ii metales no ferrosos cobre y sus aleaciones … · utilidad se debe a la combinación de sus...

II METALES NO FERROSOS

Cobre y sus aleaciones .Marcha típica de fusión

1. - Precalentar el crisol al rojo cerezo. 2. - Primero cargar piezas macizas, y al estar el metal en estado pastoso agregar el 50 % de fundente, posteriormente completar la carga del metal que puede ser rebabas o piezas delgadas. Hacer los ajustes de aleación. 3. – Al estar el metal en estado liquido y alcanzar una temperatura de 1,1150 a 1,200 °C apagar el quemador, adicionar el siguiente 50% del fundente (la relación fundente metal es del 5 al 2% dependiendo de lo contaminado de la materia prima) agitar el metal y retirar parte de la escoria. Dejar cubierto el espejo del metal para evitar oxidación 4. - El siguiente paso es desgasificar, introduciendo al fondo del metal una dona covegas (.325 gr.) por cada 100 Kg. De metal durante 4-5 minutos, sacar aunque no termine su acción. 5. - Después se desoxida con fosfuro de cobre. Agitando uniformemente 6. – Antes de vaciar checar contracción en una probeta de meta. 7.- Si va a vaciar en molde de arena de preferencia pintar la superficie de contacto con el metal y antorchar. Antes de cerrar el molde.

PROPIDADES DEL COBRE Elemento químico, de símbolo Cu, con número atómico 29; uno de los metales de transición e importante metal no ferroso. Su utilidad se debe a la combinación de sus propiedades químicas, físicas y mecánicas, así como a sus propiedades eléctricas y su abundancia. El cobre fue uno de los primeros metales usados por los humanos.

Número atómico …………………………..29

Valencia ……………………………..………….1,2

Estado de oxidación …………..…...+2

Electronegatividad ………………………1,9

Radio covalente (Å)………………..……1,38

Radio iónico (Å)…………………….……….0,69

Radio atómico (Å)…………………….……1,28

Configuración electrónica [Ar]3d10

4s1

Primer potencial de ionización (eV) 7,77

Masa atómica (g/mol)………………………63,54

Densidad (g/ml) ……………………………….8,96

Punto de ebullición (ºC)………………….2595

Punto de fusión (ºC) ………………………..1083

FYCO - 201 DONA DESGASIFICANTE (BRONCE)

DESCRIPCIÓN Material desgasificante en forma de dona utilizada en la fundición de todas las aleaciones base cobre, para expulsar el gas hidrogeno disuelto en el metal.

APLICACIÓN

Dependiendo de la cantidad de gases que tenga el metal deberá de sumergirse de 1 a 2 briquetas por cada 100 Kg. Durante un tiempo aproximado de 5 minutos como máximo, después de este paso se continúa con la desoxidación.

PROPIEDADES

Forma Briqueta redonda con perforación en el centro. Color Rojizo. Humedad Máximo 2 % Peso 450-480 gr. Carbonatos 85- 90 % Sílice 15-20 %

Aglutinantes 10- 12 % Orgánicos 12% max.

PRESENTACIÓN Caja con 112 Pzs.

FYCO-202 FUNDENTE (BRONCE)

DESCRIPCIÓN Fundente protector utilizado durante la fusión de aleaciones de cobre comercial, cobre estaño, (hasta con 10 % de plomo), y cobre - níquel, llevada a cabo en horno de crisol.

APLICACIÓN

Se agrega en una proporción del 0.5 % al 2.0 % en peso con respecto a la carga metálica, dependiendo principalmente de la calidad de ésta y del proceso de fusión. Es conveniente que la adición se efectúe en dos etapas, siendo la primera una vez que el horno ha sido cargado y la segunda cuando la carga metálica empiece a fundir,

PROPIEDADES

Características Especificación Apariencia Polvo Color Café oscuro

* Granulometría + 100 M 13 - 17 % - 60 + 100 M 32 - 38 % - 200 M 46 - 50 % * Humedad 0.5 % máximo.

Nota: Las características marcadas con asterisco (*) son relevantes.

PRESENTACIÓN Saco de 50Kg.

FYCO-203 Exotérmico (No Ferroso)

DESCRIPCIÓN Polvo exotérmico de cobertura,que funciona como aislante contra las perdidas de radiación en las mazarotas evitando rechupes y oxidación.

APLICACIÓN

Incrementa el rendimiento metálico, ya que promueven un perfil de contracción más plano en la cabeza de alimentación. Aptos para aleaciones de cobre. Se aplica cubriendo entre 5 a 10 mm de espesor el espejo metálico del cargador , o mazarota.

PROPIEDADES

Apariencia: Polvo Color: Café rojizo Densidad s/compactar: 1.6 gr/cm

3 máximo.

* humedad: 0.5 % máximo * Tiempo de reacción: 20 - 30 segundos.

* Valores relevantes.

PRESENTACIÓN Saco de 25 Kg.

FYCO-205 FOSFURO DE COBRE

DESCRIPCIÓN Desoxidante para cobre y sus aleaciones.

APLICACIÓN

Adicionar de 100 a 120 gr. Por cada 100 kg. De metal y agitar uniformemente .

PROPIEDADES

Análisis químico

Cu…………..85 %

P……………15 % Precaución : Es un producto que emite humos y vapores peligrosos, se recomienda el uso de mascarilla de seguridad con filtro durante su aplicación. Es un producto contaminante.

PRESENTACIÓN Saco de 25 Kg.

BRONCE AL PLOMO Y SEMI ROJO

Composi ción

Nominal ASTM SAE

Cobre Estaño Plomo Zinc Níquel Max.

Fierro Max.

Silicio Max.

Aluminio

Max.

Antimon

io Max.

Fósforo Max.

Azufre Max.

Propiedades Mecánicas Rango Temperatura de Vaciado

Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max. Tensión Max.

Plasticidad Min.

% Elon gación 5cm.

Brinell carga 500kg

Pza. Ligera Pza. Pesada

80-5-2-13 78.00 78.00

82.00 82.00

4.30 4.00

6.00 6.00

2.00 2.00

2.80 3.00

12.00 10.00

16.00 16.00

0.80 0.75

0.35 0.35

0.005 0.005 0.25 0.03 0.05

0.05 28000 15 2100-2300F 1149-1260C

1950-2150F 1066-1177C

85-5-5-5 B30(4 A)* B145(4 A)

B62 B271(4 A)

40

84.00 84.00

83.00

86.00 86.00

86.00

4.30 4.00

4.00

6.00 6.00

6.00

4.00 4.00

4.00

5.70 6.00

6.00

4.50 4.00

4.00

6.00 6.00

6.00

0.80 1.00

1.00

0.25 0.30

0.30

0.005 0.005°

Nada 0.005°

0.25 0.03 0.05b

0.05

0.08

(99.50)°

32000 30000

14000

22 20

55-65

2100-2350F

1149-1288C

1950-2150F

1066-1177C

83-4-6-7 B30(4B)* B145(4B) B271(4B)

82.00 82.00

83.50 83.75

3.50 3.25

4.20 4.25

5.80 5.00

6.80 7.00

5.50 5.00

8.00 8.00

0.80 1.00

0.25 0.30

0.005 Nada

0.25 0.02 0.03

0.08 29000

12000

15

50-60

2100-2300F 1149-1260C

1950-2150F 1066-1177C

81-3-7-9 B30(5 A)* B145(5 A) B271(5 A)

79.00 78.00

82.00 82.00

2.50 2.25

3.50 3.50

6.30 6.00

7.70 8.00

7.00 7.00

10.00 10.00

0.80 1.00

0.35 0.40

0.005 Nada 0.25 0.02 0.05

0.08 29000

13000

18

50-60

2100-2300F 1149-1260C

1950-2150F 1066-1177C

78-3-7-12 77.00 79.00 2.00 3.00 6.00 7.50 11.00 13.00 1.00 0.35 0.005 Nada 0.25 0.02 0.08

76-3-6-15 B30(5B)* B145(5B) B271(5B)

75.00 75.00

76.70 76.75

2.30 2.00

3.00 3.00

6.00 5.25

7.00 6.75

13.00 13.00

16.00 17.00

0.80 1.00

0.35 0.40

0.005 Nada 0.25 0.01 0.02

0.08

25000

12000

15

50-60

2100-2300F

1149-1260C

1950-2150F

1066-1177C

BRONCE, ESTAÑO Y PLOMO

Composi ción

Nominal ASTM SAE


Fierro Max.

Silicio Max.

Aluminio Max.

Antimonio Max.

Fósforo Max.

Azufre Max.

Propiedades Mecánicas Rango Tempe. de Vaciado


Plasticidad Min.

% Elon gación 5cm.

Brinell carga 500kg


81-19 B22(A)

80.00 79.00 79.00 78.00

82.00 82.00 82.00 82.00

18.3 18.0 18.0 18.0

20.0 20.0 22.0 19.5

0.40 0.50 0.25

0.25 0.25 0.25

0.80 0.75

0.10 0.25 0.25

0.005 Nada 0.15 .4 - .6 1.00 1.00

0.05 (99.00)°

160

1900-2000F 1038-1093C

1800-1900F 982-1038C

89-10-1,90-10 65 88.00 90.00 10.0 12.0 0.50d 0.50d D 0.15 0.005 .1 - .3 35000 10 1900-2000F

1038-1093C

1800-1900F

982-1033C

88-10-2-0 63 86.00 89.00 9.00 11.0 1.00 2.50 0.75 1.00 0.15 0.005 0.25 35000 10 2150-2300F

1177-1260C

1950-2150F

1066-1177C

88-10-0-2 B30(1 A)* B22(D) B143(1 A) B271(1 A)

62

86.00 86.00 86.00

89.00 89.00 89.00

9.50 9.00 9.00

10.5 11.0 11.0

0.25 0.30 0.30

1.50 1.00 1.00

3.00 3.00 3.00

0.80 1.00

0.15 0.15 0.15

0.005 Nada 0.005°

0.25 0.03 0.05b 0.05

0.05 (99.70°)

40000

18000

20

75-85

2000-2300F 1093-1260C

1900-2100F 1038-1149C

Com. 38-10-2 84.00 89.00 9.00 13.5 1.00 1.00 3.00 0.15 0.05 (99.50)° 2100-2300F

1145-1260C

1920-2100F

1049-1149C

Naval G. 88-8-0-4

B30(1B)* B143(1B)

620

86.00 86.00

89.00 89.00

7.80 7.50

9.00 9.00

0.25 0.30

3.50 3.00

5.00 5.00

0.80 1.00

0.20 0.15

0.005 Nada 0.005°

0.25 0.03 0.05b

0.05 40000

18000

20

60.75

2000-2300F

1900-2100F

B271(1B) 1093-1260C 1038-1149C

Naval G. Plomo 87-8-1-4

B30(2B)* B143(2B) B271(2B)

621

85.00 85.00 85.00 85.00

89.00 89.00 89.00 89.00

7.80 7.50 7.50 7.50

9.00 9.00 9.00 9.00

0.90 1.00 1.00 1.00

3.00 2.50 3.00 3.00

5.00 5.00 5.00 5.00

0.80 1.00 1.00 1.00

0.20 0.25 0.25 0.25

0.005 Nada 0.005°

0.25 0.03 0.05 0.05 0.50

0.05 36000 35000

16000

18 18

60.75

2100-2300F 1149-1260C

1920-2100F 1049-1149C

Naval M 88-6-11/2-41/2

B30(2 A)* B61 B143(2 A) B271(2 A)

622

86.00 86.00

89.00 89.00

5.80 5.50

6.50 6.50

1.00 1.00

1.80 2.00

3.50 3.00

5.00 5.00

0.80 1.00

0.20 0.25

0.005 Nada 0.005°

0.20 0.03 0.05b

0.05 36000 34000

16000

30 22

60.72

2000-2300F 1093-1260C

1920-2100F 1049-1149C

BRONCE ESTAÑO ALTO PLOMO

Composi ción

Nominal ASTM SAE


Fierro Max.

Silicio Max.

Aluminio Max.

Antimonio Max.

Fósforo Max.

Azufre Max.



Plasticidad Min.

% Elon gación 5cm.

Brinell carga 500kg


Bronce de Chumacera 71-13-16

69.00 69.00

72.00 72.00

13.0 12.0

14.0 14.0

14.0 14.0

16.0 16.0

0.50 0.50

1.00 .5 - 1.0

0.25 0.25

0.005 Otros 0.35

0.50 0.35

0.05 0.05

0.08 Mil-Spc 0.2

2000-2150F 1093-1177C

1850-2000F 1010-1093C

80-10-10 B30(3 A)* B144(3 A) B271(3 A) B22(C)

64 792

78.00 78.00 78.00 78.00 77.00

81.00 82.00 82.00 82.00

9.30 9.00 9.00 9.00 9.00

10.7 11.0 11.0 11.0 11.0

8.30 8.00 8.00 8.00 9.00

10.7 11.0 11.0 11.0 11.0

0.80 0.75 0.75 0.75 0.75

0.80 0.75 1.00 0.50 0.50

0.10 0.15 0.15 0.15 0.35

0.005 0.005

0.005

0.50 0.55 0.75 0.50 0.50

0.05 0.05 .10Min 0.25

0.08 3400 25000

12000

22 8

55.70

2000-2250F 1093-1232C

1850-2100F 1010-1149C

84-8-8

83.00 82.00

85.00 85.00

7.30 7.00

8.70 9.00

7.30 7.00

8.70 9.00

0.80 0.75

1.00 1.00

0.15 0.15

0.005 0.005 0.35 0.50

0.03 0.08 25000

8

2000-2150F 1093-1177C

1850-2000F 1010-1093C

83-7-7-3 B30(3B)* B144(3B) B271(3B)

660

82.00 81.00

84.00 85.00

6.50 6.25

7.50 7.50

6.50 6.00

7.70 8.00

2.50 2.00

4.00 4.00

0.80 0.50

0.20 0.20

0.005 Nada 0.30 0.03 0.15

0.08

30000

14000

12

55.65

2000-2150F 1093-1177C

1900-2050F 1038-1121C

78-7-15 B30(3D)* B144(3D) B271(3D)

76.00 74.00 75.00

79.00 79.00 79.00

6.50 5.30 6.25

7.50 7.00 7.50

14.0 15.0 13.0

16.0 19.0 16.0

0.80 1.30 0.75

0.80 0.80 0.75

0.10 0.20 0.15

0.005 0.005

Nada Nada

0.50 0.70 0.75

0.05 0.03 0.05

0.08 0.08

25000 25000

14000

10 10

50-60

2000-2250F 1093-1232C

1900-2100F 1038-1149C

LATON AMARILLO

Composi ción

Nominal ASTM SAE


Fierro Max.

Silicio Max.

Aluminio Max.

Antimonio Max.

Fósforo Max.

Azufre Max.



Plasticidad Min.

% Elon gación 5cm.

Brinell carga 500kg


72-1-3-24 B30(6 A)* B146(6 A) B271(6 A)

70.00 70.00

73.00 74.00

0.70 0.75

1.70 2.00

1.50 1.50

3.50 3.75

Resto Resto

0.80 0.50 0.60

0.05 0.20 0.01 0.05 35000

12000

25

2000-2100F 1093-1149C

1850-2000F 1010-1093C

67-1-3-29 Comercial # 1

B30(6B)* B146(6B) B271(6B)

41

66.00 65.00

69.00 70.00

1.50 1.50

1.50 1.50

3.50 3.75

Resto Resto

0.80 1.00

0.50 0.75

0.05 Nada 0.03

30000

11000

20

1950-2100F 1066-1149C

1850-1950F 1010-1066C

Comercial # 2 66.00 0.50 1.75 2.00 4.00 Resto

Latón Naval 60-40

B30(6C)* B146(6C) B271(6C)

58.00 60.00

63.00 65.00

0.50 0.50

1.50 1.50

0.80 0.75

1.50 1.50

Resto Resto

0.80 0.50 0.75

0.05 0.50 0.50

40000

14000

15

1950-2150F 1066-1177C

1800-2000F 982-1093C

90-10 Zinc 90.00 95.00 0.20 0.50 Resto (max. De impurezas admisibles incluyendo estaño y plomo 0.75)

85-15 83.00 86.00 0.20 0.50 Resto

ALEACIONES DE GRUPO NIQUEL

Composi ción

Nominal ASTM

Cobre Níquel Estaño Plomo Zinc Manganeso

Fierro Max.

Silicio

Max.

Aluminio

Max.

Antimonio

Max.

Fósforo Max.

Azufre Max.


Tensión Max.

Plasticidad Min.

% Elon gación 5cm.

Brinell carga 500kg


Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max.

12% Níquel B30(10 A)* B149(10 A) B271(10 A)

53.00 53.00

58.00 58.00

11.0 11.0

14.0 14.0

1.50 1.50

3.00 3.00

8.00 8.00

11.0 11.0

Resto Resto

0.50 0.50

1.00 1.50

0.05 Nada 0.35 0.05 0.08 30000 30000

15000

8 8

50-60

2200-2400F 1204-1316C

2000-2200F 1093-1240C

16% Níquel 58.00 61.00 15.5 17.0 2.50 3.50 4.50 5.50 Resto 0.50 1.00 0.03 Nada 0.25 0.05 0.05 35000 17000 15 65.80 2250-2450F 1237-1343C

2000-2250F 1093-1232C

20% Níquel B30(11 A)* B149(11 A) B271(11 A)

63.00 63.00

65.00 67.00

19.5 19.5

21.0 21.5

3.50 3.50

4.50 4.50

3.50 3.00

5.00 5.00

Resto Resto

1.00 1.00

1.00 1.50

0.05 Nada 0.25 0.05 0.08 40000 30000

17000

10 8

75.85

2300-2600F 1260-1427C

2250-2400F 1232-1316C

25% Níquel B30(11B)* B149(11B) B271(11B)

64.00 64.00

67.00 67.00

24.0 24.0

26.0 27.0

4.50 4.00

5.50 5.50

1.00 1.00

2.00 2.50

Resto Resto

1.00 1.00

1.00 1.50

0.05 Nada 0.20 0.05 0.08 50000 45000

22000

12 15

120-150

2400-2600F 1316-1427C

2300-2700F 1260-1482C

30% Níquel Resto 29.0 31.0 4.00 5.00 3.00 4.00 4.00-5.00 1.0-3.0 2700-2800F 1482-1538C

2600-2700F 1427-1482C

BRONCE AL ALUMINIO

Composi ción

Nominal ASTM

Cobre Níquel Fierro Aluminio Manganeso Max.

Total de elementos

Total de otros elementos

Tensión Max. Plasticidad Min. % Elon gación 5cm.

Brinell carga 500kg Rango Tempe. de Vaciado

Min. Min. Max. Min. Max. Min. Max. A.C. Min.

H.T. Max.

A.C. Min.

H.T. Max.

A.C. Min.

H.T. Max.

A.C. Min.

H.T. Max.


88-3-9 89-1-10 85-4-11 81-4-4-11

B30(9 A)* B148(9 A) B271(9 A)

86.00

2.50

4.00

8.50

9.50

99.0

65000

25000

20

110

2050-2300F 1121-1260C

1950-2150F 1066-1177C

B30(9B)* 86.00 2.50 .80 9.00 11.00 99.0 65000 80000 25000 40000 20 12 110 160

B148(9B) B271(9B)

86.00 0.75 1.25 9.00 11.00

99.0 65000 80000 25000 40000 20 12 110 160

B30(9C)* B148(9C) B271(9C)

83.00

2.50

3.00

5.00

10.00

11.50

0.50

99.5

0.50

75000 75000

90000 90000

30000

45000

12 12

6 6

150/180 190/235

B30(9D)* B148(9D) B271(9D)

78.00

3.00

5.50

3.00

3.00

10.00

11.50

3.50

99.5

0.50

100000

100000

40000

60000

6

5

175/210

210/250

BRONCE AL MANGANESO

Composición

Nominal ASTM SAE

Cobre Estaño Plomo

Zinc Níquel Max.

Fierro Aluminio

Manganeso Total de otros

elementos Max.


Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max.

Tensión Max.

Plasticidad Min.

% Elon gación 5cm.

Brinell carga 500kg


60000 Bronce al manganeso

B30(7 A)* B147(7 A) B132(A) B271(7A)

56.00 56.00

62.00 62.00

0.50 1.00 1.50

0.50 0.50

1.30 1.50

Resto Resto

0.80

0.80 1.50 2.00

0.25

1.00 1.50

0.10 0.50 1.50

60000 60000

25000 20000

15 15

80-95

1900-2050F 1038-1125C

1700-1950F

927-1066C


B30(8 A)* B147(8 A) B271(8 A)

43

55.00 55.00 55.00

60.00 60.00 60.00

1.00 1.00 1.00

0.30 0.40 0.40

Resto Resto Resto

0.80 0.50 0.50

0.40 0.40 0.40

2.00 2.00 2.00

0.50 0.50 0.50

1.50 1.50 1.50

1.50 1.50 1.50

0.20

65000 65000 65000

26000 25000 25000

20 20 25

90-120 1900-2000F 1038-1093C

1750-1900F

954-1038C


B30(8B)* B147(8B) B271(8B)

60.00 60.00

68.00 68.00

0.10 0.20

0.10 0.20

Resto Resto

0.80 2.00 2.00

4.00 4.00

3.00 3.00

7.50 7.50

2.50 2.50

5.00 5.00

90000 90000

48000 45000

18 18

1950-2050F 1066-1121C

1850-1950F

1050-1066C


B30(8C)* B22(E) B147(8C) B271(8C)

60.00 60.00

68.00 68.00

0.10 0.20

0.10 0.20

Resto Resto

0.80

2.00 2.00

4.00 4.00

3.00 3.00

7.50 7.50

2.50 2.50

5.00 5.00

0.20

110000 110000

83000 60000

12 12

1950-2050F 1066-1121C

1850-1950F

1010-1066C

Aluminio y sus aleaciones . Marcha típica de fusión

1. - Precalentar el crisol al rojo cerezo. 2. - Cargar primero piezas gruesas de metal agregar el 50 % de fúndente se adiciona el (se recomienda de 0.5 % al 1.0%de fundente sobre la carga de metal ) Agregar el otro 50% cuando este lleno el crisol y este a la temperatura 695-720 °C agitar el fúndente hasta que se haga cenizas y retirarlo. Cubrir el espejo del metal con poco fúndente nuevo . 3. - De ser necesario refinar el grano ,con pastilla Fyco-206 introduciéndola con una campana perforada hasta el fondo del metal , y esperar a que termine la efervescencia , proporción es de de .2 a .3 % sobre la carga del metal 4. - Siguiente paso es introducir de la misma forma las pastillas desgasificante de 0.15 a 0.25% sobre la carga de metal hasta que termine el burbujeo 5. - Las cantidades recomendadas de productos son relevantes dependiendo del tipo de materia prima y sus aleantes y lo contaminado que este.

PROPIEDADES DEL ALUMINIO

Elemento químico metálico, de símbolo Al, número atómico 13, peso atómico 26.9815, que pertenece al grupo IIIA del sistema periódico. El aluminio puro es blando y tiene poca resistencia mecánica, pero puede formar aleaciones con otros elementos para aumentar su resistencia y adquirir varias propiedades útiles. Las aleaciones de aluminio son ligeras, fuertes, y de fácil formación para muchos procesos de metalistería; son fáciles de ensamblar, fundir o maquinar y aceptan gran variedad de acabados. Por sus propiedades físicas, químicas y metalúrgicas, el aluminio se ha convertido en el metal no ferroso de mayor uso.

El aluminio es el elemento metálico más abundante en la Tierra y en la Luna, pero nunca se encuentra en forma libre en la naturaleza. Se halla ampliamente distribuido en las plantas y en casi todas las rocas, sobre todo en las ígneas, que contienen aluminio en forma de minerales de aluminio silicato. Cuando estos minerales se disuelven, según las condiciones químicas, es posible precipitar el aluminio en forma de arcillas minerales, hidróxidos de aluminio o ambos. En esas condiciones se forman las bauxitas que sirven de materia prima fundamental en la producción de aluminio

Número atómico………………….13

Valencia……………………..………3

Estado de oxidación ………………+3

Electronegatividad …………...1,5

Radio covalente (Å)…………….1,18

Radio iónico (Å)………………...0,50

Radio atómico (Å)………………1,43

Configuración electrónica ………….[Ne]3s23p

1

Primer potencial de ionización (eV)………. 6,00

Masa atómica (g/mol) ……..……………26,9815

Densidad (g/ml) ……………………..………2,70

Punto de ebullición (ºC)…………..………..2450

Punto de fusión (ºC)…………….…………...66

FYCO-206 REFINADOR DE GRANO (ALUMINIO)

DESCRIPCIÓN Refinador de grano a base de boro y titanio para el aluminio y sus aleaciones.

APLICACIÓN

Origina cristales finos en una aleación de aluminio, facilitando con ello la alimentación de la pieza e incrementando notablemente las propiedades mecánicas de la misma. Este tratamiento también evita las contracciones y fisuras durante la forja, reduce el lagrimeo y aumenta la maquinabilidad de las piezas

PROPIEDADES

Forma de Uso: 1.-Dejar que el caldo alcance la máxima temperatura de operación considerando el incremento residual una vez retirada la fuente de calor. 2.-En el momento en que la temperatura empieza a descender (el pirómetro es muy recomendable) se introduce la dosis adecuada de refinador de grano empleando una campana perforada y sumergiéndola hasta el fondo. 3.-Cuando la turbulencia ocasionada por la adición de las pastillas cesa, se retira la campana. 4.-Agitar muy bien el caldo, desgasificar si es posible usando desgasificante extraer la escoria y vaciar.

Dosificación : debe ser del 0.2% al 0.3% del peso del metal fundido, dependiendo del origen del metal fundido y la forma de fusión. De manera orientativa se aconseja utilizar de 2 a 3 pastillas de 125 gramos por cada 100 Kg. de metal fundido.

PRESENTACIÓN Pastillas de 125 + 5 gramos, que se envasan en cajas con 15 Kg..

FYCO-207 DESGASIFICANTE (ALUMINIO)

DESCRIPCIÓN Desgasificante a base de compuestos de cloro muy efectivo ,que además contribuye a limpiar el caldo de partículas no metálicas su acción es química y física.

APLICACIÓN

la presencia de hidrogeno es siempre muy negativa, siendo especialmente nociva cuando la pieza se va a someter a presión alta o bien se va a pulir, platinar o anodizar, así mismo, las piezas maquinadas deben estar exentas de hidrogeno.Dada esta situación siempre es recomendable aplicar un agente desgacificante antes de vaciar el metal.

PROPIEDADES

Forma de Uso: 1.-Fundir el metal bajo una capa protectora de fúndente. 2.-Cuando la temperatura empieza a descender una vez alcanzada la temperatura máxima de operación (720 °C. aprox.) se introduce la dosis adecuada de desgasificante sumergiéndola hasta el fondo con una campana o canasta perforada y dado un lento movimiento circular 3.-De ser necesario, el desgasificado se puede realizar por etapas. 4.-Es importante que los tratamientos a los que se somete el caldo lleven el siguiente orden: a) Modificación del silicio. b) Refinamiento de grano empleado refinador de grano c) Desgasificación empleado desgasificante

Dosificación: es de un 0.15% a un 0.25% dependiendo de la forma de fusión (dos o tres pastillas por cada 100 Kg.).

PRESENTACIÓN Pastillas de 100 g. que se envasan en cajas de 13 Kg.

FYCO – 209 DESGASIFICANTE ECOLÓGICO NO GAS (ALUMINIO)

DESCRIPCIÓN Pastilla para el desgasificado del aluminio y sus aleaciones ,con alta eficiencia en cuanto a la expulsión de gases, además de combatir la contaminación ambiental .

APLICACIÓN

Aplicar de 1 a 2 tabletas por cada 100 kilos de metal, no contiene hexacloretano, no produce humos, vapores ni olores contaminantes. Para aplicar, se recomienda usar una campana de inmersión y mantenerla en el fondo por unos 4 o 5 minutos, retirando al final la escoria producida.

PROPIEDADES

Forma: Tableta de color gris oscuro, con un peso de 125 grs

Análisis: Densidad…………..1.6 – 1.9 gr. /cc

Humedad……………1 % máx.

PRESENTACIÓN Pastillas de 125g. caja con 24 kg.

FYCO-208 FUNDENTE (ALUMINIO)

DESCRIPCIÓN Fundente universal con propiedades protectoras, depuradoras, desoxidantes y refinadoras para aluminio y sus aleaciones.

APLICACIÓN

Este producto tiene bajo punto de fusión y buena fluidez, no se altera a altas temperaturas, ejerce acción disolvente sobre los óxidos de aluminio, disuelve la escoria reduciendo la merma del metal, no emite vapores tóxicos y no es higroscópico.

PROPIEDADES

Debido a su cualidad protectora, el Fundente permite aislar la superficie del metal fundido, minimizando la absorción de gases de la atmósfera, principalmente el Hidrogeno, con lo que se evita la oxidación del baño.

Forma de empleo: Mantenga inicialmente una cantidad de metal fundido y entonces incorpore FUNDENTE sobre la superficie del baño. No coloque el fundente en el fondo del crisol ni lo agregue en la primera carga del metal. Verifique que el crisol sea cuidadosamente escoriado, evitando dejar residuos de escoria que capten incrustaciones de fundente acortando la vida del crisol

Dosis: Para lingote: adicione de 400 a 600 grs. por cada 100 Kg. de metal.

Para chatarra: adicione de 500 a 1000 grs. por cada 100 Kg. de metal.

PRESENTACIÓN Saco de 50 kg.

ALEACIONES PARA FUNDICION Especificaciones Similares Composición Química % Propiedades Mecánicas Típicas Propiedades físicas típicas

Aleación ASTM4 (Designación Anterior)

Si Fe Cu Mn Mg Ni. Zn Sn Otros Elementos Tensión Plasticidad Elongación %

Brinell carga

Rango Aprox.

Densidad lb.

Promedio Coeficien

Conductividad

Conductividad

Otro Total Lbs./sq. In. (ksi)

(.2% offset) Lbs./sq. In. (ksi)

IN 2 in. 500kg Fusión °F

Per cu. In.

Te de expansión térmica

Eléctrica Térmica CGS

B380.1 B380.0, 380.0

A380.1 A380.0,380.0 (SC84A-B)

7.5-9.5 7.5-9.5

1.0 1.3

3.0-4.0 3.0-4.0

.50

.50 .10 .10

.50

.50 .9 1.0

.35

.35 .50

.50 47,000 (47)

23,000 (23)

3.5 80 970-1090 .100 11.8 25 .23

A380.1 A380.0, 380.0

A380.1 A380.0,380.0 (SC84A-B)

7.5-9.5 7.5-9.5

1.0 1.3

3.0-4.0 3.0-4.0

.50

.50 .10 .10

.50

.50 2.9 3.0

.35

.35 .50

.50 47,000 (47)

23,000 (23)

3.5 80 970-1090 .102 11.8 27 .26

383.1 383.0

383.1 383.0 (SC102A)

9.5-11.5 9.5-11.5

.6-1.0 1.3

2.0-3.0 2.0-3.0

.50

.50 .10 .10

.30

.30 2.9 3.0

.15

.15 .50

.50 45,000 (45)

22,000 (22)

3.5 75 960-1080 .099 11.7 23 .23

A384.1 A384.0

384.1 384.0 (SC114A)

10.5-12.0 10.5-12.0

1.0 1.3

3.0-4.5 3.0-4.5

.50

.50 .10 .10

.50

.50 .9 1.0

.35

.35 .50

.50 48,000 (48)

24,000 (24)

2.5 85 960-1080 .100 11.5 23 .23

384.1 384.0

384.1 384.0 (SC114A)

10.5-12.0 10.5-12.0

1.0 1.3

3.0-4.5 3.0-4.5

.50

.50 .10 .10

.50

.50 2.9 3.0

.35

.35 .50

.50 48,000 (48)

24,000 (24)

2.5 85 960-1080 .102 11.6 22 .22

A360.1 A360.0, 360.0

A360.1 A360.0,360.0 (SG100A-B)

9.1-10.0 9.0-10.0

1.0 1.3

.60

.60 .35 .35

.45-.6

.40-.6 .50 .50

.40

.50 .15 .15

.25 .25

46,000 (46)

24,000 (24)

3.5 80 1035-1105 .095 11.6 37 .35

B390.1 B390.0

B390.1 B390.0 (SC174B)

16.0-18.0 16.0-18.0

1.0 1.3

4.0-5.0 4.0-5.0

.50

.50 .50-.65 .45-.65

.10

.10 1.4 1.5

.10

.10 .20

.20 46,000 (46)

36,000 (36)

<1 120 650-1200 .096 9

392.1 392.0

392.1 392.0 (S19)

18.0-20.0 18.0-20.0

1.1 1.5

.40-.8

.40-.8 .20-.6 .20-.6

.9-1.2

.8-1.2 .50 .50

.40

.50 .30 .30

.50 .50

42,000 (42)

39,000 (39)

<1 120 1025-1245 .095 9

C443.1 C443.0

C443.1 C443.0 (S5C)

4.5-6.0 4.5-6.0

1.0 1.3

.60

.60 .35 .35

.10

.10 .50 .50

.40

.50 .15 .15

.25 .25

33,000 (33)

14,000 (14)

9.0 65 1065-1170 .097 12.2 37 .35

A413.1 A413.0, 413.0

A413.1 A413.0,413.0 (S12A-B)

11.0-13.0 11.0-13.0

1.0 1.3

.60

.60 .35 .35

.10

.10 .50 .50

.40

.50

.15

.15 .25

.25 43,000 (43)

21,000 (21)

3.5 70 1065-1080 .096 11.3 39 .37

518.1 518.0

518.1 518.0 (GBA)

.35

.35 1.0 1.8

.25

.25 .35 .35

7.6-8.5 7.5-8.5

.15

.15 .15 .15

.15

.15 .25

.25 45,000 (45)

28,000 (28)

5.0 80 995-1150 .093 13.4 24 .24

369.1 369.0 (USCO Especial K95)

11.0-12.0 11.0-12.0

.4-1.0

.4-1.3 .50 .50

.35

.35 .30-.40 .30-.40

.05

.05 .9 1.00

.10

.10 Cr.30-.40 Cr.30-.40

.25

.25 47,000 (47)

28,000 (28)

7.0 80 1040-1120 .095 12.0 30 .29

Aleación en Molde Permanente Especificaciones Similares Composición Química % Propiedades Mecánicas Típicas Propiedades físicas típicas


Si Fe Cu Mn Mg Ni. Zn Sn Ti Otros Elementos Tensión Plasticidad Elongación %

Brinell carga

Rango Aprox.

Densidad lb.

Promedio Coeficien

Conductividad

Conductividad




Per cu. In.



308.1 308.0

308.1 308.0 (SC64D)

5.0-6.0 5.0-6.0

.8 1.0

4.0-5.0 4.0-5.0

.50

.50 .10 .10

1.0 1.0

.25 .25

.50 .50

23,000 (23)

13,000 (13)

2.0 55 970-1135 .101 11.9 37 .34

319.1 319.0

319.1 319.0 (SC64D)

5.5-6.5 5.5-6.5

.8 1.0

3.0-4.0 3.0-4.0

.50

.50 .10 .10

.35

.35 1.0 1.0

.25 .25

.50 .50

27,000 (27)

18,000 (18)

2.0 70 960-1120 .101 11.9 27 .27

A319.1 A319.0

5.5-6.5 5.5-6.5

.8 1.0

3.0-4.0 3.0-4.0

.50

.50 .10 .10

.35

.35 3.0 3.0

.25 .25

.50 .50

27,000 (27)

18,000 (18)

2.0 70 960-1120 .102 11.9 26 .26

Sr. 319.1 Sr. 319.0

5.7-7.0 5.5-7.0

.8 1.0

3.0-4.0 3.0-4.0

.50

.50 .20-.50 .20-.50

.35

.35 1.0 1.0

.25 .25

.50 .50

34,000 (34)

29,000 (29)

2.0 95 960-1120 .101 11.9 27 .27

332.1 332.0

F332.1 F332.0 (SC103A)

8.5-10.5 8.5-10.5

.9 1.2

2.0-4.0 2.0-4.0

.50

.50 .6-1.5 .50-1.5

.50

.50 1.0 1.0

.25 .25

.50 .50

35,000 (3)

26,000 (26)

1.0 90 970-1080 .100 11.5 26 .26

333.1 333.0

333.1 333.0 (SC94A)

8.0-10.0 8.0-10.0

.8 1.0

3.0-4.0 3.0-4.0

.50

.50 .10-.50 .05-.50

2.0-3.0 2.0-3.0

1.0 1.0

.25 .25

.50 .50

34,000 (34)

19,000 (19)

2.0 90 960-1085 .100 11.4 29 .29

336.1 336.0

A332.1 A332.0 (SN122A)

11.0-13.0 11.0-13.0

.9 1.2

.50-1.5

.50-1.5 .35 .35

.8-1.3

.7-1.3 .35

.35 .25

.25 .05 .05

35,000 (35)

26,000 (26)

.5 90 1000-1050 .098 11.0 29 .28

355.1 355.0

355.1 355.0 (SC51A)

4.5-5.5 4.5-5.5

.50

.60 1.0-1.5 1.0-1.5

.50

.50 .45-.6 .40-.6

.35 .35

.25 .25

.05

.05 .15 .15

27,500 (27.5)

15,500 (15.5)

3.5 75 1015-1150 .098 12.4 36 .34

C355.2 C355.0

C355.2 C355.0 (SC51B)

4.5-5.5 4.5-5.5

.13

.20 1.0-1.5 1.0-1.5

.05

.10 .50-.6 .40-.06

.05 .10

.20 .20

.05

.05 .15 .15

29,000 (29)

14,000 (14)

7.0 75 1015-1150 .097 12.4 39 .35

356.1 356.0

365.1 356.0 (SG70A)

6.5-7.5 6.5-7.5

.50

.60 .258 .25

.35

.35 .25-.45 .20-.45

.35 .35

.25 .25

.05

.05 .15 .15

25,000 (25)

13,000 (13)

7.0 65 1035-1135 .097 11.9 39 .36

A356.2 A356.0

A356.2 A.56.0 (SG70B)

6.5-7.5 6.5-7.5

.12

.20 .10 .10

.05

.10 .30-.45 .25-.45

.05 .10

.25 .25

.05

.05 .15 .15

27,000 (27)

13,000 (13)

8.0 65 1030-1135 .097 11.9 40 .36

443.1 A443.0

A443.1 A443.0 (S5B)

4.5-6.0 4.5-6.0

.60

.80 .30 .30

.50

.50 .05 .05

.05 .05

.25 .25

.35 .35

24,000 (24)

9,000 (9)

8.0 45 1065-1170 .103 12.3 38 .35

850.1 850.0

850.1 850.0

.70

.70 .50 .70

.7-1.3

.7-1.3 .10 .10

.10

.10 .7-1.3 .7-1.3

5.5-7.0 5.5-7.0

.20

.20 .30

.30 18,000 (18)

12,000 (12)

12.0 60 435-1200 .104 12.9 47 .44

852.1 852.0

B850.1 B850.0

.40

.40 .50 .70

1.7-2.3 1.7-2.3

.10

.10 .7-.9 .6-.9

.9-1.5

.9-1.5 5.5-7.0

5.5-7.0 .20 .20

.30 .30

20,000 (20)

8,500 (8.5)

10.0 55 410-1175 .104 12.9 45 .42

ALEACION MOLDE DE ARENA Especificaciones Similares Composición Química % Propiedades Mecánicas Típicas Propiedades físicas típicas


Si Fe Cu Mn Mg Ni. Zn Sn Ti Otros Elementos Tensión Plasticidad Elongación %

Brinell carga

Rango Aprox.

Densidad lb.

Promedio Coeficien

Conductividad

Conductividad




Per cu. In.



213.1 213.0

1.0-3.0 1.0-3.0

.9 1.2

6.0-8.0 6.0-8.0

.6

.6 .10 .10

.35

.35 2.5 2.5

.25 .25

.50 .50

29,000 (29)

22,000 (22)

1.0 70 970-1160 .106 12.2 30 .29

A242.1 A242.0

A242.1 A242.0

.6

.6 .6 .8

3.7-4.5 3.7-4.5

.10

.10 1.3-1.7 1.2-1.7

1.8-2.3 1.8-2.3

.10

.10 .07-.20

.07-.20 .05 .05

.15(3)

.15 28,000 (28)

24,000 (22)

1.0 70 990-1175 .102 12.5 38 .36

308.1 308.0

308. 308.0 (SC64D)

5.0-6.0 5.0-6.0

.8 1.0

4.0-5.0 4.0-5.0

.50

.50 .10 .10

1.0 1.0

.25 .25

.50 .50

23,000 (23)

13,000 (13)

2.0 55 970-1135 .101 11.9 37 .34

319.1 319.0

319.1 319.0 (SC64C)

5.5-6.5 5.5-6.5

.8 1.0

3.0-4.0 3.0-4.0

.50

.50 .10 .10

.35

.35 1.0 1.0

.25 .25

.50 .50

27,000 (27)

18,000 (18)

2.0 70 960-1120 101 11.9 27 .27

A319.1 A319.0

5.5-6.5 5.5-6.5

.8 1.0

3.0-4.0 3.0-4.0

.50

.50 .10 .10

.35

.35 3.0 3.0

.25 .25

.50 .50

27,000 (27)

16,000 (16)

2.0 70 960-1120 .102 11.9 26 .26

Sr. 319.1 Sr. 319.1

319.1 319.0 (SC64C)

5.5-7.0 5.5-7.0

.8 1.0

3.0-4.0 3.0-4.0

.50

.50 .20-.50 .20-.50

.35

.35 1.0 1.0

.25 .25

.50 .50

27,000 (27)

24,000 (24)

1.0 80 960-1120 .101 11.9 27 .26

Sp C319.1 Sp C319.0

6.0-6.5 6.0-6.5

.30-.50

.30-.50 2.2-2.8 2.2-2.8

.30

.30 .05 .05

.1

.1 .3 .3

.1

.1 .25 .25

.1

.1 .15(2) .15

27,000 (27)

18,000 (18)

2.0 70 960-1120 .100 11.9 26 .26

355.1 355.0

355.1 355.0 (SC51A)

4.5-5.5 4.5-5.5

.50

.6 1.0-1.5 1.0-1.5

.50

.50 .45-.6 .40-.6

.35 .35

.25 .25

.05

.05 .15 .15

27,500 (27.5)

15,500 (15.5)

3.5 75 1015-1150 .098 12.4 36 .34

C355.2 C355.0

C355.2 C355.0 (SC51B)

4.5-5.5 4.5-5.5

.13

.20 1.0-1.5 1.0-1.5

.05

.10 .50-.6 .40-.6

.05 .10

.20 .20

.05

.05 .15 .15

29,000 (29)

14,000 (14)

7.0 75 1015-1150 .098 12.4 39 .35

356.1 356.0

356.1 356.0 (SG70B)

6.5-7.5 6.5-7.5

.50

.6 .25 .25

.35

.35 .25-.45 .20-.45

.35 .35

.25 .25

.05

.05 .15 .15

25,000 (25)

13,000 (13)

7.0 65 1035-1135 .097 11.9 39 .36

A356.2 A356.0

A356.2 A356.0 (SG70B)

6.5-7.5 6.5-7.5

.12

.20 .10 .20

.05

.10 .30-.45 .20-.45

.05 .10

.20 .20

.05

.05 .15 .15

27,000 (27)

13,000 (13)

8.0 65 1030-1135 .097 11.9 40 .36

ALEACION MOLDE DE ARENA Especificaciones Similares Composición Química % Propiedades Mecánicas Típicas Propiedades físicas típicas


Si Fe Cu Mn Mg Ni. Zn Sn Ti Otros Elementos

Tensión Plasticidad Elongación %

Brinell carga

Rango Aprox.

Densidad lb.

Promedio Coeficien

Conductividad

Conductividad




Per cu. In.



443.1 443.0

443.1 443.0 (S5B)

4.5-6.0 4.5-6.0

.6

.8 .6 .6

.50

.50 .05 .05

.50 .50

.25 .25

.35 .35

24,000 (24)

9,000 (9)

8.0 45 1065-1170 .097 12.3 37 .35

A443.1 A443.0

A443.1 A443.0 (S5B)

4.5-6.0 4.5-6.0

.6

.8 .30 .30

.50

.50 .05 .05

.50 .50

.25 .25

.35 .35

24,000 (24)

9,000 (9)

8.0 45 1065-1170 .097 12.3 38 .35

511.1 511.0

.30-.7 .30-.7

.40

.50 .15 .15

.35

.35 3.6-4.5 3.5-4.5

.15 .15

.25 .25

.05

.05 .15 .15

21,000 (21)

12,000 (12)

3.0 50 1090-1185 .096 13.1 36 .34

514.1 514.0

514.1 514.0 (G4A)

.35

.35 .40 .50

.15

.15 .35 .35

3.6-4.5 3.5-4.5

.15 .15

.25 .25

.05

.05 .15 .15

25,000 (25)

12,000 (12)

9.0 50 1110-1185 .096 13.3 34 .32

535.2 535.2 (Almag 35)

535.2 535.0 (GM70B)

.10

.15 .10 .15

.05

.05 .10-.25 .10-.25

6.6-7.5 6.2-7.5

.10-.25 .10-.25

.05

.05 .15 .15

38,000 (38)

20,000 (20)

9.0 70 1020-1165 .094 13.1 23 .24

712.2 712.0

712.2 712.0 (ZG61A)

.15

.30 .40 .50

.25

.25 .10 .10

.50-.65

.50-.65 5.0-6.5

5.0-6.5 .15-.25

.15-.25 .05 .05

.20(2)

.20 35,000 (35)

25,000 (25)

5.0 75 1110-1185 .101 13.7 40 .38

713.1 713.0

713.1 713.0 (ZC81A)

.25

.25 .8 1.1

.40-1.0

.40-1.0 .6 .6

.25-.50

.20-.50 .15 .15

7.0-8.0 7.0-8.0

.25 .25

.10

.10 .25 .25

36,000 (36)

26,000 (26)

5.0 74 1100-1185 .102 13.3 30 .29

771.2 771.0 (Precedent 71)

771.2 771.0 (ZG71B)

.10

.15 .10 .15

.10

.10 .10 .10

.85-1.0

.8-1.0 6.5-7.5

6.5-7.5 .10-.20

.10-.20 .05 .05

.15

.15 43,000 (43)

33,000 (33)

5.0 93 1120-1185 .102 13.7 25 .26

850.1 850.0

850.1 850.0

.7

.7 .50 .70

.7-1.3

.7-.13 .10 .10

.10

.10 .7-1.3 .7-1.3

5.5-7.0 5.5-7.0

.20

.20 .30

.30 18,000 (18)

12,000 (12)

12.0 60 435-1200 .103 12.9 47 .44

852.1 852.0

B850.1 B850.0

.40

.40 .50 .70

1.7-2.3 1.7-2.3

.10

.10 .7-.9 .6-.9

.9-1.5

.9-1.5 5.5-7.0

5.5-7.0 .20 .20

.30 .30

20,000 (20)

8.500 (8.5)

10.0 55 410-1175 .104 12.9 45 .42

METALES ALEANTES

FYCO-210 SILICIO METALICO

DESCRIPCIÓN Metal aleante

APLICACIÓN

Material utilizado en la industria de fundición como aleante de las aleaciones no ferrosas de aluminio, acero y hierro gris, como semiconductor en la industria electrónica y de muchos componentes químicos.

PROPIEDADES

Analisis quimico.

Si.........99.54 % Ca....... 0.021 % Fe.........0.254 % Al...........0.208 %

PRESENTACIÓN Saco de 50 kg.

FYCO-211 ESTAÑO


APLICACIÓN

El estaño, es muy resistente a la corrosión ambiental y a los ácidos orgánicos, por lo que en contacto con los alimentos no resulta toxico. Muy deformable en frío arriba de 15 C, pudiendo obtenerse láminas muy delgadas, de hasta 0.0025mm de espesor. Se utiliza en recubrimientos, sus elementos de aleación más importantes son cobre, plomo y antimonio, que elevan sus propiedades mecánicas. Las aleaciones de estaño también se emplean como materiales antifricción.

PROPIEDADES

Análisis químico Sn ……. 99.80 % min. As……….0.050 % max. Pb………0.050 % max. Sb………0.040 % max. Cu………0.040 % max. Fe……….0.015 % max. Bi………..0.015 % max. Zn……….0.005 % max. Cd……….0.001 % max. S…………0.010 % max. Ni Co……0.010 % max.

Punto de Fusión 231.9 C°

PRESENTACIÓN Barras de 500 g. o lingotes de 25 kg.

FYCO-212 ZINC


APLICACIÓN

El Zinc es un metal blanco azulado, es muy sensible a la corrosión electroquímica, y es atacado por la humedad. Se emplea en procesos de galvanizado de aceros, para obtener latones y en pinturas. Las aleaciones de cinc que incorporan cobre y aluminio son fácilmente moldeables debido a su baja temperatura de fusión y a la ausencia de reacción con los crisoles y matrices de acero. Se utilizan en piezas de automóviles.

PROPIEDADES

Análisis químico. Zn………….. 99.9960 % As……………0.0001 % Pb……………0.0014 % Cd……………0.0006 % Fe…………….0.0006 % Sn…………….0.0001 % Cu…………….0.0002 % Al……………...0.0001 % Punto de Fusión 419.4 C°

PRESENTACIÓN Lingotes

FYCO-213 PLOMO


APLICACIÓN

El plomo es muy resistente al agua, es el metal que mejor resiste al acido sulfúrico. Absorbe radiación, tienen una colabilidad excelente y se obtiene fácilmente por moldeo. Se emplean en baterías, aleado con calcio o antimonio, en soldadura aleado con estaño, en elementos de protección contra la radioactividad, o en estructuras de control sonoro. Su desventaja es su alta toxicidad.

PROPIEDADES

Análisis químico. Pb 99.9809 % Ag 0.0006 % Sb 0.0001 % Cu 0.0001 % Fe 0.0001 % Zn 0.0002 % As 0.0001 % Te 0.0001 % Sn 0.0001 % Bi 0.0175 % Ni 0.0001 %

Punto de Fusión 327.4 C°

PRESENTACIÓN Lingotes

FYCO-214 NIQUEL ELECTROLITICO


APLICACIÓN

Fácilmente deformable por su red fcc, posee un excelente comportamiento a corrosión, oxidación a alta temperatura, buena resistencia mecánica a altas temperaturas, alta conductividad eléctrica y propiedades magnéticas. Las aleaciones de base níquel tienen como objeto mejorar las características de tracción, fluencia, fatiga y estabilidad superficial del material.

PROPIEDADES

Ni 99.99 % Co 0.05 % Cu 0.02 % Fe 0.01 % C 0.01 % Si 0.002 % S 0.03 % Mg 0.001 % Punto de Fusión 1452 C°

PRESENTACIÓN Pallets, Placa

FYCO-215 MANGANESO METALICO

DESCRIPCIÓN manganeso electrolítico en escamas de metal duro y quebradizo

APLICACIÓN

Se utiliza principalmente en la fabricación de acero, especiales de fabricación de acero, aleaciones no ferrosos (aleaciones A-manganeso, aleaciones de Ti-manganeso, aleaciones de Mg-Mn). También se aplica ampliamente en la industria química, electrónica, la medicina, la aeronáutica, la medicina etc.

PROPIEDADES

Análises químico. Mn 99.7% min. C 0.04% max. S 0.05% max. P 0.005% max.

Fe + Si + Fe 0.205% max punto de fusión 1245C° boilling punto de 1962, La gravedad específica es de 7,2. con gran capacidad de oxidación-reducción

PRESENTACIÓN Escamas

FYCO-216 MAGNESIO ELECTROLITICO


APLICACIÓN metal estructural de bajo peso con gran capacidad para formar aleaciones mecánicamente resistentes.

PROPIEDADES

Análisis químico : Mg. 99.83 % Si. 0.025 % Al. 0.026 % Cu. 0.016 % Fe. 0.026 % Mn. 0.021 % Ni. O.0016% Cl. 0.0032% Zn. 0.014 %

Densidad: 1,738 Temperatura de fusión: 648.8°C Temperatura de ebullición: 1090°C

PRESENTACIÓN

Lingotes

Crisoles de carburo de silicio

Manejo Trate siempre con extremo cuidado los crisoles para evitar dañarlos, evitando así que su vida normal quede reducida. Aún los daños que parecen insignificantes como el erosionado del vitrificado o astillado, pueden resultar en un acortamiento de la vida del crisol, tiempo de fusión más largos y consumo de combustible más alto.

Almacenamiento 1. Almacene los crisoles en un lugar templado y con atmósfera seca. 2. Ponga siempre los crisoles sobre pallets, nunca sobre el suelo. 3. No ponga crisoles unos dentro de otros. 4. Al apilar crisoles, coloque algún cartón u otro material de separación entre los diferentes pisos.

Instalación

General 1. Para reducir al mínimo las tensiones en la base del

crisol, durante el calentamiento, utilice siempre una peana de iguales características térmicas que el crisol.

2. Utilice una peana que proporcione un asiento completo a toda la base del crisol. (ver fig. 1).

3. Utilice una peana de altura suficiente que coloque la base del crisol en la línea central de la llama del mechero (ver fig. 2).

4. Asegúrese que tanto el crisol como la peana se colocan bien centrados dentro de la cámara del horno. Un descentrado de crisol ocasionara una vida de crisol mas corta, mayor tiempo de fusión y por tanto mayor consumo de combustible.

Hornos Lift-Out Utilice un material entre crisol y peana para evitar que se peguen. Una pequeña capa de polvo de coca o algún material similar a base de carbón, aplicado entre cada fusión, es suficiente. El balancear y apalancar un crisol que de ha pegado a la peana suele ser la causa de grietas en la pared inferior del crisol.

Hornos Bale-Out 1. Coloque las piezas refractarias de la tapa de tal

manera que deje un espacio de tolerancia de unos 3 mm, todo alrededor de la jofaina. El no dejar este espacio para expansión del crisol y el revestimiento del horno suele ser la causa de rotura en la parte superior del crisol.

2. Cierre el espacio dejado entre la tapa del horno y el

crisol con algún material aislante. Asegúrese de que no se introduce material aislante entre el crisol y la tapa del horno. Esto puede hacer que la parte superior del crisol, tapada por el aislante, se quede fría que produce su oxidación y consiguiente debilitamiento.

3. Asegúrese que queda un espacio de unos 9mm. todo a

lo largo del aro de hierro que se introduce en el crisol, de tal manera que permita la expansión de aro y del crisol.

Hornos eléctricos a resistencias 1. - Las condiciones oxidantes en los hornos con

resistencia eléctricas, que a menudo tardan un tiempo considerable en llegar a la temperatura de trabajo, requieren una protección especial del crisol que evite su debilitamiento por oxidación.

2. - Es muy importante que se evite la entrada de aire en la cámara del horno. Los agujeros o canales por donde entran las resistencias eléctricas y las salidas de drenaje, debe cuidarse que estén bien cerrados. La salida de drenaje debe estar cerrada con una plancha de zinc que se funda cuando haya una fuga de metal líquido desde la cámara del horno.

Hornos basculantes 1. - Coloque la peana bien sujeta y centrada sobre la

base de metal del horno y rellene el hueco que quede entre estas dos peanas con un material apropiado como el fireclay patching no. 2 (vea fig. 2,3 y 4).

2. - Aplique una delgada camada de cemento Morcem 900 (mezclada con agua caliente hasta seguir una crema pastosa) sobre la peana, excepto en el realce que llevan algunos tipos de peana (ver fig. 2,3 y 4). 3. - Posiciones el crisol sobre la peana, cuando el Cemento Morcen 900 todavía esté húmedo, asegurándose que, cuando lo haya, el realce quede bien colocado sobre el hueco que lleva el crisol en su base y de que el crisol queda bien centrado en su parte superior. 4. - Coloque los ladrillos de sujeción sobre los ladrillos soporte ya colocados en el revestimiento del horno. Asegúrese que hay un espacio de unos 3mm. entre estos ladrillos de selección y la pared del crisol que permita la expansión. Los ladrillos de sujeción deberán ser colocados siempre a una distancia no cercana al borde del crisol (ver fig. 3).

Crisoles con pico Asegúrese que hay un espacio de unos 38mm. debajo del pico, de tal manera que permita el normal asentamiento del crisol en uso. El no dejar este espacio puede producir la rotura del pico despegándose del crisol, al quedarse éste colgando por el pico en el horno (ver fig. 3)

Extensiones del pico 1. - Cuando se utilizan extensiones con pico de colada, debe asegurarse que se hace un buen ensamble en la junta de esta extensión con el crisol. Si es necesario, alise la superficie para hacer un mejor cierre (ver fig. 2.) 2. - Unte un poco de Morcen 900, en las dos caras a ensamblar (ver fig. 2). 3. - Coloque la extensión sobre una camada de fireclay patching no. 2 a un nivel que esté 6mm. debajo del interior del pico del crisol (que proporcione el efecto de una esclusa al metal fundido y para evitar que haya pérdida de metal líquido en la junta), y presione firmemente contra el pico del crisol (ver fig. 2).

Tubos de colada Con los tubos de colada deberá procederse igual que para las extensiones del pico, únicamente que la colocación deberá hacerse para que el interior del tubo esté a 25mm. debajo del recorte del vertido del crisol.

Coronas 1. - Compruebe que el diámetro interno de la corona es igual o ligeramente inferior que el del crisol, a fin de evitar el que la parte superior del crisol quede sin protección en el interior de la corona. Cualquier borde que pudiera quedar en el interior se llenará de metal y de escoria que erosionará la parte superior interior del crisol rápidamente (ver fig. 3). 2. - Asegúrese que se ajusta lo mejor posible la corona al borde superior del crisol, utilizando cemento Morcem 900 (ver fig. 3). 3. - Rellene el hueco dejado en el círculo entre la corona y la tapa del horno con fireclay patching no. 2 dejando las salidas de gases según se precisen (ver fig. 3,4 y 5). Vertidos por el borde superior del crisol. Con este tipo de crisol no se usan ladrillos de sujeción. El crisol se sujeta firmemente por la tapa del horno a través de la cual pasa su parte superior. Se debe tener un cuidado especial en rellenar el espacio circular dejando entre el crisol y la tapa de gases según se precise (ver fig. 4 y 5).

Carga 1. - Tan pronto como todo el crisol haya llegado al color rojo cargue y funda inmediatamente, ya que un precalentamiento prolongado con el crisol vacío únicamente representa aumento en el consumo de combustible y menor vida del mismo crisol. 2. - Siempre que sea posible cargue el crisol estando éste en posición vertical. 3. - De ser posible cargue primero chatarra ligera a fin de que sirvan de colchón a la piezas pesadas. 4. - Utilice tenazas para cargar las piezas pesadas o grandes, evitando así dañar el crisol. 5. - Coloque las piezas grandes y los lingotes en posición vertical para evitar acuñamientos y para que no se formen oquedades. 6. - No apriete la carga en el crisol. Permita siempre que haya suficiente espacio para la expansión del metal. La expansión del metal es aproximadamente 7 veces mayor que la expansión del crisol.

Fusión y colada General 1. - Funda tan rápidamente sea posible. 2. Evite el sobrecalentar la colada. Funda siempre a la

temperatura mas baja que le permita el proceso o la pieza a fundir.

3. Evite el mantener el metal fundido por largos

espacios de tiempo, a alta temperatura. Cuele el metal tan pronto haya terminado la fusión, vaciando el crisol tan pronto como sea posible.

4. Evite retrasos entre fusiones y procure utilizar el crisol

cuanto más veces sea posible al día.

Tenazas y manerales 1. -Con los hornos Lift-Out (de foso) utilice tenazas de

abrazadera y asegúrese de que éstas se ajustan adecuadamente al crisol.

2. Los mecanismos de levantamiento de crisoles que

de basan en presión interna sobre el crisol deben ser utilizados con la correspondiente reserva ya que presión excesiva puede resultar en el rajado o rotura del mismo.

3. - No enganche o presiones nunca un crisol cerca de

su borde superior. procure agarrarlo por la parte inferior donde la fuerza de la tenaza se puede distribuir más uniformemente por la superficie del crisol.

Adición de fundentes 1. - Asegúrese de que se utiliza el fúndente correcto para: a) la aleación a tratar. b) la temperatura de la aleación. 2. - Utilice la cantidad mínima de fúndente necesaria para obtener las características metalúrgicas requeridas. 3. - Mantenga un control de temperatura lo más estricto posible, cualquier exceso innecesario de temperatura será una consecuencia directa del ataque de estos fundentes al crisol con la consiguiente reducción de su vida.

CRISOLES FORMA A

FORMA DE VASIJA –

Pattern No. H D1 D2 Capacidad

# Modelo MM MM MM Litros de agua

Kg. de bronce

AT-20 248 190 140 3.3 26.4

AT-30 276 222 149 4.3 38.0

AT-50 330 275 196 9.1 72.8

AT-80 375 302 203 12.8 102.4

AT-100 400 325 240 17.0 136.0

AT-150 450 365 254 21.8 174.4

AT-200 500 402 273 29.8 238.4

AT-300 540 448 308 41.2 329.6

AT-400 660 546 324 72.0 576.0

AT-500 686 546 324 74.5 596.0

AT-600 724 546 324 81.7 668.0

PARED LISA No.

DE MODELO

PARED LISA No.

DE MODELO

EN REINO UNIDO

H

MM

D1

MM

D2

MM

CAPACIDAD PARED ELECTRA

CORRUGADA NO. DE

MODELO

LITROS DE

AGUA

KG DE ALUMINIO

BUT 100 BX 166 402 427 330 46.9 125.2 BUT100 CWS

BUT 150 BX 168 490 427 330 59.8 159.7 BUT150 CWS

BUT 200 BX 171 600 427 330 74.2 198.1 BUT200 CWS

BUT 300 BX 401 700 615 356 124.9 333.5 BUT300 CWS

BUT 400 BX 502 900 615 356 172.7 461.1 N/A

BUT 500 BX 247 750 784 460 201.1 536.9 N/A

BUT 600 BX 263 900 784 460 250.2 668 BUT600 CWS

ii metales no ferrosos cobre y sus aleaciones … · utilidad se debe a la combinación de sus...

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