iii-c8 gestión mantenimiento

MANUAL DE INGENIERIA DE LA CALIDAD

Módulo III

DESARROLLO SISTEMAS DE PRODUCCION

Capítulo 8

GESTION DE MANTENIMIENTO

OBJETIVO

Desarrollar habilidades conceptuales y metodológicas necesarias para comprender los sistemas de gestión de mantenimiento y aplicar los procesos que lo conforman en el contexto de los sistemas de producción.

CONTENIDO Pág

1. Bases de gestión de mantenimiento 22. Sistema de gestión de mantenimiento (SGM) 83. Planificación de mantenimiento 144. Gestión de recursos de mantenimiento 205. Implantación y control de SGM 236. Mantenimiento centrado en la confiabilidad 267. Proyectos de optimización de mantenimiento 308. Costos de mantenimiento 339. Ejercicios de aplicación 35

ANEXO I: Cuadro diseñado para la caracterización de SGM 37ANEXO II: Cuadro de evaluación del proceso de planificación de mantenimiento 38ANEXO III: Cuadro de evaluación proceso de gestión de recursos de mantenimiento 39

Diseñado por:Manuel Márquez

Caracas, Diciembre de 2010

Gestión de mantenimiento

1. BASES DE LA GESTION DE MANTENIMIENTO

1.1 Características de la gestión de mantenimiento1.2 Evolución de la gestión de mantenimiento 1.3 Principios de gestión de mantenimiento 1.4 Funciones de gestión de mantenimiento1.5 Ciclo de gestión de mantenimiento

1.1 CARACTERÍSTICAS DE LA GESTION DE MANTENIMIENTO

Introducción

En general, los procesos de gestión de recursos son los procesos del sistema de gestión de la calidad que tienen la función de asegurar la efectividad de los diferentes recursos utilizados. Los recursos se refieren a todo lo que se requiere para asegurar la operación eficiente y eficaz de los procesos operativos, personal, máquinas y equipos, materiales, servicios públicos, instalaciones, ambiente de trabajo, y otros necesarios.

A través de la planificación estratégica, la Dirección toma las decisiones de mediano y largo plazo sobre recursos, capacidad de producción, ubicación de instalaciones, disposición física y otros elementos determinantes para lograr los objetivos de la organización.

A través del Sistema de Producción (SP), se definen los productos, los procesos, los recursos, la capacidad de producción y los requerimientos de infraestructura y recursos humanos necesarios para operar, mantener y mejorar la eficiencia y eficacia de las operaciones de producción. Sobre la base de los planes y requerimientos establecidos, el SP debe disponer de los procesos adecuados para asegurar la efectividad, disponibilidad y productividad de los recursos utilizados en sus procesos operativos.

En este capítulo se desarrolla el Sistema de Mantenimiento de Infraestructura (SMI) que abarca todos los recursos físicos como son maquinaria, líneas de producción, plantas, instalaciones y ambiente.

Propósito del mantenimiento

Mantenimiento es el trabajo realizado sobre los recursos de infraestructura física (instalaciones, líneas de producción, maquinaria, equipos, herramientas) utilizada en un sistema de producción, de bienes o servicios, para conservar o restablecer y mantener la funcionalidad el sistema productivo.

¿Qué es la funcionalidad?

La funcionalidad es la capacidad inherente de un elemento, equipo o sistema para desempeñar una función requerida. El mantenimiento de funcionalidad abarca los recursos de infraestructura física (activos físicos) utilizados por los procesos operativos. El mantenimiento de funcionalidad puede realizarse de modo integral o independiente según las características de la organización.

Desarrollo Sistemas de Producción 2


Alcance del mantenimiento

El mantenimiento abarca los recursos de infraestructura conformada por los activos físicos utilizados por los procesos operativos para lograr los objetivos de producción:

Líneas de producción Equipo, maquinaria y componentes Instalaciones y servicios industriales Herramientas

El mantenimiento de estos recursos puede ser planificado y realizado de un modo integral o independiente de acuerdo a los requerimientos y características de la organización

Tipos de mantenimiento

Para facilitar la planificación y ejecución de las actividades de mantenimiento, el mismo se clasifica, generalmente en dos clases:

a) Mantenimiento de conservación: Se encargada de evitar daño a los recursos, se centra en la preservación de los recursos (pintura, limpieza)

b) Mantenimiento de funcionalidad: Garantiza el funcionamiento de los recursos utilizados, enfocado en el servicio que proporciona dicho recurso

Los recursos se refieren a todo lo requerido para asegurar la operación eficiente y eficaz de los procesos operativos: máquinas, equipos, servicios, instalaciones, servicios

¿Qué es la gestión de mantenimiento?

La gestión de mantenimiento es el trabajo de planificación y control que debe realizarse para maximizar la disponibilidad y efectividad de la infraestructura requerida por el sistema de producción. El propósito de la gestión de mantenimiento es optimizar la funcionalidad de los componentes de la infraestructura de producción en función de los lineamientos y objetivos establecidos por la organización:

Al menor costo (mantenimiento y falta de mantenimiento) La calidad adecuada (cumplimiento de requerimientos) En el lugar apropiado En el momento oportuno (optimización de tiempo)

En este contexto se espera contribuir de modo significativo a la efectividad de las operaciones de producción de una organización. En los próximos puntos se desarrolla la base conceptual y metodológica necesaria para la gestión eficiente del mantenimiento de la funcionalidad de maquinarias equipos y componentes de líneas de producción.

Actitud de la gerencia tradicional sobre la gestión de mantenimiento

El mantenimiento es un proceso de apoyo a la cadena de valor del SP que, si bien no agrega valor directo, su ausencia o ineficiencia puede establecer la diferencia entre una empresa competitiva y una empresa estancada y en vías de desaparición. Con frecuencia se asume erronemente que el mantenimiento es un gasto y no una inversión, que consume recursos y no agrega valor al producto y tiene la tendencia a pensar que:

Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe Cuando algo va mal, dicen que no existe Cuando es para gastar, se dice que no es necesario Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debería existir

Esta actitud, bastante arraigada en las empresas gerenciadas con enfoques tradicionales, afecta el desempeño general de la organización y su propósito de competir en mercados globalizados.



1.2 EVOLUCIÓN DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Durante las últimas décadas las formas de gestión el mantenimiento ha evolucionado aceleradamente en aras de la optimización de la mantenibilidad, disponibilidad y confiabilidad de equipos y componentes cada vez más complejos. Estos cambios de deben fundamentalmente a causas como las siguientes:

Incremento de la competitividad en el mercado Complejidad de infraestructura y tecnología desarrollada y aplicada en los procesos operativos Evolución de la tecnología para detectar fallas en los equipos Aplicación de la estadística para hacer prevención y predicción de fallas

En función de estos elementos la diversificación de los procesos de mantenimiento se ha ido transformando en un factor clave para el éxito de las organizaciones y actualmente es un proceso integrado a los sistemas operativos

Cambio de técnicas y expectativas

A partir de 1930 el trabajo de mantenimiento ha atravesado por 3 generaciones:

Los cambios observados en la última generación son debido al incremento en la variedad y cantidad de infraestructura que deben ser mantenidos y a la complejidad de los diseños. La gestión de mantenimiento de las organizaciones modernas se realiza en el contexto de las técnicas y principios modernas (tercera generación) para maximizar la disponibilidad, funcionalidad y efectividad de los recursos de infraestructura utilizados por los sistemas operativos.

1.3 PRINCIPIOS DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Se aplican los mismos principios que fundamentan la gestión de la calidad: (Ver Ver Manual de Ingeniería de la Calidad, Módulo II, Capítulo I: Bases de Gestión de la Calidad)

1. Enfoque en los clientes

Los clientes del SGM son clientes internos (procesos del sistema de producción) que demanda el servicio con requerimientos determinados y espera su satisfacción a cabalidad

2. Enfoque sistémico

El proceso de gestión de mantenimiento forma parte integral del SGC y en tal condición interactúa de modo integral para contribuir a la optimización de la sinergia del mismo


Reparar cuando se presenta la falla

Revisiones programadas Sistemas de planificación y control del trabajoGrandes y lentas computadorasAlta disponibilidad de plantasLarga vida de los equiposBajos costos

TERCERA GENERACION: 1980-2.010Mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo

PRIMERA GENERACION: 1930-1950 Mantenimiento correctivo

SEGUNDA GENERACION: 1950-1980 mantenimiento correctivo y preventivo

Monitoreo predictivoDiseño para confiabilidad y mantenimientoPequeñas y rápidas computadorasAnálisis de modos y efectos de fallas Destrezas múltiples y equipo de trabajoAlta disponibilidad y mantenibilidadMejor calidad de productosLarga durabilidad de los equiposGran efectividad de costosProtección del ambiente


3. Enfoque de procesos

Actividades organizadas para transformar entradas en salidas con valor agregado para los clientes

4. El lenguaje de los datos

Las decisiones se toman en base a hechos medibles o nunca sabremos lo que hacemos

5. liderazgo

El enfoque en la motivación y desarrollo de personal para hacer que hagan más de lo que espera

6. Participación del personal

El logro de los objetivos solo se podrán lograr con la participación activa y efectiva del personal y esto depende del liderazgo

7. Relación con proveedores

Relación beneficiosa con los proveedores internos (compras) o externos (distribuidores, contratistas), donde todos ganan en un clima de cooperación.

8. Mejora continua

Aprender continuamente nuevos métodos de trabajo “Siempre hay una mejor manera de hacer las cosas” y orientar el esfuerzo individual y de equipo hacia esa meta en el marco de los procesos de la gestión de mantenimiento, que en definitiva se traduce en mejores productos, menores costos de producción, entregas a tiempo, más ventas, más empleo y mejor remuneración.

La aplicación de estos principios en el trabajo de mantenimiento, implica un cambio de paradigma en los patrones tradicionales donde cada área se considera una “isla” independiente de las demás impidiendo la mayor efectividad del trabajo y el éxito de la organización.

Nota: Ver desarrollo de estos principios en: Manual de Ingeniería de la Calidad, Módulo II, Capítulo I: Bases de Gestión de la Calidad

1.4 FUNCIONES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Las funciones de mantenimiento de infraestructura son las áreas de actividad que deberán ser cubiertas a través del proceso de mantenimiento para cumplir su misión.

Estas actividades se realiza en el marco de un ciclo de gestión que comienza con la planificación de necesidades, metas y recursos y termina con el control y la mejora de resultados, pasando por la organización y ejecución del trabajo; estas funciones se pueden agrupar en cinco clases de acuerdo al tipo de actividades que se realizan:

Función de planificación

Son las actividades que se realizan en el marco del sistema de operaciones de producción asociadas a:

Análisis de información Definición de necesidades, objetivos y metas Planificación y programación de actividades de mantenimiento Definir recursos: personal, materiales, espacio y tiempo

Función técnicaDesarrollo Sistemas de Producción 5


Es la que se encarga de realizar los trabajos de naturaleza técnica como son:

Definir problemas y encontrar soluciones técnicas Definir los métodos de trabajo Análisis de contratos, costos y medios para realizar el mantenimiento

Función de ejecución

La que se encarga de realizar los trabajos de mantenimiento tanto programados como de emergencia y consiste en:

Programación del trabajo diario Suministro de materiales y equipos Seguridad del trabajo diario Medición y registro de datos Supervisión y seguimiento del trabajo diario

La ejecución cuando se realiza en taller, no requieren de movilización de personal, equipos o herramientas

Función de control

Es el trabajo realizado sobre los resultados de ejecución y consiste en

Procesar los datos resultantes de la ejecución a través de técnicas estadísticas Analizar los resultados de la ejecución Definir brechas entre metas planificadas y resultados Definir problemas en el marco del sistema de producción

5. Función de mejora

Es el trabajo realizado sobre los resultados de ejecución y consiste en:

Procesar los datos resultantes de la ejecución a través de técnicas estadísticas Analizar los resultados de la ejecución Definir brechas entre metas planificadas y resultados Definir problemas en el marco del SP

1.5 CICLO DE GESTION DE MANTENIMIENTO Las funciones de gestión de mantenimiento se deberán realizar en forma secuencial y cíclica en el marco del “Ciclo de la Calidad de Deming: PHVA (planificar, hacer, verificar actuar); esto se hace con la finalidad de aumentar la efectividad de las funciones de mantenimiento permitiendo la optimización de los recursos utilizados y la retroalimentación adecuada para la mejora continua.

La gestión de mantenimiento se logra de un modo más eficiente a través de un proceso enmarcado en el Sistema de Producción de la organización, a través del cual se deberá realizar las siguientes actividades:

a) Planificación los objetivos, metas, recursos y procedimientos necesarias para lograr los objetivos.b) Realización del trabajo de acuerdo a los planes y programas establecidos.c) Medición y control de resultados.d) Mejora de la capacidad de mantenimiento en función de las metas y objetivos de la organización

Estas actividades se interrelacionan entre sí y con su entorno de un modo cíclico como se puede observar en la figura 1.1 mostrada a continuación.

Fig. 1.1CICLO DE GESTION DE MANTENIMIENTO



Estas actividades se realiza con un enfoque integral a través de los procesos del Sistema de Producción desarrollados e implementados en la Organización

2. SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO


PLANIFICACION Y TECNICA Definir metas y objetivos para el producto

Definir recursos para alcanzar objetivos Diseñar y rediseñar procesos, métodos y

procedimientos

EJECUCION- Capacitar personal

Realizar el trabajo Medir resultadosRegistrar datos

ACTUAR

VERIFICAR

SGM

PLANIFICAR

HACER

CONTROLProcesar datos

registrados- Analizar resultados

Identificar desviacionesAcciones correctivas

MEJORAAnalizar problemas Acciones

preventivas Proyectos de

mejora


2.1 Características del sistema de gestión de mantenimiento 2.2 Estructura de procesos SGM2.3 Parámetros de mantenimiento 2.4 Normalización de SGM 2.5 Métodos de evaluación desempeño SGM

2.1 CARACTERISTICAS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Propósito del Sistema de gestión de mantenimiento: El Sistema de Gestión de Mantenimiento (SGM) es un sub-sistema que forma parte del Sistema de Producción (SP), que tiene la finalidad de optimizar la funcionalidad de los recursos de infraestructura física utilizados en los procesos operativos, en función de los lineamientos y objetivos de la Dirección.

Alcance SGM: El sistema de gestión de mantenimiento abarca el mantenimiento de la funcionalidad de los recursos físicos, generalmente denominados recursos de infraestructura, para asegurar la efectividad operativa. Estos recursos se pueden agrupar en dos categorías:

a) Recursos para la producción:Maquinaria, equipos, vehículos, instrumentos y herramientas, utilizados en los procesos operativos.

b) Recursos de apoyo a la producciónPlanta de producción en su conjunto: Instalaciones, iluminación, seguridad industrial, ambiente, servicios de energía, agua, gas

El presente capítulo desarrollado a continuación está orientado, básicamente, hacia la optimización de la funcionalidad de los recursos utilizados directamente en los procesos operativos.

Entradas SGM: Requerimientos de la Dirección y de los procesos operativos (clientes) asociados a las metas de manteniblidad, confiabilidad y disponibilidad de la infraestructura de producción

Salidas SGMRecursos de infraestructura objeto de mantenimiento en condiciones adecuadas para cumplir los objetivos y metas planificadas para las operaciones de producción. Clientes del SGM: Procesos que establecen las metas y evalúa resultados en base a sus necesidades y expectativas (D&D, producción)

Indicadores de desempeño del SGM: Los indicadores son los resultados de las variables que se desean controlar a través del proceso de gestión de infraestructura, de acuerdo a los objetivos de la organización. Estos pueden ser:

Paradas imprevistas, disponibilidad tiempo de reparación, tiempo de espera Accidentes por fallas de confiabilidad Tiempo de equipos fuera de servicio Capacidad de equipos Productividad de equipos

Sobre la base de estos elementos se planifica el SGM y se diseñan los procesos que lo conforman.2.2 ESTRUCTURA DE PROCESOS DEL SGM



La gestión de mantenimiento se realiza a través de un conjunto de procesos interrelacionadas que conforman un sub-sistema (SGM) en el marco del sistema de gestión de la calidad para realizar de un modo integral, las actividades necesarias para mantener la efectividad de los procesos operativos.

Un proceso es un conjunto de actividades interrelacionadas entre sí, que utiliza recursos para transformar elementos de entrada provenientes de otro proceso en salidas con valor agregado requeridas por el proceso siguiente.

En la figura 2.1 se puede observar la forma como interactúan los procesos del SGM con la cadena de valor del sistema de producción y con la cadena de suministros en el contexto del Sistema de Gestión de la Calidad.

Fig. 2.1 INTERACCIONES DE LOS PROCESOS DEL SGM

A través de los procesos del SGM se analizan los requerimientos y necesidades de los procesos “clientes” como pueden ser los procesos de dirección, diseño y desarrollo y operaciones de producción, se establecen las relaciones con los procesos proveedores de recursos como son los procesos de gestión de materiales y los procesos de gestión de recursos humanos.

2.3 PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO


DirecciónDirección

Gestión R. Humanos

I-PLANIFICACIÓN MANTENIMIENTO I-PLANIFICACIÓN

MANTENIMIENTO

III-IMPLEMENTACION PROGRAMAS III-IMPLEMENTACION

PROGRAMAS

II-GESTION DE RECURSOS II-GESTION DE

RECURSOS

PROCESOS SGM IV-CONTROL

Y MEJORA IV-CONTROL Y MEJORA

ENTRADAS SGM

Información Tecnología Recursos humanos, materiales y financieros

SALIDAS SGM

Infraestructura de producción en condiciones adecuadas de funcionalidad

CADENA DE VALOR SISTEMA PRODUCCIÓN (SP)

Relación Clientes

Diseño y desarrollo

Planificación Producción

Post-Producción

Producción y control

Sub-Sistema Gestión Materiales

CADENA DE SUMINISTROS

ENTRADAS SP

SALIDAS SP

Necesidades y requerimientos de los clientes

Productos que satisfacen necesidades de los clientes


El objetivo básico del mantenimiento es tener los recursos de infraestructura mantenibles y confiables para que estén disponibles para su uso en el lugar apropiado y durante la mayor cantidad de tiempo posible. Estos 3 factores conforman el triángulo paramétrico de las funciones de mantenimiento y se interrelacionan de la siguiente manera:

MANTENIBILIDAD:

La mantenibilidad es la característica inherente de un elemento asociada a su capacidad de ser recuperado para el servicio a través del proceso de mantenimiento.

Un indicador para medir la mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo o sistema no presenta fallas en un tiempo determinado después de haber sido reparado.

CONFIABILIDAD:

Es la probabilidad de que un equipo no falle, que cumpla una misión específica bajo condiciones de operación determinada en un período de tiempo específico

Áreas de confiabilidad

El Area de Confiabilidad es la probabilidad de la variación de los resultados del proceso de mantenimiento. Mientras la cantidad de fallas vaya en aumento o disminuya el tiempo promedio de operación de un equipo, la confiabilidad del mismo será menor y esto se puede medir estadísticamente por medio de la distribución paramétrica de probabilidad.

¿Qué es una falla?

Uno de los objetivos de la gestión de mantenimiento es minimizar la probabilidad de ocurrencia de falla de un sistema, equipo o parte del mismo. Una falla es el cambio desde una situación de trabajo satisfactoria a una condición que está por debajo de un estándar aceptable.

Consecuencias de las fallas: Causas de las fallas:

Una organización para ser eficiente desarrolla un enfoque basado en los principios y estándares de gestión de la calidad; las fallas del sistema no son ocasionados por el personal dentro de los procesos sino por los problemas de sistemas inapropiados

La distribución paramétrica de probabilidad son funciones estadísticas teóricas que describen la forma en que se espera que varíen los resultados, “Area de Confiabilidad”; las variables a modelar son los tiempos operativos y los tiempos de reparación.

Indicadores de confiabilidad


DISPONIBILIDAD

MANTENIBILIDAD CONFIABILIDAD+

Desorganización del trabajo operativoInterrupción de operaciones por inactividad Aumento de los costos de producciónDisminución de la calidad de los productos o serviciosPerdida de credibilidad en la organizaciónRetrasos en entrega de productosPerdida de clientesPerdida de beneficios para la organización

Defectos de diseñoDefectos de los materialesProcesos de fabricación defectuososEnsamblaje o instalaciones defectuosasCondiciones de servicios industrialesMantenimiento deficiente Malas prácticas de operación


La confiabilidad se mide para tomar decisiones de mejora y para asegurar el cumplimiento de las metas establecidas, a través de los siguientes indicadores:

La tasa de fallas: cantidad de fallas en un tiempo determinado Tiempo fuera de servicio por fallas Tiempo promedio entre fallas (TPEF) Tiempo de operación Tiempo promedio de operación (TPO)

Cuando el tiempo fuera de servicio es muy corto en comparación con el tiempo en operación, se puede asumir que el tiempo promedio entre fallas es igual al tiempo medio de operación (TPEF = TPO)

DISPONIBILIDAD:

La disponibilidad es la probabilidad de que un equipo esté operando sin fallas o esté disponible para su uso, durante un período de tiempo determinado y permite:

a) Determinar el porcentaje de tiempo en el cual el equipo se encuentra en serviciob) Resume cuantitativamente el comportamiento que presenta un elemento durante su vida útilc) Tomar decisiones con respecto a la adquisición de un equipo o elemento ente varias opciones

La disponibilidad de los equipos es una condición básica para la efectividad de las operaciones

2.4 NORMALIZACIÓN SGM

El proceso de gestión de mantenimiento es un proceso de apoyo al sistema de producción que, al igual que los demás procesos que lo conforman, se deben diseñar, implementar y controlar en el marco de estándares de la calidad establecidos por:

a) Las propias organizaciones: Estándares internos

b) Organismos nacionales como COVENIN en el caso de Venezuela

c) Organismos Internacionales como la ISO 9000 que establece requisitos de la calidad para las organizaciones que deseen ofrecer productos o servicios de calidad garantizada por terceros o, simplemente, fundamentar la mejora de sus procesos en los modelos de dichas organizaciones.

d) Organizaciones internacionales como los Premios de la Calidad Total establecidos por Japón, USA y otros países que incluyen el desempeño en mantenimiento como proceso clave para la competitividad,

La adopción de los estándares mencionados es fundamental para el diseño de los procesos, para su implementación y para su evaluación.

Para orientar a una organización hacia la mejora continua se puede comenzar con las directrices y requisitos establecidos en las normas ISO 9000 aplicado de un modo integral al sistema de producción, y con las norma COVENIM 2.500-93 aplicada específicamente al proceso de mantenimiento.

Requisitos establecidos en la Norma ISO 9001:2008.

Requisitos para provisión de recursos (6.1)

Debe determinarse y proporcionarse los recursos necesarios para:

a) Implementar y mantener el Sistema de Gestión de la Calidad y mejorar continuamente su eficaciab) Aumentar la satisfacción del cliente mediante la satisfacción de sus requisitos

Requisitos de infraestructura (6.3)

Se debe determinar, proporcionar y mantener la infraestructura necesaria para lograr la conformidad con los requisitos del producto

a) Edificios, espacios de trabajo y servicios asociadosb) Equipo para los procesosc) Servicios de apoyo tales como transporte o comunicación



Requisitos para el ambiente de trabajo (6.4)

Se debe determinar y gestionar el ambiente de trabajo necesario para lograr la conformidad con los requisitos del producto

Estos requisitos son de carácter general que aplican al proceso de mantenimiento de infraestructura de cualquier organización de producción de bienes o servicios

2.5 EVALUACIÓN DE SGM

A través de la evaluación se determina el nivel de efectividad de los procesos del SGM en el marco de estándares de calidad establecidos; conocer los niveles actuales de desempeño proporciona un punto de partida para crear planes futuros y para la mejora continua. La evaluación del SGM implementado se fundamenta en los siguientes criterios:

Las decisiones sobre donde dirigir los proceso dependen de saber en que lugar nos encontramos Conocer los niveles actuales de desempeño proporciona un punto de partida para crear planes futuros Una organización eficiente se basa en los principios y estándares de gestión de la calidad Las fallas del sistema no son ocasionados por el personal en los procesos sino por los problemas de

sistemas inapropiados

La evaluación puede ser integral abarcando a todo el sistema o parcial para cada proceso que conforma el SGM y para ello se pueden utilizar diferentes métodos:

1. En los Anexos II y III de este capítulo se muestran un modelo para la evaluación de los procesos de Planificación de Mantenimiento y Gestión de recursos de mantenimiento diseñado para ser aplicado a organizaciones de mantenimiento orientadas a la calidad total.

2. En el anexo A de la norma ISO 9004 “Lineamientos” presenta un “modelo de auto-evaluación” que aplica a todo el sistema de gestión de la calidad incluyendo la gestión de infraestructura (mantenimiento)

3. La norma COVENIM 2.500-93 propone un modelo de evaluación integral del SGM

Modelo de evaluación de la norma COVENIM 2.500-93

Esta norma propone un método cuantitativo para la evaluación de sistemas de mantenimiento, de empresas manufactureras, para determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que se refiere a mantenimiento mediante el análisis y calificación de los siguientes factores:

- Organización de la empresa- Organización de la función de mantenimiento- Planificación, programación y control de actividades de mantenimiento- Competencia de personal

La norma COVENIN 2.500-93 “Manual para Evaluar Sistemas de Mantenimiento” propone un modelo de evaluación cuantitativa donde se establecen los principios básicos que caracterizan las doce áreas (12) de evaluación del modeloy sus correspondientes criterios valorados en una escala total de 2.500 puntos. A continuación se resume las 12 áreas de evaluación del modelo COVENIN y sus correspondientes criterion (Ver Norma COVENIN 2.500-93)

AREAS DE EVALUACIÓN (puntos) CRITERIOS (puntos)


1- ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA (150)

1.1 Funciones y responsabilidades (60)1.2 Autoridad y autonomía (40)1.3 Sistema de información (50)

2-ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO (200)

2.1 Funciones y responsabilidades (80)2.2 Autoridad y autonomía (50)2.3 Sistema de información (70)


Nota: De acuerdo a los conceptos estudiados en este curso, las áreas 4 (mantenimiento rutinario) y 5 (mantenimiento programado) forman parte del mantenimiento preventivo y pueden ser evaluadas dentro del mismo; del mismo modo el área 6 (mantenimiento circunstancial está incorporado al concepto de mantenimiento correctivo. De acuerdo a esto, podemos reestructurar el modelo de evaluación COVENIN en 9 criterios adecuándolo a las características de los métodos estudiados.

3. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO

3.1 Fases de la planificación de mantenimiento3.2 Definición de objetivos y metas de mantenimiento


3.1 Objetivos y metas (70)3.2 Políticas para planificación (70)3.3 Control y evaluación (60)

3- PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO (200)

4-MANTENIMIENTO RUTINARIO (250)

4.1 Planificación (100)4.2 Programación e implantación (80)4.3 Control y evaluación (70)

5-MANTENIMIENTO PROGRAMAD (250)


6-MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL (250)


7-MANTENIMIENTO CORRECTIVO (250)


8-MANTENIMIENTO PREVENTIVO (250)

8.1 Determinación de parámetros (80)8.2 Planificación (40)8.3 Programación e implantación (70)8.4 Control y evaluación (60)

9-MANTENIMIENTO POR AVERIA (250)

9.1 atención a las fallas (100)9.2 Supervisión y ejecución (80)9.3 Información sobre las averías (70)

12- RECURSOS (150)

12.1 Equipos (30)12.2 Herramientas (30)12.3 Instrumentos (30)12.4 Materiales (30)12.5 Repuestos (30)

11- APOYO LOGÍSTICO (100)

11.1 Apoyo administrativo (40)11.2 Apoyo gerencial (40)11.3 Apoyo general (20)

10-PERSONAL DE MANTENIMIENTO (200)

10.1 Cuantificación de las necesidades de personal (70)10.2 Selección y formación (80)10.3 Motivación e incentivos (50)


3.3 Mantenimiento correctivo3.4 Mantenimiento preventivo3.5 Mantenimiento predictivo

3.1 FASES DE PLANIFICACION DE MANTENIMIENTO

Propósito de la planificación

La planificación de mantenimiento es la base para la optimización de las acciones operativas, de control y de mejora de procesos y productos; a través de esta planificación se crean las directrices con visión de futuro, tanto para las actividades de mantenimiento, como para las operaciones de producción.

La planificación del mantenimiento es un proceso integral y continuo que se realiza para determinar los objetivos, recursos y métodos que necesita los procesos de mantenimiento para lograr sus fines y se realiza en el marco de preguntas como las siguientes:

¿Qué esperan los clientes internos y externos del sistema de mantenimiento? ¿Con qué recursos se va a prestar el servicio requerido? ¿Qué tecnología, procesos, métodos y procedimientos se van a utilizar?¿Como se va a medir el desempeño del sistema?¿Como se va a controlar el desempeño del sistema y de los procesos?¿Cómo se va a mejorar la capacidad del sistema de mantenimiento para aumentar su calidad

Fases de planificación

La planificación del mantenimiento se realiza a través de cuatro fases básicas que comienza con el análisis de los planes estratégicos de la organización y los requerimientos de los clientes internos, o a veces externos cuando el proceso abarca el mantenimiento de los productos entregados, y termina con los programas de mantenimiento implementado y evaluado, como se muestra en la figura 3.1

Fig. 3.1 FASES DE PLANIFICACION


Entradas del proceso

Lineamientos de la dirección, leyes, requerimientos normativos, recursos estratégicos, necesidades de los procesos operativos


3.2 DEFINICION DE OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO (II)

Los objetivos son las metas que deberán lograrse a través del proceso de mantenimiento y se enmarcan en los objetivos estratégicos de la organización y en los objetivos operativos del sistema de producción

Los objetivos deberán ser definidos y documentados en el marco de los siguientes elementos:

Determinar la acción, (el qué) la variable que se desea controlar (el para qué) y la expectativa (el cuanto) Abarcar una sola variable a la vez Ser midibles, precisos y concisos para poder controlar los resultados y tomar decisiones basadas en datos

para corregir desviaciones Estar asociados al producto final, (requisitos para el producto, tiempos de entrega, costos, servicio post

producción) Ser ambiciosos pero factibles de lograr, mantener y mejorar

Es fundamental la definición de objetivos en términos medibles para poder controlar y mejorar los resultados de las acciones de mantenimiento. Las organizaciones eficientes saben que todo aquello que no se puede medir tampoco se puede controlar y sí un proceso no se puede controlar la organización está a la merced del azar.

3.3 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo es una forma de mantenimiento para hacer reparaciones esperadas, pero no previstas, después de haber ocurrido una falla en los equipos o componentes, con el fin de regresar el equipo a su condición normal de funcionamiento.

El mantenimiento correctivo realizado de esta manera de hacer las cosas, en la medida en que se va manifestando las fallas, presenta una serie de inconvenientes y desventajas sobre otras formas de hacer mantenimiento, como pueden ser las siguientes:

Se afecta la producción (tiempo, costos) debido a la ocurrencia imprevista de la falla


I-DEFINICIÓN LINEAMIENTOS ESTRATÉGICOS

II- DEFINICION DE OBJETIVOS SGM

III-PROGRAMACION ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

IV-DISEÑO DE METODOS Y PROCEDIMIENTOS

Salida del proceso

Definición de necesidades y expectativas Políticas de mantenimiento (contratistas, personal) Recursos estratégicos (tecnología, talleres)

Objetivos específicos en función de necesidades Metas basadas en confiabilidad, tiempo y costos Indicadores de medición de los objetivos de mantenimiento

Programas de mantenimiento correctivo Programas de mantenimiento preventivo

Diseño proceso de trabajo: Tecnología, actividades, recursos Desarrollo de procedimientos para la ejecución de programas Diseño de mecanismos de control

Documentos que sirve de base para la implementación y control del desempeño


Se actúa únicamente cuando algo falló Altos costos por impacto total

El mantenimiento correctivo para que sea efectivo, dentro de sus limitaciones, deberá disponer de un proceso y procedimientos de ejecución diseñado con la capacidad adecuada, considerando los recursos de logística, talleres, inventario de de repuestos, herramientas y personal calificado. La eficacia del mantenimiento correctivo depende en gran medida de la capacidad de los recursos humanos y de infraestructura que dispongan el SGM para la realización de las actividades programadas.

Para lograr la efectividad del mantenimiento correctivo, se debe disponer de un procesos conformado por seis fases secuenciales e interrelacionadas como se muestra en el siguiente esquema:

FASES DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Otra forma de hacer mantenimiento es el mantenimiento preventivo, el cual trataremos en el próximo capítulo, no obstante, con programas eficaces de prevención, siempre se pueden presentar fallas imprevistas y se tendrá que recurrir al mantenimiento correctivo.

Programación de mantenimiento correctivo

Cuando se presentan situaciones imprevistas que incapacitan los equipos, instalaciones o medio ambiente del proceso de producción, se realizan las siguientes actividades para llevarlo a las condiciones normales de funcionamiento:

a) Se identifican las causas del problemab) Se programa las acciones necesarias para su recuperaciónc) Se implementan las acciones programadas para reparar o reemplazar el equipo accidentadod) Se validan los resultado y toman nuevas acciones cuando persiste alguna falla

Generalmente, cuando ocurre una parada imprevista, el equipo se ha puesto en funcionamiento con acciones de emergencia sin analizar las verdaderas causas de los problemas, este se puede repetirse por causas similares

Control de resultados de acciones correctivas


I-ORGANIZACION Grupo de trabajo liderizado por profesionales y conformado por especialistas, técnicos, supervisores y operadores para la ejecución de las acciones requeridas

II- INVENTARIO DE INFRAESTRUCTURA

Lista de las instalaciones donde se especifique: equipos, instalaciones, ubicación, tipo de prioridad objeto del mantenimento

III- IDENTIFICACIÓN EQUIPO

Códigos que identifiquen a cada pieza del equipo objeto del mantenimiento, que indiquen la ubicación, el tipo y el número de máquinas

IV- REGISTRO DE INSTALACIONES

Archivo que guarde la información técnica de los equipos: nº de identificación, tipo de equipo, fabricante, fecha de fabricación, nº de serie, especificaciones, capacidad, etc.

V-PROGRAMACIÓN MANT. CORRECTIVO

Tareas, recursos y tiempo estimado para que se cumpla requerimientos de acciones correctivas de producción

VI- EJECUCION DEL PROGRAMA

Procesos y procedimientos de ejecución, ejecución actividades programadas y control de los resultados de acuerdo a los procedimientos diseñados

VII- CONTROL DE EJECUCION

Vigilar cumplimento para detectar desviaciones con respecto a requerimientos y realizar acción correctiva corespondiente


Para asegurar la efectividad de los programa de mantenimiento correctivo, los mismos se controlan de actividades de acuerdo a los indicadores de desempeño establecidos para el proceso se procede con las siguientes actividades:

a) Comparar resultados logrados con resultados planificadosb) Definir las brechasc) identificar las causas de las brechas y d) tomar las acciones de mejora pertinentes

En las organizaciones modernas ya no es suficiente disponer de buenos talleres, un buen inventario de repuestos y personal altamente calificado para satisfacer las expectativas de los usuarios de eficiencia y eficacia de sus recursos físicos.

3.4 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

¿Qué es el mantenimiento preventivo

En las organizaciones modernas ya no es suficiente disponer de buenos talleres, un buen inventario de repuestos y personal altamente calificado para satisfacer las expectativas de los usuarios de eficiencia y eficacia de sus recursos físicos, se necesita prevenir la posibilidad de ocurrencias de fallas en el tiempo.

El mantenimiento preventivo es un conjunto de acciones programadas y ejecutadas periódicamente sobre la infraestructura utilizada en los procesos operativos para optimizar su efectividad y minimizar las paradas causadas por fallas imprevistas. Este tipo de mantenimiento se inició con la FORD en 1910, en 1930 se introduce en Europa y en 1950 en Japón.

¿Que se espera del mantenimiento preventivo?

El mantenimiento preventivo se realiza para optimizar el funcionamiento y capacidad de los activos durante su ciclo de vida útil a través de acciones programadas para lograr:

Ciclos de vida más largos Disminución de la cantidad de fallos aleatorios Aumento de la eficiencia y capacidad de los procesos Alta disponibilidad de plantas Larga vida de los equipos Aumento seguridad operacional Bajos costos por impacto total

Desventajas del mantenimiento preventivo

Estas son ventajas del mantenimiento preventivo sobre la forma de mantenimiento correctivo, pero también tiene algunas desventajas como las siguientes:

Mayores costos por actuar por plan Limitación de la vida útil de elementos cambiados antes de su estado límite Mayores costos en capacitación Mayor capacidad gerencial

Estrategias de mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo se planifica en el marco a los lineamientos y objetivos estratégicos de la organización a través de:

a) Mantenimiento general programado para el mediano plazo, de acuerdo a las características de los activos y a los objetivos de mantenimiento establecidosb) Revisiones específicas programadas para el corto plazo de los elementos preestablecidos en el programa de mantenimiento preventivo.

Criterios de mantenimiento preventivo



El mantenimiento preventivo puede abarcar el conjunto total de los activos utilizados en la cadena de valor del sistema de producción, o ser definido en base a criterios como los siguientes:

Seguridad de las personas Costo de las paradas imprevistas Costo de los equipos objeto del mantenimiento Costo de mantenimiento Afectación del medio ambiente

Fases proceso de mantenimiento preventivo

El mantenimiento correctivo es una forma de mantenimiento para hacer reparaciones esperadas, pero no previstas, después de haber ocurrido una falla en los equipos o componentes, con el fin de regresar el equipo a su condición normal de funcionamiento.

FASES DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

3.5 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo es una forma de mantenimiento preventivo que se basa en un conjunto de acciones de mantenimiento planificadas y programadas que se realizan en función de las condiciones de operación de los equipos, fundamentado en:

Análisis técnico Instrumentos especializaos y técnicas estadísticas


I-ORGANIZACION Grupo de trabajo liderizado por profesionales y conformado por especialistas, técnicos, supervisores y operadores para la ejecución del plan

II- INVENTARIO DE INFRAESTRUCTURA

Lista de las instalaciones donde se especifique: equipos, instalaciones, ubicación, tipo de prioridad

III- IDENTIFICACIÓN EQUIPO

Códigos que identifiquen a cada pieza del equipo y indiquen la ubicación, el tipo y el número de máquinas

IV- REGISTRO DE INSTALACIONES

Archivo que guarde la información técnica de los equipos: nº de identificación, tipo de equipo, fabricante, fecha de fabricación, nº de serie, especificaciones, capacidad, etc.

V- PROGRAMA MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Lista detallada de las tareas de mantenimiento que deben realizarse para cada equipo dentro de un programa general

VI-ESPECIFICACIONES DEL TRABAJO

Documento que describa el procedimiento necesario para cada tarea incluyendo: nº de referencia del programa, frecuencia de trabajo, tipò de técnicos requeridos, detalles de la tarea, componentes a reemplazar

VII- PROGRAMA DE EJECUCIÓN

Lista donde se asignen las tareas a períodos de tiempo específico y distribución balanceada de carga para que se cumpla requerimientos de producción

VIII- CONTROL DEL PROGRAMA

Vigilar cumplimento para detectar desviaciones con respecto al programa y realizar acción correctiva correspondiente, procedimiento acciones correctivas


Programas de inspección y reparación de equipos que se adelanta al suceso de las fallas

objetivo

Detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento a través de una programación flexible para detectar el estado técnico del sistema y la indicación de realizar o no alguna acción correctiva

características

Programación de inspecciones

En mantenimiento predictivo lo que se programan son “las inspecciones” con la finalidad de diagnosticar ell estado técnico del sistema y la indicación sobre la conveniencia o no de realización de alguna acción correctiva o preventiva; también puede indicar el recurso remanente que le queda al sistema para llegar a su estado límite

Tipos de inspecciones

a) Monitoreo discreto, en el cual las inspecciones se realizan con cierta prioricidad, en forma programadab) Monitoreo continuo, se ejerce en forma constante con instrumentos instalados en las máquinas: este tiene la ventaja de indicar la acción correctora lo más cerca posible al fin de su vida útil

Ventajas del método de mantenimiento predictivo

Este método es el que garantiza el mejor cumplimiento de las exigencias de mantenimiento de los últimos años dado que logra:

Menos paradas de máquinas, ya sea por programa de paradas preventivas o por predicciones aleatorias Mayor calidad y eficiencia de máquinas e instalaciones Garantiza la seguridad y protección del medio ambiente Reduce el tiempo de las acciones de mantenimiento

4. GESTIÓN DE RECURSOS DE MANTENIMIENTO

4.1 Características de la gestión de recursos4.2 Gestión de recursos humanos4.3 Gestión de recursos materiales4.4 Gestión de recursos financieros4.5 Gestión de contratos


Diseño para fiabilidad y mantenibilidadEstudios de riegoAnálisis de modos y efectos de fallasSistemas expertosDestrizas múltiples y equipos de trabajo

Alta disponibilidad y mantenibilidadGran seguridadMejor calidad de productosLarga durabilidad de los equiposFavorece el ambienteGran efectividad de costos


4.1 CARACTERÍSTICAS DE LA GESTIÓN DE RECURSOS

A través de la planificación se determina las necesidades y características de los recursos que deberán estar disponibles en el lugar, cantidad y calidad adecuada para asegurar la efectividad del servicio.

Tipos de recursos

Personal con el perfil técnico y humano adecuado: gerentes, ingenieros, técnicos Materiales adecuados para las actividades a realizar: repuestos, lubricantes, implementos de seguridad Infraestructura para la prestación del servicio: talleres, equipos, depósitos, herramientas, vehículos Información: requerimientos clientes, objetivos, metas, indicadores de desempeño Contratistas: terceras personas u empresas con la capacidad adecuada: trabajos especiales, fabricación

de repuestos Dinero (presupuestos)

Estos recursos se gestionan a través del proceso de Compras y Suministros y de Gestión de Recursos Humanos en el marco del SP

Actividades típicas de gestión de recursos

Programación de adquisiciones y contrataciones Coordinación con los procesos de compras y gestión de recursos humanos Control de la calidad de productos o servicios comprados o contratados

6.2 GESTIÓN DE RECURSOS HUMANOS

para lograr la eficiencia y eficacia del proceso de mantenimiento se debe contar con el personal apropiado, en términos de calidad y cantidad, para lo cual se deberán considerar los siguientes factores:

Definición de necesidades

Se determina las características cualitativas y cuantitativas del personal que se necesita para el corto, mediano y largo plazo para asegurar la efectividad de del proceso, en función de las estrategias de la organización y de los pronósticos y experiencias

Selección y empleo

Selección y contratación del personal requerido en el momento oportuno y con las habilidades y actitudes apropiadas para las actividades a realizar. El proceso de selección deberá ser realizado en coordinación con el sistema de recursos humanos de la organización

Capacitación y desarrollo

Proporcionar al personal las aptitudes y actitudes adecuadas para realizar el trabajo, gerencial o técnico, con los estándares adecuados en términos de tiempo y calidad. La capacitación puede ser de distintos tipos de acuerdo a los objetivos:

Orientación de nuevos empleados Capacitación en el trabajo Capacitación fuera del trabajo Formación gerencial



6.3 GESTION DE RECURSOS MATERIALES

Actividades

De acuerdo a los planes y programas establecidos, se procede a coordinar con el proceso de Compras la adquisición de materiales, equipos o servicios necesarios, realizando actividades como las siguientes:

a) Definición de requerimientosb) Especificaciones para la compra c) Planificación de comprasd) Solicitud y seguimiento de las compras

Documentos y registros de apoyo: Especificaciones técnicas, formularios

Control de compras

Cuando se requirieron nuevos materiales, equipos o servicios para el mantenimiento de la infraestructura, se realizan las siguientes actividades:

a) Control de la calidad de los insumos adquiridosb) Almacenamiento y actualización del inventarioc) Control de inventariosd) Instalación del servicios contratadose) Control y seguimiento de los servicios contratados

Registros de apoyo: Control de calidad, control de inventarios,control de contratos

6.4 GESTIÓN DE RECURSOS FINANCIEROS

Elementos de costos

La gestión de recursos financieros se centra en los presupuestos y los costos asociados al mantenimiento, y estos están asociados a los siguientes elementos de costo:

Recursos humanos

Un presupuesto de mantenimiento bien elaborado sirve de instrumento de control, pero no corregirá las deficiencias del mantenimiento. Estas solo son mejoradas con una buena planificación y programación6.5 GESTIÓN DE CONTRATOS

La utilización de empresas contratistas para actividades de mantenimiento es común en muchas organizaciones tanto públicas como privadas. En Venezuela las empresas básicas contratan más del 40% del servicio de mantenimiento, más del doble del promedio general

Las razones de la contratación a terceros son las siguientes:

Actividades que ser realizadas con mayor eficacia y menor costo Actividades de paradas de planta por sus características especiales


Sueldos y salarios, prestaciones, segurosCapacitación del personalPersonal temporal para picos de trabajo

Equipos Grúas, vehículos de transporte Herramientas especializadas Equipos de inspección y monitoreoRepuestos para operación de dichos equipos

Materiales para actividades

Dotación de ropa, implementos de seguridad Herramientas, pinturas, grasas y otros materiales No están incluidos repuestos de equipos de producción


Adquisición de equipos con tecnología desconocida para la empresa (la adquisición incluye contratos de mantenimiento y capacitación de personal

Existencia de equipos muy especializado que requiere poco mantenimiento y no se justifica tener especialistas

Servicio de talleres externos que cuentan con equipo especializado

La contratación de mantenimiento debe ser muy especifica en cuanto a:

Alcance del contrato en términos de objetivos y resultados Indicadores de control de resultados Penalizaciones por incumplimiento

Contratar actividades “outsourcing” donde la empresa se reserva las partes clave para el negocio es una modalidad que puede resultar muy efectiva

5. IMPLEMENTACION Y CONTROL DE MANTENIMIENTO

5.1 Características de implementación 5.2 Sistema de información de mantenimiento 5.3 Consideraciones sobre la vida útil5.4 Control de implementación de SGM



5.1 CARACTERÍSTICAS DE IMPLEMENTACIÓN

Una de las fases más importantes del ciclo de gestión de mantenimiento (ver punto 1.5) es la forma en que se van a implementar los programas y estrategias diseñadas, para lo cual se debe considerar los siguientes elementos:

La efectividad e integridad de estos elementos en la implementación del SGM de una organización, tiene una ingerencia fundamental en el éxito de la organización en el mercado de sus productos y, generalmente, establece la diferencia entre el éxito y el fracaso de la empresa. Enmarcarse en esta perspectiva, requiere de una coordinación y liderazgo muy eficaces por parte de la gerencia en general y de la gerencia de mantenimiento en particular.

5.2 SISTEMA DE INFORMACION DE MANTENIMIENTO

Además de informes técnicos, se debe mantener los datos de procesos, máquinas o equipos individuales. Estos datos pueden dar un perfil del tipo de mantenimiento requerido y la planificación del mantenimiento necesario. En la figura 5.1 se muestra los principales componentes de un sistema de información para apoyar las actividades de mantenimiento.

Figura 5.1 Sistema de información de mantenimiento


Definir las necesidades de capacitación en función de nuevas formas de trabajar planificadas, de nuevas tecnologías y de nuevas responsabilidades

1. CAPACITACIÓN DEL PERSONAL

Determinar la forma de participación del personal involucrado en el proceso en todas las fases del proceso

2. PARTICIPACION DEL PERSONAL

Se refiere a la necesidad de motivar el cambio de comportamiento para llevar a cabo los nuevos planes que están sujetos a cambios y en consecuencia la motivación

3.CULTURA ORGANIZACIONAL

Los planes de mantenimiento consideran tanto el qué como el como de la aplicación, se presentarán distintos y cambiantes usos de la tecnología

4. TECNOLOGÍA Y PROCEDIMIENTOS

La organización orientada a la eficacia necesita asegurar que la base eficiencia/poder se dé a quien la necesita

5. AUTORIDAD / PODER

Deberá ser adecuada de acuerdo a los cambios de actuaciones y a los cambios de responsabilidades

6 ESTRUCTURAS REMUNERACIÓN

Equipos con listas de partes

FICHERO

DATOS Informes para decisiones


El procesamiento de los datos, generalmente, se realiza a través de programas de computación, lo cual permite disponer de información en muy poco tiempo a partir la recopilación de la data, lo cual facilita el proceso de planificación y decisiones oportunas para la mejora continua de los resultados de mantenimiento.

5.3 CONSIDERACIONES SOBRE LA VIDA UTIL DE LOS EQUIPÒS

Para la implantación del mantenimiento es importante identificar la etapa en que se encuentra la vida del producto. La falla ocurre con diferentes tasas durante la vida útil del producto que se puede visualizar en 3 etapas:

I-Fallas por “mortalidad infantil” mala utilización o mala calidad II- Fallas normales por variabilidad de calidad de fabricaciónIII- Fallas por desgaste

Estas fallas pueden seguir diferentes distribuciones estadísticas como se observa en la figura 4.2

Fig. 4.2 Etapas de vida útil

* Problemas iniciales de muchos productos derivados del mala calidad del producto, por mala utilización o por falta de capacitación del personal.

5.4 CONTROL DE IMPLEMENTACION DE SGM

Objetivo de control

El control de mantenimiento consiste en realizar las actividades necesarias para medir, revisar y asegurar el cumplimiento de los objetivos planificados

¿Que se controla en un proceso de mantenimiento?

Se controla la variabilidad de los indicadores que se desean mantener bajo control en función de los objetivos y metas planificadas:


Historial de reparaciones

Inventario de partes/repuestos

Datos de personal

PROCESAMIENTO DE DATOS

PROCESAMIENTO DE DATOS

Análisis de costos

Ordenes de trabajo: Mantenimiento preventivo Mantenimiento correctivo

planificado Mantenimiento de emergencia

Vida útil del producto

I-Fallas por “mortalidad infanti” *

II-Fallas normales

II-Fallas por desgaste

Tasa de falla


Los factores que intervienen (repuestos, mano de obra, herramientas, instrumentos de medición) Tiempos (de operación, de reparación) Costos (no disponibilidad, reparación)

La variabilidad se mide a través de los datos procesados estadísticamente

Ejemplos de control

1-Sí tenemos un requerimiento establecido en 6+/-2 horas para hacer el mantenimiento correctivo de una máquina cuando se accidente, el objetivo del control es asegurar que se hace ese trabajo en el marco de estos parámetros

2- Sí tenemos una parada de planta programada cada 6 meses para hacer mantenimiento general ¿Cuál es la probabilidad de que algunos equipos se paren antes de tiempo?

¿Qué se debe controlar?

Se controla la variabilidad de los datos en torno a los objetivos y metas planificadas, a través de los métodos estadísticos basados en las distribuciones de frecuencias y en la teoría de las probabilidades).La variabilidad se mide a través de los datos, sin datos no hay control y estamos a la deriva de lo que vaya ocurriendo sin ninguna posibilidad de hacer nada para mejorar

Métodos estadísticos aplicados

Estas herramienta cumplen una triple función:

1. Estudiar el comportamiento de los datos en términos estadísticos2. Definir los problemas de los procesos y encontrar las causas de la variación para proceder a eliminarlas3. Planificar las acciones correctivas para eliminar las desviaciones

6. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

6.1 Confiabilidad operacional6.2 Análisis de la confiabilidad 6.3 Costos de la confiabilidad6.4Metodología de proyectos centrado en la confiabilidad


HistogramasDiagramas de ParettoDiagrama de causa efecto

Diagramas de control X-RFlujograma de actividadesDiagramas de dispersión


6.1 CONFIABILIDAD OPERACIONAL

El mantenimiento enfocado en la confiabilidad (MCC) se realiza con la finalidad de determinar los requerimientos de mantenimiento específicos de sistemas o componentes en un contexto operacional y establecer e implementar planes de acción para minimizar la posibilidad de fallas.

¿Qué es la confiabilidad?

La confiabilidad es la expectativa o la esperanza (probabilidad) que se tiene de que un sistema operativo o equipo no falle. La gestión de mantenimiento se realiza básicamente para evitar los resultados indeseables de las fallas de un sistema, equipo o parte del mismo, al menor costo, con la calidad adecuada en el lugar apropiado en el momento oportuno.

El Area de Confiabilidad es la probabilidad de la variación de los resultados del proceso de mantenimiento. Mientras la cantidad de fallas vaya en aumento o disminuya el tiempo promedio de operación de un equipo, la confiabilidad del mismo será menor y esto se puede medir estadísticamente por medio de la distribución paramétrica de probabilidad.

La distribución paramétrica de probabilidad son funciones estadísticas teóricas que describen la forma en que se espera que varíen los resultados, “Area de Confiabilidad” Las variables a modelar son los tiempos operativos y los tiempos de reparación.

Indicadores de confiabilidad

La confiabilidad se mide para tomar decisiones de mejora y para asegurar el cumplimiento de las metas establecidas, a través de los siguientes indicadores:

La tasa de fallas: cantidad de fallas en un tiempo determinado Tiempo fuera de servicio por fallas Tiempo promedio entre fallas (TPEF) Tiempo de operación Tiempo promedio de operación (TPO)

Cuando el tiempo fuera de servicio es muy corto en comparación con el tiempo en operación, se puede asumir que el tiempo promedio entre fallas es igual al tiempo medio de operación (TPEF = TPO)

Como lograr la confiabilidad:

Los sistemas de mantenimiento confiables y eficientes son una necesidad:

A pesar de los mejores esfuerzos para diseñar componentes de óptima calidad, los sistemas algunas veces fallan por causa de la variabilidad natural de los factores de producción

Para optimizar la confiabilidad se utilizan componentes de reserva que permiten disminuir la probabilidad de fallas

La mejora de la confiabilidad también puede lograrse mediante el uso de mantenimiento preventivo y la mejora de los talleres de reparación

Los sistemas de información ayudan a la recolección y análisis de datos para la gestión de la fiabilidad y el mantenimiento

Las técnicas de simulación y la tecnología pueden ayudar a determinar las políticas de mantenimiento

Los procesos fiables necesitan sistemas bien diseñados, personal capacitado y un eficiente sistema de información para el mantenimiento de datos



Ventajas de aplicar MCC

Mayor protección y seguridad en el entorno Aumento de los rendimientos operativos Optimización de los costos de mantenimiento Aumenta el período de vida útil del equipo Se genera una amplia base de datos de mantenimiento Motivación el el personal Mayor eficiencia en el trabajo de grupo

Limitaciones del MCC

Tiempo requerido para obtener resultados Alta inversión de recursos

Cuando debe aplicarse el MCC

Cuando los equipos son indispensables para la producción y que al fallar generan un alto impacto sobre la seguridad y el ambiente

Que generen altos costos por acciones de mantenimiento preventivo y correctivo En los casos en que no es confiable el mantenimiento que se le ha aplicado Que sean genéricos con un alto costo colectivo de mantenimiento

6.2 ANÁLISIS DE LA CONFIABILIDAD

Para optimizar la confiabilidad se debe definir planes y estrategias basados en el análisis de la confiabilidad centrado en la situación actual sobre el tipo de equipo, modo de fallas, costo, entorno organizacional

Principio básico de confiabilidad

Sí aumenta la cantidad de fallas o disminuya el tiempo promedio de operación de un sistema o equipo, la confiabilidad de estos elementos será menor

Preguntas básicas de análisis de confiabilidad

1. ¿Que variables contribuyen a la mortalidad infantil en equipos nuevos?2. ¿Qué métodos se pueden utilizar para mejorar la confiabilidad de sistemas?3. Bajo que condiciones puede ser adecuado el mantenimiento preventivo?4. ¿Qué de datos son útiles para desarrollar un buen sistema de mantenimiento?5. Como se puede evaluar la eficiencia de la función de mantenimiento?

Elementos de análisis de la confiabilidad

Se definen los siguientes elementos para disponer de información adecuada que sirva de base para la planificación del mantenimiento:

Identificación de las falla: Incapacid de cumplir un criterio de funcionamiento Causas de la falla: Motivo intrínseco o extrínseco que provoca el inicio de la falla (puede haber más de

una causa) Consecuencia: Cuantificación de la magnitud de perdida financiera Riesgo: Grado de pérdida potencial asociada a un evento con probabilidad de ocurrencia en el futuro Incertidumbre: Grado de desconocimiento sobre el comportamiento de una condición o activo Sensibilización: Modelaje de escenarios sobre las premisas de la peor, mejor y más probable situación Predictibilidad: Pronóstico de ocurrencia de un evento en función del nivel de riesgo de falla

6.3 FACTORES A CONSIDERAR EN ANALISIS DE MCC


Aproximadamente el doble del costo original de equipos complejos se gasta anualmente en apoyar a tales equipos.La mayoría de estos costos es consecuencia de su conservación y mantenimiento.

EL FACTOR COSTOS


6.4 METODO DE CALCULO DE LA CONFIABILIDAD

Principio

Cuando el número de componentes en serie (N) de un mecanismo aumenta, la confiabilidad de todo el sistema disminuye aceleradamente de forma exponencial. Por ejemplo, en un sistema de 50 componentes interrelacionados (n=50), se cada uno tiene un 99,5% de fiabilidad, la confiabilidad del sistema es de apenas 78%

Método aplicado

Para calcular la confiabilidad del sistema se aplica la regla de probabilidades conjuntas de eventos independientes:

6.4 CONFIABILIDAD DE COMPONENTES

La confiabilidad de un componente individual no depende de la confiabilidad de otros componentes, cada componente es independiente. Por ejemplo, una fiabilidad de 90% de un componente significa que el elemento funcionará según lo deseado en 90% del tiempo o que fallará 1 – 0,90 = 10% del tiempo

Ejemplo de calculo

Sí un equipo tiene 3 componentes dispuestos en serie cuyas confiabilidades individuales son: P1=0,90, P2= 0,80 y P3= 0,99, ¿cual es la fiabilidad del equipo?


FACTORES DE MANTENIMIENTO Y APOYO(Ver pág 444 Bertrand)

Criterios de funcionamiento adecuadoAprovisionamiento de repuestosEntrenamientoManual e instrucciones técnicasEquipo de prueba e instalaciones

La fiabilidad total del equipo es función del proyecto de ingeniería, el mantenimiento y la confiabilidad de su operación. El mantenimiento desempeña un rol importante al tratar de lograr confiabilidad en el sistema

EL MANTENIMIENTO COMO FACTOR DE CONFIABILIDAD

Los eventos son estadísticamente independientes cuando la presentación de uno de ellos no tiene efecto sobre la probabilidad de presentación de cualquier otro

EVENTOS EVENTOS INDEPENDIEN-TESINDEPENDIEN-TES

CALCULO CALCULO PROBABILIDADES PROBABILIDADES CONJUNTASCONJUNTAS

La probabilidad de 2 o más eventos independientes que se presentan juntos o en sucesión es el producto de sus probabilidades individuales (marginales): P(AB) = P(A) x P(B) P(AB): Probabilidad de que el evento A y B se presenten en sucesión. Esto aplica para cualquier cantidad de eventos (elementos del sistema)

0,900,90 0,800,80 0,7130,713 0,990,99P1

P3P2

Pt


La confiabilidad de cada componente está asociada a la calidad de diseño o especificación, lo cual es responsabilidad de los procesos de ingeniería

7. PROYECTOS DE OPTIMIZACION DE MANTENIMIENTO

7.1 Análisis de la confiabilidad orientada a proyectos7.2 Metodología aplicada en desarrollo de proyectos de MCC7.3 Análisis de modos y efectos de fallas


Confiabilidad del sistema: Pt: Pt = P1 x P2 x P3 = Pt = 0,9 x 0,8 x 0,99 = 0,713 (71,3%)


7.1 ANÁLISIS DE LA CONFIABILIDAD ORIENTADA A PROYECTOS

Para optimizar la disponibilidad se debe definir planes y estrategias basados en el análisis de la confiabilidad basada en la situación actual sobre el tipo de equipo, modo de fallas, costo, entorno organizacional

Elementos de análisis de la confiabilidad

Se debe considerar la información adecuada que sirva de base para la gestión de mantenimiento:

Identificación de las falla: Incapacid de cumplir un criterio de funcionamiento Causas de la falla: Motivo intrínseco o extrínseco que provoca el inicio de la falla (puede haber más de

una causa) Consecuencia: Cuantificación de la magnitud de perdida financiera Riesgo: Grado de pérdida potencial asociada a un evento con probabilidad de ocurrencia en el futuro Incertidumbre: Grado de desconocimiento sobre el comportamiento de una condición o activo Sensibilización: Modelaje de escenarios sobre las premisas de la peor, mejor y más probable situación Predictibilidad: Pronóstico de ocurrencia de un evento en función del nivel de riesgo de falla

Realizado el análisis de confiabilidad de un sistema o componente y determinada la importancia, se puede desarrollar un proyecto para optimizar su mantenimiento en el marco de los siguientes elementos:

Preguntas para la formulación de proyectos MCC

a) ?cuales son las funciones que debe desempeñar el activo?b) ¿de que manera puede fallar?c) ¿Qué origina la falla del activod) Que sucede cuando fallae) ¿Importa sí falla?f) ¿Qué se puede hacer para predecir o prevenir la falla?g) ¿Qué debería hacerse si no se encuentra una tarea proactiva apropiada?

7.2 METODOLOGÍA APLICADA EN DESARROLLO DE PROYECTOS DE MCC

Para la formulación de proyecto se realizan los siguientes pasos:

1. Definición y selección de sistemas2. Análisis funcional de fallas3. Análisis de criticidad4. Análisis de consecuencia de las fallas5. Análisis de modos y efectos de fallas (A.M.E.F.)6. Definición de tareas e intervalos de mantenimiento7. Determina la factibilidad técnica y económica8. Elaborar los planes de acción en el contexto operacional9. Implantación de planes de acción

Análisis de criticidad (paso 3)



Establecer niveles jerárquicos y orden de prioridades en sistemas, equipos o componentes en función del impacto global que generen: Puede implementarse cuando se requiera:

Establecer líneas de acción prioritarias en sistemas complejos Solventar problemas con pocos recursos Determinar el impacto global de cada uno de los sistemas, equipos o componentes

Análisis de consecuencia de las fallas (paso 4)

Se debe definir y clasificar la consecuencia de las fallas para determinar como y cuanto importa la falla y saber sí una falla requiere o no prevenirse. La consecuencia de las fallas se puede clasificar de la siguiente manera:

No evidentes: No tiene un impacto directo puede originar otras fallas con mayor consecuencia En el medio ambiente y la seguridad: son las que generan impacto sobre el ambiente o algún tipo de

repercusión sobre la seguridad Operacionales: afectan la producción por lo que se reflejan en el desempeño de la organización No operacionales: ocasionadas por fallas que no generan efectos sobre la producción y la seguridad, por

lo que lo único que procede es la reparación

Sobre la base de esta información se toma la decisión de continuar con la aplicación del método de MCC u optar por otros métodos menos costosos que fundamenten la planificación del mantenimiento

7.3 ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS (paso 5)

Se realiza para determinar los modos de fallas de los componentes de un sistema para establecer los programas de mantenimiento en aquellas áreas que están generando un mayor impacto económico. Para ello se clasificación todos los elementos componentes según la importancia de las consecuencias de fallas en dos grupos:

a) Elementos significativos para la seguridad: Elementos que al presentar fallas tiene efectos peligrosos, por lo que deben tener control especial para alcanzar una probabilidad aceptable

b) Elementos significativos para la utilidad: No son críticos para la seguridad, pero las fallas tienen efecto grave en la producción

Pasos a seguir:

a) Definir sistema: relaciones funcionales entre componentesb) Análisis de los modos de falla: Elementos dominantes causantes de la falla c) Análisis de efecto de falla: Efecto de cada modo de falla en la función inmediatad) Rectificación: Acciones del operador para limitar efectos de la falla e) Análisis crítico: Medida que combina la severidad de la falla con la probabilidad de que ocurraf) Acción correctiva: Cambios de diseño para reducir la probabilidad crítica de falla

Cuadro de análisis de modo de fallas y efectos por componente den sistema

FALLA DE FUNCION MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA1 1.1

1.22 2.2

Ver ejemplo en Anexo I: Ejemplo de aplicación de análisis modos y efectos de fallas

Plan de acción basado en análisis de modos y efectos de fallas

De acuerdo a la información registrada en el cuadro se determinan las acciones que deberán realzarse a través del proceso de mantenimiento para la mejora del sistema, equipo o componente. Estas acciones



deberán estar asociadas al tipo de mantenimiento que más se adecue a las políticas y objetivos de mantenimiento:

Mantenimiento correctivo: Para hacer reparaciones después de haber ocurrido una falla en los equipos, con el fin de regresar el equipo a su condición normal de funcionamiento (enfoque tradicional)

Mantenimiento preventivo: Actividades programadas y ejecutadas periódicamente para optimizar su efectividad y minimizar las paradas imprevistas.(se inició con la FORD en 1910, en 1930 se introduce en Europa y en 1950 en Japón)

Mantenimiento predictivo: Actividades planificadas y programadas que se realizan a través de técnicas especializadas para adelantarse a la ocurrencia de las fallas

Estas formas de hacer mantenimiento no son excluyentes, se complementa, pero tienen roles y procedimientos distintos de acuerdo a las necesidades y requerimientos cambiantes. En el capítulo IV-C4 “Procesos de Gestión de Mantenimiento” se desarrollan estos tres conceptos. En el Anexo I se desarrolla un ejemplo de aplicación del “cuadro de análisis de modo de fallas y efectos”

Aplicaciones

Los sistemas de mantenimiento confiables y eficientes son una necesidad:

A pesar los mejores esfuerzos para diseñar componentes de óptima calidad, los sistemas algunas veces fallan por causa de la variabilidad natural de los factores de producción

Para optimizar la confiabilidad se utilizan componentes de reserva que permiten disminuir la probabilidad de fallas

La mejora de la confiabilidad también puede lograrse mediante el uso de mantenimiento preventivo y la mejora de los talleres de reparación

Los sistemas de información ayudan a la recolección y análisis de datos para la gestión de la fiabilidad y el mantenimiento

Las técnicas de simulación y la tecnología pueden ayudar a determinar las políticas de mantenimiento

Los procesos fiables necesitan sistemas bien diseñados, personal capacitado y un eficiente sistema de información para el mantenimiento de datos

8. COSTOS DE MANTENIMIENTO

8.1 Clasificación de costos de mantenimiento8.2 Optimización costos de mantenimiento



8.1 CLASIFICACIÓN DE COSTOS DE MANTENIMIENTO

Los costos de mantenimiento forman parte del costo asociado a la producción. Este costo podría estar en el orden de 5 a 10% en organizaciones diseñadas en el marco de los principios de gestión modernos

Los costos de mantenimiento se pueden clasificar de la siguiente forma:

8.2 OPTIMIZACION COSTOS DE MANTENIMIENTO

Para la efectividad del proceso de mantenimiento se necesita establecer el equilibrio entre los costos de los diferentes tipos de mantenimiento. Asignar más dinero al mantenimiento preventivo reduce el número de averías, pero en algún punto se encontrará lo óptimo entre los costos de los tipos de mantenimiento.

PUNTO DE EQUILIBRIO DE LOS COSTOS


COSTOS FIJOSRepresentado por los recursos humanos, materiales y equipos necesarios para realizar el mantenimiento

COSTOS VARIABLES Representado por los recursos humanos, materiales y equipos

asociados a la variación de la producción, paradas de planta

COSTOS FINANCIEROS

Representado por el valor de repuestos en almacén y el valor total de repuestos (control de inventarios)

COSTOS PENALIZACION

Representado los costos asociados a la perdida de beneficios que la empresa sufre a consecuencia de fallas atribuibles a mantenimiento y pueden derivar de:

Productos rechazados por mala calidadPerdida de materia prima o reprocesamiento Producción paralizada o a bajo ritmoUso ineficiente de la energíaAccidentes laboralesDaños del medio ambiente

Costos totales

Costos

Costos mant. preventivo

Componentes de mantenimiento

Costos mant. correctivo

Punto óptimo


Más allá del punto de equilibrio se deberá esperar que ocurran las averías y entonces repararlas

Ejemplo de calculo de costos de mantenimiento

Una empresa de consultoría tiene el siguiente historial de fallas de sus computadores: en los últimos 20 meses el computador se ha averiado según los siguientes datos organizados en una tabla de distribución de frecuencias:

Costos estimados

Costo por avería el computador: Bs. 30 en gastos de tiempo y servicio El precio de un servicio de mantenimiento preventivo es de Bs. 22 por mes Sí contrata mantenimiento preventivo se esperan un promedio de una avería/ mes

a) Calcular el promedio esperado de averías sí la empresa no contrata el servicio:

b) Calcular el costo esperado de averías (CEA)

CEA = (Promedio esperado de averías)(costo por avería) = 1,3 X 300 = 390 Bs/mes

c) Calcular el costo de mantenimiento preventivo

d) Analizar las dos opciones y elegir la que cueste menos:

Dado que es más económico confrontar las averías sin un programa de mantenimiento preventivo (Bs.390) que con uno (Bs. 520) la organización deberá continuar su política actual

Conclusión: Mediante las variaciones determinadas en el ejercicio, la gerencia de operaciones puede definir las políticas de mantenimiento de menor costo.

9. EJERCICIOS DE APLICACIÓN

9.1 Preguntas de discusión

1. ¿Que variables contribuyen a la mortalidad infantil en equipos nuevos?2. ¡bajo que condiciones puede ser adecuado el mantenimiento preventivo?3. ¿Qué de datos son útiles para desarrollar un buen sistema de mantenimiento?4. Como se puede evaluar la eficiencia de la función de mantenimiento?

9.2 Analizar un sistema de producción y determinar la forma en que se aplica los conceptos y principios de mantenimiento. Elaborar un informe descriptivo con el siguiente alcance:

1. Breve descripción de la forma como la organización realiza el mantenimiento, en el contexto del modelo de sistema de producción estudiado2. Descripción de la forma como se aplican las funciones de mantenimiento en esa organización (cuadro)3. Descripción de la forma como se aplica cada uno de los principios de gestión en esa organización de mantenimiento en el marco del ciclo de gestión de mantenimiento (cuadro)


Nº de averías (x)

0123

4862

(x) (f)

(0)(4)=0(1)(8)=8(2)(6)=12(3)(2)=6

Total f: 20 Total: fx=26

Nº de meses en que ocurrieron averías (f)

= 26/20 = 1,3 averías/mesn

fXX

Costo mantenimiento preventivo

Costo averías esperadas sí se tiene mantenimiento preventivo

Costo mantenimiento preventivo=

+

= (1 avería/mes)x(Bs 300) + Bs 220 = 520 Bs/mes


8.3 Caracterizar el SGM de una organización de mantenimiento de un sistema de producción en el marco del modelo estudiado y elaborar un informe utilizando el cuadro del Anexo I

8.4 Evaluar el SGM de la organización caracterizado en punto anterior utilizando el modelo de evaluación de la norma COVENIN 2500-93 y presentar los resultados en el marco del siguiente cuadro:

AREAS DE EVALUACION

CRITERIOS EVALUACION

PUNTOS ANALISIS DE RESULTADOS (que hace y que no hace en el marco de lo que debería hacerse)

Conclusiones de la evaluación (problemas relevantes derivados de la evaluación)

9.5 Evaluar el proceso de planificación del SGM de la organización caracterizada en el marco de los conceptos y metodología estudiada, utilizando el cuadro del Anexo II

9.6 Evaluar el proceso de gestión de recursos del SGM de la organización caracterizada, en el marco de los conceptos y metodología estudiada, utilizando el cuadro del Anexo III

9.7 Analizar en el marco del ciclo de implementación y contro estudiado, el sistema de información del proceso de implementación del SGC de la organización caracterizada en 8.1, y definir los cinco principales problemas actuales de dicho sistema.

9.8Para el ensamblaje de un mecanismo se utilizan 3 componentes: Eje (A) que debe ser fabricado con e = 20+/-0,03 mm , una polea (B) con i = 20+/-0,031 mm y una correa de transmisión (C) Sí las probabilidades de falla de cada componente del mecanismo ensamblado, puesto a funcionar durante un año son: P(A)=0,90, P(B)= 0,80 y P(C)= 0,95, calcular la probabilidad de que el equipo deje de funcionar durante ese tiempo.

9.9 Estudiar una máquina o equipo utilizado en un proceso de producción y elaborar un cuadro de análisis de modo de fallas y efecto para un proyecto de mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) utilizando el siguiente esquema:

I. IntroducciónII. Cuadro de análisis de fallas utilizando el esquema del ejemplo anterior (ver ejemplo Anexo I)III. Plan de acción en base a la información del cuadro anterior

9.10 Una máquina de producción tiene el siguiente historial de fallas: en los últimos 12 meses el computador se ha averiado según los siguientes datos:

Nº de fallas (x): 1 2 3 4Nº de meses en que ocurre la falla (f): 2 5 4 1

Costos estimados

Costo por avería de la máquina: Bs. 400 en gastos de tiempo y servicio El precio de un servicio de mantenimiento preventivo es de Bs. 200 por mes Sí contrata mantenimiento preventivo se esperan un promedio de dos avería/ mes

a) Calcular el promedio esperado de averías sí la empresa no contrata el servicio:b) Calcular el costo esperado de averías (CEA) c) Calcular el costo de mantenimiento preventivo



d) Analizar las dos opciones y elegir la más económica

Nota: Los informes deben ser elaborados de forma clara, precisa, concisa, ordenada y sin desperdicio

ANEXO I: Cuadro diseñado para la caracterización y evaluación de SGM

Empresa: Fecha:

I-ELEMENTOS DEL SGM II-CARACTERIZACIÓN ELEMENTOS (deber ser)

III-PONDERACIÓN (1-5)

ANALISIS RESULTADOS (que hace y que no hace)

1. Producto o servicio que ofrece la empresa al mercado(salidas SP)

2. Objetivos del SGM (qué se ofrece: eficiencia, eficacia)

3. Alcance del SGM



(qué abarca: Infraestructura de producción objeto de mantenimiento)

4. Necesidades y requerimientos de los cliente (qué se espera:metas, indicadores derivadas del sistema de producción)5. Características de los procesos del SGM (entradas, salidas, interacciones)

Otros

Observaciones: (limitaciones en alcance y metodología)

Conclusiones (definición tres problemas claves):1º

2º

3º

Realizado por:

ANEXO II: Cuadro de evaluación del proceso de planificación de mantenimiento

Empresa: Fecha:

ELEMENTOS A EVALUAR

ALCANCE DE LA EVALUACION

POND. 1 a 5

ANALISIS DE RESULTADOS (que hace y que no hace en el marco de lo que debería hacerse)

a) Objetivos y metas proceso

Qué, para qué y cuanto

b) Mantenimiento correctivo

I-Organización

II-Inventario de infraestructuraIII-Identificación equipoIV-Registro de instalaciones



V-Formulación de programas M. CorrectivoVI-Ejecución de programasVII-Control de ejecución

c) Mantenimiento preventivo (I-II-III-IV igual a b)

V-Programa específico M. PreventivoVI-Especificaciones de trabajoVII-Programa de ejecuciónVIII-Control del programa

d) Diseño de procesos

Métodos y procedimiento documentados



2º

3º

Realizado por:

ANEXO III: Cuadro de evaluación proceso de gestión de recursos de mantenimiento

Empresa: Fecha:

ELEMENTOS A EVALUAR

ALCANCE DE LA EVALUACION

POND. 1 a 5

ANALISIS DE RESULTADOS (que hace y que no hace en el marco de lo que debería hacerse)

a) gestión de recursos humanos

Definición de necesidadesSelección y empleoCapacitación y desarrollo

b) gestión de recursos materiales (insumos)

Definición de requerimientosEspecificaciones para la compra



Planificación y control de comprasControl de inventarios

c) Gestión de contratos

Razones de contratación a terceros Especificaciones de contratación

d) Gestión recursos financieros

Personal

Materiales y insumosEquipos y repuestos



2º

3º

Realizado por:


iii-c8 gestión mantenimiento

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