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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO DE FUNDICIÓN

Práctica Nº 06

Tema: El cubilote

Nombre: Gustavo Barona López

Grupo: “F”

Fecha de realización: 28/01/2006

Fecha de entrega: 30 /01/2006

Calificación:.............................

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TEMA : El Cubilote

OBJETIVOS :

Observar la obtención de piezas de hierro fundido

Observar el colado del hierro fundido

Obtener ciertos conocimiento acerca de la fundición de materiales en el horno de cubilote

MARCO TEORICO

El CUBILOTE

El cubilote, a pesar de los perfeccionamientos introducidos en los más modernos hornos,

continúa siendo el aparato de fusión más utilizado en la fundición de hierro.

HISTORIA

El hierro fundido de segunda fusión fue obtenido durante largo tiempo mediante hornos a

crisol u hornos de reverbero. Los grandes hornos a cuba, concebidos por Wiikinson, no

hicieron su aparición hasta el siglo XVIII. Contribuyeron de un modo decisivo a la mejora

de los procedimientos empleados hasta entonces y permitieron, en particular, la fusión

continua y económica del hierro. El procedimiento de preparación industrial del coque

metalúrgico generalizó rápidamente su empleo.

En 1722, Réaumur inventó un cubilote derivado del de Wiikinson. Greiner y Erpf, y luego

Krigar, aportaron nuevas modificaciones a estos aparatos. Un funcionamiento más racional

permitió incrementar su rendimiento.

El cubilote es un horno metalúrgico de la clase de hornos a cuba. Su nombre se debe a la

forma primitiva, que recordaba la de una cuba. En este aparato las transformaciones se

operan en sentido vertical; los productos a recoger se reúnen en un crisol situado en la base

del aparato.

PARTES DEL CUBILOTE

a) La columna:

La columna es la parte cilíndrica del cubilote comprendida entre el plano de carga y el

plano que pasa por el punto de encuentro de los ejes de toberas. Su altura corresponde a la

distancia que separa ambos planos.

El diámetro de esta parte del cubilote condiciona su capacidad.

b) La caja de viento:

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Se designa con este nombre el espacio anular, de sección rectangular, fijado en la

columna, al cual llega el aire y se distribuye después, antes de atravesar las toberas por las

que será conducido al interior del cubilote. A veces la caja de viento no va fijada, a la

columna, sino emplazada sobre una cornisa. Esta disposición permite mayor libertad en las

deformaciones de la envoltura y de la caja de viento cuyas planchas tienen espesor

distinto. Su entretenimiento es así más fácil.

La caja de viento puede estar situada:

- A nivel de las toberas.

- Ligeramente superior al plano de toberas.

- Bajo la plataforma de carga.

En los dos últimos casos, la caja de viento se une a las toberas por canales especiales cuyo

conjunto constituye una alimentación a "toberas colgantes". Esta disposición permite evitar

la turbulencia del aire soplado a nivel de las toberas, asegurando una mejor distribución del

viento en el interior de la columna.

c) Toberas

Conducen el aire al interior del cubilote, en la parte correspondiente a cada tobera la pared

exterior de la cámara de viento esta agujerada y provista de portillos con mirilla (de mica o

cristal) para la vigilancia de la combustión

En los hornos de gran diámetro, a veces, durante la fusión, escorias viscosas o fragmentos

pastosos de metal obturan parcialmente la sección de la tobera. El viento frío, saliendo de

la tobera, enfría estos materiales que se adhieren en este lugar. Al disminuir la capacidad

de suministro progresivamente, disminuye la entrada de aire, aumentando la caída de

trozos de hierro no fundidos y enfriándose el caldo contenido en el crisol. Se remedia tal

inconveniente mediante un atizado frecuente.

Se evita dicho atizado utilizando toberas provistas de un sistema auto-desescoriante. El

procedimiento consiste en bascular, frente a cada tobera en funcionamiento, un postigo que

la obtura y abre la tobera vecina. Así cerradas, las toberas sucias se recalientan. Las

escorias depositadas a su alrededor funden y caen en el baño. Las toberas, una vez limpias,

pueden ser puestas en servicio tan pronto sus vecinas se taponen. Las toberas dispuestas

siguiendo dos filas a nivel diferente, permiten la ascensión de la zona de fusión en el

cubilote cuando los "no fundidos" aparecen en la fila inferior de toberas. Es suficiente para

ello soplar aire en la fila superior.

Las toberas son de hierro fundido. Su espesor es del orden de 20 mm. En el momento de su

instalación se recomienda inclinarlas de un 10 a un 15 por ciento hacia la solera. De esta

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forma se combatirá, por una parte, la tendencia de los gases a elevarse a lo largo de las

paredes de la columna y, por otra, la entrada en la caja de viento de la escoria, originada

por la subida accidental de la misma en las boberas.

d) El tragante:

El tragante es la abertura que existe en el horno, en la parte superior de la columna del

cubilote. Su forma dependerá del modo de carga utilizado. Se facilitan las manutenciones,

en la carga a mano, colocando la parte inferior del tragante lo más cerca posible de la

plataforma de carga (20 cm. aproximadamente). Las fundiciones construidas en un terreno

de acentuado desnivel deberán procurar la instalación de la plataforma de carga al mismo

nivel que el parque de materias primas. La carga resultará más fácil.

En el caso .de carga automática, en que la cuchara que transporta las primeras materias

debe entrar en el cubilote, deberá dejarse en el tragante una abertura mucho mayor.

e) La chimenea:

La columna situada encima del tragante se prolonga por la chimenea. Para permitir a los

gases expansionarse y que el polvo se deposite, la columna se prolonga en la parte superior

del tragante, por una sección cilíndrica de diámetro interior superior al de la columna del

cubilote. Este aumento de diámetro se consigue mediante una disminución del espesor del

revestimiento refractario interior. Conviene, no obstante, señalar que el diámetro exterior

de la columna permanece constante. Puede suceder, en caso de una construcción

incorrecta, que el diámetro interior del cubilote se encuentre estrechado constatándose

entonces una aceleración de la velocidad de los gases y una precipitación de polvo en la

atmósfera. El polvo más pesado se deposita en los tejados circundantes, mientras que el

más ligero ensucia la atmósfera.

Se puede paliar en parte este inconveniente disponiendo en el centro de la chimenea un

colector de chispas móvil, que se sacudirá regularmente. Se pueden utilizar igualmente

despol-voreadores a cortina de agua que eliminarán por lo menos un 30 por ciento del

polvo contenido en los gases.

f) El crisol:

El crisol es la parte del aparato situada en la base de la columna. Sirve para recoger los

productos fundidos. Su diámetro es igual al de la columna. Su altura es función de la

cantidad de hierro que se desea acumular entre dos tomas.

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Se llama altura del crisol la distancia vertical que separa el plano de toberas y la solera. La

capacidad de un crisol corresponde al volumen comprendido entre la solera y el agujero de

escoria.

El hierro, en el crisol, ocupará los intersticios comprendidos entre las brasas de coque. Un

crisol debe poder contener cerca de 1/3 de la producción horaria. Si el volumen ocupado

por el coque alcanza el 40 por ciento del volumen total del crisol, su altura debe ser por lo

menos igual a 0'50 m. Con frecuencia es del orden de 0*70 m. a 0'80 m.

g) Agujero de escoria:

Es un orificio situado a 200 ó 300 mm. por bajo el plano de las toberas. Tiene por objeto

permitir la evacuación de la escoria cuando el crisol está lleno de metal líquido. Su

diámetro, en función de la capacidad del cubilote, varía de 50 a 70 milímetros.

La mala colabilidad de la escoria necesita una salida de acentuada pendiente. El canal de

salida, generalmente de bronce, vierte la escoria en recipientes que permiten evacuarla o

bien en un dispositivo de granulación.

h) El agujero de colada:

Situado al nivel de la solera, está perforado en un ladrillo inserto en el revestimiento. Su

diámetro varía de 20 a 50 milímetros, según la importancia del horno. La distancia que se-

para el agujero de colada del suelo de la fundición será objeto de detenido estudio. Deberá

calcularse, especialmente, en función de la altura de las cucharas dispuestas bajo el canal

de colada. Además, deberá permitir el fácil taponado de éste. Dicha distancia, por lo

general, es del orden de 0'80 a 1,20 metros.

i) Ladrillo-sifón:

En este sistema se remplaza el agujero de colada ordinario, redondo y sencillo, por un

orificio oval. El ladrillo-sifón, colocado en la parte delantera del cubilote y detrás de dicho

orificio, está provisto, en el interior del horno, de un conducto vertical en el centro, con

tres agujeros escalonados. Cuando el aparato funciona normalmente, los dos agujeros

inferiores del ladrillo se taponan con arena para permitir la subida del metal fundido en el

canal central y su salida por el orificio superior. Siguiendo el principio de los vasos

comunicantes, y bajo la acción del peso del metal en el crisol, el metal fundido atraviesa el

conducto central del ladrillo-sifón y cuela en el canal.

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Se utiliza el ladrillo-sifón en casos bien definidos, y, en particular, cada vez que tomas

poco importantes deben practicarse frecuentemente. Este sistema permite realizar una cola

da continua, e interrumpirla unos instantes sin el inconveniente de cortar el aire.

La permanencia prolongada del fundido en el crisol contribuye a su homogeneización.

El ladrillo-sifón está constituido por una mezcla de refractario, su conteniendo es:

Coque pulverizado, tierra refractaria, arena vieja quemada o arena vieja de revestimiento

j) El canal de colada:

El metal que sale del agujero de colada es conducido a la cuchara por medio de un canal,

fijo o desmontable, de plancha o hierro fundido. Su longitud es función de la disposición

de los aparatos de -elevación. Deberá siempre ser lo más corta posible. El canal de colada

tendrá una pendiente de 5 a 8 por 100. Estará revestido de ladrillos planos y de un

apisonado en forma de canal estrecho y profundo que conservará la temperatura del

fundido. Antes de cada colada se le enlucirá y secará perfectamente.

Para practicar adiciones al canal se utilizan canales especiales, en forma de doble escuadra

y a dos niveles que aseguran el correcto mezclado de las ferroaleaciones en forma pulve-

rulenta con* la fundición líquida. Los elementos especiales de adición se vierten en un

embudo colocado en la parte superior del canal, cerca del agujero de colada. Un vibrador,

situado en el embudo, permite sembrar regularmente los elementos de adición a la

fundición líquida que cuela previamente en la primera parte del canal y luego en la

segunda mediante una comunicación redonda, vertical y tangente al primer canal. El metal

es arrastrado en un movimiento giratorio que asegura la homogeneidad de la mezcla.

k) La solera:

El fondo del crisol o solera, hecho de arena de moldeo, está ligeramente inclinado hacia el

agujero de colada.

La solera reposa sobre una compuerta llamada de vaciado, compuesta por dos sectores a

charnelas, mantenidos en su lugar por medio de un puntal. Un dispositivo de blocado por

chaveta asegura un cierre de seguridad que impide la apertura durante su funcionamiento.

m) El revestimiento:

Revestimiento interno en material refractario : entre este y la envoltura se deja una capa

intermedia de unos 2 cm aproximadamente, rellena de arena seca para permitir las

dilataciones radiales y axiales del refractario

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PARTES DEL CUBILOTE

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FUNCIONAMIENTO DEL CUBILOTE

1. Reparación.- Después de cada fusión de 3 a 10 horas, el cubilote se deja enfriar y, al

día siguiente con un cincel o una piqueta se quita la escoria o el material refractario

adherido al revestimiento, que se presenta mas o menos corroído en torno a las toberas,

hasta alcanzar el material refractario que no ha sufrido deterioro

Las partes afectadas se recubren entonces con material nuevo, bien trabajado y dejado

reposar por lo menos veinticuatro horas. Si el espesor a recubrirse es muy grande, se

utilizan medios ladrillos cocidos, siempre de material refractario.

La reparación puede efectuarse también por medio de unos .aparatos especialmente

creados para este uso, que proyectan la masa refractaria contra las paredes que hay que

reparar por medio de aire comprimido. Este sistema es aplicable a los hornos de

dimensiones grande y mediana

Al día siguiente se puede encender de nuevo. Algunas veces se repara durante la noche o la

madrugada para poder fundir todos los días.

2. Encendido.- Se prepara la solera del horno con arena de moldear seca con una pequeña

adición de grafito y de agua y se seca con fuego de leña o con una llama de fuel-oil o de

gas.

Dos horas antes de dar comienzo a la colada, por la portilla de encendido (o desde arriba)

se introduce un montoncito de leña seca que se enciende hasta obtener un fuego abundante

y vivo, favorecido por el enérgico tiro que producen la portilla de encendido, las mirillas

de las toberas, la piquera de colada y la de la escoria, todas abiertas.

Se empieza entonces a introducir el coque de encendido, en una capa de unos 32 cm para

cada carga, a razón de 140 kg por metro cuadrado de horno; con el coque debe mezclarse

un 5 a 10 % de piedra caliza, llamada también fundente; antes de introducir una nueva capa

hay que asegurarse de que el coque situado debajo está bien encendido.

El coque de encendido debe alcanzar de 0,60 a 1 m sobre el plano-de las toberas. El nivel

se comprueba introduciendo por la boca de carga una cadena o una barra doblada en Z ; el

encendido de la columna se comprueba observando el color rojo del revestimiento

refractario.

Se activa el encendido dando viento por espacio de 4 a 5 minutos, lo-cual sirve también

para desulfurar el coque.

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3. Introducción de la carga.- Se inicia entonces la carga propiamente dicha. A tal objeto

se coloca sobre la capa de coque de encendido una carga de coque adicionada de la

necesaria cantidad de fundente y encima de ésta la carga metálica. A continuación se

coloca una segunda carga de coque con fundente y la segunda carga metálica, y así,

alternativamente, hasta alcanzar la boca de carga; a partir de este momento, los obreros que

atienden a cargar deben cuidarse solamente de mantener lleno el horno, con cargas

alternas, a medida que las otras cargas vayan descendiendo por efecto del consumo de

combustible y de la fusión del metal. Se cierran las mirillas de las toberas y las portillas, se

da viento y en un espacio de tiempo que varía entre 5 a 8 minutos se presenta el primer

hierro fundido. en la piquera de colada, que debe cerrarse

La capa de coque de encendido, cuya función es la de sostener las cargas colocadas

encima, debe estar constituida por una cantidad de combustible cuya altura permanezca

invariable durante toda la colada y cuyo consumo se reintegra de un modo regular a través

de las cargas sucesivas de coque

4. Fin de la fusión.- Después de algunas horas de funcionamiento se comprueba la

cantidad de piezas que quedan todavía por colar y se introduce la última carga, reservando

para ésta los trozos de metal más ligeros.

Cuando el nivel de la carga alcanza aproximadamente las tres cuartas partes de la altura del

horno se reduce gradualmente el viento, cerrando por cúmplelo la tapa principal cuando

está próxima la fusión del último hierro colado. Cuando aparece escoria en la piquera se

vacía el horno.

5. Vaciado del horno. - Hay que asegurarse de que el pavimento debajo del horno esté

bien seco; se abren los portillos de las toberas, se quita el canal de colado y la portilla de

encendido y se hace correr el cerrojo o el puntal que cierra la puerta inferior del horno. La

solera del horno cae al igual que los residuos de la capa de coque y de material contenidos,

que se apagan con chorros de agua y se retiran para que no se estropee el cubilote

PRODUCCIÓN DEL HIERRO FUNDIDO

Los metales ferrosos son aleaciones del hierro con el carbono y otros elementos, tales

como el silicio, manganeso, fósforo, azufre y otros. Según el contenido de carbono, las

aleaciones de hierro y carbono se dividen en acero y hierro fundido. Acero es una aleación

que contiene hasta el 2% del carbono, y hierro fundido, cuando el contenido de carbono es

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mayor del 2%. En la práctica, raras veces el contenido del carbono en el acero sobrepasa e!

1,4%, mientras que en el hierro fundido se encuentra en los límites de 2,5 a 4,5%. El hierro

fundido se obtiene en los altos hornos; y el acero, a base del arrabio.

La mayor parte del hierro fundido que se obtiene en los altos hornos se destina a la

producción de acero.

Cierta parte del hierro de primera fusión se emplea en la producción de bloques.

Materias primas para obtener hierro fundido

Como materias primas para obtener hierro fundido se emplean minerales de hierro,

combustibles y fundentes.

Minerales de hierro. Los minerales de hierro son compuestos naturales que contienen

óxido de hierro y la llamada ganga. La ganga contiene en lo fundamental sílice (SiO2),

alúmina (A12O3), óxido de calcio (CaO) y óxido de magnesio (MgO).

La utilidad del mineral de hierro para la fusión se determina por el contenido de hierro, por

la composición de la ganga y la presencia de impurezas perjudiciales, corno el azufre,

fósforo, arsénico y otras.

Entre los minerales de hierro industriales tenemos:

La magnetita (o imán natural) contiene el hierro en forma de óxido ferroso férrico (Fe3O4).

El contenido de hierro en estos minerales oscila, en la práctica, del 45 al 70%. El mineral

tiene propiedades magnéticas, gran densidad y color negro;

la hematites u oligisto es el óxido de hierro deshidratado (Fe2O3). Este mineral contiene del

50 al 60% de hierro y es de color rojizo-negruzco. Se reduce con mayor facilidad que el

imán natural (magnetita);

La limonita es el óxido de hierro hidratado (2Fe2O3 -3H2O). El mineral contiene del 20 al

60% de hierro y tiene color pardo con diferentes matices. Se reduce bien, lo que hace

económica la obtención del hierro colado incluso con minerales pobres;

La siderita (hierro espático) es la combinación del ácido carbónico con el hierro (FeCO3)

(carbonato de hierro). El contenido de hierro en este mineral oscila, en la práctica, entre 30

y 42%. El mineral tiene un color gris con matices de amarillo. La siderita se reduce muy

bien.

Preparación y enriquecimiento del mineral.- A las operaciones de preparación y

enriquecimiento del mineral pertenecen: la trituración, clasificación, calcinación, lavado,

separación electromagnética y testación. El proceso de fusión en los altos hornos, el gasto

de combustible y la calidad del hierro colado que se obtiene, dependen de la calidad de

preparación del mineral.

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La trituración se realiza en molinos de mandíbulas o de cono; el mineral triturado se

clasifica en cribas o tamices de estructura especial; los pedazos grandes se separan de los

finos, los cuales se someten posteriormente a la tostación.

Los pedazos de gran tamaño, de 30 a 100 mm, se clasifican en grupos y se envían a la

fusión. Para hacer mineral poroso de fácil reducción y libre de impurezas perjudiciales, se

somete a calcinación en hornos especiales. Los minerales que tienen mucha arcilla, arena,

tierra arcillosa, etc. se lavan con agua. Durante el lavado, la ganga se separa por medio de

un chorro fuerte de agua. Los minerales que poseen propiedades magnéticas se clasifican

en instalaciones especiales, en las cuales unos imanes eléctricos separan las partículas del

mineral de hierro, rechazando la ganga no magnética. Los pedacitos de mineral y cisco de

coque se someten a tostación con objeto de obtener pedazos más grandes. El equipo para

tostar consta de una transportadora, compuesta de carros que se mueven por una vía

cerrada. La mezcla humedecida del mineral y del combustible desmenuzado se carga sobre

las parrillas de los carros, formando una capa de 250 mm, el combustible se inflama por

medio de un quemador y se hace pasar aire de arriba hacia abajo. Al quemarse el combusti-

ble, la temperatura se eleva a 1 200°—1 300° C, con lo cual los pequeños trozos del

mineral se aglomeran en pedazos porosos (aglomerado), adecuados para la fusión en los

altos hornos.

Combustible.- El combustible es una materia orgánica compuesta de una parte inflamable

y otra no inflamable («lastre»). Las partes inflamables son el carbono e hidrógeno, al lastre

pertenecen el agua, la ceniza y el azufre. Este último, a pesar de que al quemarse produce

calor, es un componente indeseable, ya que al penetrar en el metal, empeora sus

propiedades. El combustible necesario para el trabajo de los altos hornos ha de ser

suministrado en forma de pedazos de un tamaño determinado, poseer una solidez

suficiente, ser resistente al desgaste, no formar grietas a altas temperaturas, contener una

cantidad mínima de impurezas que se introduzcan en el metal, producir una pequeña

cantidad de ceniza al quemarse, tener alto poder calorífico y ser barato. En los altos hornos

se utiliza como combustible principalmente el coque y, con menos frecuencia, el carbón

vegetal.

El coque es el combustible fundamental para la fusión en los altos hornos. Se obtiene por

medio de la destilación seca del carbón de piedra. La producción del coque se realiza en

hornos especiales a la temperatura de 1 000 a 1 100° C. El coque de buena calidad tiene un

color gris claro un tanto plateado, no mancha las manos, es bastante poroso y tiene grietas

en su superficie. El coque de Donetsk contiene del 85 al 87% de carbono, del 1,5 al 2% de

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azufre, del 5 al 9% de humedad y del 10 al 13% de ceniza. El poder calorífico del coque es

de 7 000 a 8 000 kcal/kg. La resistencia al aplastamiento alcanza 140 kg/cm2

El coque de buena calidad debe tener un pequeño porcentaje de ceniza y de humedad, asi

como un pequeño contenido específico de azufre. Las ventajas del coque son: alto poder

calorífico, porosidad, resistencia considerable al aplastamiento y desgaste y bajo costo.

Para la producción en los altos hornos el coque se suministra en pedazos de 30 a 80 mm de

tamaño.

El carbón vegetal se obtiene por medio de la destilación seca de la madera en hornos

especiales. El carbón vegetal de alta calidad tiene color negro con matiz brillante. Su

composición es de 80-90% de C; 10-12% de (H+O+N) y 0,6-1% de ceniza. Su poder

calorífico es de 6 500 a 8 000 kcal/kg.

La ausencia de azufre y el bajo porcentaje de ceniza son las ventajas principales del carbón

vegetal; su desventaja es la baja resistencia (cerca de 20 kg/cm2) y el alto costo. El carbón

vegetal se utiliza solamente para obtener hierro fundido de alta calidad.

Los fundentes son sustancias minerales que se introducen en el alto horno, donde, al

fundirse con las gangas de los minerales y con la ceniza del combustible, producen

escorias fácilmente fusibles. Cuando los minerales contienen impurezas de arena y arcilla,

se utiliza como fundente la caliza; cuando la composición de la ganga . es calcárea, se

pueden emplear como fundentes sustancias que contengan sílice, cuarzo, arenisca y

cuarcitas. Antes de la fusión los fundentes se trituran en pedazos de 30 a 80 mm.

DESCRIPCION DE LA PRÁCTICA

Se realizo en primer lugar la reparación del horno para posteriormente proceder al

encendido del horno introduciendo leña seca el cual se enciende hasta obtener fuego, en

este momento se empieza a introducir coque y un porcentaje pequeño de fundente, y

nuevamente introducimos una nueva carga de coque este material combustible es

introducido por lo alto de la columna y el tragante.

Ahora se inicia entonces la carga propiamente dicha, introducimos una nueva carga de

coque y una carga metálica de chatarra de hierro seguida de una mezcla de hierro y acero y

así alternativamente, hasta alcanzar la boca de carga, se debe ahora cuidar solamente de

mantener lleno el horno con cargas alternas, a medida que las otras cargas vayan

descendiendo por efecto del consumo de combustible y de la fusión del metal

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Se cierran las mirillas de las toberas y las portillas, se da viento y en un espacio de tiempo

se presenta el primer hierro fundido en la piquera de colada, que debe cerrarse,

posteriormente se realiza el colado en los modelos que realizamos los estudiantes, pero el

colado no se lo llevo a cavo por diversas circunstancias presentadas al fundir el metal

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Como se observo no se pudo llegar al objetivo final, lo cual era el colado en los modelos

elaborados debido a circunstancias que se presentan al momento de fundir el metal

El colado no se pudo efectuar debido a que se pudo haber formado un puente es decir, un

atasco de piezas de metal colocadas de forma que se mantengan suspendidas las cargas y

originar un taponamiento en el vientre del cubilote y no llegar a una adecuada fusión del

metal

Otra causa pudo haber sido que no se puso de forma correcta la chatarra de hierro y la

mezcla de hierro y acero, lo primero que se envía por el tragante es la chatarra de hierro

fundido y después la mezcla hierro acero

El orificio por donde sale el metal fundido y esta conectado por el canal de colado, se lo

tapona con arcilla y otos materiales arcillosos se debió haber endurecido muy

fuertemente de manera que no se pudo hacer un agujero para que salga el material fundido

A pesar que no se produjo el colado en los modelos, se debe tener presente las siguientes

conclusiones y recomendaciones cuando se realiza la fusión de hierro fundido descrita en

libros o hechas por personas que funden este tipo de materiales

Durante un proceso de fundición hay que vigilar las toberas de las mirillas y,

periódicamente, liberarlas de la suciedad que las cubre por medio de una barra que se

introduce a través de las portillas

El primer hierro colado que se extrae no esta nunca bastante caliente, por lo tanto este

material se emplea para colar piezas de poca importancia o a falta de estas, el hierro colado

se convierte en lingotes para volverlo a utilizar en una fusión sucesiva

El cubilote debe fundir, normalmente, a un ritmo regular de alrededor de 10 cargas por

hora y, por tanto la introducción de una nueva carga debe realizarse cada 5 a 7 minutos

Si a los 20 a 30 minutos de obtenido el primer material fundido la producción del cubilote

resulta anormal, o la temperatura del hierro colado es persistentemente baja, hay que

indagar las causas, que pueden ser; estas causas pueden ser :

Carga férrea de tamaño inadecuado a las dimensiones del cubilote

Carga muy oxidada o con exceso de tierra o arena adherida

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Coque en trozos de tamaño inadecuado, con escaso poder calorífico

Piedra caliza de mala calidad, con exceso de sílice

Obturación de las toberas

La piquera de la escoria debe permanecer normalmente cerrada para evitar escapes de aire

y para asegurar una capa de 12 a 15 cm de escoria sobre el baño metálico que proteja a este

ultimo de las oxidaciones

La marcha del cubilote puede juzgarse por la llama de la boca de carga y por la fractura de

la escoria. Por ejemplo :

En lo que respecta a la llama:

Ausencia de llama en la boca de carga, salvo en la fase final: indica funcionamiento y

proporciones normales del horno;

Llama azul turquesa: indica que prevalece el CO y que hay, por lo tanto, exceso de carbón

en la carga

Llama blanca brillante: indica que prevalece el CO y que hay, por lo tanto, exceso de

viento

Llama humosa es indicio de marcha lenta y de exceso de coque

En lo que respecta a la escoria:

Escoria fluida, pero no demasiado vítrea, compacta, color verde botella: indica buena

marcha con oxidación escasa;

Escoria demasiado fluida, con fractura quebradiza y oscura: indica ex ceso de fundente;

Escoria demasiado viscosa: indica escasez de fundente;

Escoria compacta, parda, con fractura vítrea de color amarillento: indica buena marcha y

elevado contenido de manganeso en la carga;

Escoria negra: indica la presencia de óxidos pesados (de hierro y de manganeso) y, por lo

tanto, oxidación excesiva.

Un aspecto fundamental es que el fundidor ha de poder conocer, en pocos minuto, si el

metal contenido en el caldero de colada posee las características adecuadas para empezar a

colar las piezas

BIBLIOGRAFIA

- TORRE, J; Manual Moderno de Fundición; Danae; 1975

- CAPELLO,E; Tecnología de la Fundición; Editorial Gili S.A

- http://www.geocities.com/usmindustrial/Fundicion.htm

- Malishev y otros; Tecnología de los Metales; Mir Moscu; 1985

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