implementación de práticas para la reducción de riesgos
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Implementación de práticas para la reducción de riesgos microbiológicos
en el proceso de elaboración de hortalizas de IV gama
Reunión Cyted – 7 a 9 de outubro de 2015
Juliana Tauffer de Paula, Carlos Dornelles Ferreira Soares, Jaqueline Visioni Tezotto-Uliana, Natalia Dallocca Berno,
Gilma Lucazechi Sturion; Ricardo Alfredo Kluge
www.hortyfresco.cl
Definiciones de PMP
• Son aquellas sometidas a una o mas alteraciones físicas, como pelado y corte, dejándolas listas para el consumo o preparación, manteniéndolas aún en estado fresco.
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Hortalizas de IV gama = productos mínimamente procesados (PMP) = Fresh cut
Consecuencias del procesamiento
• Etapas de producción tienen como resultado:
– Células dañadas y aumento del metabolismo
– Productos se vuelven altamente perecibles
• Tejidos dañados:
– Liberan y exponen los nutrientes
– Actividad de agua alta
– pH poco ácido
– Facilita el desarrollo de microorganismos de deterioro y patogénicos
• Procesos no automatizados: alto grado de manipulación.
• Aumentan el riesgo de contaminación microbiológica.
• Preocupación = No solamente con la calidad nutricional y sensorial, si no también con la seguridad microbiológica.
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Características microbiológicas
• Características microbiológicas de PMPs
• Problemas: abarcan desde las etapas de precosecha y poscosecha, hasta las de procesamiento, almacenamiento, distribución y comercialización.
• Todos relacionados a la implementación deficiente:
– Buenas Prácticas Agrícolas (BPA)
– Buenas Prácticas de Fabricación(BPF)
– Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC)
• Aplicación adecuada de estas practicas:
– Controlar los peligros relacionados a la contaminación microbiológica en todas las etapas da elaboración de los productos de IV gama
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BUENAS
PRÁCTICAS DE
GESTIÓN
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Buenas Prácticas de Gestión
• Seguridad alimentaria en la cadena productiva de PMPs.
– Alcanzada con la adopción de buenas prácticas de gestión.
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Buenas prácticas de gestión: conjunto de actividades administrativas y de producción que visan garantizar un alimento seguro, libre de
riesgos para la salud del consumidor entre los cuales se encuentran los riesgos microbiológicos
• Son desarrolladas desde el campo hasta la distribución del
alimento procesado.
Programas de prerrequisitos
(PPR)
Buenas Prácticas de Fabricación (BPF)
Sistema de Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control (APPCC)
Sistemas de gestión administrativa
(ISO)
Buenas Prácticas de Fabricación
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Buenas Prácticas de Fabricación
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Buenas Prácticas de Fabricación: Son un conjunto de fundamentos y reglas para la manipulación adecuada de alimentos, involucrando desde prácticas que aseguren la
calidad de la materia prima hasta el producto final, y de esta forma garanticen la seguridad e integridad del consumidor.
Controlar condiciones higiénicas y sanitarias.
Son prerrequisitos para la implementación de
otros programas.
Reducción de la contaminación
microbiológica y de los puntos críticos de
control.
Buenas Prácticas de Fabricación
• Legislación no prevé actos normativos específicos para los IV gama.
• BPF: ANVISA, MAA e MAPA.
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Horizontales: Aplicadas en cualquier industria que procesa alimentos, pues tratan sobre procedimientos y
condiciones higiénico-sanitarias generales.
Buenas Prácticas de Fabricación
• Internacionalmente: Codex Alimentarius
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Práctica del mantenimiento
preventivo de los equipamientos
Limpieza y descontaminación
microbiológica
Drenaje y eliminación de
resíduos Calidad de agua
Tratamientos químicos utilizados para la poscosecha.
Documentación y registros.
Higiene personal y Entrenamiento de
funcionários.
Transporte con manipulación
adecuada de las hortalizas
Calidad de producción de las
hortalizas a ser procesadas.
Programas de limpieza y
conservación de las instalaciones
Prática del pre-enfriamiento de la
matéria prima
Preparación de la matéria prima antes del procesamiento
mínimo.
Buenas Prácticas de Fabricación
• En las etapas de procesamiento deben ser seguidos los Procedimientos Operacionales Estandarizados (POE)
• :
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. • Corte: instrucciones fijadas y visibles en local de fácil acceso.
. • Lavado y sanitización después del corte
. • Secado o drenaje para remover el exceso de agua después del lavado.
• Almacenamiento en frio: mantener los productos en bajas temperaturas en todas las fases hasta su comercialización.
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC)
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APPCC / HACCP
• Sistema preventivo de producción de alimentos
• Principio:
– Identificación de peligros potenciales a la seguridad.
– Medidas para control de peligros identificados
• Puede ser aplicado en cualquier actividad relacionada a alimentos
• El plan APPCC de aplica desde la obtención de la materia prima hasta el consumidor
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Etapas para elaboración de planes APPCC.
• Formación del equipo: multidisciplinar.
• Identificación y organigrama de la empresa:
– Nombre/función/atribuciones en el plan.
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Persona 1
Persona 1.1
Persona 1.2
Persona 3.3
Etapas para elaboración del plan APPCC
• Descripción del producto.
• Intención de uso.
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Etapas para elaboración del plan APPCC
• Flujograma del proceso:
– Es la base para la identificación de los PCCs
– Debe describir las etapas, los PCC y las medidas preventivas desde el recibimiento de la matéria prima hasta la exposición a la venta.
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Etapas para elaboración del plan APPCC
• Aplicación de los 7 princípios del Codex Alimentarius:
1. Análisis del peligro y caracterización de las medidas preventivas
2. Identificación de los PCCs
3. Establecimiento de limites críticos para cada PCC
4. Establecimiento de procedimientos de monitorización
5. Establecimento de acciones correctivas
6. Establecimiento de procedimientos de registro y documentación
7. Establecimiento de procedimientos de verificación 17
APPCC / HACCP
• El sistema esta sujeto a modificaciones:
– Nuevos peligros identificados
– Alteración de las etapas de producción
• El sistema proporciona:
– Calidad y seguridad al producto
– Gestión económica de la empresa
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Otros Sistemas de Gestión de Calidad y
Seguridad de los Alimentos
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ISO 22000
• ISO 22000 – Food Safety Management Systems Requirements for Any Organization in the Food Chain, fue publicada por la International Standardization Organization - ISO em 2005
• Objetivo: uniformizar, padronizar y garantizar los procesos que proporcionan la seguridad alimentaria de empresas que pretendan el sello de sistema APPCC
• Esa norma proporciona instrucciones contra los riesgos identificados en la cadena de producción que aun no representen los puntos críticos de control.
Programas de Prerrequisitos operativos (PPOs)
• Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES)
• Procedimientos Operativos Estandarizados (POE)
• Integran y complementan las BPF en el sentido de asegurar la calidad y seguridad de los alimentos y también son prerrequisitos para el sistema APPCC
• Son importantes para la calidad de las hortalizas de IV gama, pues también aseguran la rastreabilidad en ciertos casos.
Los Procedimentos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES)
• Son las Buenas Prácticas de Higiene (BPH), que consisten en una lista de verificación de las operaciones involucradas con la higienización y seguridad de las instalaciones y aparatos utilizados en el área de procesamiento.
• Objetivo: Monitoramiento, reglamentación y corrección de las etapas de procesamiento.
Etapas:
• Pre operacionales: higienización de utensilios y del área de pre-preparación
• Operacionales: limpieza durante y después de la producción.
• Son importantes para la calidad de las hortalizas de IV gama, porque aseguran la rastreabilidad en algunos casos, y en referencia a la normativa y fiscalización.
Procedimentos Operativos Estándar de Saneamiento (POES)
Procedimentos Operativos Estandarizados (POE)
• Los POEs tienen por función instruir claramente al operador sobre como realizar actividades, metodologias y procedimentos de manipulação dos recursos utilizados de forma segura y correcta, garantizando que el resultado esperado y la operación sean obtenidos de manera uniforme.
• POEs obligatorios para ANVISA y MAPA:
– Higienización de instalaciones, equipamientos y muebles;
– Control integrado de vectores y plagas urbanas;
– Control de la potabilidad del água;
– Higiene, salud y capacitación de los manipuladores;
– Manejo de los resíduos;
– Selección de matérias primas, ingredientes y embalajes;
– Control de calidad en la recepción de mercaderias;
– Prevención contra contaminación cruzada;
– Transporte de los alimentos; programa de recogida de produtos y registros.
Procedimentos Operativos Estandarizados (POE)
Consideraciones finales
• Carga microbiana inicial es fuertemente influenciada por las prácticas agrícolas y las condiciones de higiene durante la cosecha, procesamiento, embalaje, transporte y almacenamiento.
• Su reducción y eliminación durante toda la cadena productiva también es dependiente de la carga inicial.
• Las diversas herramientas disponibles, si son implementadas adecuadamente, puede garantizar un alimento seguro, pero dependen de la efectiva capacitación y sensibilización de recursos humanos, así como del compromiso de todos los involucrados con la cadena productiva.
• La cultura del alimento seguro debe ser desarrollada para que los resultados satisfactorios en respecto a la reducción de riesgos microbiológicos sean alcanzados.
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