herramienta de mejora continua
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control de la calidadTRANSCRIPT
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HERRAMIENTAS DE MEJORA CONTINUA
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INTRODUCCIÓN
1.IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS2.BRAINSTORMING3.LISTA DE CHEQUEO.4.DIAGRAMA DE ISHIKAWA.5.PARETO
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La identificación de problemas, su análisis y la búsqueda de soluciones a estos problemas forma parte de las distintas metodologías utilizadas en el proceso de mejora, por parte de las organizaciones exitosas, especialmente las japonesas. Los problemas aparecen no solamente en las área relacionadas a la producción
IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS
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Definir el problema:
ANÁLISIS DEL PROBLEMA
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ANÁLISIS DEL PROBLEMA
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IMPLEMENTAR ACCIONES DE CONTENCIÓN
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ANALISIS DE LAS CAUSAS
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Brainstorming o Tormenta de Ideas Es un método en la conducción de una junta, útil para el logro de metas y la planeación de temas, contra medidas y escenarios.Es el método básico entre muchos métodos de concepción y ampliamente practicado.
BRAINSTORMING
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BRAINSTORMING
ORAL LIBRE• Los participantes
intervienen libremente y en voz alta
• Es más espontánea y facilita el rompimiento
• Los indecisos pueden ser anulados
ORAL DIRIGIDA• Los participantes
intervienen según el orden establecido por el facilitador
• Se asegura la participación de todos
• Pone en tensión a los más introvertidos
ESCRITA• Evita el miedo de los
participantes a hablar en público
• No apto para personas con bajo nivel de escritura
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Existen cuatro reglas para aplicar el método de lluvia de ideas:
Sin nada de Criticas: No se debe criticar ninguna idea como buena o mala.
Sin restricciones: Las ideas deben pensarse sin restricciones y desde todo los puntos de vista.
Producción de masa: Deben arrojarse tantas ideas como sea posible.
Combinar y motivarlas: Se debe pensar nuevas ideas cuando sean motivadas por las de otros
BRAINSTORMING
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LISTA DE CHEQUEO
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LISTA DE CHEQUEO
Llamada también Hoja de comprobación u hoja de datos.
Facilita la recolección de los datos y asegura que estos sean confiables y veraces.
La información puede obtenerse, clasificarse o agruparse de acuerdo: a las opiniones de las personas, eventos, inspecciones o verificaciones, base de datos, como registros
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LISTA DE CHEQUEO
a) ¿Para qué se van a recolectar los datos?b) ¿Qué datos se van a recolectarc) Analizar el método actual de recolecciónd) ¿Quién reunirá los datos?e) ¿En qué tipo de documentos se van a reunir?f) ¿Dónde y cuándo se reunirán los datos?g) Frecuencia de recolección y periodo de medición?h) ¿Cómo se utilizaran los datos?i) ¿Qué se quiere aprender o comprobar con los datos?
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LISTA DE CHEQUEO
Ejemplo:Un fabricante de refrigeradoras desea analizar cuales son los defectos más representativos que tiene las unidades de la línea de producción.
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LISTA DE CHEQUEO
PRIMER PASO: Identificar el problema:Refrigeradoras con defectos de fabricación.
SEGUNDO PASO:IMPLEMENTAR ACCIONES DE CONTECIÓN¿Inspección 100% al final de la línea de producción? Muy costoso
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LISTA DE CHEQUEO
Analizar las causas Para lo cual necesitamos datos Las cuales los tomamos al final de la líneas de producción
utilizando una lista de registro diseñadas para tal efecto. Luego se procede a la inspección de las refrigeradoras que
salen de la línea de producción, encantándose que 69 tienen defectos.
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LISTADO DE CHEQUEO
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DIAGRAMA DE ISHIKAWA
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Conocido también como diagrama causa efecto es una descripción de las causas de un problema, que se conjugan en la forma de una espina de pescado, y que sirve a los equipos de mejora para analizar y discutir los problemas. Agrupándose en los siguientes aspectos: medio ambiente, medios de control, maquinaria, mano de obra, materiales y métodos de trabajo.
DIAGRAMA DE ISHIKIWA
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¿Cómo se usa?1.- Se define el problema a atacar, es decir el EFECTO:
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
PROCESO
CAUSA
EFECTO
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2. Se define distintas categorías para poder aplicar las causas (por ejemplo las «5 M»):
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
EFECTO
Mano de Obra
Materiales
Métodos
Máquinas
Medio Ambiente
Se puede considerar una 6 M, Medio de control
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3. Se anotan las distintas causas en las distintas categorías.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Falla el termostato
Mano de Obra
Materiales
Métodos
Máquinas
Falta de Capacitación
Falta de Compromiso
Inspección deficiente
Falta de Instrucciones
Diseño inadecuado
Material descalibrado
Materia prima defectuosaDefectos de
Armado
Soldador inadecuado
Patrón descalibrado
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4.- Consideramos las causas más probables
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Falla el termostato
Mano de Obra
Materiales
Métodos
Máquinas
Falta de Capacitación
Falta de Compromiso
Inspección deficiente
Falta de Instrucciones
Diseño inadecuado
Material descalibrado
Materia prima defectuosaDefectos de
Armado
Soldador inadecuado
Patrón descalibrado
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5. A las elegidas les damos un orden de importancia
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Falla el termostato
Mano de Obra
Materiales
Métodos
Máquinas
Falta de Capacitación
Falta de Compromiso
3. Inspección deficiente
Falta de Instrucciones
Diseño inadecuado
2. Material descalibrado
Materia prima defectuosaDefectos de
Armado
Soldador inadecuado
1. Patrón descalibrado
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DIAGRAMA DE FLUJO
Inicio
Ingreso a la Clínica
¿Continuador?
Otorgamientode Cita
Atencióninmediata
Regreso a casa
Solicitainformación
Filiación
RecepciónAtenciónmédica
Despacho demedicamentos
Fin
No
No
Si
Si
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DIAGRAMA DE FLUJO
Es una representación del camino real que un proceso o servicio sigue.
Permite determinar como funciona verdaderamente el proceso para producir un resultado.
El resultado puede ser un producto, un servicio o una combinación.
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DIAGRAMA DE FLUJO
Inicio o fin
Actividad
Decisión
Dirección del flujo
Conector
Conector para cambiar de página
Documentación
Almacenamiento
Espera
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DIAGRAMA DE FLUJO
La metodología a seguir será:1. Definir el objetivo del diagrama por desarrollar.2. Establecer los limites del procedimiento que se
quiere describir y definir su alcance.3. De acuerdo con el objetivo de la descripción,
establecer hasta que nivel de detalle será elaborado.
4. Determinar los ingresos y salidas en cada etapa5. Consultar con los actores directos acerca de las
actividades sobre el desarrollo de estas.6. Documentar cada paso de acuerdo a la secuencia 7. Utilizando los símbolos apropiados para el
diagrama flujo, presentar la secuencia de actividades.
8. Determinar la oportunidad de mejora
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DIAGRAMA DE FLUJO
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DIAGRAMA DE PARETO
0
20
40
60
80
100
120
E C F A B D
80%
100%
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Definición:Herramienta que permite determinar
cuáles son las pocas causas (20%) que generan la mayor cantidad del efecto (80%).
Combinación del gráfico de barras y el gráfico lineal.
Se basa en la información de hojas de recolección de datos
DIAGRAMA DE PARETO
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Uso: Identificar la parte más vital de los muchos triviales Permite al equipo decidir donde concentrar sus
esfuerzos para solucionar problemas, o que problemas resolver primero.
Jerarquizar los componentes de mayor a menor importancia de acuerdo a la unidad de medición.
DIAGRAMA DE PARETO
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ANÁLISIS DE PARETO
En algunas ocasiones, una vez que se realiza el diagrama de Pareto para seleccionar un problema o para priorizar causas se observa que es muy general debido a una muy diversa cantidad de factores en dicho problema. Una solución a esto es realizar otro Pareto de los problemas o causas principales que muestran el diagrama inicial.
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DIAGRAMAS DE PARETO
Definición y conceptos
Diagramas de Pareto Simple y Ponderado
Diagramas de Pareto Primer y Segundo Nivel
Defectos
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DEFINICIÓN Y CONCEPTOS
Es una técnica que permite local izar el problema principal de un proceso y ayuda a identi f icar la causa más importante de éste
En otras palabras, permite clasi f icar los problemas de cal idad en “los pocos vitales y los muchos tr iviales”
La forma de presentación habitual de un Diagrama de Pareto , es la que se indica en la siguiente f igura:
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DIAGRAMAS DE PARETO
En esta figura anterior se observa lo siguiente:
Un Histograma de defectos ordenados de mayor a menor frecuencia
Una línea poligonal que se inicia sobre la primera barra vertical (el defecto más frecuente) y que habitualmente va reflejando el % acumulado de los defectos.
En el eje Y, se registra la frecuencia y en el eje X se registran los tipos de defectos
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DIAGRAMA DE PARETO SIMPLE
Los pasos básicos para construir un Diagrama de Pareto Simple son:
Disponer de una columna que contenga los t ipos de defectos
Disponer de una segunda columna que contenga la frecuencia de esos defectos
Construir una tabla de frecuencia como se indica a continuación
Dibujar las barras en el gráfico en orden descendente
Defecto Frecuencia
Burbujas 35
Dimensión 90
Distorsión 20
Rajaduras 25
Rayones 30
Otros 5
Nota: Estos datos, deben ordenarse de mayor a menor frecuencia para obtener el Diagrama de Pareto.
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TABLA DE FRECUENCIA
Defectos Frecuencia Peso % % Acumulado
Dimensión 90 1 43.9 43.90
Burbujas 35 1 17.07 60.98
Rayones 30 1 14.63 75.61
Rajaduras 25 1 12.20 87.8
Distorsión 20 1 9.76 97.56
Otros 5 1 2.44 100.00
Total 205
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PARETO SIMPLE Y PARETO PONDERADO
El diagrama de Pareto simple considera que todos los defectos tienen la misma importancia o ponderación
El diagrama de Pareto ponderado considera que todos los defectos no tienen la misma importancia o ponderación y en consecuencia su construcción incluye esta nueva situación
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TABLA DE FRECUENCIA
Defectos Frecuencia Peso Frecuencia ponderada
% % Acumulado
Burbujas 35 8 280 29.79 29.79
Dimensión 90 3 270 28.72 58.51
Distorsión 20 8 160 17.02 75.53
Rayones 30 5 150 15.96 91.49
Rajaduras 25 3 75 7.98 99.47
Otros 5 1 5 0.53 100.00
Total 940
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DIAGRAMAS DE PARETO PR IMER Y SEGUNDO N IVEL
En muchos casos se recomienda util izar un Diagrama de Pareto de Segundo Nivel , es decir,
identificar la causa de mala calidad más importante en un primer Pareto o Primer Nivel y posteriormente volver a construir un Pareto considerando solo las causas que originaron el defecto mas importante en el Pareto de primer nivel .
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EJEMPLO DE DIAGRAMAS DE PARETO DE PRIMER Y SEGUNDO NIVEL
La tabla que se indica a continuación contiene la frecuencia de defectos en prendas de vestir, segmentados en turnos, asociados a un proceso texti l .
Con las datos proporcionados construya Diagramas de Pareto de primer y Segundo Nivel e interprete los resultados.
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( D E F E C T O S E N L A S T E L A S )
Turnos C O M H T Total
T1 6 6 5 13 6 36
T2 4 7 10 12 5 38
T3 3 9 5 27 3 47
Totales 13 22 20 52 14 121
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D. de Pareto de Primer nivel
D. de Pareto de Segundo nivel Turno respecto a hilos
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EJERCICIO DE PARETO PONDERADO La empresa royal produce los siguientes productos:
Número de muestra
Producción Semanal (miles de bolsas)
Precios(u.m)
Mazamorra 75 1.5Gelatina 120 1.3Flan 50 2.0Pudin 15 2.1Colapiz 5 1.2Polvo de hornear 5 0.80Azúcar 2 1
a) Realizar el diagrama de Pareto considerando la utilidad como criterio de clasificación. Considere un 20% de utilidad.b) Indicar cuáles son los productos prioritarios a producir.
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SOLUCIÓN
Número de muestra
Producción Semanal (miles de bolsas)
Precios Margen de utilidad
$ % Acumulado
Gelatina 120 1.3 0.2 31.2 37.81% 37.81%Mazamorra
75 1.5 0.222.5 27.27% 65.08%
Flan 50 2 0.2 20 24.24% 89.31%Pudin 15 2.1 0.2 6.3 7.63% 96.95%Colapiz 5 1.2 0.2 1.2 1.45% 98.40%Azúcar 5 1 0.2 1 1.21% 99.61%Polvo de hornear
2 0.8 0.20.32 0.39% 100.00%