorización y evaluación de la aceptabilidad del riesgo con respecto a criterios de riesgo. Este proceso de trabajo lleva a crear e implementar un plan de administración de riesgos.

9.2.Determinación de riesgos 9.2.1. Determinación de la Probabilidad de una Consecuencia Específica

Una vez que las probabilidades de falla y los modelos de falla han sido determinados para los mecanismos de deterioro pertinentes (ver Sección 9), la probabilidad de cada consecuencia de un escenario creíble debería ser determinada. En otras palabras, la falla por pérdida del contenido puede ser sólo el primer evento en una serie de eventos que llevan a una consecuencia específica. La probabilidad de eventos creíbles que lleven a una consecuencia específica debería ser factorizada dentro de la probabilidad de ocurrencia de la consecuencia específica. Por ejemplo, después de una pérdida del contenido el primer evento puede ser el inicio de o la falla de las protecciones (recubrimiento, alarmas, etc.). El segundo evento puede ser la dispersión, dilución o acumulación del fluido. El tercer evento puede ser la iniciación o la falla para iniciar acciones preventivas (cierre del flujo cercano a fuentes de ignición, neutralización del fluido, etc) y así sucesivamente hasta el evento de consecuencias específicas (fuego, liberación tóxica, lesiones, liberaciones al ambiente, etc.).

Es importante entender esta vinculación entre la probabilidad de falla y la probabilidad de posibles incidentes resultantes. La probabilidad de una consecuencia específica está ligada a la severidad de la consecuencia y puede diferir considerablemente de la probabilidad de falla del equipo mismo. La Probabilidad de un incidente generalmente disminuye con la severidad del incidente. Por ejemplo, la probabilidad de un evento que produce una fatalidad generalmente es menor que la probabilidad del evento donde se prestarán primeros auxilios o lesiones con tratamiento médico. Es importante entender esta relación.

El Personal inexperto en métodos de evaluación de riesgo a menudo ligan la probabilidad de falla con las consecuencias más severas que pueden ser visualizadas. Un ejemplo extremo sería acoplando a la Probabilidad de Falla (PDF) de un mecanismo de deterioro donde el modo de falla es una fuga por un agujero pequeño con la consecuencia de un fuego mayor. Esta unión llevaría a una evaluación de riesgo demasiado conservadora ya que una pequeña fuga raramente llevará a un incendio de proporciones mayores. Cada tipo de mecanismo de deterioro tiene su propio modo(s) de falla característico. Para un mecanismo de deterioro específico, el

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modo esperado de falla debería ser tomado en cuenta cuando considere la probabilidad de los incidentes en las secuelas de la falla de un equipo. Por ejemplo, las consecuencias esperadas de una fuga pequeña podrían ser muy diferentes de las consecuencias esperadas de una fractura frágil.

El ejemplo siguiente sirve para ilustrar cómo la probabilidad de una consecuencia específica podría ser determinada. El ejemplo ha sido simplificado y los números usados son puramente hipotéticos.

Suponer que una sección del equipo que contiene hidrocarburos está siendo evaluada. Un árbol de eventos que comienza con una pérdida en el contenido podría ser bosquejado como se muestra en la figura 5.

Figura 5. – Ejemplo de árbol de Evento

La probabilidad de la consecuencia específica es el producto de la probabilidad de cada evento que lleva a la consecuencia específica. En el ejemplo, la consecuencia específica evaluada es un fuego. La probabilidad del incendio podría ser:

Probabilidad de Fuego = (Probabilidad de Falla) x (Probabilidad de Ignición)

Probabilidad de Fuego = 0.001 por año x 0.01 = 0.00001 o 1 x 10-5 por año.

La probabilidad de no–fuego abarca dos escenarios (pérdida en el contenido y la no pérdida en el contenido). La probabilidad de no–fuego podría ser:

Probabilidad de No–Fuego = (Probabilidad de Falla x Probabilidad de No-Ignición) + Probabilidad de No Falla.

Probabilidad de No–Fuego = (0.001 por año x 0.99) + 0.999 por año = 0.99999 por año

Nota: La probabilidad de todos los escenarios de consecuencia debe ser igual a 1.0. En el ejemplo, la probabilidad de la consecuencia específica de un fuego (1 x 10-5 por año) más la probabilidad de no-fuego (9.9999 x 10-1 por año) es igual a 1.0.

Comúnmente habrá otras consecuencias creíbles, que deberían ser evaluadas. Sin embargo, es a menudo posible determinar una pareja dominante de Probabilidad/Consecuencia, tal que no es necesario incluir en el análisis cada escenario creíble. El juicio ingenieril y la experiencia deberían ser usados para eliminar los casos triviales.

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9.2.2. Cálculo del Riesgo

Refiriéndose a la ecuación de Riesgo anterior:

Riesgo = Probabilidad x Consecuencia.

Ahora es posible calcular el riesgo para cada consecuencia específica. La ecuación de riesgo puede ser establecida como:

Riesgo de una consecuencia específica = (Probabilidad de una consecuencia específica) x (Consecuencia Específica)

El riesgo total es la suma de los riesgos individuales para cada consecuencia específica. A menudo el par Probabilidad/Consecuencia será dominante y el riesgo total puede aproximarse al riesgo del escenario dominante.

Para el ejemplo mencionado, si la consecuencia de un incendio se ha sido evaluada en $1 x 107 entonces el riesgo resultante podría ser:

Riesgo de Fuego = (1 x 10-5 por año) x ($1 x 107) = $100/año.

Si la probabilidad y consecuencia no son expresadas como valores numéricos, el riesgo normalmente es determinado graficando la probabilidad y consecuencia en una matriz de riesgo. Las parejas de Probabilidad y Consecuencia para varios escenarios pueden ser dibujadas para determinar el riesgo de cada escenario. Notar que cuando una matriz de riesgo es usada, la probabilidad que va a ser dibujada debería ser la probabilidad de la consecuencia asociada, no la probabilidad de falla.

9.3.Administración del riesgo, decisiones y niveles aceptables de riesgo

9.3.1. Aceptación de riesgo

La Inspección Basada en Riesgo (IBR) es una herramienta para proporcionar un análisis de los riesgos de pérdida en el contenido del equipo. Muchas compañías tienen criterios de riesgo corporativo que han definido como niveles aceptables y prudentes de seguridad, riesgos ambientales y financieros. Estos criterios de riesgo deberían ser usados al tomar decisiones para hacer inspección basada en riesgo. Debido a que cada compañía puede ser diferente en términos de niveles de riesgo aceptables, las decisiones en la administración del riesgo pueden variar entre cada compañía.

El análisis del costo-beneficio es una herramienta poderosa que está siendo usada por muchas compañías, gobiernos y autoridades regulatorias como un método en la determinación de la aceptación del riesgo. Los usuarios son referidos a "Una Comparación del Criterio para la Aceptación del Riesgo" por el consejo de Investigación de Recipientes a Presión, para más Información sobre la aceptación del riesgo. La aceptación de riesgo puede variar para riesgos diferentes. Por ejemplo, la tolerancia de un riesgo para un riesgo ambiental puede ser más elevado que para un riesgo de seguridad/salud.

9.3.2. Usando la evaluación del Riesgo en la Inspección y la Planificación del Mantenimiento

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El uso de la evaluación de riesgo en la inspección y planeación del mantenimiento es único dentro de la información consecuencial, la cual está tradicionalmente basada en la operación, y de la información de la probabilidad de falla, la cual típicamente está basada en la ingeniería/ mantenimiento/inspección, es combinada para asistir en la planeación del proceso. Parte de este proceso de planificación es determinar qué inspeccionar, como inspeccionar (técnica), y la magnitud de inspección (cantidad). Determinando el riesgo de unidades de proceso, o componentes de los equipos facilita esta actividad, ya que las inspecciones son ahora priorizadas basadas en el valor de riesgo. La segunda parte de este proceso es determinar cuándo inspeccionar el equipo. Entendiendo cómo el riesgo varía con el tiempo facilita esta parte del proceso. Referirse a la Sección 12 para una descripción más detallada de la planeación de la inspección basada en el análisis de riesgo.

9.4.Análisis de sensibilidad

Entendiendo el valor de cada variable y cómo influye está en el cálculo de riesgo es la clave para identificar qué variables de entrada merecen un escrutinio más profundo contra otras variables que no tienen efectos significativos. Esto es más importante al realizar análisis de riesgos que son de naturaleza más detallada y cuantitativa.

El análisis de sensibilidad involucra la revisión de algunas o de todas las variables de entrada al cálculo del riesgo para determinar la influencia global sobre el valor de riesgo de resultante. Una vez que este análisis ha sido realizado, el usuario puede ver qué variables de entrada influyen significativamente en el valor de riesgo. Esas variables de entrada importantes merecen el mayor enfoque o atención.

Vale la pena a menudo recoger información adicional de tales variables. Las estimaciones preliminares de probabilidad y consecuencia pueden ser demasiado conservadoras o demasiado pesimistas; por lo tanto, después de recoger la información debería ser enfocada en el desarrollo del análisis de sensibilidad con más detenimiento para las variables de entrada importantes. Este proceso debe finalmente llevar a una reevaluación de las variables de entrada claves. Como tal, la calidad y exactitud del análisis de riesgo deben mejorar. Ésta es una parte importante de la fase de validación de datos de la evaluación de riesgo.

9.5.Suposiciones

A menudo se utilizan suposiciones o estimaciones de valores de entrada cuando la consecuencia y/o probabilidad de los datos de falla no se encuentran disponibles. Incluso cuando se conocen datos existentes, pueden utilizarse estimaciones conservadoras en un análisis inicial, hasta la entrada futura de información de proceso o información sobre la modelación ingenieril, tal como un análisis de sensibilidad. Se aconseja cautela de no ser demasiado conservador, como sobreestimar valores de consecuencias y/o probabilidades de falla ya que inflará innecesariamente los valores calculados de riesgo. Los valores de riesgo presentados en forma sobre estimada pueden confundir a quienes planean la inspección, a la administración y a las aseguradoras, y puede crear una falta de credibilidad para el usuario y el proceso de la IBR.

9.6.Presentación del riesgo

Una vez que los valores de riesgo se han generado, se pueden entonces presentar en una variedad de formas para comunicar los resultados del análisis a quienes toman decisiones y planean inspecciones. Una meta del análisis de riesgo es comunicar los resultados en un formato común tal que una variedad de personas pueda entender. El uso de una matriz de riesgo o un esquema es de utilidad para lograr ésta meta.

9.6.1. Matriz de riesgo

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Para metodologías de Clasificación de riesgos que usan categorías de consecuencia y de probabilidad, presentando resultados en una matriz de riesgo es una forma muy efectiva de comunicar la distribución de riesgos a lo largo de una planta o unidad de proceso sin valores numéricos. Un ejemplo de matriz de riesgo se muestra en Figura 6. En esta figura, las categorías de consecuencia y de probabilidad están arregladas de tal forma que el riesgo más alto es hacia la esquina superior derecha.

Figura 6. – Ejemplo de una Matriz de Riesgo, Usando las Categorías de Probabilidad y consecuencias para Ilustrar Clasificaciones de Riesgos

Normalmente es deseable asociar valores numéricos con las categorías para proporcionar una guía al personal que realiza la evaluación (por ejemplo, la categoría de probabilidad C va desde 0.001 a 0.01). Pueden usarse diferentes tamaños de matrices (por ejemplo, 5 x 5, 4 x 4, etc.). Sin tener en cuenta la matriz seleccionada, las categorías de consecuencia y de probabilidad deben proporcionar la discriminación suficiente entre los componentes a evaluar.

Las categorías de riesgo pueden ser asignadas a los cuadros en la matriz riesgo. Un ejemplo de categorización de riesgo (más alto, medio, más bajo) de la matriz de riesgo se muestra en Figura 6. En este ejemplo las categorías de riesgo son simétricas. Ellas también pueden ser asimétricas donde por ejemplo a la categoría de consecuencia le puede ser asignado un peso específico más alto que a la categoría de probabilidad.

9.6.2. Representación del Riesgo

Cuando la mayoría de datos cuantitativos de probabilidad y consecuencia están siendo usados, y donde se muestren los valores de riesgo numéricos es más significativo para los inversionistas, un esquema de riesgo (o gráfico) es usado (Figura 7). Este gráfico se construye semejantemente a la matriz de riesgo en donde el riesgo más alto se traza hacia esquina superior derecha. A menudo una gráfica de riesgo es dibujada usando escalas logarítmicas para un mejor entendimiento de los riesgos relativos de los artículos evaluados. En la gráfica del ejemplo en la Figura 7, se muestran diez piezas de equipos, así como una línea de iso riesgos (línea de riesgo constante). Si esta línea está en el umbral aceptable de riesgo en este ejemplo, entonces las componentes del equipo 1, 2 y 3 deberían ser mitigadas para que su nivel de riesgo resultante caiga por debajo de la línea.

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Figura 7. – Gráfica de Riesgo Usando Valores Cuantitativos o Valores Numéricos de Riesgo.

9.6.3. Uso de una gráfica de Riesgo o Matriz

Las componentes de equipos que se ubican hacia la esquina superior derecha de la matriz o gráfica (en los ejemplos presentados) probablemente serán tomados como prioridad para los planes de inspección debido a que estas componentes tienen los riesgos más altos. De igual forma, las componentes que se ubican hacia la esquina inferior izquierda de la gráfica (o matriz) tenderán a tomar una prioridad más baja porque estos artículos tienen el nivel de riesgo más bajo. Una vez que la gráfica se ha completado, la gráfica de riesgo (o matriz) puede entonces ser usada como una herramienta de monitoreo durante el proceso de Jerarquización.

9.7.Estableciendo umbrales aceptables de riesgo

Después de que el análisis de riesgo se ha realizado, y los valores de riesgo graficados, el proceso de evaluación de riesgo comienza. Las gráficas de riesgo y matrices pueden usarse para verificar, e inicialmente identificar los equipos y componentes con riesgo más alto, intermedio y más bajo. El equipo también puede ser clasificado (prioritizado) en forma tabular de acuerdo a su valor de riesgo. Pueden ser desarrollados umbrales que dividan la gráfica de riesgo, matriz o tabla en las regiones aceptables e inaceptables de riesgo. Las restricciones de éstos umbrales se ve influenciada por criterios de seguridad corporativa, de riesgo y políticas financieras. Las regulaciones y leyes también pueden especificar o ayudar en la identificación de los umbrales de riesgo aceptables.

La reducción de algunos riesgos a un nivel aceptable puede no ser práctico debido a la tecnología y restricciones de costos. Un criterio tal como "Tan bajo como razonablemente Práctico" (ALARP por sus siglas en inglés) (TBCRP), puede ser utilizado por los administradores de riesgos en equipos donde se necesite.

9.8.Administración del Riesgo

Basado en la clasificación de componentes y umbrales de riesgo, el proceso de administración del riesgo empieza. Para riesgos que se juzgan como aceptables, ninguna mitigación ó acción pueden ser requeridas.

Para riesgos considerados como inaceptable y por lo tanto requieran de la mitigación, hay varias categorías de mitigación que deberían ser consideradas:

a. Retiro de Operaciones (Cierre): ¿Es el equipo realmente necesario para resistir una unidad en operación?

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b. Supervisión de Inspección/condicion: ¿Puede un programa de inspección costo–beneficio, con reparaciones como resultados de la inspección, ser implementado los cuales reducirán riesgos en un nivel aceptable?

c. Mitigación de las Consecuencias: ¿Pueden ser tomadas acciones para disminuir las consecuencias relacionadas a una falla del equipo?

d. Mitigación de las Probabilidades: ¿Pueden ser tomadas acciones para disminuir la probabilidad de falla, tales como cambios metalúrgicos o rediseños de equipo?

Las decisiones de la administración del riesgo ahora pueden ser hechas como la acción(es) tomadas por la mitigación.

10. Administración de Riesgo con Actividades de Inspección

10.1.Administrar el riesgo reduciendo la incertidumbre a través de la inspección

En las secciones anteriores, se ha mencionado que el riesgo puede ser administrado mediante inspección. Obviamente, la inspección no contrarresta ni mitiga los mecanismos de deterioro. La inspección sirve para identificar, monitorear y medir los mecanismos de deterioro. También es un elemento invaluable en la predicción de cuando el deterioro alcanzará un punto crítico. La aplicación correcta de las inspecciones mejorará la capacidad del usuario para predecir los mecanismos y promedios de deterioro. Entre mejor sea la pronóstico, menor será la incertidumbre respecto a cuándo ocurrirá la falla. La mitigación (reparación, reemplazo, cambios, etc) entonces puede ser planeada e implementada antes de la fecha de falla prevista. La reducción en la incertidumbre y el aumento en la exactitud del pronóstico se traducen directamente en reducción de la probabilidad de falla y por ende en reducción del riesgo. Sin embargo, los usuarios deben ser diligentes para garantizar que son más efectivas las alternativas de inspección temporales en lugar de reducciones de riesgo permanentes.

La mitigación de riesgo que se logra a través de la inspección presume que la organización actúa sobre los resultados de la inspección en una forma oportuna. La mitigación no se logra si los datos de inspección no se analizan adecuadamente y no se actúa donde es necesario. La calidad de la información de la inspección y el análisis o interpretación afecta en gran medida el nivel de mitigación de riesgo. Por lo tanto son de gran importancia los métodos adecuados de inspección y las herramientas de análisis de datos.

10.2.Identificar las oportunidades de administración de riesgos que brinda rbi y los resultados de la probabilidad de falla

Generalmente se desarrolla una lista de prioridad de riesgos. RBI también identificará si la consecuencia o probabilidad de falla o ambas conllevan riesgo. En las situaciones donde el riesgo es generado por la probabilidad de falla, existe potencial para administración de riesgos a través de la inspección. Una vez que se ha terminado una evaluación RBI, de deben evaluar los elementos con riesgo más alto o inaceptable para determinar su potencial para administración de riesgo a través de la inspección. Las inspecciones son efectivas o no, dependiendo de:

a) Tipo de equipob) Mecanismos de deterioro activos y creíbles c. Promedio de deterioro o susceptibilidad.c) Métodos de inspección, cubrimiento y frecuencia.d) Accesibilidad a las áreas de deterioro f. Requerimientos de paradae) Cantidad de reducción alcanzable en la probabilidad de falla (POF) (ej. Una reducción de

POF en un elemento con POF baja, puede ser difícil de lograr mediante la inspección). Dependiendo de algunos factores tales como la vida remanente del equipo y el tipo de mecanismo de deterioro, la administración de riesgo a través de la inspección puede tener poco o ningún efecto. Ejemplos de tales casos son:

1. Promedios de corrosión bien establecidos y equipos acercándose al final de su vida.2. Fallas instantáneas relacionadas con condiciones de operación tales como fractura por

fragilidad

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3. Tecnología de inspección que no es suficiente para detectar o cuantificar adecuadamente el deterioro.

4. Un periodo de tiempo demasiado corto desde la aparición del deterioro hasta la falla final para que las inspecciones periódicas sean efectivas (ej. Agrietamiento por fatiga de alto ciclo)

5. Fallas producidas por eventos (circunstancias que no se pueden predecir).

En casos como estos, se puede requerir una forma de mitigación alternativa. Se puede desarrollar la estrategia de mitigación de riesgo más práctica y efectiva en costo para cada elemento. Generalmente, la inspección proporciona una parte importante de la estrategia general de administración de riesgo.

10.3.Establecer una estrategia de inspección con base en la evaluación de riesgo

Los resultados de una evaluación RBI y la evaluación de administración de riesgo resultante pueden ser utilizados como base para el desarrollo de una estrategia general de inspección para el grupo de elementos incluido. La estrategia de inspección debe ser diseñada con conjunto con otros planes de mitigación de modo que todos los equipos tengan riesgos resultantes aceptables. En el desarrollo de su estrategia de inspección, los usuarios deben considerar la clasificación de riesgos, los generadores de riesgo, la historia de los elementos, el número y resultado de las inspecciones, el tipo y efectividad de las inspecciones, equipo en servicio similar y la vida remanente

La inspección sólo es efectiva si la técnica escogida es suficiente para detectar el mecanismo de deterioro y su gravedad. Como ejemplo, se consideraría que las lecturas de grosor en punto dentro de un circuito de tubería, tienen poco o ningún beneficio si el mecanismo de deterioro produce corrosión localizada impredecible (ej. Picaduras, corrosión por bisulfato de amonio, área adelgazada local, etc.) En este caso, son más efectivos el escáneo ultrasónico, la radiografía, etc.. El nivel de reducción de riesgo alcanzado por la inspección depende de:

a) El modo de falla del mecanismo de deterioro.b) Tiempo de intervalo entre la aparición del deterioro y la falla (ej. Velocidad de deterioro)c) Capacidad de detección de la técnica de inspección. d. Alcance de la inspección.d) Frecuencia de la inspección.

Las organizaciones deben ser deliberadas y sistemáticas al asignar el nivel de administración de riesgo logrado a través de la inspección y deben ser cautos para no asumir que hay una capacidad ilimitada para administración de riesgo a través de la inspección.

La estrategia de inspección debe ser un proceso documentado para garantizar que las actividades de inspección se enfocan continuamente en elementos con más alto riesgo y que los riesgos se reducen efectivamente mediante la actividad de inspección implementada.

10.4.Administrar el riesgo con actividades de inspección

La efectividad de inspecciones pasadas es parte de la determinación del riesgo presente. El riesgo futuro ahora puede ser impactado por actividades de inspección futuras. RBI puede ser utilizada como herramienta “qué si” para determinar cuándo, qué y cómo se deben realizar las inspecciones para lograr un nivel de riesgo futuro aceptable. Los parámetros claves y ejemplos que pueden afectar el riego futuro son:

a) Frecuencia de inspección– Aumentar la frecuencia de las inspecciones puede servir para definir mejor, identificar o monitorear los mecanismos de deterioro y por lo tanto reducir el riesgo. Se pueden optimizar las frecuencias de inspección de rutina y ciclo de parada.

b) Cubrimiento– Las diferentes zonas o áreas de inspección de un elemento o serie de elementos pueden ser modeladas y evaluadas para determinar el cubrimiento que produzca un nivel de riesgo aceptable. Por ejemplo:

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1. Un sistema de tubería de alto riesgo puede ser candidato para inspección extensiva, utilizando una o más técnicas

2. NDE encaminadas a localizar los mecanismos de deterioro identificados.3. Una evaluación puede revelar la necesidad de enfocarse en partes de un recipiente

donde puede estar localizado el riesgo más alto y cuantificar este riesgo en vez de mirar el resto del recipiente donde tal vez haya sólo un deterioro de riesgo muy bajo.

c) Herramientas y técnicas– La selección y uso de las herramientas y técnicas de inspección apropiadas pueden ser optimizadas para reducir el riesgo efectivamente. En la selección de las herramientas y técnicas de inspección, el personal de inspección debe tener en consideración que más de una tecnología puede lograr la mitigación del riesgo. Sin embargo, el nivel de mitigación logrado puede variar dependiendo de la selección. Como ejemplo, la radiografía puede ser más efectiva que el método ultrasónico para monitorear el grosor en casos de corrosión localizada.

d) Procedimientos y prácticas– los procedimientos y las prácticas de inspección actuales pueden tener impacto en la capacidad de las actividades de inspección para identificar, medir o monitorear mecanismos de deterioro. Si se ejecutan actividades de inspección con inspectores calificados y bien entrenados, se debe obtener la administración de riesgo esperada. Se recomienda que los usuarios no asuman que todos los inspectores y examinadores NDE son calificados y experimentados, sino que más bien tomen los pasos necesarios para garantizar que tienen el nivel apropiado de experiencia y calificaciones.

e) Inspección interna o externa– Se deben evaluar las reducciones de riesgo por inspecciones internas y externas. Con frecuencia la inspección externa con técnicas de inspección efectivas pueden proporcionar información útil para la evaluación de riesgo. Vale la pena observar que las inspecciones invasivas, en algunos casos, pueden ocasionar deterioro y aumentar el riesgo para el elemento. Algunos ejemplos de donde puede suceder esto son:

1. El ingreso de humedad al equipo que conlleva a SCC o agrietamiento por ácido2. Inspección interna de recipientes forrados con vidrio.3. Retiro de películas de pasivación.4. Errores humanos5. Riesgo asociado con el arranque y la parada del equipo.

El usuario puede ajustar estos parámetros para obtener el plan de inspección óptimo que administre el riesgo, sea efectivo en costo y sea práctico.

10.5.Administrar los costos de inspección con RBI

Los costos de inspección pueden ser administrados más efectivamente mediante la utilización de RBI. Los recursos pueden ser aplicados a aquellas áreas identificadas como de alto riesgo o se pueden enfocar de acuerdo con la estrategia seleccionada. En consecuencia, esta misma estrategia permite la consideración de reducir las actividades de inspección en aquellas áreas que presenten bajo riesgo o donde la actividad de inspección tenga poco o ningún efecto sobre los riesgos asociados. Esto hace que los recursos de inspección sean aplicados donde más se necesitan. Otra oportunidad para administrar los costos de inspección es identificando en el plan de inspección los elementos que se pueden inspeccionar no intrusivamente. Si la inspección no intrusiva proporciona suficiente administración de riesgo, entonces hay potencial de ganancias netas con base en no tener que cerrar, abrir, limpiar e inspeccionar internamente durante el tiempo de parada. Si el elemento en consideración es el generador principal de la parada de una unidad, la inspección no intrusiva puede contribuir a aumentar el tiempo de operación . El usuario debe reconocer que aunque haya potencial de reducción de costos de inspección a través de la utilización de RBI, la integridad del equipo y la optimización de costos deben seguir siendo el enfoque principal

10.6.Evaluar los resultados de la inspección y determinar la acción correctiva

Los resultados de la inspección tales como mecanismos de deterioro, promedio de deterioro y tolerancia de los equipos a los diferentes tipos de deterioro, deben ser usados como variables al evaluar la vida remanente y los planes de inspección futuros. Los resultados también pueden ser

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utilizados para comparar o validar los modelos que hayan sido utilizados para la determinación de la probabilidad de falla.

Se debe desarrollar un plan de acción de mitigación documentado para cualquier equipo que requiera reparación o reemplazo. El plan de acción debe describir la extensión de la reparación (o el reemplazo), recomendaciones, métodos de reparación propuestos, QA/QC apropiado y la fecha en que debe terminar el plan.

10.7.Lograr los costos de ciclo de vida más bajos con RBI

RBI no sólo puede ser utilizado para optimizar los costos de inspección que afectan los costos de ciclo de vida, sino que también puede ayudar a reducir los costos de ciclo de vida generales mediante diversas evaluaciones de costo beneficio. Los siguientes ejemplos pueden aportarle ideas a los usuarios sobre cómo reducir los costos de ciclo de vida a través de RBI con evaluaciones de costo beneficio.

a) RBI debe aumentar la predicción de fallas causadas por mecanismos de deterioro. Esto a su vez, debe darle al usuario confianza para operar el equipo con seguridad, cerca de la fecha de falla pronosticada. Haciendo esto, el tiempo de ciclo del equipo debe aumentar y los costos de ciclo de vida deben disminuir.

b) RBI puede ser utilizado para evaluar los efectos de cambiar a un fluido más agresivo. Luego se puede desarrollar un plan subsiguiente para actualizar el material de construcción o reemplazar elementos específicos. El plan de materiales de construcción consideraría la longitud de operación optimizada que se puede obtener junto con el plan de inspección apropiado. Esto podría dar como resultado mayores ganancias, y costos de ciclo de vida más bajos a través de mantenimiento reducido, inspecciones optimizadas y mejor tiempo de operación del equipo/ unidad.

c) Los costos de arranque y mantenimiento también tienen efecto sobre los costos de ciclo de vida de un equipo. Utilizando los resultados del plan de inspección RBI para identificar con más exactitud donde inspeccionar y qué reparaciones y reemplazos se pueden esperar, el trabajo de mantenimiento y arranque pueden ser preplaneados, y en algunos casos, ejecutados a un costo más bajo.

11. Otras Actividades de Mitigación

11.1.Generalidades

Como se describe en la sección anterior, la inspección frecuentemente es un método efectivo de administración de riesgo. Sin embargo, la inspección puede no siempre proporcionar mitigación de riesgo suficiente o puede no ser el método más efectivo en costo. El propósito de esta sección es describir otros métodos de mitigación de riesgos. Esta lista no es inclusiva, las actividades de mitigación de riesgos pueden caer en:

a) Reducir la magnitud de la consecuencia.b) Reducir la probabilidad de falla.c) Aumentar la supervivencia de la instalación y la gente ante la consecuencia.d) Mitigar la fuente primaria de consecuencia.

11.2.Reemplazo y reparación del equipo

Cuando el deterioro del equipo ha alcanzado un punto en el que el riesgo de falla no puede ser manejado a un nivel aceptable, la única forma de mitigar el riesgo es reemplazar/ reparar el equipo.

11.3.Evaluar defectos para competencia para el servicio

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La inspección puede identificar defectos en el equipo. Se puede realizar una evaluación de competencia para el servicio (API RP579) para determinar si el equipo puede continuar siendo operado con seguridad, bajo qué condiciones y por qué periodo de tiempo. También se puede realizar un análisis de competencia para el servicio para determinar el tamaño de los defectos que, de ser encontradas en el futuro, requerirían reparación o reemplazo del equipo.

11.4.Modificación, rediseño y recalibración del equipo

La modificación y el rediseño del equipo pueden proporcionar mitigación de la probabilidad de falla. Algunos ejemplos incluyen:

a) Cambio de metalurgiab) Adición de recubrimientos y forros protectores.c) Retiro de anclajesd) Aumento en la provisión de corrosión.e) Cambios físicos que ayudan a controlar/ minimizar el deterioro. f) Mejoras en el aislamientog) Cambios de diseño en el punto de inyección.

Algunas veces el equipo está sobrediseñado para las condiciones del proceso. La recalibración del equipo puede producir la reducción de la probabilidad de falla evaluada para ese elemento.

11.5.Aislamiento de emergencia

La capacidad de aislamiento de emergencia puede reducir las consecuencias tóxicas, de explosión o de incendio en el evento de un escape. La ubicación adecuada de las válvulas de aislamiento es clave para la mitigación exitosa del riesgo.

Generalmente se requiere operación remota para proporcionar una reducción de riesgo significativa. Para mitigar el riesgo inflamable y de explosión, operaciones debe poder detectar el escape y accionar las válvulas de aislamiento rápidamente (dentro de unos cuantos minutos). Los tiempos de respuesta mayores pueden mitigar los efectos de incendios en proceso o escapes tóxicos.

11.6.Despresurización de emergencia

Este método reduce la cantidad y promedio de escape. Al igual que con el aislamiento de emergencia la despresurización debe ser llevada a cabo dentro de unos pocos minutos para afectar el riesgo de explosión/ incendio.

11.7.Modificar el proceso

La mitigación de la fuente principal de la consecuencia se puede lograr cambiando el proceso hacia condiciones menos peligrosas. Por ejemplo:

a) Reducir la temperatura hasta por debajo del punto del punto de ebullición a presión

atmosférica para reducir el tamaño de la nube.b) Utilizar un material menos peligroso (ej. Cambiar un solvente muy inflamable con otro menos

inflamable.)c) Utilizar un proceso continuo en vez de una operación por lotes.d) Diluir las sustancias peligrosas.

11.8.Reducir inventario

Este método reduce la magnitud de la consecuencia. Algunos ejemplos son:

a) Reducir/eliminar el almacenamiento de materias primas peligrosas o productos intermedios.

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b) Modificar el control de proceso para permitir una reducción en el inventario contenido en tambores de excedentes, tambores reflujo u otros en los inventarios de proceso.

c) Seleccionar operaciones de proceso que requieran menos inventario. d) Sustituir la tecnología de fase gas por fase líquida.

11.9.Aspersor de agua

Este método puede reducir el daño por incendios y minimizar o evitar la escalación. Un sistema de operación diseñado adecuadamente puede reducir la probabilidad de que un recipiente expuesto al fuego explote. (BLEVE).

11.10. Cortina de agua

Los aspersores de agua atrapan grandes cantidades de aire en una nube. Las cortinas de agua mitigan las nubes de vapor soluble por absorción y dilución y los vapores insolubles (incluyendo la mayoría de los inflamables) por dilución de aires. Se requiere la activación temprana con el fin de lograr una reducción significativa del riesgo. La cortina debe estar preferiblemente entre el sitio del escape y la fuente de ignición. (ej. Hornos) o sitios donde la gente probablemente estará presente. El diseño es importante para las sustancias inflamables porque la cortina de agua puede aumentar la velocidad de la llama bajo algunas circunstancias.

11.11. Construcción resistente a la explosión

Utilizar construcción resistente a la explosión proporciona la mitigación del daño causado por las explosiones. Cuando se utiliza para edificios (ver API RP 752), puede proporcionar protección al personal contra los efectos de una explosión. También puede ser útil para equipos de respuesta a emergencia, instrumentos/ líneas de control, etc.

11.12. Otros

a) Detectores de derrames b) Cortinas de aire o vaporc) Material a prueba de fuegod) Instrumentación (seguros, sistemas de apagado, alarmas, etc.). e) Cobertura de gasesf) Ventilación de edificios y estructuras cerradas g) Rediseño de la tuberíah) Restricción mecánica de flujoi) Control de la fuente de ignición j) Estándares mejorados de diseño.k) Mejoría en el programa de administración de seguridad del proceso. l) Evacuación de emergenciam) Refugiosn) Removedor de tóxicos en la ventilación de los edificios. o) Contención de derrames.p) Ubicación de instalaciones q) Monitoreo de la condiciónr) Entrenamiento y procedimientos mejorados

12. Reevaluación y Actualización de las Evaluaciones RBI

12.1. Reevaluaciones RBI

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La RBI es una herramienta dinámica que proporciona evaluaciones de riesgo actuales y futuros. Sin embargo, estas evaluaciones están basadas en información y conocimiento en el momento de la valoración. A medida que pasa el tiempo, son inevitables los cambios y los resultados de la evaluación debe actualizarse RBI. Es importante mantener y actualizar un programa RBI para garantizar que se incluya la información de inspección, de proceso y de mantenimiento más reciente. Los resultados de las inspecciones, los cambios en el proceso, y las prácticas de implementación y mantenimiento pueden tener efectos significativos sobre el riesgo y pueden disparar la necesidad de una reevaluación.

12.2. ¿Por qué realizar una reevaluación RBI?

Existen varios eventos que cambian los riesgos y hacen prudente realizar una reevaluación RBI. Es importante que la instalación tenga una administración efectiva del proceso de cambio que identifique cuándo es necesaria un reevaluación.

12.2.1. Mecanismos de Deterioro y Actividades de Inspección

Muchos mecanismos de deterioro dependen del tiempo. Generalmente, la evaluación RBI proyecta el deterioro en un promedio continuo. En realidad este promedio puede variar con el tiempo. A través de las actividades de inspección, se pueden definir mejor los promedios de deterioro.

Algunos mecanismos de deterioro son independientes del tiempo (ej. Ocurren sólo cuando algunas condiciones específicas están presentes) Estas condiciones pueden no haber sido previstas en la evaluación original, pero pueden haber ocurrido subsiguientemente. Las actividades de inspección aumentará la información sobre la condición del equipo. Cuando se han realizado actividades de inspección, es necesario revisar los resultados para determinar si es necesaria una reevaluación RBI.

12.2.2. Cambios de Proceso y Hardware

Los cambios en las condiciones del proceso y el hardware tales como modificaciones o reemplazo del equipo, con frecuencia pueden alterar significativamente los riesgos, y determinar la necesidad de reevaluación. Los cambios en el proceso, en particular, se han vinculado con la falla del equipo por corrosión o agrietamiento rápida o inesperada. Esto es particularmente importante para mecanismos de deterioro que dependen en gran medida de las condiciones del proceso. Algunos ejemplos típicos incluyen el agrietamiento por corrosión por cloruro de acero inoxidable, agrietamiento por H 2 S de acero carbón y corrosión por agua ácida. En cada caso un cambio en las condiciones del proceso puede afectar dramáticamente el promedio de corrosión y las tendencias de agrietamiento. Los cambios en Hardware también pueden tener un efecto de riesgo. Por ejemplo:

a) La probabilidad de falla puede ser afectada por cambios en el diseño de la partes internas de un recipiente o el tamaño y forma de los sistemas de tubería que aceleran los efectos de la corrosión relacionados con la velocidad.

b) La consecuencia de falla puede ser afectada por la reubicación de un recipiente en un área cercana a una fuente de ignición.

12.2.3. Cambio de Premisa en la Evaluación RBI

Las premisas de la evaluación RBI podrían cambiar y tener un impacto significativo sobre los resultados del riesgo. Algunos de los posibles cambios podrían ser:

a) Aumento o disminución en la densidad de población.b) Cambio en los costos de materiales y reparación/ reemplazo. c) Cambio en los valores del productod) Revisiones en las leyes y reglamentos ambientales y de seguridad.e) Revisiones en el plan de administración de riesgos de los usuarios (tales como cambios en

criterios de riesgo).

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12.2.4. El Efecto de las Estrategias de Mitigación

Las estrategias para mitigar riesgos tales como la instalación de sistemas de seguridad, reparaciones, etc., deben ser monitoreadas para garantizar que hayan logrado la mitigación deseada. Una vez que se ha implementado una estrategia de mitigación, se puede realizar una reevaluación del riesgo para actualizar el programa RBI.

12.3. Cuando realizar una reevaluación RBI

12.3.1. Después de Cambios Significativos

Pueden ocurrir cambios significativos en los riesgos por una gran variedad de razones. Personal calificado debe evaluar cada cambio significativo para determinar el potencial de cambio en el riesgo. Puede ser aconsejable realizar una reevaluación RBI después de cambios significativos en las condiciones del proceso, en los mecanismos de deterioro o en las premisas RBI.

12.3.2. Después de un Periodo de Tiempo Establecido

Aunque pueden no haber ocurrido cambios significativos, con el tiempo pueden ocurrir muchos cambios pequeños que acumulativamente causan cambios sustanciales en la evaluación RBI. Los usuarios deben establecer periodos de tiempo máximos para las reevaluaciones. En este contexto, se deben revisar los códigos de inspección vigente (tales como API 510, 570 y 653) y la normatividad jurisdiccional.

12.3.3. Después de la Implementación de Estrategias de Mitigación de Riesgos

Una vez que se ha implementado una estrategia de mitigación, es prudente determinar cuan efectiva fue la estrategia en la reducción del riesgo. Esto se debe reflejar en una reevaluación del riesgo y la actualización apropiada de la documentación.

12.3.4. Antes y Después de los Ciclos de Mantenimiento

Como parte del planeamiento, antes de un ciclo de mantenimiento, podría ser útil realizar una reevaluación RBI. Esto puede convertirse en el primer paso al planear el ciclo para garantizar que el trabajo se enfoque en el equipo con mayor riesgo y en los aspectos que podrían afectar la capacidad para lograr el tiempo de operación previsto en una forma segura, económica y ambientalmente buena.

Como se realiza una gran cantidad de inspecciones, reparaciones y modificaciones durante un ciclo de mantenimiento, puede ser útil actualizar una evaluación después del ciclo para reflejar los nuevos niveles de riesgo.

13. Roles, Responsabilidades, Entrenamiento y Calificaciones

13.1. Enfoque de equipo

RBI requiere la recolección de información de muchas fuentes, análisis especializado y luego toma de decisiones de la administración de riesgos. Generalmente un solo individuo no tiene los antecedentes o las destrezas para realizar un estudio completo. Es necesario un equipo para realizar una evaluación RBI efectiva. Algunos miembros del equipo pueden ser de medio tiempo debido a las necesidades limitadas. También es posible que no todos los miembros del equipo relacionados sean requeridos si otros miembros tienen la habilidad y el conocimiento de muchas disciplinas. Puede ser útil hacer que uno de los miembros del equipo sirva como facilitador en las sesiones de discusión y en las interacciones del equipo.

13.2. Miembros del equipo, roles & responsabilidades

13.2.1. Líder del Equipo

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El líder del equipo puede ser uno de los miembros del equipo que se relacionan más adelante. El líder debe ser un miembro de tiempo completo, y debe estar involucrado en la operación de la instalación/ equipo que se está analizando. El líder generalmente tiene responsabilidad por:

a) La formación del equipo y verificación de que los miembros del equipo tienen la destreza y el conocimiento necesarios.

b) Garantizar que el estudio se realice adecuadamente:1. La información reunida es exacta2. Las hipótesis planteadas son lógicas y documentadas3. Se utiliza el personal apropiado para proporcionar información e hipótesis4. Se emplean revisiones apropiadas de calidad y validez sobre la recolección y análisis de

información.c) Preparar un informe sobre el estudio RBI y distribuirlo al personal apropiado que sea

responsable de las decisiones sobre la administración de riesgos o de implementar acciones para mitigar riesgos.

d) Hacer el seguimiento para garantizar que se han implementado las acciones apropiadas de mitigación de riesgos.

13.2.2. Inspector de Equipo o Especialista en Inspección

El inspector de equipo o especialista en inspección generalmente tiene la responsabilidad de reunir información sobre la condición e historia del equipo en el estudio. Esta información de condición debe incluir la condición de diseño y la condición actual. Esta información normalmente está ubicada archivos de inspección y mantenimiento del equipo. Si no hay información disponible sobre la condición, el inspector tiene la responsabilidad de implementar el plan de inspección recomendado derivado del estudio RBI

13.2.3. Especialista en Materiales y Corrosión

El especialista en materiales y corrosión tiene la responsabilidad de evaluar los tipos de mecanismos de deterioro y su aplicabilidad y gravedad para el equipo, considerando las condiciones del proceso, la metalurgia, el ambiente, la edad, etc. del equipo. Este especialista debe comparar esta evaluación con la condición real del equipo, determinar la razón para las diferencias entre la condición pronosticada y la real, y luego proporcionar guía sobre los mecanismos de deterioro, los promedios o la gravedad que serán utilizados en el estudio RBI. Parte de esta comparación debe incluir evaluar lo apropiado de las inspecciones en relación con el mecanismo de deterioro. Este especialista también debe ofrecer recomendaciones sobre los métodos de mitigación de la probabilidad de falla (tales como cambios en la metalurgia, adición de inhibición, adición de recubrimientos, etc.) y métodos de monitoreo del proceso para determinar posibles cambios en los promedios de deterioro (tales como monitoreo de pH, monitoreo del promedio de corrosión, monitoreo de contaminantes, etc.)

13.2.4. Especialista en Procesos

El especialista en procesos tiene la responsabilidad de proveer información de la condición del proceso. Esta información generalmente está en forma de flujogramas de proceso. También tiene la responsabilidad de documentar las variaciones en la condición del proceso debido a ocurrencias normales (tales como arranques y paradas) y las ocurrencias anormales. El especialista en procesos debe describir la composición y variabilidad de todos los gases/ fluidos del proceso y su inflamabilidad y toxicidad potenciales. Debe evaluar/ recomendar métodos de mitigación de riesgos (probabilidad o consecuencia) a través de cambios en las condiciones del proceso.

13.2.5. Personal de Operaciones y Mantenimiento

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Este personal tiene la responsabilidad de verificar que el equipo/ instalación esté siendo operado dentro de los parámetros establecidos en el manual de operación del proceso. También deben proporcionar información sobre ocurrencias cuando el proceso se desvíe de los límites de operación. Tienen la responsabilidad de verificar que se incluyan las reparaciones/ reemplazos/ adiciones al equipo según los datos suministrados por el inspector del equipo. Operaciones y mantenimiento tiene la responsabilidad de implementar las recomendaciones pertinentes a modificaciones y monitoreo del proceso o equipo.

13.2.6. Administración

El papel de la Administración es proporcionar dirección y recursos (personal y fondos) para el estudio RBI. Tiene la responsabilidad de tomar decisiones sobre administración de riesgo o proporcionar la infraestructura/ mecanismo para que otros tomen estas decisiones con base en los resultados del estudio RBI. Finalmente, la administración tiene la responsabilidad de proporcionar los recursos y el sistema de seguimiento para implementar las decisiones de mitigación de riesgo.

13.2.7. Personal de Evaluación de Riesgo

Este personal tiene la responsabilidad de reunir toda la información y llevar a cabo el análisis RBI. Generalmente, este personal debe:

a) Definir la información requerida de otros miembros del equipo. b) Definir los niveles de exactitud para la información.c) Verificar a través de revisiones de calidad la calidad de la información y de las hipótesis.d) Ingresar/ transferir información en el programa de computador y correr el programa (si se

utiliza uno)e) Controlar la calidad del producto.f) Calcular manualmente las medidas de riesgo (si no se utiliza un programa de computador)g) Mostrar los resultados en una forma comprensible y preparar los reportes apropiados sobre

el análisis RBI. Además, este personal debe ser un recurso para el equipo que realiza un análisis de riesgo/ beneficio si es necesario.

13.2.8. Personal de Seguridad y Ambiente

Este personal tiene la responsabilidad de proporcionar información sobre sistemas y regulaciones ambientales y de seguridad. También deben evaluar/ recomendar formas para mitigar la consecuencia de las fallas.

13.2.9. Personal de Finanzas/ Negocios

Este personal tiene la responsabilidad de proporcionar información sobre el costo del equipo/ instalación que se está analizando y el impacto financiero de parar el equipo o la instalación. También debe recomendar métodos para mitigar la consecuencia financiera de la falla.

13.3. Entrenamiento y calificaciones para la aplicación de RBI

13.3.1. Personal de Evaluación de Riesgos

Este personal debe tener una comprensión completa del análisis de riesgo ya sea por educación, entrenamiento o experiencia. Debe haber recibido entrenamiento detallado sobre la metodología RBI y sobre los procedimientos que se están utilizando para el estudio de modo que entienda como opera el programa y los aspectos vitales que afectan los resultados finales.

Los contratistas que proporcionan personal de evaluación de riesgos para realizar análisis RBI deben tener un programa de entrenamiento y poder documentar que su personal es calificado y experimentado. Los propietarios de la instalación que tienen personal de evaluación RBI de riesgo interno, deben tener un procedimiento para documentar que su personal es suficientemente calificado. Las calificaciones y entrenamiento del personal de evaluación de riesgos deben estar documentados adecuadamente.

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13.3.2. Otros Miembros del Equipo

Los otros miembros del equipo deben recibir entrenamiento básico sobre la metodología RBI y sobre los programas que se están utilizando. Este entrenamiento debe estar encaminado a una comprensión y aplicación efectiva de RBI. Este entrenamiento podría ser proporcionado por el personal de evaluación de riesgo del equipo o por otra personal conocedora de la metodología RBI y del programa que se está utilizando.

14. Documentación RBI y Registro

14.1. Generalidades

Es importante que se capture suficiente información para documentar completamente la evaluación RBI. Generalmente, esta documentación debe incluir la siguiente información:

a) El tipo de evaluaciónb) Miembros del equipo que realizan la evaluaciónc) Formato de tiempo sobre el cual es aplicable la evaluación.d) Los elementos y las fuentes utilizados para determinar el riesgo. e) Hipótesis hechas durante la evaluación.f) Los resultados de la evaluación de riesgos (incluyendo información sobre probabilidad y

consecuencia)g) Estrategia de seguimiento de la mitigación, si es aplicable, para manejar el riesgo.h) Los niveles de riesgo mitigado (se implementa el riesgo residual después de la mitigación)i) Referencias a los códigos o estándares que tengan jurisdicción sobre la extensión o

frecuencia de la inspección.

Idealmente, se debe capturar y mantener suficiente información de modo tal que la evaluación pueda ser recreada o actualizada posteriormente por otras personas. Para facilitar esto, es preferible almacenar la información en una base de datos computarizada. Esto aumentará las capacidades de análisis, retiro y servicio. La utilidad de la base de datos es particularmente importante al proporcionar recomendaciones extractadas de la evaluación RBI, y manejar el riesgo general sobre un tiempo específico.

14.2. RBI metodología

La metodología empleada para realizar el análisis RBI debe estar documentada de modo que se indique claramente qué tipo de evaluación fue realizada. También se debe documentar la base para la probabilidad y las consecuencias de la falla. Si se utiliza un programa de software específico para realizar la evaluación también esto debe ser conservado. La documentación debe ser lo suficientemente completa para que se pueda revisar y replicar la base y la lógica para el proceso de toma de decisiones en un tiempo posterior.

14.3. Personal RBI

La evaluación de riesgo depende del conocimiento, juicio y experiencia del personal o el equipo que realice el análisis. Por lo tanto, se debe capturar un registro de los miembros del equipo involucrados. Esto es muy útil para comprender la base de la evaluación del riesgo cuando se repite o se actualizar el análisis.

14.4. Tiempo

El nivel de riesgo generalmente es en función del tiempo. Esto es como resultado de la dependencia en el tiempo de un mecanismo de deterioro o simplemente por los cambios potenciales en la operación del equipo. Por lo tanto, el tiempo sobre el cual es aplicable el análisis RBI, debe ser definido y registrado en la documentación final. Esto permite el seguimiento y la administración de riesgo efectivamente.

14.5. Asignación de riesgo

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Los diversos elementos utilizados para evaluar la probabilidad y la consecuencia de la falla deben ser registrados. Esto debe incluir, pero no limitarse a, la siguiente información:

a) Información básica del equipo e historia de inspección importante para la evaluación, ej. Condiciones de operación, materiales de construcción, exposición al servicio, promedio de corrosión, historia de inspección, etc.

b) Mecanismos de deterioro operativos y creíbles.c) Criterios utilizados para juzgar la gravedad de cada mecanismo de deterioro. d) Modos de falla anticipados (ej. Fuga o ruptura).e) Factores claves utilizados para juzgar la gravedad de cada modo de falla.f) Criterios utilizados para evaluar las diversas categorías de consecuencia incluyendo

seguridad, salud, ambiente y finanzas. g) Criterios de riesgo utilizados para evaluar la aceptabilidad de los riesgos.

14.6. Hipótesis para evaluar el riesgo

El análisis de riesgo, por su naturaleza, requiere que se hagan ciertas hipótesis respecto a la naturaleza y extensión de deterioro del equipo. Además, la asignación del modo de falla y la gravedad del evento contemplado invariablemente se basa en una gran variedad de hipótesis, sin atender si el análisis es cuantitativo o cualitativo. Para entender la base para el riesgo general, es esencial que estos factores sean registrados en la documentación final. La documentación clara de las hipótesis claves durante el análisis de la probabilidad y la consecuencia mejora la capacidad para recrear o actualizar la evaluación RBI.

14.7. Resultados de la evaluación de riesgo

Los resultados de la probabilidad, la consecuencia y los riesgos deben ser registrados en la documentación. Para los elementos que requieran mitigación de riesgo, también se deben documentar los resultados después de la mitigación.

14.8. Mitigación y seguimiento

Uno de los aspectos más importantes de administrar riesgos a través de RBI es el desarrollo y uso de estrategias de mitigación. Por lo tanto, se debe documentar la mitigación de riesgo específica que se requiere para reducir la probabilidad o la consecuencia. La mitigación asignada a una acción particular debe ser registrada junto con cualquier dependencia de tiempo. También se debe incluir la metodología, el proceso y las personas responsables de la implementación de cualquier mitigación.

14.9. Códigos, estándares y regulaciones gubernamentales

Como varios códigos, estándares y regulaciones gubernamentales cubren la inspección para la mayoría de equipo presurizado, es importante referenciar estos documentos como parte de la evaluación RBI. Esto es particularmente importante donde se utiliza la implementación de RBI para reducir la extensión o la frecuencia de la inspección.

15. Bibliografía y Referencias

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Las publicaciones siguientes se ofrecen como una guía para ayudar el usuario en el desarrollo de los programas de inspección basado en riesgo. Estas referencias se han desarrollado específicamente para riesgo determinado de unidades del proceso y equipo, y/o en vías de desarrollo de programa de inspección basado en riesgo para equipo del proceso. En estas referencias, el usuario encontrará muchas más referencias y ejemplos que pertenecen a evaluaciones de riesgo de equipo de proceso.

1. Publicación 581 Documento sobre la Inspección Basada en Riesgo como Documento Base, Instituto Americano del Petróleo.

2. Inspección Basada en Riesgo, Manual de Aplicaciones, Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos.

3. Inspección Basada en Riesgo, Desarrollo de Guías, CRTD, Vol. 20-3, Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos. 1994.

4. Inspección Basada en Riesgo, Desarrollo de Guías, CRTD, Vol. 20-2, Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos. 1992.

5. Guías para la Evaluación Cuantitativa de Riesgos, Centro de Seguridad en Procesos Químicos, Instituto Americano de Ingenieros Químicos, 1989.

6. Marco Colaborativo para Oficina en Análisis de la Seguridad en Tuberías Costo/Beneficio, septiembre 2, 1999.

7. Valores Económicos de la Aviación Federal con Programas de Administración, Investigación y Regulación, FAA-APO-98-8, Junio 1998.

Las siguientes referencias son más generales en naturaleza, pero proporcionan un buen antecedente en el campo del análisis de riesgo y en tomas de decisión, mientras que algunos muestran ejemplos relevantes,

1. Manual de la Administración de Riesgo en Tuberías, Muhlbauer, W.K., Gulf Publishing Company, 2nd Edition, 1996.

2. Ingeniería Económica y Métodos de Investigación de Decisiones, Stermole, F.J., Investment Evaluations Corporation, 1984.

3. Introducción a la Decisión en Análisis, Skinner, D.C., Probabilistic Publishing, 1994.4. Centro Para la Seguridad en el Proceso, Instituto Americano de Ingenieros Químicos

(AIChE). Guías para la Evaluación De las Explosiones de Nubes de Vapor, Flash Fires, y BLEVEs. New York: AIChE, 1994.

5. Centro Para la Seguridad en el Proceso, Instituto Americano de ingenieros Químicos (AIChE). Guías para el Uso de modelos de Dispersión de Nubes de Vapor. New York, AIChE, 1987.

6. Centro Para la Seguridad en el Proceso, Instituto Americano de ingenieros Químicos (AIChE). “Conferencia Internacional y Trabajos en la Modelación y mitigación de las Consecuencias de Accidentes debido a la Liberación de Materiales Peligrosos”, Septiembre 26-29, 1995. New York: AIChE, 1995.

7. Agencia Federal de la Administración de Emergencias, Departamento de Transporte de los Estados Unidos, Agencia de Protección Ambiental. Manual de Procedimientos para Análisis de Químicos Peligrosos,1989.

8. Madsen, Warren W. and Robert C. Wagner. “Metodología para la modelación aproximada de las características de los efectos de Explosión.” Progreso de Procesos de Seguridad, 13 (July1994), 171-175.

9. Mercx, W.P.M., D.M. Johnson, and J. Puttock. “Validación de las Escalas mediante Técnicas Experimentales sobre las Investigaciones en Nubes de Vapor.” Progreso de Procesos de Seguridad, 14 (Abril 1995), 120.

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11. Prugh, Richard W. “Evaluación Cuantitativa de Bolas de Fuego Peligrosas.” Progreso de Procesos de Seguridad, 13 (Abril 1994), 83-91.

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