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Los operarios de la cantera protegen el hábitat del búho real HERRAMIENTAS DE CONSTRUCCIÓN PARA TRABAJOS EXIGENTES No 5 Bienvenido a Bauma 2007 Objetivo de inversión: Centro de producción en Kalmar

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Los operarios de la cantera protegen el hábitat del búho real

HERRAMIENTAS DE CONSTRUCCIÓN PARA TRABAJOS EXIGENTESNo 5

Bienvenido a Bauma 2007

Objetivo de inversión:Centro de producción en Kalmar

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Los nuevos productos no aparecen de la nada, sino que son el resultado de una habi-lidad muy especial: ¡escuchar! Para todos nuestros planes y acciones es muy importante nuestra obligación de pro-porcionar la máxima productividad a través de la innovación e interacción. Esta es la razón por la que estamos siempre en el lugar en el que nuestros productos son requeri-dos: construcción de edificios y obra civil, canteras, minas a cielo abierto, pontones flotantes e incluso bajo tierra. Siempre en contacto con Ud., el usuario. De este modo aseguramos que el desarrollo de nuestros productos esté siempre enfocado a las necesidades del mercado. Nuestras encuestas son otro modo de “escuchar” lo que nos quieren decir. Nece-sitamos saber sus necesidades actuales y de futuro con respecto a nuestros equipos, así como los servicios que son importantes para Ud.

Le ofrecemos productividadBAUMA le mostrará lo mucho que le hemos “escuchado”. En ella le esperan multitud de novedades y presentaciones a nivel mundial: nuevas herramientas de mano hidráulicas y neumáticas, martillos hidráulicos, cizallas, pulverizadores, mordazas, conceptos de re-puestos, ofertas de servicios y muchas más. Tendrá la posibilidad de hablar con nuestro personal especializado para así obtener información de primera mano sobre las nuevas tecnologías y posibilidades de hacer que su negocio sea, si cabe, más productivo y competitivo. Bienvenido a BAUMA,

bienvenido a Atlas Copco.

Esperamos verle muy pronto.

Stephen Cartwright

Stephen CartwrightVicepresidente Marketing,División Herramientas de Construcción de Atlas Copco

EN ESTA EDICIÓN

Publicado por: Atlas Copco Herramientas de Construcción. Dirección editorial: Helenenstr. 149, D-45143 Essen, Tel. +49-201-633-0 Editado por: Lotta Byn�e,Lotta Byn�e, [email protected], Eva Almgren, [email protected], Daniela Keuschnig, [email protected], Katharina Seeger, [email protected], Anja Kaulbach, anja.�[email protected], Michael Gaar, [email protected] Diseño/composición: Marcus Neuroth, [email protected], DWS Werbeagentur GmbH, [email protected] Impreso por: druc�partner, Druc�- und Medienhaus GmbH, Am Luftschacht 1, D-45307 Essen, Fecha de publicación: Abril 2007

www.impact-journal.com

EDITORIAL Página �

NUEVO DIRECTOR GENERAL Página �

RENTABLE DEMOLICIÓN SECUNDARIA EN ROCA DURA Página �

NUEVA PLANTA DE TRATAMIENTO TÉRMICO ÚNICA A NIVEL MUNDIAL Página �

¡ BIENVENIDO A BAUMA ! Página 4

UNA NUEVA DIMENSIÓN EN LO REFERANTE A LA PRODUCTIVIDAD: ¡EL HB 10000! Página 8

LA NUEVA GENERACIÓN TEX Página 11

‘KITS’, APOSTANDO POR LO SEGURO… Página 1�

LA BRIGADA ENTRENA CON LA CC��00 Página 1�

COBRA – DISEÑADA PARA GANAR Página 1�

LEADER OF THE PAC Página 1�

LA CLAVE ES ESTAR CERCA DEL CLIENTE… Página 14

¡EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO VALE LA PENA! Página 15

NUEVO: ATLAS COPCO PROCARE ¡ PARA MANTENER SU MARTILLO HIDRÁULICO EN PERFECTA FORMA! Página 16

PRIMER CONTRATO DE MANTENIMIENTO ATLAS COPCO PROCARE PARA UN HB 7000 Página 17

OBJETIVO DE INVERSIÓN: CENTRO DE PRODUCCIÓN EN KALMAR, SUECIA Página 18

REALIZA EL TRABAJO DE TRES HOMBRES Página �0

UN GRAN TRABAJO NECESITA UNA GRAN SOLUCIÓN Página �1

TROFEO PARA EL TRABAJO EN EQUIPO Página �1

FINALIZADA LA DEMOLICIÓN DE UN PUENTE ANTES DE LO PREVISTO Página ��

EL 99 % DE NUESTROS CLIENTES RECOMIENDAN ATLAS COPCO Página ��

EL HB 7000 CON NÚMERO DE SERIE �00 ES ENTREGADO EN IRLANDA Página ��

OPERARIOS DE CANTERA ASEGURAN EL HÁBITAT DEL BUHO REAL Página �4

CONCURSO Página �6

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Nuevo Director GeneralCon efecto desde el 1 de Octubre del 2006, Stephan Ketteler (38) ha sido nombrado Director General de la fábrica de Herramientas de Construcción GmbH en Essen. La fábrica ha incrementado en los últimos años un ratio de crecimiento de un 20% anual. Según las decla-raciones de Ketteler, sus principales objetivos son mantener esta espectacular tendencia, in-crementar la capacidad de fabricación y llevar a cabo el seguimiento de la estrategia implantada para la “Dirección de Personal”. Ketteler estuvo trabajando varios años tanto en el departamento de Ventas como en el de Mar�eting de la em-presa Krupp Berco Bautechni�, perteneciente al consorcio ThyssenKrupp, pasando posterior-mente a ocupar el puesto de Director General de la fábrica de compresores de Irmer + Elze GmbH en Bad Oeynhausen. Sobre la vuelta a su antiguo lugar de trabajo Ketteler comenta:

¡Un gran reto! Me satisface poder enlazar experiencias pasadas con nuevas vivencias externas, para conseguir así, junto a mi equipo, el éxito de la empresa. Para ello es importante a priori el desarrollo de los trabajadores y su motivación, ya que única-mente su satisfacción en el trabajo permite conseguir un alto rendimiento“.

Ketteler está casado, tiene dos hijos y vive con su familia en Essen. Sustituye a Pauli Arenram como Director General, el cual pasa a ocupar el puesto de Vicepresidente M&A (Fusiones y Adquisiciones), D&D (Diseño y Desarrollo) y Producción para contribuir así con su experien-cia en el exitoso desarrollo futuro de la División de Herramientas de Construcción.

Ahora pueden producirse en cada partida 10 en lugar de 6 herramientas de trabajo para martillos medianos. En Octubre del 2006 se puso en funcionamiento en la planta de Essen una nueva cadena de producción totalmente automática, diseñada especialmente para endurecer las grandes herramientas de trabajo, con un diáme-tro desde 105 a 240 mm, para los martillos de la gama MB y HB. No hay otra planta igual en el mundo ya que ha sido creada para cumplir con los requerimientos especiales de la división de Herramientas de Construcción de Atlas Copco. Los aproximadamente 30 m. de longitud y su total automatización de la planta constan de un horno de alta temperatura y tres de tempera-tura media accionados por gas, un baño de enfriamiento, así como 14 compartimentos de almacenamiento y un cargador.

Norbert Bergmann, Respon-

sable de la cadena de

tratamiento térmico,

comenta:

“Por medio de la carga en horizontal no solamente

reducimos el tiempo de producción, sino que también nos permite producir cargas mayores. En el pasado tan solo podíamos endurecer un cincel de martillos de la serie pesada al mismo tiempo. Esta planta es capaz de llevar a cabo este trabajo para cinco herramientas de este tipo en una sola carga. La nueva planta de tratamiento térmico se distingue por una alta capacidad de reproducibilidad de la calidad del producto, claro aumento de la capacidad, así como mayor seguridad del operativo.”

Nueva planta de tratamiento térmico única a nivel mundial

La planta de cemento “San Miguel”, pertene-ciente a Cementos Progreso (grupo HOLCIM) en Guatemala, tiene una extracción diaria de materia prima de 20.000 t., la mayor de todas las plantas de HOLCIM en América Central y del Sur. La roca en cuestión es muy dura, menos quebradiza que la dolomita, por lo que su extracción se realiza a través de explosi-vos y un ripper. En los últimos tiempos se ha incrementado en un 2% el número de bolos sobredimensionados, llegándose a formar una “colección de grandes dimensiones”. Algunos de los bolos tienen un diámetro superior a 8 metros. Con el fin de reducir de forma eficiente los costes que conlleva estas grandes dimen-siones, en 2001 Cementos Progreso compró por primera vez a KRUPP un martillo hidráulico HM 4000 con un peso en servicio de 7 t. Por aquel entonces el precio de los explosi-vos en Guatemala era más del doble que en cualquier mercado del mundo y comparado con la perforación o explosión, la opción del martillo era significativamente una opción más

Rentable demolición secundaria en roca dura

económica. Incluso cuando hoy en día los precios han descendido considerablemente, los martillos hidráulicos son aún la solución más rentable. Cementos Progreso reemplazó recientemente el HM 4000 por un nuevo HB 7000 montado en una CAT 385. El martillo trabaja durante 8 – 10 horas al día. En el futuro, el HB 7000 también se usará para demolición primaria (para agregados). Carlos Figueroa, responsable de demolición y reducción, comenta: “Lo que realmente nos ha convencido del martillo hidráulico es su versatilidad y flexibilidad, su alta productividad y sus aceptables gastos de producción.”

Ahora pueden producirse en cada partida 10 en lugar de 6 herramientas de trabajo para martil-los medianos.

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NOVEDAD:

Pulverizador demoledor DP �000

Una unidad de nueva generación para llevar a cabo de manera económica más efi caz tra-bajos de demolición primaria y secundaria. Es ancho, con mandíbulas rectas y meca-nismo de rotación por lo que posee una alta versatilidad. Los cortos tiempos de apertura y cierre son particularmente benefi ciosos: el ciclo completo dura solamente 4 segundos. El DP 2000 es una unidad de poco manteni-miento ya que tanto las cuchillas como los dientes y las bases de dientes pueden ser reemplazados en obra.

NOVEDAD:

Mordaza CC �500

La CC 2500 completa el programa de morda-zas de nueva generación con ambos brazos montados en un bulón central. Se puede equipar con brazos universales (versión U) o cortadores de chatarra (versión S). Como los brazos pueden ser montados y desmon-tados de forma individual, no supone nin-

gún problema su montaje y desmontaje en la propia obra. Tanto los dientes como las

cuchillas también pueden cambiarse de forma rápida y sencilla. La CC 2500 es

ideal para la demolición industrial y de edifi cios, reducción secundaria, separación de material y demoli-ción de estructuras de acero (con

brazos cortadores de chatarra).

BAUMA 2007!Bienvenido a

Se espera mucho de la mayor feria de minería y construcción del mundo: BAUMA de nuevo batirá record en el �007, con más expositores,

innovaciones, internacionalidad y sinergias que en ninguna de sus ediciones anteriores. Aquí se reúnen los profesionales para informarse

de todas las novedades del sector. Bajo el lema “Le ofrecemos productividad”, Atlas Copco presentará las últimas tendencias, tecnologías

y servicios para la industria de la construcción y minería. Visite el stand de Atlas Copco y dialogue con nuestro personal del

departamento de ventas, técnico o servicios acerca de cómo la combinación de un buen asesoramiento, una

tecnología que mira hacia el futuro y unos servicios adaptados a sus necesidades pueden aportarle mayor

productividad para su negocio. ¡ Les esperamos en BAUMA!

Exhibición al aire libre área F8, Stand 807 A/2

“Le ofrecemos productividad”

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NOVEDAD:

Pulverizador BP �900

El BP 2900 es el primer pulverizador de la nueva generación BP (Bul� Pulveri-ser), la cual se completará en breve con otros modelos. Están primordialmente desarrollados para el reciclaje de materiales demolidos. Sus mandíbulas extremadamente anchas y su gran ángulo de apertura lo hacen extremada-mente efectivo para la reducción y clasifi cación de materiales en el suelo. Gracias a su accio-namiento de giro hidráulico estándar, el posicionamiento rápido y preciso...es un juego de niños. El corto tiempo de apertura y cierre de la mandíbula y su gran disponibilidad, gracias a su rápido y fácil mantenimiento, hacen del BP 2900 una herramienta altamente efi ciente para trabajos de demolición y reciclado.

NOVEDAD:

Pinza bivalva MG

Una generación totalmente nueva de pinzas bivalvas con seis mode-los desde 500 �g a 2700 �g será presentada mundialmente en la BAUMA. Las características principales son el robusto diseño de todos sus componentes, ciclos cortos de apertura/cierre y un accionamiento de giro hidráulico es-tándar. Son especialmente apropiadas para trabajos de demolición ligera (estructuras de madera, ladrillo y hormigón ligero), así como para clasifi cación y carga en operaciones de demolición y reciclado.

BAUMA 2007!

www.atlascopco.com/cto

Bienvenido a

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NOVEDAD:

Martillo hidráulico

SB 55�

El SB 552 pertenece al con-cepto de “Cuerpo Sólido”

en una nueva clase de rom-pedor. Gracias a sus nuevas

soluciones de ingeniería y avanzados métodos de produc-ción, la familia SB crece con el SB 552, el cual es apropiado para máquinas portadoras de hasta 15 t. Naturalmente, el SB 552 tiene todas las cualidades de sus “hermanos pequeños”: un destacado ratio potencia/peso, fantástica fi abilidad y

extremadamente bajos requeri-mientos de mantenimiento.

MEJORADA:

LP 1 - 0 DEL centralita diesel

La conocida centralita diesel LP 13-20 ha sido perfeccionada reemplazando su motor por un Lambardini diesel más efi ciente. El motor es más avanzado y tiene una mejor refrigeración, aumentando así su rendimien-to. La estructura tubular metálica de acero inoxidable reposa sobre una suspensión de goma, la cual aumenta el tiempo de vida útil y reduce la fatiga a través de la disminución de las oscilaciones del motor diesel. También el chasis, en el cual están integrados tanto el tanque como la carcasa del ventilador, ha sido reforzado para poder resistir mejor tanto las vibraciones como las oscilaciones del motor.

NOVEDAD:

Martillo hidráulico

SB 5�

El SB 52 es perfecto para equipar a todo

tipo de mini-excava-doras desde 0.7 a 1.2 t. Es ideal para trabajos de demolición ligera, tal como demolición interior de edi-fi cios, jardines o paisajes. Su forma esbelta y diseño

compacto lo hacen ser per-fecto para trabajar en espacios estrechos.

LA SEGUNDA GENERACIÓN DE MARTILLOS CON “CUERPO SÓLIDO” – PRIMERA ELECCIÓN

A NIVEL MUNDIAL Esté atento al número 2 – ya que a través suyo podrá reconocer los nuevos martillos hidráulicos SB de segunda generación. Su rasgo principal: un “cuerpo” sólido y un “alma” en la que poder confi ar ...

Los nombres de unos productos innovadoresTodos tendemos a pensar en muchos nombres para nuestros hijos. ¡Ocurre lo mismo para los martillos hidráulicos! Los martillos hidráulicos SB de Atlas Copco son con diferencia los martillos ligeros que más se venden en el mercado. A través de los años su nombre ha ido cambiando: el primer modelo se llamó TEX, después SBC (haciendo referencia al concepto de cuerpo sólido – Solid Body Concept) y ahora su nombre es simplemente SB. ¡Esté atento al número �!Les presentamos la segunda generación de la gama SB. Los nuevos martillos han conservado el concepto de “Cuerpo sólido” y ofrecen, como la generación anterior, una fi abilidad única. Lo demás es todo nuevo. Podrá reconocer todos los miembros de la nue-va generación por el “2” que hay en su número de producto. El cambio de nombre también afecta a los modelos ya existentes.

SB 100 mk� es ahora SB 10� SB 150 mk� es ahora SB 15�

SB �00 es ahora SB �0� SB 5� – novedad en la BAUMA �007

SB 55�- novedad en la BAUMA �007

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AMPLIACIÓN:

Kit de repuestos

El completo �it de piezas de repuesto reduce el trabajo y el riesgo de hacer un pedido erró-neo o insufi ciente. Atlas Copco ofrece más de 140 �its diferentes. Para más información diríjase a la página 11.Observación: a partir de ahora está disponible el correspondiente Kit de repuesto para cada producto nuevo.

NOVEDAD:

Perfi l - X

En comparación con los cinceles planos convencionales y punteros cónicos, las nuevas herramien-tas de trabajo con perfi l X para los martillos hidráulicos SB, ofrecen una mejor penetración y una reducción del desgaste en la punta de la herramienta, mejorando así la refrigeración de la misma. La punta de la herramienta con propio fi lo mantiene durante largo tiempo su geometría y con ello las ventajas que ello con-lleva. La punta de la herramienta con perfi l-X protege de la acumulación de polvo, por lo que se recomienda especialmente para trabajos en hormigón y roca.

NOVEDAD:

SilverLine

Adaptadas especialmente para los mar-tillos hidráulicos HB de la serie pesada, Atlas Copco proporciona herramien-tas de trabajo para aplicaciones de gran carga. Una combinación de material nuevo y más duro ofrece una resistencia signifi -cativamente mayor a las fuerzas de fl exión. También se ha mejorado la resistencia al desgaste, particularmente importante cuando se trabaja con mate-

riales abrasivos, para así aumentar signifi ca-tivamente la vida útil de las herramientas. El baño de color plateado – del cual proviene la designación “S”- sirve de señal óptica distintiva de las nuevas herra-mientas.

DATOS EN BAUMA: Fecha: Del 23 al 29 de Abril 2007 Lunes-Viernes: 9.30 a.m. – 6.30 p.m. Sábado: 8.30 a.m. – 6.30 p.m. Domingo: 9.30 a.m. – 4.30 p.m. Atlas Copco: Exhibición al aire libre área F8, pabellón 807 A/2 540.000 m² área exhibición �.000 expositores de 48 países 400.000 visitantes de 172 países

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Una nueva dimensión en lo referente a la productividad:

¡el HB 10000!

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Como en su momento ocurriera con el HB 7000, el HB 10000 abre las puertas hacia un nuevo segmento del mercado: el efi ciente coste del uso de martillos hidráulicos como máquinas de producción en aplicaciones de extracción de roca – una alternativa genuina para explotación y voladura. Para minería directa en el frente de cantera esta solución ofrece un sustancial incremento en la productividad, es decir, en el rendimiento de coste por tonelada.

Y la nueva dimensión no termina ahí: no solamente el HB 10000 será un “gigante entre los martillos hidráulicos”, el servicio proactivo y la disponibilidad del concepto ProCare de Atlas Copco siempre serán parte del producto para garantizar la producción segura. Para más información sobre el concepto ProCare de Atlas Copco, por favor diríjase a la página 16.

Aunque el mercado para martillos hidráuli-cos de este tamaño es todavía pequeño, ya que la población de las correspondientes máquinas portadoras (a partir de 85 t.) es baja, los expertos en mar�eting de Atlas Copco prevén un signifi cativo crecimiento en los próximos años. Como ya hemos recibi-do pedidos en fi rme del HB 10000 durante la fase de prueba, miramos al futuro con confi anza.

Obviamente el martillo posee todas las características solamente disponibles en los martillos de Atlas Copco:• StartSelect: el comportamiento de arran-

que y parada del martillo puede adaptarse a los requerimientos de utilización de cada uno de las aplicaciones.

• AutoControl: se encarga de mantener la proporción adecuada entre la energía y frecuencia de impacto para así conseguir la mayor potencia de impacto posible. Autocontrol reduce los golpes en vacío y conduce la energía de retroceso para ser utilizada en la extracción.

• PowerAdapt: el martillo se desconecta au-tomáticamente cuando hay sobrepresión de aceite. Esto evita averías indeseadas y es de gran ayuda cuando el martillo es utilizado en diferentes máquinas portado-ras.

• DustProtector II: una combinación de varios separadores evita la intrusión de motas de polvo abrasivas y cuerpos extra-ños en la parte inferior del martillo.

• ContiLube® II: el dispositivo automático de engrase garantiza en todo momento una óptima lubricación del martillo.

Algunas declaraciones sobre el HB 10000

La gran experiencia que nuestros equipos de desarrollo y producción poseen en el diseño y construcción de grandes martillos es lo

que ha hecho posible el desarrollo, cons-trucción, tests de prueba y lanzamiento del HB 10000 en un tiempo record. A continua-ción les presentamos algunos de los testimo-nios de cómo el HB 10000 empezó como una idea y se convirtió en producto.

Reiner Koch, responsable

del Departamento de

Ingeniería:

“La ingeniería, diseño y pro-ducción del HB 10000 supuso grandes exigencias de todas

las áreas. Para dominar las enormes fuerzas y cargas usamos avanzadas herramientas de di-seño, tal y como 3DCAD, FEM, CFG y programas de simulación de martillos.”

Torsten Bode, responsable

del Departamento de

Producción:

“El HB 10000 ha sido cons-truido principalmente usando los métodos ya testados para

el HB 5800 y HB 7000. Pero el tamaño de los componentes empujó al límite a los equipos existentes. Después de una gran preparación, la producción en general se desarrolló sin problemas.”

Después de una década, el HB 7000 ha perdido su título de martillo hidráulico con mayor productividad a nivel mun-dial frente a un auténtico gigante: el HB 10000. Con un peso en servicio de 10 t. y una fuerza de impacto de 16.000 J, ¡el HB 10000 es el nuevo rey de los martillos hidráulicos a nivel mundial! Algunos insisten en que no es posible operar de forma efi ciente con un martillo de 10 t – ¡el HB 10000 les demuestra que están equivocados!

Especifi caciones técnicas: HB 10000

Clase de portadora 1) t 85 - 140

Peso en servicio 2) kg 10.000

Caudal de aceite l/min 450 - 530

Presión de servicio bar 160-180

Frecuencia impacto min-1 250 - 380

Control de carrera Auto Control

Modo de arranque StartSelect

Herramienta de trabajo Ø mm 240

1) Pesos válidos solamente para portadoras estándar. Cualquier variación debe ser acordada con Atlas Copco y/o con el suminis-trador de la portadora antes de ser acoplada.

2) El martillo y su cajón equipados con cabezal y herramienta.

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Wieland Kunz,

Técnico corte de metales

“Para poder trabajar con los componentes tuvimos que comprar, entre otras cosas, un equipo especial de giro.

El peso de los componentes era demasiado grande para los palés normales, por lo que tuvimos que usar palés reforzados para transportarlos hasta la fábrica. Llevamos a cabo un trabajo pionero, pero nuestro equipo manejó todas los problemas de manera admirable.”

Ralf Kremer,

Especialista de producto

para acoplamientos

hidráulicos:

“En general, nuestros clientes que probaron el

HB 10000 se quedaron impresionados con la enorme energía de impacto del martillo y su capacidad de penetración. Un cliente fue más allá y comentó que comparado con todos los martillos probados anteriormente, su rendimiento “no tenía rival.”La dirección de una empresa de minería manifestó las ventajas con respecto a la planta de trituración. Como el HB 10000 es capaz de romper grandes trozos de roca, fue posible mejorar la efi ciencia del transporte y el índice de rendimiento de la trituradora.”

Torsten Treger,

Responsable de la línea

de producto de los

acoplamientos hidráulicos:

“El HB 10000 se desarrolló ya desde su fase de prototipo

como un verdadero ganador. Hemos recibido numerosas peticiones de los operadores donde nuestros prototipos has sido proba-dos, incluso antes de que el modelo saliera a la venta. Conjuntamente con el contrato de servicio ProCare de Atlas Copco, nosotros garantizamos la fi abilidad de este concepto de producto. Con ello fi jamos una vez más fi jamos el estándar en el mercado de los martillos hidráulicos.”

Claus Schiedek:

Responsable

Marketing Aftermarket:

“El concepto de servicio proactivo de Atlas Copco será la clave para el éxito

de aquellos clientes que utilicen el HB 10000, ya que éste garantiza un proceso de trabajo continuo y económico con una gran reduc-ción de los riesgos. Para nuestros clientes esto signifi ca: Simplemente producir y ganar dinero, Atlas Copco se encarga del resto.”

La fuerza que se genera entre el pistón y la herramienta, durante cada golpe, equivale al peso de unas 760 t, representando sin ningún tipo de problema el impulso necesario para elevar un Airbus A 380 totalmente cargado de unas 560 t de peso.

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La nueva generación TEX

En la Bauma �007 Atlas Copco Herramientas

de Construcción lanzará una nueva gama de

martillos neumáticos de mano con el mayor

estándar en ergonomía del mercado. Hemos

hablado con Ingemar Karlsson, diseñador,

y con John Maughan,

responsable de línea

de negocio para Atlas Copco

CTO en el Reino Unido sobre las

ventajas de la nueva gama y el

último desarrollo alcanzado

respecto a los niveles de vibra-

ciones.

¿Cuales han sido los principales

retos a la hora de diseñar la nueva

gama TEX?

Ingemar Johansson: Uno de los principales retos que teníamos era el hecho que la gama TEX ha sido muy popular y considerada como uno de los mejores del mercado. Nuestras compañías de ventas demandaban una imagen similar para la nueva gama TEX. Necesitábamos un nuevo diseño, un rompedor específi co dónde se pudiera reconocer todavía que es un “rompedor TEX”.John Maughan: El confort para el operario es el factor principal cuando hablamos de herramientas de mano. Así que el objetivo era superar incluso la ergonomía. Desde la perspectiva del Reino Unido la reducción de las vibraciones juega un papel decisivo. Los niveles de vibraciones son un importante

aspecto dentro del Reino Unido y muy pronto lo serán en toda Europa.

¿Qué le hace tan especial a la nueva gama?

John Maughan: A modo de ejemplo la potencia de salida de los TEX 230/280 es entre un 10

a un 12% superior que los antiguos 23/28. La herramienta es más

efi ciente y el trabajo se puede hacer más rápido. ¡Esto conduce a una reducción de costes en el trabajo particular! Existen un gran número de repuestos en común con la antigua gama, lo que representa un benefi cio añadido para nuestros clientes. Y además debe-mos considerar la gran ventaja en la

reducción del nivel sonoro. El equipo de diseño se concentró especialmente en este aspecto y consiguió un excelente resultado.

Ingemar Johansson: El objetivo estaba fi jado en los niveles de vi-braciones, nos propusimos el reto de incrementar el tiempo de uso en un 30%

¿Cómo se lograron estos niveles de vibra-

ciones tan bajos?

Ingemar Johansson: Lo más fácil consiste en reducir la potencia de salida. ¡Esto no es el estilo de Atlas Copco! Hemos sido capaces de reducir los niveles de vibraciones y man-tener la potencia al mismo tiempo.

¿Qué resaltaría de la nueva generación de

rompedores TEX?

Ingemar Johansson: Fiabilidad y ergonomía.John Maughan: Es una ampliación de una gran gama, con más características y bene-fi cios sobre un producto realmente bueno!

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‘Kits’, apostando por lo seguro…

Gordon Hambach, Responsa-

ble de línea de producto

de repuestos y herramien-

tas de trabajo para acopla-

mientos hidráulicos,

comenta:

“Es esencial que nuestros clientes reciban recambios originales para sus trabajos de mantenimiento, ya que sólo así se mantendrá la alta productividad de nuestros productos. Aparentemente, partes insignifi-cantes como tornillos, tuercas y otras piezas de fijación tienen una influencia directa en la seguridad en la disponibilidad de las he-rramientas. Nuestros kits ofrecen al usuario todos los recambios necesarios para su servicio de mantenimiento. En el futuro lanza-remos y ofreceremos el kit de mantenimiento apropiado cada vez que introduzcamos un nuevo producto en el mercado.”

¿Conoce la sensación? Para los trabajos de mantenimiento de una máquina se deben pedir los correspondientes repuestos. Pero, ¿dónde están las listas de repuestos? ¿Qué piezas son las que realmente necesitan cambiarse? Etc., etc. ... Tenemos que poner fin a todo esto de inmediato. Los nuevos �its de mantenimiento de Atlas Copco para martillos hidráulicos, cizallas, pulverizadores y herramientas de mano le quitan a Ud. el duro trabajo de tener que buscar las piezas correctas y números de referencia. Cada �it de mantenimiento se adapta perfectamente a su equipo específico y contiene exactamente las piezas originales que Ud. necesita. Todo el �it puede pedirse con solo un número de referencia.

¡La brigada entrena con la CC 3300!La compañía técnica número 11 del ejér-cito Suizo ha practicado recientemente la demolición de un edificio en su recinto de formación. Su objetivo: realizar los ejercicios de instrucción, manteniendo abiertas las rutas de transporte y asegurar la movilidad de la brigada entera.Una CC 3300, montada en una Liebherr R944 Litronic, fue alquilada para este trabajo y utilizada para demoler un edificio de unos 10 m. de altura con 25-30 cm de grosor en las paredes de hormigón y ladri-llo, incluyendo hormigón armado. Después de medio día el edificio había quedado reducido a tan solo un piso, y este era exactamente el deseo del capitán Thomas Ott, comandante de la compañía: “Velo-cidad, eficiencia y finalización a tiempo – estos son los puntos más importantes.” Ott: “Estoy totalmente satisfecho con el rendimiento de la mordaza y pienso que vamos a terminar antes de lo planeado. El responsable del emplazamiento Peter Huber añade: “¡Estoy impresionado! Si el comandante me dice que la herramienta es buena y que sus hombres están satis-fechos, estoy seguro de que la tendremos en consideración para acciones futuras.”

“ Desde que nosotros utilizamos los kits de servicio no tenemos que preocuparnos que al realizar el pedido hemos olvidado alguna pieza, cuando comenzamos con los trabajos de mantenimiento de los martillos. Y además nos ofrece una ventaja económica. Como pueden ver, todo habla a favor de los kits de mantenimiento. Pat Duke Director Gerente EMS Ltd.

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Christopher Ekdahl,

Responsable de línea de

producto de repuestos y

herramientas de trabajo para

herramientas de mano, dice:

“El trabajo de mantenimiento se lleva a cabo de forma mucho más rápida con un kit de mantenimiento en la mano. Pero no solamente se ha simplificado el procedimiento del pedido – también el precio de un kit es claramente inferior que el de los repuestos unitarios.”Hoy en día tenemos más de 140 kits de man-tenimiento que ofrecerle. Otros 40 kits estarán

disponibles antes de que finalice el año 2007. ¿Está Ud. interesado? Para más infor-

mación, por favor póngase en contacto con su equipo local de Atlas Copco o distribuidor.

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Atlas Copco ha ganado el más prestigioso galardón en el Reino Unido en la categoría de innovación por el diseño y desarrollo de la Cobra.El premio Reina para empresas

es en el Reino Unido el más prestigioso galar-dón para rendimiento de negocios. El premio es presentado el día de la onomástica de la Reina cada año para recompensar destacados logros en tres categorías: Comercio Interna-cional, Innovación y Desarrollo Sostenido. La categoría de Innovación contempla empresas como Atlas Copco, que han demostrado éxito comercial a través de productos innovativos y servicios. El 20 de Septiembre del 2006, el Ofi-cial Lord hacía entrega de este premio a John Maughan, Gerente de la línea de negocios de Atlas Copco Construction Tools en el Reino Unido.John Maugan indicó que, “Se debe hacer hincapié especialmente que el honor de este premio debe recaer en la compañía de producto en Kalmar, Suecia, dónde la gama de producto Cobra ha sido diseñada, desarrollada y producida”. La gama de rompedores Cobra

de Atlas Copco consiste en equipos autóno-mos de gasolina de dos tiempos, ampliamente usados en todas las áreas de la industria de la construcción. Cobra ha sido diseñada para cumplir la legislación más exigente tanto en vibraciones como emisiones. “La Cobra ha sido diseñada con el fin de reducir tanto las vibra-ciones como las emisiones, partiendo siempre de un gran ratio en potencia frente peso. El ob-jetivo fue producir una herramienta totalmente portátil que no requiriese de ninguna fuente de alimentación”, indica Meter Karlsson, uno de los diseñadores de la Cobra. El resultado es un premio ganador: Con 2.3 m/s2 la Cobra ha conseguido el nivel más bajo de vibraciones de cualquier catego-ría de producto en el mundo. Sus emisiones han sido reducidas para satisfacer las normas EPA-1 para rompedores autónomos, convir-tiéndose en un producto solidario con el medio ambiente. El confort del operario se consigue con una empuñadura ajustable, teniendo en cuenta que no todos los operarios son iguales. La Cobra es totalmente portátil, sin necesidad de fuente de alimentación, ni mangueras ni cables son requeridos para su funcionamiento.

Cobra – ¡Diseñada para ganar!

El oficial Lord hace entrega a John Maughan, Gerente de línea de negocios de Atlas Copco Construction Tools en el Reino Unido del premio Reina para empresas

La empresa Leach Lewis situado en Waltham Cross, Hertfordshire es un antiguo distribuidor y gran especialista en el mantenimiento de equipos de Atlas Copco. Se ha especializado principalmente en herramientas de mano neumáticas y equipos autónomos de gasolina, así como implementos hidráulicos ligeros, añadiendo ahora equipos hidráulicos de mano de Atlas Copco a su gama de productos. Como parte de su política corporativa, solamente trabaja con suministradores de alta calidad en todas sus áreas de producto, Leach Lewis ha elegido a Atlas Copco como proveedor único en exclusiva para equipos hidráulicos. Leach Lewis había desarrollado para dos de sus grandes clientes comparaciones de Atlas Copco y equipos de la competencia. Los resul-

tados impresionantes de las unidades de Atlas Copco incidieron en esta decisión:Equipos hidráulicos de Atlas Copco ofrecen numerosas ventajas:• Fuerzas de percusión superiores permiten finalizar el trabajo en menos tiempo.• Nivel de vibraciones inferiores permiten al usuario conseguir un rendimiento, con mayor confort.• Operaciones con niveles acústicos inferiores.• Motores Honda con probada fiabilidad.• Beneficio añadido para los clientes debido a la gran reputación de Atlas Copco en el área de servicio.

„Leader of the Pac“Leach Lewis elige a Atlas Copco como proveedor único de equipos hidráulicos

El Jefe de Ser-vicio, Graham Woodford dijo a raíz del cambio: “Nuestros clien-tes esperan de nosotros recibir la mejor calidad en equipos hidráulicos de Atlas Copco para satisfacer las mayores demandas. Finalmente, ha sido una decisión fácil. Nosotros estábamos buscando una exitosa relación a largo plazo.”

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de reconducirles en la dirección de nuestros productos. Estamos convencido que siendo capaces de ofrecer un servicio de calidad ofrece una ventaja competitiva a la hora de ganar negocios frente a nuestros competido-res.

¿Qué clase de servicio ofrecéis con estas

instalaciones hoy en día, que no se podría

encontrar de otro modo?

De una manera rápida reparaciones para productos de CTO y de la competencia. Igualmente ofrecemos servicio en campo in-cluyendo ajuste a máquina portadora, contrato o acuerdo de servicio, disponibilidad inme-diata de repuestos y consumibles, así como conocimiento técnico de la aplicación, tanto para nuestros distribuidores como clientes. No

“La clave es estar cerca del cliente…”

Keith y Matt, vosotros lleváis trabajando

muchos años en este negocio. ¿Qué opináis

sobre los tres criterios más importantes para

conseguir el éxito en un mercado maduro?

Entender y estar atentos a las necesidades de los clientes es la mayor prioridad. Tener repuestos, productos y ser capaces de llevar a cabo el servicio son igualmente importantes. Es decir, ofrecer al cliente y al distribuidor una solución más productiva y rentable que la competencia es un factor crucial.

Vosotros dos habéis sido responsables de un

centro de servicio en EE.UU., uno en Austin,

Texas y el otro en Cleveland, Ohio. ¿Dónde re-

side la principal ventaja de que una empresa

posea su propio centro de servicio?

Un centro de servicio nos mantiene más cercanos del cliente fi nal. Nos hace tener una interacción constante con asuntos relativos al servicio. De igual manera ofrece a nuestros distribuidores y clientes un centro de servicio competente en el que se puede confi ar, ya que nosotros estamos únicamente centrados en el apoyo a los productos y en desarrollo del mo-delo de servicio, podemos ser más responsa-bles que muchos distribuidores tradicionales.

¿Cuáles han sido los factores claves para

decidir crear los centros de servicio?

El primer factor para establecer un centro de servicio se basaba en nuestra imposibilidad de encontrar un distribuidor adecuado para un territorio. Cuando el nivel del servicio ofrecido a nuestros clientes no cumplía sus expectativas, había muy pocas posibilidades

solamente podemos asesorar desde un punto de vista teórico, sino que ofrecemos cursos prácticos a clientes, distribuidores y personal interno. El factor decisivo es que nosotros somos especialistas, y por dicho motivo pode-mos ofrecer un amplio rango de servicios a los usuarios fi nales que no están acostumbrados a recibir en este sector a través de los típicos distribuidores de maquinaria pesada

¿Cuánto ha durado el proceso desde la prime-

ra idea a la inauguración? ¿Cuál es el truco

para convertir este proceso lo más efi ciente

posible?

Aproximadamente seis meses. Los factores fundamentales consistían en buscar la ubi-cación ideal y contratar al gerente adecuado. Tuvimos mucha suerte a la hora de encontrar una persona altamente cualifi cada con una gran aptitud. Asimismo nos ha ayudado a encontrar técnicos competentes. Todos ellos recibieron un curso de formación, antes de abrir las puertas. Asegurar las herramientas y el equipo ha sido una tarea relativamente fácil, ya que pudimos utilizar las listas que había-mos desarrollado en el desarrollo de los dos primeros centros. Disponer de un documento detallado de la planifi cación, con el presu-puesto adecuado, es crítico para un proceso sin complicaciones. De igual manera debe incluir un plan de comunicaciones, para que los potenciales clientes sepan dónde deben acudir.

Keith Becker,Jefe Nacional de Servicio

Matt Cadnum, Aftermarket Business Line Manager

Entrevista con Matt Cadnum, Gerente de la línea de After-mar�et y Keith Bec�er, Jefe Nacional de Servicio sobre el nuevo centro de servicio en Denver, EE.UU.

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Más información sobre Belgacom:

www.belgacom.be

¡El Mantenimietno preventivo vale la pena!

Reducción de costes de reparación para Belgacom:

AñoNo. de rompedores con

mantenimiento preventivoReducción toral de costes de servicio en

rompedores comparados frente �00�2003 459

2004 616 - 30 %

2005 549 - 41 %

El grupo de telecomunicaciones Belgacom

es el número uno en Bélgica y líder de

mercado en redes fi jas, móviles, Internet y

servicios de comunicación de banda ancha.

La empresa opera alrededor de 850 rom-pedores de Atlas Copco para realizar los distintos tipos de trabajo Hace 25 años la compañía estableció el primer acuerdo de servicio con Atlas Copco con el fi n de cubrir el servicio de mantenimiento para la Cobra y los rompedores FB60.El acuerdo de servicio estipulaba que los rompedores debían ser enviados al cen-tro de servicio de Atlas Copco con el fi n de realizar una rutina de servicio, para la preparación de la propuesta de costes y las reparaciones para ser llevadas a cabo.

La rutina de mantenimiento es llevada a

cabo:

• Comprobación del estado del fi ltro de aire, y su sustitución si es necesario

• Comprobación de la ignición, y sustitución de bujía

• Limpieza del conducto de gas (Solamente para el FB-60)

• Comprobación del mecanismo de arranque

• Medida del desgaste del retenedor del buje

• Comprobación del rompedor y ajuste del carburador

• Medida y ajuste de las revoluciones del motor

¿Por qué es Denver en Colorado tan intere-

sante para Atlas Copco?

Tuvimos muchas difi cultades a la hora de encontrar el distribuidor adecuado para representar nuestros productos en la región de Colorado. La ubicación no sólo permitía tener acceso a productos y servicios de Atlas Copco, sino que ofrecía un nivel de tranquili-dad a distribuidores para comenzar con Atlas Copco. Por lo que desde el punto de vista logístico representa un lugar estratégico hacia el Oeste, evitando los prohibitivos precios de California. Finalmente representaba una ventaja horaria desde la cobertura nacional, pudiendo estar abiertos una hora más extra para nuestros clientes.

¿Ofrece alguno de nuestros competidores una

oferta similar?

Absolutamente ninguno de nuestros competi-dores ofrece unas instalaciones con el grado de competencia que tenemos en los Estados Unidos.

Me puedo imaginar que la formación es un

factor crucial, si se desea tener el personal

más competente ¿Cómo motiváis a vuestra

gente en esta ardua tarea?

Realizamos conferencias de ventas y servicio para nuestros clientes y distribuidores, incluyendo a miembros de nuestra organi-zación de los distintos centros de servicio para participar en las mismas. Esto implica que cada uno se siente miembro del equipo y adquiere de igual manera el nivel de com-petencia adecuado. Para nuestro personal utilizamos el programa de formación en Kalmar y Essen, ofreciendo cursos internos en nuestras instalaciones. Somos afortunados de poder contar con un equipo experimentado que puede actuar como formadores y tutores de los nuevos empleados.

¿Cúal es vuestra ambición, y cómo véis Atlas

Copco Construction Tools dentro de 5 años en

EE.UU.?

Nos vemos como líderes en los EE.UU. ofreciendo un gran valor añadido para imple-mentos hidráulicos y herramientas de mano, apoyados por el mejor servicio y asesoría de aplicación en la industria.

• Comprobación del nivel de aceite del mecanismo de percusión

Repuestos:

• Filtro de aire• Bujía• Starter (si es necesario)• Consumibles (aceite de dos tiempos,

aceite para el mecanismo de percusión)

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Resumen de los contratos de servicio disponibles

Un servicio regular es la única forma de asegurar la máxima seguridad, disponibilidad y productividad de sus productos. Especialmente

cuando se usan acoplamientos, los costes de operación originales son frecuentemente un cargo precario en el cálculo de costes. Una

inesperada avería del martillo hidráulico – quizás causada por el enorme coste y presión del servicio y el mantenimiento no se ha tomado en

serio – desvela rápidamente fallos en la máquina y conduce a molestos costes extras.

Nuestra oferta: un completo paquete de servicio

Dentro del marco de los contratos de servicio ProCare de Atlas Copco, los cuales pueden ser adaptados a las necesidades individua-les de cada cliente, los especialistas en servicio de Atlas Copco le ayudarán a llevar a cabo el mantenimiento y ejecución del manteni-miento preventivo en los martillos hidráulicos de Atlas Copco.Hemos desarrollado soluciones adaptadas para pequeñas y grandes

NUEVO:Atlas Copco ProCare¡Para mantener su martillo hidráulico en perfecta forma!

empresas. Estamos encantados de poderle ofrecer nuestro asesora-miento y experiencia para encontrar el paquete de servicio que más se ajuste a sus necesidades. Sin importar la solución que Ud. elija, nuestro servicio asegurará que su martillo hidráulico estará dispo-nible justamente cuando lo necesite para que así pueda planifi car y presupuestar mejor sus actividades de mantenimiento.

1. Contrato de servicio

Inspección regular ProCare de Atlas Copco a precio fi jo.

• Llevamos a cabo todas las inspecciones rutinarias en sus martillos hidráulicos de Atlas Copco de acuerdo con la directriz de inspección

• Sustitución de piezas desgastadas según sea requerido y acordado con Ud.

• Nosotros asumimos toda la planifi cación de inspecciones para sus martillos Atlas Copco y acordamos con Ud. la próxima fecha de inspección

�. Contrato de servicio Plus

El mantenimiento con servicios extras.

Los extras al contrato de servicio son:

• Precios fi jos para piezas desgastadas y recambios durante la vigencia del contrato

• “ Paquete para piezas de desgaste“

• Formación operario

�. Contrato de servicio completoEl contrato de servicio completo ProCare de Atlas Copco con costes fi jos por horas de operación.

• Aparte de todas las inspecciones y man-tenimiento, también llevamos a cabo todas las reparaciones en sus martillos hidráulicos Atlas Copco

• Están incluidos todos los costes de salarios y material para la totalidad de piezas de desgaste y recambios

Todos los contratos de servicio pueden cerrarse para �4 o �6 meses de duración.

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Michael Rupil,Especialista técnico

“Atlas Copco ProCare es el paquete productivo de su martillo.“

Como líder en el mercado y con más de cuarenta años de experiencia, sabemos lo que importa.La productividad de un martillo hidráulico no solamente es importante en un determi-nado punto en el tiempo. Es algo que tiene importancia a lo largo de toda la vida útil del martillo. Cuando el equipo es utilizado para demolición y excavación en roca o en la industria de materia prima, el comprador no solamente quiere saber si el precio y el rendimiento están bien, sino también quiere una disponibilidad máxima durante toda su vida útil. Atlas Copco ProCare cumple perfectamente estos requisitos.

El primer contrato de servicio ProCare de Atlas Copco recientemente cerrado con la empresa americana J.H. Dykstra Co., cubre los siguientes servicios:

Primer contrato de mantenimiento ProCare para un HB 7000

• Acuerdo servicio y extensión de garantía durante otros 24 meses más• Soporte durante puesta en marcha y primera inspección del taller por un técnico de Atlas Copco

El martillo será utilizado para romper roca y excavar para la preparación del terreno, cimientos y zanjas, todo ello montado en una máquina portadora Hitachi EX750.La máxima disponibilidad requerida por

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Dy�stra será garantizada a través de un acuerdo de mantenimiento con un periodo de extensión de garantía inclusivo, y en colaboración con las propias ofi cinas de servicio al cliente de Atlas Copco en los Estados Unidos.

Al fi nal este paquete fue determinante para que el cliente decidiera comprar nuestro martillo, ya que anteriormente había tenido bastantes problemas con la fi abilidad de los martillos de otros fabricantes.

Jörn Weise,Responsable de línea de producto Servicios y Aplicaciones:

“Atlas Copco ProCaregarantiza gran disponibilidad y preserva su inversión.“

Las inspecciones preventivas inherentes en los contratos de servicio ProCare de Atlas Copco reducen el número de inesperados días de parada de los martillos hidráulicos Atlas Copco. El usuario solamente necesita una infraestructura mínima y a partir de ahí puede concentrarse en lo esencial de su negocio. Un contrato de servicio Atlas Copco asegura un alto valor del martillo hidráulico, ya que éste se revisa de acuerdo a las espe-cifi caciones de Atlas Copco.

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Área: 10.000 m²

Empleados: 185

Certifi caciones: ISO 9001 and 14001

1 = Planta tratamiento2 = Centro embalaje3 = Banco de pruebas4 = Ofi cinas

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Objetivo de inversión: Centro de producción en Kalmar, SueciaDebido al crecimiento de los mercados se ha originado una gran demanda de productos de construcción. Atlas Copco Construction Tools invierte en su fábrica de Kalmar para poder cumplir con las necesidades de los clientes.

Más información sobre Kalmar:

www.kalmar.se

La fábrica al sur de Suecia es una de las seis que pertenecen a Atlas Copco Construction Tools. En Kalmar se fabrican pequeños imple-mentos hidráulicos, así como rompedores de mano y perforadoras. Atlas Copco Construction Tools tiene 185 empleados en Kalmar,“Durante 2006 tuvimos un incremento masivo en la demanda de todos nuestros productos. De acuerdo con el pronóstico actual esta tendencia continuará”, dice Björn Smedberg, Director General de Atlas Copco Construction Tools en Kalmar. “ La disponibilidad de pro-ducto es lo que demandan nuestros clientes y nosotros hacemos todo lo posible para cumplir con sus necesidades.”

El concepto de inversión es conseguir incre-mentar la capacidad de producción a través de tres factores: ampliación de las instalaciones, equipo de fabricación e implementación.

En 2005 se construyó un área de embalaje de 400 m2 para poder satisfacer el aumento de demandas. A fi nales de 2006 se completó la construcción de un edifi cio de ofi cinas de 150 m2 con cabida para 10 empleados, casi

todos ellos pertenecientes al departamento de compras, En Mayo 2007 estará disponible un nuevo edifi cio de 800 m2. Éste será utilizado principalmente para fi nalizar una nueva línea de tratamiento térmico, la cual debe entrar en funcionamiento a fi nales de 2007.

Gracias a la inversión en equipos adicionales de producción se conseguirá incrementar la ejecución de la entrega. En el año 2006 fueron instalados dos centros numéricos multitareas y otro más le seguirá en la segunda mitad del 2007. Una nueva generación de centros de mecanizado formará parte del equipo en Junio 2007. Dos bancos de pruebas adicionales para los acoplamientos hidráulicos optimizarán la producción. La ya existente línea de tratamien-to térmico será ampliada con un horno ADI, el cual doblará la capacidad.

El mercado de trabajo regional también se está benefi ciando de estas inversiones. “ En el año 2006 contratamos a 20 empleados nuevos y alrededor de otros 15 les seguirán en el 2007”, comenta Björn Smedberg.

El concepto de inversión también conducirá también a un proceso de optimización. “ Es-tamos fuertemente centrados en aumentar la efi ciencia de nuestros procesos de producción con la reorganización del fl ujo de material desde el pre-montaje hasta el embalaje”, ex-plica Björn Smedberg. “Esta línea de montaje orientada al fl ujo tiene como resultado un menor tiempo de tratamiento entre los niveles de producción y una reducción del tiempo de inicio de tres a dos días.”

Las inversiones afectarán a los procesos de producción, pedido y logística de todos los productos manufacturados. “Como resultado seremos capaces de incrementar considera-blemente la producción hasta fi nales de 2008”, dice Björn Smedberg.

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“Este equipo realiza el trabajo de tres hombres e instala postes mucho más rápido. Empuja la vid hacia un lado y así permite que se pueda clavar el poste-T con el correspondiente hincador de postes de Atlas Copco. Funciona estupendamente – mejor de lo que yo había pensado,” comenta Dave dowdy, propieta-rio del rancho californiano Idle Home en el condado de Sonoma. Había buscado durante largo tiempo un fabricante que le ofreciera al-gún dispositivo que hiciera más fácil el trabajo de clavar y reemplazar los

postes-T en

sus viñedos. Ya que pudo encontrar nada apropiado, él mismo construyó algo. Richie Rose, director de ventas regional de Atlas Copco y el distribuidor Bart Crowder de Crowder Supply ayudaron a Dowdy a completar el montaje con un hincador de postes LPD RV.

“En unas 5 horas he clavado alrededor de 75 postes-T. Puede que no parezca mucho, pero mientras me movía por el viñedo buscaba también los postes que debían sustituirse. Si hubiera tenido que hacer lo mismo con un martillo de fragua, me hubiera sentido orgulloso de haber conseguido poner 5 antes

Realiza el trabajo de tres hombresde tenerlo que dejar por cansancio, comentó . Con el hincador de postes de Atlas Copco el tiempo aproximado de clavar un poste-T es de, dependiendo del terreno, entre 5 y 15 segundos. La mayoría de los postes-T solamente necesitan clavarse a unos 45 cm de profundidad, pero al él le gusta clavar-los a unos 75 cm para ayudar con la carga horizontal del vino cuando sopla el viento.

Dowdy da el siguiente consejo: “Debido a que el hincador cla-

va el poste-T tan fácilmente se puede pensar que el sue-

lo es blando – pero no es necesario seguir clavando hasta que

se encuentre resisten-cia. Dependiendo de las condiciones del suelo, si no se para

a tiempo el poste se enterrará en un abrir y

cerrar de ojos!”.

Él se pregunta por qué nadie ofrece esta máquina para tra-

bajar en los viñedos. Su sugerencia: “El hincador de postes LPF RV se pue-

de utilizar incluso en los nuevos viñedos. Si éste se montara en un lateral de una deslizadera hidráulica, el trabajo de clavar los postes sería todavía más efi ciente. Otros hincadores de postes montados lateralmente doblan los postes al clavarlos debido a que impactan con el suelo duro o con piedras. Si tuvieran montada una pieza de empuje hidráu-lica lateral LPF RV, ésta empujaría los postes a través del suelo duro y aplastaría o apartaría las piedras, por lo que sería mucho menor el número de postes doblados.”

Laut Dowdy ha despertado el interés de los propietarios de viñedos de los alrededores que tienen el mismo problema cuando tratan de cambiar los viejos postes.

Dowdy también alabó mucho la robustez del LPD-RV: “No estoy seguro de que pueda llegar a desgastar alguna vez el hincador de postes ... Es una herramienta realmente buena y Altas Copco no debería nunca de dejar de fabricar-las. Gracias de nuevo por fabricar un producto tan fantástico. El hincador es el mejor invento desde el descubrimiento de América.”

Para esta máquina están disponibles tres adaptadores fácilmente reemplazables, con los que podrá hincar todo tipo de postes de madera o acero para viñedos, señales de trá-fi co, barreras o cercas. El hincador puede ser usado montado en un tractor, como muestra la foto, o como herramienta de mano.

Más información sobre El condado de Sonoma:

http://www.sonomachamber.com

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La empresa de construcción Trucco, Inc. afincada en Powell, Ohio, tuvo que afrontar un gran reto después de serle adjudicado un contrato de $16.2 Mio. US-Dólar para la construcción del alcantarillado en el condado vecino de Delaware. Para el proyecto se tuvo que construir un canal de 4 millas y conectarlo al ya existente sistema de alcantarillado. “El plan original era volar la roca usando di-namita”, dijo Nic� Clar�e, Director de proyecto de Trucco, “pero las voladuras no fueron satisfactorias.”Trucco decidió probar un martillo hidráulico para el trabajo de fragmentación de la roca y se decantó por el HB 7000 de Atlas Copco. “Ya solo su peso y fuerza de impacto hicieron del HB 7000 una propuesta interesante”, comentó Eric Berenstein, responsable de equipos de Trucco. La mayoría de las veces la roca se rompía a una profundidad de entre dos y tres pies sobre el ancho total de la zanja. Después avanzaba

Un gran trabajo necesita una gran solución

la excavadora para recoger los trozos de roca rotos antes de que el HB 7000 retomara su trabajo. Este método fue utilizado hasta que se alcanzó la profundidad requerida. Entonces el equipo de construcción cubrió el fondo de la zanja con grava e instaló la tubería.Aunque “romper” no fuera el método original previsto para excavar la zanja, se demostró que era la solución más económica y eficiente para Trucco. Nic� Clar�e comentó: “Al final se demostró que era más económico romper la roca que volarla. El martillo nos permitió alcanzar un increíble aumento de la produc-ción.”Berenstein asocia el éxito conseguido con el HB 7000 con la formación impartida en el momento de la compra. “ Atlas Copco dió formación tanto a los responsables como a los operadores, “ dijo Berenstein. “ El apoyo que nos dieron fue el mejor que yo he experimen-tado nunca.”

Dos talleres de producción y un bún�er fueron recientemente demolidos como parte del desmantelamiento de la fábrica de acero Henrichshütte en

Hattingen. El trabajo fue contratado a la empresa F&R de Neun�irchen.

El equipo utilizado incluyó dos mordazas de Atlas Copco – CC 3300 y CC 4000 S- así como un pulverizador BP 2300 R.

El primer paso llevado a cabo fue montar la CC 3300 S e una CAT 330 C. El operador de la máquina portadora, Peter Hoffmann, quedó sorpren-

dido rápidamente: “¡Increíble como trabaja la mordaza!”. ¡Los chicos de nuestro equipo de logística no dan a vasto!” Hoffmann confirmó que

la CC 3300 S es más fuerte que la también utilizada aquí CC 4000 S: “La construcción con un único bulón central proporciona a la mordaza la

estabilidad y seguridad necesarias para cortar acero. Los cortos tiempos de apertura y cierre son perfectos!”

La recompensa por todo este duro trabajo: la mordaza encontró un antiguo trofeo. Aunque la mordaza se lo merecía, éste pertenecía a un equipo de fútbol de una victoria hace más de 20 años. Los lugares a

demoler siempre te deparan alguna sorpresa.

Trofeo para el trabajo en equipo

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En la noche del 22 al 23 de Julio 2006 se cortó el tráfico en la A8 durante varias horas a la altura de la nueva feria de muestras de Stuttgart. Un puente de 14 años sobre la A8 tuvo que ser demolido para poder permitir los trabajos de construcción de una carretera alrededor de la nueva feria de muestras.

que mi jefe haya comprado el HB 7000, él si que da buenos golpes.” Y además fue el HB 7000 el que demolió las primeras partes del fuente.

El equipo de FWA Fischer Weilheim pudo alrededor de las 12:15 h. del día siguiente, casi cuatro horas antes de lo previsto, abrir otra vez la A8 al tráfico.

Georg Fischers comenta: “Nuestro equipo deja tras de sí un duro trabajo y una difícil tarea concluida de forma satisfactoria. La combinación entre los trabajadores de FWA, las excavadoras CAT y las herramientas de demolición de Atlas Copco de nuevo ha funcionado a la perfección.”

El trabajo se contrató a FWA Fischer Weil-heim Abbruch GmbH&Co.KG de Weilheim-Tec�. Georg Fischer, Director de la empresa, comentó: “Es totalmente inusual demoler puentes que datan del año 1992. En ese tiempo se utilizaba hormigón armado de gran calidad, por lo que esta noche se nos presenta un difícil trabajo que llevar a cabo.”

Los martillos usados incluían un HB 7000, dos HB 4200, un HB 3000 y un HB 2200. Una morzada hidráulica CC 3300 hizo su trabajo frente al hormigón armado en poco tiempo. Alrededor de 2.900 t. de hormigón armado de grado B-55 tuvieron que ser demolidas, trituradas y transportadas.

Andreas Wöntz , operador de la CC 3300, se quedó sorprendido desde el primer “ataque” de la mordaza: “Es increíble la fuerza que tiene”. Y Horst Hermann se mostró impresio-nado con el HB 7000: “Estoy encantado de

Finalizada la demolición de un puente antes de lo previsto

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www.ctoprintshop.com

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Los días 28 y 29 de Junio la empresa EMS “Emban�ment Machinery Sales” con sedes en Dublin y Cor� celebraba con Atlas Copco y un gran número de invitados la entrega del martillo HB 7000 con número de serie 200.Con el fi n de reseñar este “aniversario único” la conocida artista Bea Schröder de Dusseldorf lo convirtió en una obra de arte.Desde su lanzamiento al mercado en 1992 el HB 7000 se ha convertido en el martillo más vendido del sector superior de la clase pe-sada, dominando el mercado durante estos años. Desde el principio EMS ha tomado un papel muy activo en el desarrollo de este producto. Todas las personas involucradas desde el principio con este producto cono-cen que es más que un Martillo hidráulico, ha sido la creación de todo un concepto.Pat Du�e, Gerente de Emban�ment Machi-nery Sales nos ofreció un resumen de este concepto: “Las máquinas de este tamaño son usadas como máquinas de producción

– conseguir la máxima producción es el único objetivo que mueve a estos clientes - Desde el principio estábamos convencidos que el mar�eting para ven-der este martillo no sólo representaba la venta de un gran martillo, sino de todo un concepto. El benefi cio de nuestros clientes durante la fase de toma de deci-sión les permitía elegir el martillo óptimo para la aplicación particular, gracias a la asesoría de nuestros expertos técnicos y el conocimiento de las aplicaciones. Nuestro concepto es realmente exitoso. Somos el número 1 en ventas de martillos en irlanda de esta clase. Igualmente este “aniversario” representa la unidad número 19 vendida en el mercado irlandés. A nivel mundial no hay ningún mercado con tanta densidad de martillo HB 7000.“

EL HB 7000 con número de serie 200 es entregado en Irlanda

De izquierda a derecha:Philip Dilworth, EMS,Pat Slattery, Bluebird Construction,Larry Behan, L.Behan Sand & Gravel,Pat Duke, EMS,Myles Behan, Mobile Crushing Services,Sharon Smith, Plantman MagazineTorsten Ahr, Atlas Copco,John Maughan, Altas Copco,Mike Twomey, Lombard & Ulster Finance,Eamon O´Loughlin, EMS

Cada una de sus respuestas fue cuidado-samente evaluada, así como los numerosos comentarios que recibimos.Nos alegramos de que su respuesta hacia nuestros productos haya sido positiva, pero vemos claramente que debemos mejorar en lo que a logística y servicios se refi ereLas áreas afectadas ya han tomado las

El 99% de nuestros clientes recomiendan Atlas CopcoRecientemente hemos completado una encuesta anual en la cual hemos preguntado a nuestros clientes en todo el mundo sobre su opinión a cerca de Atlas Copco. Enviamos unos 14.000 cuestionarios y habilitamos una página web especial para responder a preguntas importantes sobre los productos Atlas Copco y servicios. El índice de respuestas fue muy alto, por lo cual que nos gustaría expresar nuestros agradecimiento. A continuación les presentamos los resultados más signifi cativos de la encuesta:

“¿Ha recibido su pedido a tiempo y en su totalidad?”

“¿Está Ud. Satisfecho con el servicio de Atlas Copco?”

“¿Recomendaría los productos de Atlas Copco a otros?”

Si – 92 %

No Responde – 1 %

No – 7 %

Si – 82 %

No – 1 %

Aceptable – 14 %

No Responde – 3 %

Si – 99 %

No – 1 %

Evaluación de las propiedades de los produc-tos: “Si Ud. ya está utilizando los productos de Atlas Copc, cual es su nivel de satisfac-ción con ... .”

(puntuación máxima 5)

medidas oportunas para subsanar estas defi ciencias ... Es especialmente agradable saber que el 99 % de nuestros clientes nos recomiendan.Sin duda nos alegramos de esta positiva evaluación y queremos que para nuestra próxima encuesta hayamos ganado la con-fi anza de ese 1 % que nos falta, ofreciéndo-les mejores productos y optimizando nuestra logística y servicios. Estamos trabajando duramente para conseguir este objetivo.

... rendimiento 4.24 puntos

... niveles de ruido 3.73 puntos

... niveles de vibración 3.88 puntos

... manejo/funcionamiento 4.16 puntos

... fi abilidad 4.18 puntos

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El búho real es el mayor de todos los búhos que habitan en Europa. A pesar de haber estado durante algunos años amenazados de peligro, sus poblaciones se han visto re-cuperadas en determinados lugares. El búho real es un ave nocturna y puede llegar a vivir hasta 30 años. Fundamentalmente cazan ratones, ratas, erizos, conejos y ocasional-mente cachorros de zorro. En su alimenta-ción también podemos encontrar palomas, urracas, cuervos y otras aves de rapiña. Su zona de caza puede abarcar un área de hasta 40 �m². A medida que un mayor grado de superfi cie es desarrollada, los búhos reales tienen más difi cultad para sobrevivir; el grado de mortalidad se ha incrementado hasta un 60 %. Los nidos de los búhos reales se encuentran en bosques montañosos y lugares rocosos de bastante inaccesibilidad. Durante la explotación de las canteras, son incluso los operarios de las mismas respon-sables de la destrucción de dichos nidos.

¿Qué pueden hacer operarios de cantera por

las crías de búho real?

• Los búhos reales no construyen nidos, sino que escarban nichos y cuevas en determinados lugares inaccesibles y al mismo tiempo seguros como acantilados.

• En canteras encontramos estructuras similares formadas a raíz de la explota-ción minera. Por este motivo las canteras ofrecen oportunidades sufi cientes para ser aprovechados como nidos para búhos reales.

• En aquellas canteras explotadas con martillos hidráulicos, en lugar de con explosivos son estas estructuras menos comunes. En este caso son los operarios de las canteras los que ayudan a crear nidos artifi ciales.

• A través de medidas adecuadas es posible que los operarios puedan crear a partir de 2 metros nidos, en lugar de dejar frentes de cantera planos.

• Cuantos más espacios disponibles existan, más posibilidades tiene el búho real de re-cuperar los destruidos por la explotación en cantera.

• Habitualmente los búhos reales vuelven siempre a sus nidos. Por esos motivo aquellas áreas reconocidas como zonas de cría deben quedar protegidas de las actividades mineras.

• Canteras o áreas dónde el trabajo ha sido completado pueden ser marcadas como zonas protegidas para la cría. Igualmente debe ser prohibido el paso a las personas con el fi n de no molestar las crías.

¿En qué época se esperan búhos reales en

las canteras?

• Los búhos reales crian entre mediados de Enero a fi nal de Marzo

• Las cuatro semana de incubación comien-zan en Abril

• Los padres cuidan de sus crías entre Mayo y Julio

• Las crías abandonan el nido entre Agosto y Septiembre

• Estos tiempos pueden variar, dependiendo de la región y las condiciones climatológi-cas

• Muchos búhos reales vuelven siempre a su nido original

Fuentes:

Confederación alemana de materiales, rocas y tierras, Berlín,NABU, Agencia alemana de protección de la Naturaleza, Bonn

Más información:

www.NABU.de

www.bvbaustoffe.de

Operarios de canteras aseguran el hábitat del

búho real .....

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Dos gallinas quieren saber cuántos huevos pueden depositar en la caja, sin tener que poner más de dos en una columna, incluyendo las diagonales. Ya hay dos huevos dentro de la caja, por lo que no pueden ser colocados más huevos en dicha diagonal.

1er Premio: Cazadora de invierno Atlas Copco�º Premio: Bolsa de deporte de Atlas Copco en negro�er Premio: Kit de herramientas S.O.G. de Atlas Copco4º Premio: Poster de demolición de Atlas Copco 70 x 100 cm

Envíen por favor sus respuestas junto con sus datos personales, empresa y cargo antes del 31 de Julio de 2007, a la siguiente dirección de correo electrónico [email protected], o en su defecto la postal adjunta a la siguiente dirección:

Atlas Copco Construction Tools GmbH,Abtlg. BV 2, Helenenstrasse 149 45143 Essen, AlemaniaSe realizará un sorteo ante notario entre todas las respuestas correc-tas. Todos los trabajadores de Atlas Copco y sus familiares quedan excluidos de participar en el mismo. Los ganadores serán debidamen-te informados.

Concurso

¿Cuántos huevos caben en la caja?

De entre todas las respuestas acertadas , los ganadores han sido:

1er premio: Cazadora de invierno Atlas Copco: Peter Ferguson, Glasgow, Scotland UK

�º premio: Set PC de viaje Atlas Copco: Marcos Blanco, Roda de Bara, Spain

�er premio: Modelo de martillo Atlas Copco HB 7000 : Felix Gilles, Prichen, Swiss

Los ganadores de los premios 4-20 ya han sido debidamente informados. Muchas Felicidades a los ganadores y gracias a todos por su participación.

Solución a la adivinanza de la última entrega:6 Dardos: 4 x 17 + �x 16 = 100 ¿Cuántos huevos caben en la caja?

1er Premio