habilitaciÓn salas de extracciÓn

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE SALAS DE EXTRACCIÓN

(Texto en revisión) Desarrollado por:

En el marco de los proyectos:

- Agosto 2010 -

Material preparado por CEAPIMAYOR en el marco del Proyecto “Programa Piloto de

Formación de Competencias en Producción Limpia para el Sector Productor y Exportador

de Miel” del Consejo de Producción Limpia (CPL).

Universidad Mayor, Santiago de Chile.

Textos preparados por:

Paula Cáceres S.

Equipo editor:

Claudia Ferrando Y.

Fancy Rojas G.

Diseño e Implementación de Salas de Extracción

i

INDICE

I. INTRODUCCIÓN ________________________________________________________ 1

II. POS __________________________________________________________________ 2

2.1. Monitoreo y Verificación _____________________________________________ 2

2.2. Contenidos del Manual POS ___________________________________________ 3

i. CALIDAD DEL AGUA _________________________________________________ 4

ii. CONDICION DE LIMPIEZA DE SUPERFICIE EN CONTACTO CON ALIMENTOS _____ 5

iii. PREVENCIÓN DE CONTAMINACIÓN CRUZADA __________________________ 6

iv. MANTENIMIENTO DEL LAVADO Y DESINFECCIÓN DE MANOS ______________ 7

v. PROTECCIÓN DE LOS ALIMENTOS ______________________________________ 8

vi. ROTULACIÓN, ALMACENAMIENTO Y USO DE SUSTANCIAS TÓXICAS_________ 8

vii. CONTROL DE CONDICIONES DE SALUD DE LOS MANIPULADORES __________ 9

viii. EXCLUSIÓN DE PLAGAS ____________________________________________ 10

III. HACCP _______________________________________________________________ 11

3.1. 7 FUNDAMENTOS __________________________________________________ 11

3.2. ETAPAS PARA REALIZAR UN PROGRAMA DE HACCP ______________________ 12

3.2.1. Formar un equipo de trabajo ___________________________________ 12

3.2.2. Definir el producto ___________________________________________ 13

3.2.3. Elaborar el diagrama de flujo ___________________________________ 13

3.2.4. Identificar los peligros e identificar los puntos de control ____________ 14

3.2.5. Análisis de peligros ___________________________________________ 17

3.2.6. Evaluación de peligros ________________________________________ 18

3.2.7. Eliminación de peligros ________________________________________ 19

ii

3.2.8. Definir las medidas de control preventivas (MCP) __________________ 19

3.2.9. Identificar los puntos de control críticos (PCC) _____________________ 19

3.2.10. Determinar los límites críticos para cada PCC ____________________ 21

3.2.11. Establecer los procedimientos de monitoreo ____________________ 21

3.2.12. Establecer acciones correctivas _______________________________ 23

3.2.13. Establecer procedimientos de verificación ______________________ 25

3.2.14. Establecer sistemas de registros _______________________________ 26

IV. EXIGENCIAS PARA LAS SALAS DE EXTRACCIÓN ______________________________ 28

4.1. Pautas del SAG ____________________________________________________ 28


1

I. INTRODUCCIÓN

El objetivo general del presente documento es adquirir las capacidades para implementar

en la sala de extracción y de envasado un sistema de aseguramiento de la calidad y

conocer las exigencias de habilitación en términos de infraestructura.

Mientras que los objetivos específicos son los siguientes:

• Implementar un aseguramiento de calidad a nivel de una sala de extracción y de

envasado.

• Conocer la legislación existente relacionada con las exigencias para las salas de

extracción de miel y de envasado.

Para ello se abordarán los siguientes contenidos:

• Introducción al sistema de aseguramiento de la calidad.

• Programas operacionales de saneamiento (POS): Asegura que la estructura esté en

buenas condiciones y que se cumplan con las buenas prácticas de manufactura,

que se tenga la infraestructura adecuada, procesos de higenización, rutina de

limpieza para que se obtenga un producto inocuo. Ya no se habla de Buenas

Prácticas en un programa de aseguramiento de la calidad, se habla de POS.

Muchos de los peligros identificados en el plan HACCP pueden ser controlados con

los procedimientos del POS.

• Aseguramiento de la calidad basado en HACCP (Hazard Analysis Critical Control

Points / Análisis de Control de Puntos Críticos): La empresa debe implementar un

programa de prevención y control de puntos críticos basado en HACCP, para

asegurar la calidad de su producto final. La UE exige sistema de aseguramiento de

calidad a los exportadores de terceros países, este sistema debe asegurarlo el

SAG, quién tomó la normativa de HACCP para industrias y la aplicó a las salas de

extracción. El SAG evalúa el plan de aseguramiento de calidad, aprueba el plan y

posteriormente controla la correcta ejecución del programa (debería monitorear

por lo menos una vez al año).

• Exigencias para salas de extracción.

2

II. POS

Cada sala de extracción debe contar con sus procedimientos operacionales de

saneamiento por escrito. Cada sala debe tener su propio manual que consiste en una

descripción detallada de todas las prácticas de higiene y sanitización. Por ejemplo:

2.1. Monitoreo y Verificación

En las salas se debe realizar acciones de monitoreo, que consiste en el chequeo o control

periódico. Para ello se debe tener en cuenta:

• Frecuencia: Cada cuánto tiempo se hace el monitoreo y cómo se realiza.

• Personal responsable.

• Acción correctiva: Alguien controló y corrigió una actividad que no se

realizó en el momento que correspondía (se tiene una medida para cada

monitoreo).

• Registros.

Además del monitoreo, en las salas de extracción existen procesos de verificación de las

acciones. Por ejemplo si se está usando agua potabilizada o se clora el agua, debe ir un

laboratorio externo a verificar que el agua que se está usando cumpla con las normas.

Las acciones de monitoreo y verificación qué considera el POS son las siguientes:

• Control y seguridad del agua

• Condiciones de aseo de superficies que toman contacto con los alimentos

• Prevención de contaminación cruzada

Peligro: miel contaminada con agentes patógenos por manipulación.

Medida: Control de hábito en los manipuladores (p.e. lavado de manos)

Corresponde a POS


3

• Mantención de los servicios sanitarios

• Protección de los alimentos

• Rotulación, almacenamiento y manejo de equipos

• Control de la condición de salud de los manipuladores

• Sistema y periodicidad del control de plagas

Es necesario que todos los registros queden en un sistema de registros correspondiente al

Programa Operacional de Saneamiento que debe ser manejado en la sala de extracción. Es

indispensable que el registro se encuentre en el recinto donde se está trabajando, si se

pasa en limpio el registro, se recomienda nunca botar el registro original.

2.2. Contenidos del Manual POS

Son 7 los puntos que debe tener el Manual POS:

• Calidad del agua.

• Condición de limpieza de superficie en contacto con alimentos.

• Prevención de contaminación cruzada.

• Mantenimiento del lavado y desinfección de manos.

• Protección de los alimentos.

• Control de condiciones de salud de los manipuladores.

• Exclusión de plagas.

A continuación se presentan los contenidos de cada uno de estos puntos y las condiciones

a monitorear de cada uno.

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i. CALIDAD DEL AGUA

CONTENIDOS

• Abastecimiento y potabilidad: Los registros a incorporar son: - Abastecimiento: red pública, pozo, noria, etc. - Potabilidad: qué tratamientos se les realiza al agua (potabilización si corresponde);

almacenamiento (si corresponde). Descripción del proceso de potabilización (exclusivamente para quienes no tienen agua potable).

- Distribución dentro de la sala: contar con un mapa de ésta. Donde están las tomas de agua y cómo se distribuye. Debe mostrar aguas residuales.

• Conexiones cruzadas. • Válvulas de retroflujo (ver Figura 1). • Controles químicos y bacteriológicos. • Registros.

Figura 1. Ejemplo de válvula de retroflujo

Fuente: Paula Cáceres, 2010.

MONITOREO

• Qué se monitorea: - Control de concentración de cloro (cuando la sala no tiene agua potable). - Revisión de inexistencia de conexiones cruzadas: plano que indique la distribución

de los distintos tipos de aguas (agua potable, agua de pozo, aguas residuales) - Correcto funcionamiento de válvulas para prevenir el retroflujo (válvulas de

retención). EE.UU. lo exige, por eso se encuentra entre las condiciones que exige el SAG.

- Verificación a diario de las condiciones estructurales de estanques que almacenen agua (filtraciones, caída de roedores, entre otros)

• En el monitoreo de la calidad del agua se debe indicar: - Frecuencia del procedimiento. - Cómo realiza el procedimiento. - Quién es responsable de ejecutarlo. - Acciones correctivas (por ejemplo, si se olvidó clorar un día, qué se hizo, se cloró

inmediatamente, se cloró al día siguiente). - Registros

• Verificación - Agua potable o potabilizada: se debería verificar 1 vez al año los siguientes

indicadores: aluminio – antimonio – benzopirenos – boro – bromato – Clostridium

perfringens – conductividad (materias corrosivas) – hidrocarburos – niquel – oxidabilidad – sodio – coliformes totales – tetracloroeteno . 1,2 dicloroetano - turbidez.


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- Análisis mensual: alternando las llaves: Clostridium p. – color – conductividad – hidrógeno – sabor – color – E. coli – enterococos – coliformes totales – turbidez.

TIPS

• Cuando el suministro sea de red de agua potable, se le podrá solicitar al prestador del servicio los análisis.

• Se debe indicar los procedimientos que seguirá la empresa si las verificaciones son desfavorables.

ii. CONDICION DE LIMPIEZA DE SUPERFICIE EN CONTACTO CON ALIMENTOS

CONTENIDOS

• Condiciones de equipos de procesamiento y utensilios (diseño, construcción y mantención).

• Limpieza y sanitización de las instalaciones. • Tipos de detergentes y sanitizantes. • Registros de cada cuanto tiempo se limpia.

Deben considerar: • Diseño (flujo de zona sucia a zona limpia, ojalá en línea continua sin devolverse),

construcción, mantención, procedimientos de limpieza y sanitización de todas las superficies de contacto con los alimentos.

- Lo ideal es que haya una separación con un espacio por donde se pasen los marcos, esto obliga a tener dos personas (una que entregue y una que reciba). Por eso se solicitó que para una sala comunitaria tenga las separaciones. Lo ideal es que se se trabaje en salas comunitarias, porque se concentra el trabajo y en términos de costos es más barato. Si se trabaja solo, la zona sucia se puede marcar con una línea (es para identificar las dos zonas, en teoría si uno pasa al otro lado de la raya debe cambiarse de ropa).

- Pediluvio se eliminó del diseño porque era absurdo, porque se ensucia muy rápido. Se han ido borrando elementos para hacerlo más accesible. Se pueden usar, por ejemplo, cobertores de zapatos de género como los que se usan en pabellón en los hospitales o plásticos que son desechables. Todo debe quedar planteado en el POES. Se puede proponer cualquier medida que sea mejor que lo básico.

• Utensilios, cuchillos, equipos de procedimientos, guantes, delantales, etc.: El sistema no obliga a trabajar con guantes, sí obliga a trabajar con vestimentas limpias, y la toca en la zona limpia. Si no se va a usar guantes en el POES debe indicarse cuál es la frecuencia establecida para el lavado de manos. Deben establecerse las medidas de acción en vista de ciertos riesgos como el de rotura de manos (por ejemplo usar guantes o parches).

• Descripción de los procedimientos de limpieza y sanitización, indicando: - Frecuencia. - Etapas de limpieza o sanitización. - Detergentes a aplicar: principio activo, concentración y tiempo de acción.

MONITOREO

• Permite por parte del personal de la sala vigilar y mantener bajo control las condiciones a observar.

- Inspección visual de superficies.

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- Inspección visual de la limpieza de superficies. - Guantes, vestimentas limpias.

• Se debe indicar: - Frecuencia del procedimiento y como se realiza. - Personal responsable. - Acción correctiva. - Registros.

• Verificación: Análisis para verificar que lo que se está haciendo se cumple, por lo tanto, debe ser realizado sobre superficies limpias. Como la verificación es de superficies de contacto debería realizarse un análisis microbiológico de laboratorio. Se debe realizar en forma periódica.

- Establecer las determinaciones a realizar y los niveles máximos aceptados. - Lugares a muestrear. - Técnicas utilizadas para las determinaciones (microbiológicas). - Planes de muestreo estadísticamente confiables. - Indicar el laboratorio que realiza análisis.

TIPS

• Siempre que el producto vaya listo para consumo, el plan de muestreo microbiológico debe considerar presencia de Lysteria monocitogenes. Es una bacteria muy resistente.

• El programa debe considerar los procedimientos que la empresa tomará si las verificaciones resultan desfavorables.

iii. PREVENCIÓN DE CONTAMINACIÓN CRUZADA

CONTENIDOS

• Diseño de sala: Suelos (pendiente, declive –el agua debe escurrir, no apozarse–, cómo están hechos), paredes, flujo de producto y personal.

• Prácticas de higiene y lavado de manos de los operarios. • Manejo de desechos sólidos y líquidos. • Registros.

Deben considerar: las prácticas de los operarios tendientes a prevenir la contaminación de los productos

• Lavado de manos: Por ejemplo: cómo accionar las llaves, con el pie, con la mano, con el codo (debe usarse el codo porque al abrir la llave se abre con la mano sucia, al cerrar con la mano, se vuelve a ensuciar). Sacarse todos los accesorios como anillos y aros (se acumulan muchas bacterias en los accesorios). Secado de manos (no usar paño, usar papel o aire caliente). Se recomienda no usar esponjas para limpiar las llaves porque pueden tener muchos microorganismos y es fuente de contaminación.

• Tránsito en la sala: Cómo se transita, por ejemplo, si se va al baño, se vuelve a ingresar a la sala se debe lavar de nuevo las manos, esto se debe registrar, lo mismo cuando se transita entre zona sucia y zona limpia.

• Manejo de desechos, por ejemplo, si son sólidos (papeles) en basurero accionado con pedal. Cada cuánto tiempo se retira la basura, cómo es el sistema.

• Manipulación del producto: Cómo se toma la miel, como se trasvasija. • Señalar cómo el diseño de la planta previene la contaminación cruzada: El diseño


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unidireccional per se demuestra que no hay contaminación cruzada. Si no es unidireccional, se debe describir qué se hace para evitar la contaminación cruzada de la miel que se devuelve por la misma ruta que entró (terminar de procesar la miel, sanitizar toda la sala y entonces retirar el tambor con miel, no se debe salir por la zona sucia).

MONITOREO

• Controlar la manipulación y almacenamiento de los productos que se encuentran en distintas etapas de proceso.

• Comportamiento de operarios que se mueven dentro de las distintas zonas de la sala (que no se pase de la zona sucia a la zona limpia constantemente o viceversa).

• Manipulación de equipos. • Manejo de desechos sólidos y líquidos. • Almacenamiento de “ingredientes” y material de empaque (particularmente para el

fraccionado, cómo se guardan las etiquetas y los frascos). • Verificación: Análisis microbiológicos de manos cada 15 días de proceso a los operarios,

por lo tanto, deben ser realizadas sobre manos limpias. - Establecer las determinaciones a realizar y los niveles máximos aceptados. - Lugares a muestrear - Técnicas utilizadas para las determinaciones (microbiológicas). - Planes de muestreo estadísticamente confiables. - Indicar: Laboratorio que realiza análisis.

TIPS

• Tomar la muestra a la entrada a la sala de extracción o a la salida del baño (después del lavado de manos).

• El programa debe considerar los procedimientos que la empresa tomará si las verificaciones resultan desfavorables (medidas correctivas por ejemplo, contaminación biológica, qué haría si se cae un ratón dentro de la miel).

• La empresa debe hacer la trazabilidad del producto posiblemente afectado.

iv. MANTENIMIENTO DEL LAVADO Y DESINFECCIÓN DE MANOS

CONTENIDOS

• Instalaciones para el lavado de manos (básicamente consiste en mantener los baños limpios):

• La microempresa familiar, en caso de ser sala de extracción primaria puede usar el baño de la casa (si está en el mismo terreno)

- Cuando es sala comunitaria se requiere un baño a parte del de la casa. - Servicios sanitarios (baños y vestuarios), limpieza y mantención.

• Registros Deben considerar:

• Correcta mantención de las instalaciones para el lavado y desinfección de manos y servicios higiénicos.

MONITOREO

• Cumplir con la Pauta del SAG o exigencias del MINSAL para condiciones de instalaciones: - Número adecuado de instalaciones (baños para hombres y para mujeres); que grifos

no se accionen con la mano; adecuada condición de limpieza. - Se debe contar con indicaciones que promuevan el lavado de las manos. La

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señalética es muy importante. - Se debe contar con las condiciones para la desinfección de manos: agua (debe ser

potabilizada), jabón, toallas de un solo uso o secadores de aire caliente, recipientes para desechos no activados con las manos.

- Servicios sanitarios: limpieza y disponibilidad de papel higiénico.

v. PROTECCIÓN DE LOS ALIMENTOS

CONTENIDOS

• Protección de los alimentos, envases y superficies de contacto. • Ventilación. • Registros.

MONITOREO

• El objetivo es asegurar que los alimentos, las superficies de contacto y los materiales de empaque, estén protegidos contra contaminantes microbiológicos, químicos y físicos, tales como:

- Lubricantes - Combustibles - Plaguicidas - Compuestos de limpieza - Agentes desinfectantes - Condensados y salpicaduras provenientes del piso o techo. - Presencia de apozamientos en el piso: El piso debe ser lavable, de pintura epóxica,

no de cerámica porque se puede romper y es fuente de contaminación. • Se debe vigilar la presencia de cualquier contaminante en el alimento. Se hace una

inspección visual y debe registrarse. • Los elementos de limpieza y otros compuestos químicos y físicos deberían estar

guardados en un compartimento cerrado con llave a parte de la sala, basta con un mueble, no es necesaria una pieza especial.

vi. ROTULACIÓN, ALMACENAMIENTO Y USO DE SUSTANCIAS TÓXICAS

CONTENIDOS

• Rotulación dentro de la sala y en bodega (por ejemplo, la bodega debe tener un rótulo que especifique a qué corresponde -“bodega de tóxicos”-).

• Almacenamiento (dónde se van a guardar). • Uso (qué uso se le va a dar). • Registros.

Considera la rotulación, almacenamiento y uso de compuestos químicos, de manera que no constituyan un peligro de contaminación del alimento. Si se compra a granel y luego se trasvasija a envases pequeños que se mantienen en la sala, estos deben estar rotulados, porque al ser productos químicos constituyen un peligro. Podemos encontrar en una sala de extracción:

- Lubricantes de maquinaria.


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- Combustibles. - Plaguicidas. - Compuestos de limpieza. - Agentes desinfectantes. - Sanitizantes. - Aditivos alimentarios, etc.

MONITOREO

• Rotulación - Nombre del compuesto. - Nombre del fabricante. - Instrucciones de uso claras. - Aprobación de la autoridad sanitaria pertinente. - Medidas de seguridad en caso de accidente y prevención. - Los envases de trabajo deben considerar: Nombre del compuesto e Instrucciones de

uso claras. • Almacenamiento

- Almacenamiento correcto, tal como lo indica la Pauta del SAG, con acceso restringido y lejos de las áreas de procesamiento (no dentro de la sala).

- Almacenamiento separado de productos de limpieza y de plaguicidas (pueden estar por ejemplo en repisas o estantes distintos).

- Almacenamiento segregado de productos químicos de grado alimentario (mantenerlos en un estante distinto del que guarda los químicos de limpieza o plaguicidas).

- Almacenamiento separado de productos farmacológicos (igual que el anterior). - Revisar si los envases dosificadores para los productos químicos son fáciles de

limpiar y que estén debidamente rotulados. - Rotulación. - Recipientes dosificadores de uso exclusivo.

• Uso - Según las instrucciones del fabricante. - Uso adecuado, no dando lugar a contaminaciones cruzadas, adulteraciones y

enfermedades. TIPS

• El programa de monitoreo debe ser realizado diariamente.

vii. CONTROL DE CONDICIONES DE SALUD DE LOS MANIPULADORES

CONTENIDOS

• Relevancia de la capacitación del personal y responsabilidades en la producción del alimento.

• Registros • Procedimiento a seguir por la empresa con los manipuladores a los cuales se les

diagnóstica o tienen síntomas de enfermedad, heridas u otras condiciones que pueden constituir una fuente de contaminación bacteriana. La empresa debe indicar los controles que realiza a los manipuladores para evitar la transmisión de enfermedades:

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vacunaciones, controles médicos, controles de manos, capacitación (se debe recurrir al servicio de salud al inicio de la temporada para certificar que se encuentra en buen estado de salud; en caso de sala comunitaria debe quedar muy bien registrado cómo se hace para que los trabajadores vayan al médico y qué medidas se toman si se enferman).

MONITOREO

• Observación de los síntomas de enfermedad y heridas de manipuladores. • Condiciones generales de manipuladores al ingreso de la planta y durante el proceso. • Control de manos del personal al ingreso de la planta (se nombra un jefe del POS que

está en la entrada del lugar de trabajo y chequea el estado de salud, las manos, uso de accesorios).

• Control de operarios que se reintegran al proceso productivo, luego de ser afectados por una condición de enfermedad que le impidan manipular alimentos.

viii. EXCLUSIÓN DE PLAGAS

CONTENIDOS

• Control de vectores. • Limpieza y mantención de los alrededores de la sala (corte de pastos, roturas en las

paredes de la sala). • Sellado de la sala. • Registros.

Considera exclusión de plagas como: • Roedores: Se usa el cebo dentro de un tubo de PVC pegados a las orillas, se tiene que

tener un plano con los cebos, siempre van fuera de la sala de extracción, se va chequeando la presencia de consumo del producto. Si la plaga no está instaurada no es necesario que lo realice una empresa.

• Insectos • Animales domésticos: En estricto rigor, no deberían tenerse o deben mantenerse en un

corral. Una posibilidad es poner malla una raschel alrededor de la sala para aislarla, otra alternativa es el cerco eléctrico. Si existe problema de salubridad con animales domésticos no propios, puede denunciarse a la municipalidad.

MONITOREO

• Presencia de plagas (insectos, roedores, etc.). • Evidencia reciente de la presencia de plagas, como excrementos, marcas de roeduras y

materiales para hacer nidos. • Vigilancia de las condiciones de almacenamiento y eliminación de desechos. • Condiciones y limpieza de los recipientes en que se depositen los desechos (fáciles de

limpiar y desinfectar y que están provistos de agua).


11

III. HACCP

Surge como una estrategia para mejorar las tradicionales estrategias de control sanitario

de la industria alimentaria.

• Es un sistema preventivo que controla los peligros a lo largo del proceso de

elaboración de los alimentos. No es curativo, se trata de evitar que ocurran los

accidentes o contaminación.

• Es simple, lógico y asegura la calidad de los productos.

• Controla los peligros que se pueden producir a través de la cadena de proceso de

alimentos, con el fin de controlar y obtener un alimento inocuo.

• Fue propuesto por NASA, en los años 60, para asegurar la calidad de los alimentos

del Programa Espacial.

• Inicialmente se estimaron los costos de muestrear todos los alimentos para asegurar

que los alimentos eran 100% seguros y se concluyó que las muestras necesarias eran

demasiadas y los costos eran demasiado altos.

• Se concluyó que si el control del proceso, era parte del sistema, solo se requerirían

pocas muestras para asegurar la misma calidad.

• Desde los años 70’ se empieza a implementar en toda la industria alimentaria.

3.1. 7 FUNDAMENTOS

HACCP está basado en 7 fundamentos, tal como se muestra en la siguiente Figura.

12

1. Identificación y análisis de peligros, determinando las medidas de control preventiva

2. Identificación de los Puntos de Control Críticos (PCC).

3. Determinación de los límites críticos en cada uno de los PCC identifi

4. Establecimiento de procedimientos de monitoreo para cada PCC.

5. Establecimiento de las acciones correctivas que deberán tomarse cuando un

monitoreo indique que el PCC no está bajo control.

6. Determinación de procedimientos de verificación para comprob

HACCP está funcionando.

7. Establecimiento de la documentación correspondiente a todos los procedimientos del

programa y sistema de registro

3.2. ETAPAS PARA REALIZAR UN PROGRAMA DE HACCP

3.2.1. Formar un equipo de trabajo

El Programa es necesario desarrollarlo con la gente que trabaja en la sala. Estas personas

deben conocer todo el proceso de producción del alimento (desde su proceso hasta

distribución).

A lo menos se debe contar:

• Jefe de Aseguramiento de Calidad.

• Encargado de POS.

Figura 2. 7 fundamentos de HACCP

Identificación y análisis de peligros, determinando las medidas de control preventiva

Identificación de los Puntos de Control Críticos (PCC).

Determinación de los límites críticos en cada uno de los PCC identifi

Establecimiento de procedimientos de monitoreo para cada PCC.

Establecimiento de las acciones correctivas que deberán tomarse cuando un

monitoreo indique que el PCC no está bajo control.

Determinación de procedimientos de verificación para comprob

HACCP está funcionando.

Establecimiento de la documentación correspondiente a todos los procedimientos del

programa y sistema de registro.

ETAPAS PARA REALIZAR UN PROGRAMA DE HACCP

Formar un equipo de trabajo

desarrollarlo con la gente que trabaja en la sala. Estas personas


A lo menos se debe contar:

Jefe de Aseguramiento de Calidad.

Identificación y análisis de peligros, determinando las medidas de control preventivas.

Determinación de los límites críticos en cada uno de los PCC identificados.

Establecimiento de las acciones correctivas que deberán tomarse cuando un

Determinación de procedimientos de verificación para comprobar que el sistema

Establecimiento de la documentación correspondiente a todos los procedimientos del

ETAPAS PARA REALIZAR UN PROGRAMA DE HACCP

desarrollarlo con la gente que trabaja en la sala. Estas personas



13

El Programa escrito debe contemplar la siguiente información de los integrantes del

equipo (quienes van a trabajar en la sala de extracción):

• Nombre, profesión o grado de experiencia, cargo, responsabilidad, labor

desempeñada en el Programa y quien lo subrroga cuando no está.

• Capacitaciones en HACCP y POS (una vez al año debe actualizarse o realizar alguna

capacitación; uno mismo puede capacitar a su propia gente, estas capacitaciones

deben quedar registradas).

• Indicar quienes elaboraron el Programa.

• Debe indicar un organigrama de jerarquía del Programa.

3.2.2. Definir el producto

Se debe describir los productos que elaborará la empresa, con el fin de realizar una

evaluación sistemática de los peligros asociados a los productos y sus ingredientes.

Se debe considerar al menos:

• Nombre del producto (miel granel, miel fraccionada)

• Tipo de elaboración (extracción)

• Forma de presentación (tipo de envase)

• Forma de consumo

• Tipo de empaque (primario y secundario) (deben ponerse las cantidades)

• Duración del producto

• Condiciones de almacenamiento (dónde se almacena)

• Mercados de destinos y requisitos (resolución sanitaria, aseguramiento de calidad,

aprobado por SAG)

3.2.3. Elaborar el diagrama de flujo

El esquema que incluye todos los pasos operacionales para la elaboración del producto a

través de la sala, desde la recepción de materia prima hasta su despacho.

Cada paso operacional debe ser descrito indicando los tiempos de espera en las diferentes

etapas.

14

Además debe incorporar un plano esquemático de la sala, indicando en lo posible el curso

del producto al interior de la misma (layout o diagrama de flujo).

El flujograma debe señalar los PCC, por ejemplo para la miel y la cera sería el mostrado en

las Figuras 3 y 4.

Figura 3. Flujograma para Miel

Figura 4. Flujograma para Cera

En el caso de un paso operacional, cada uno de ellos debe describirse en detalle. Por

ejemplo, recepción de materia prima: “la materia prima se recibe en cajones de miel,

donde las alzas son retiradas. El tiempo de espera antes de ingresar al proceso no

superará las 2 horas”.

3.2.4. Identificar los peligros e identificar los puntos de control

• Peligro: Característica física (contaminación física: vidrio, clavos…), biológica (caída

de insectos o animales), química (combustible, productos de limpieza) o económica

(no se cumple con alguna especificación) inaceptable del producto que puede

afectar al consumidor.

• Las áreas de peligro que deben identificar son:

o Seguridad: Son los aspectos de un producto que pueden causar enfermedad o

muerte. Pueden ser físicos, químicos o biológicos.

o Salubridad: Características indeseables de un producto, que no ocasionan

enfermedad o muerte.

o Fraude económico: Acciones accidentales o intencionales que resultan en un

engaño al consumidor.

Recepción de materia

prima

Desoper-culado

Extrac-ción

Bombeo dentro de estanques

Llenado de tambores

Etique-tado

Almace-namiento

Despacho

Recepción de materia prima

Desoper-culado

Fundición MoldajeAlmace-

namientoDespacho


15

El principal objetivos del HACCP es la seguridad alimentaria, por lo tanto, no es obligatorio

el incluir el control de la salubridad o fraude, pero si se incluyen deben ser controlados

adecuadamente.

En los pasos operacionales donde se rotule (envase primario o secundario) debe

incorporarse el peligro de pérdida de trazabilidad y debe ser considerado en el área de

seguridad porque:

• Se puede producir confusión de materia prima que tenga asociada un peligro.

• Se puede alterar la fecha de elaboración asociada al abuso de la vida útil.

Los peligros asociados al producto relacionados con su elaboración se identifican en el

Programa HACCP. Los peligros asociados al ambiente o personal se controlan en el POS.

Deben identificarse en cada paso operacional del flujograma los siguientes componentes:

• Insumos: Incluye la materia prima así como cada componente que forma parte del

producto final (adición de un ingrediente) y materiales de empaque (plástico,

envases de vidrio, etc.)

• Operaciones: Corresponde a todas las acciones que se encuentran en el paso

operacional.

Para cada paso operacional debe identificarse los peligros asociados (insumos y

operación) y el área de peligro a la que corresponde (Tabla 1).

Tabla 1. Peligro y Área asociada

Peligro Área asociada

Peso neto bajo Fraude económico

Presencia de materias extrañas Salubridad

Sustitución de producto Fraude económico

Contaminación química Salubridad o seguridad

Rotulación incorrecta Seguridad o fraude

La identificación del peligro debe ser específica. Ejemplo:

• Contaminación.

• Contaminación química por combustible: Salubridad o seguridad.

Una propuesta de ordenamiento de información se entrega a continuación en la Tabla 2.

16

Tabla 2. Propuesta de ordenamiento

Paso operacional

Insumos Peligro Área Operación de corrección

Peligro Área Punto de control

Recepción materia prima

- Cajones con marcos

- Materia prima con material orgánico

- Salubridad - Inspección

-Caída marcos -Salubridad

Sí

-Heridas

-Salubridad

- Limpieza - Retiro de marcos

Desopercu-lado - Marcos con miel

-

-

-Desopercu-lar con cuchillo caliente

-Heridas

-Salubridad Sí

- Marcos en mal estado

- Romper en la centrifuga

-Seguridad y salubridad

-Inspección con retiro del marco

- Cera

Centrifuga-do - Marcos buenos

- - -Centrifugar

-Rotura de marcos

-Seguridad y salubridad

Sí

- Filtrado -- --

- Decantado -- --

Envasado - Miel decantada

-

-

Sí

- Envases

- Contami-nación

- Seguridad y salubridad

- Envasado -- --

- Etiquetado

- Error involuntario etiquetado

- Seguridad y fraude económico

- Balanza - Mal calibrada

- Fraude económico

- Control de peso

- Descalibra-ción balanza

- Fraude económico

Almacenaje - Miel fraccionada etiquetada y pesada

-- -- - Almacenar en lugar seco y con poca luz

- Apilado excesivo

- Salubridad y fraude económico

Sí

- Golpes

- Salubridad y fraude económico

- Roturas - Seguridad, salubridad y fraude económico

Despacho - Cajas rotuladas

- Mal rotuladas

- Seguridad y fraude económico

Sí

- Camión de transporte

- Rotura de cajas

- Fraude económico - Salubridad

- Subir cajas al camión

- Apilado excesivo

- Salubridad y fraude

- Golpe

- Salubridad y fraude

- Rotura - Salubridad y fraude

- Contami-nación - Camión abierto

- Salubridad

- Guía de despacho

- Elabora-ción guía de despacho

- Error en guía de despacho

- Fraude económico


17

Al identificar esto se reconocen los riesgos del proceso. Por ejemplo, si llega un marco con

cera con antibióticos el apicultor no tiene cómo determinarlo con inspección visual. Se

está trabajando sobre procesos, si la materia prima viene contaminada per se, de antes,

no hay mucho que hacer. HACCP se relaciona con realizar un buen proceso de elaboración

bajo el supuesto que la materia prima viene sin problemas de contaminación, en este

punto es muy importante la trazabilidad, ya que así se resguarda el proceso interno.

Una vez identificados los pasos operacionales del proceso y los peligros asociados a los

insumos y operaciones, corresponde determinar los puntos de control del proceso. El

punto de control (PC) es cualquier paso operacional en el proceso que involucre algún

peligro.

Entonces se debe identificar cada paso operacional que involucre peligro.

3.2.5. Análisis de peligros

Una vez identificado los PC y sus peligros asociados se deberá establecer para cada

peligro:

• Probabilidad de ocurrencia: Si el peligro ocurre, cuál es la probabilidad que el

producto resulte inseguro. Se indica el nivel de ocurrencia como: bajo, medio, alto.

Puede establecer la frecuencia de ocurrencia con registros de la empresa, pruebas

de seguimiento de productos, etc.

• Efecto: Consecuencias resultantes del peligro. Por ejemplo: enfermedad o muerte,

engaño al consumidor, reacción alérgica al consumidor, rechazo por parte del

consumidor, etc.

• Incidencia: Es la posibilidad, que ocurrido el peligro, se obtenga un producto final

inseguro, contaminado o económicamente engañoso. Se clasifica en:

o Siempre: Si ocurre el peligro automáticamente resultará un producto final

inseguro, contaminado o económicamente engañoso.

o A veces: Si ocurre el peligro puede resultar un producto final inseguro,

contaminado o económicamente engañoso.

18

o Nunca: Si ocurre el peligro nunca resultará un producto final inseguro,

contaminado o económicamente engañoso.

Tabla 3. Propuesta de ordenamiento de información

Paso operacional Peligro Ocurrencia Efecto Incidencia

Recepción MP MP con material orgánico

Baja Rechazo del consumidor Accidente del consumidor

A veces A veces

Marco roto Baja Rechazo del consumidor Accidente del consumidor

A veces A veces

Centrifugado Marco roto Baja Rechazo del consumidor Accidente del consumidor

A veces A veces

Envasado Contaminación química y biológica

Baja Enfermedad o muerte del consumidor

Alta

Mal calibrado balanza

Baja Mal pesado Alta

Despacho Error de rotulado Baja Rotulación engañosa Pérdida de trazabilidad

Alta Alta

3.2.6. Evaluación de peligros

Una vez identificados y analizados los peligros se deberá identificar cuál de ellos son

significativos (frecuencia de ocurrencia, cada uno lo determina junto a su equipo de

trabajo).

La evaluación la realiza el equipo de trabajo que realiza el programa, no hay fórmulas para

establecerlos. El equipo de trabajo determina si cada peligro es o no significativo

Todo peligro significativo asociado con el área de seguridad alimentaria, deberá formar

parte de un punto de control crítico (PCC). Fraude económico y salubridad no

corresponden a PCC. De acuerdo al análisis, por ejemplo, el envasado es un PCC. La

trazabilidad siempre es de seguridad alimentaria, por lo tanto también es PCC.


19

3.2.7. Eliminación de peligros

Una vez determinados los peligros significativos, se debe analizar cuáles de ellos pueden

ser eliminados al rediseñar o cambiar el proceso. Lo ideal es rediseñar el proceso, pero se

debe tomar en cuenta la factibilidad técnica para la empresa de implementar el rediseño.

Si se decide eliminar un proceso por rediseño, tienen que modificar todos los procesos

identificados en el nuevo flujograma.

Solo los peligros significativos que no pueden ser eliminados pasarán a la siguiente etapa.

Este capítulo debe incluirlo en el Programa, independiente que rediseñe o no el flujo.

Es una mejora continua, y se va modificando el HACCP.

3.2.8. Definir las medidas de control preventivas (MCP)

Las MCP son acciones y actividades que se pueden utilizar para prevenir, eliminar o

reducir un peligro a un nivel aceptable (por ejemplo limpiar el material contaminado con

materia orgánica, limpiar marcos y alzas, previo al ingreso a la sala).

Muchas veces las MCP son procedimientos que en la actualidad se encuentran operando

en la sala, por ejemplo:

• Control de origen.

• Control de producción (uso de detectores de metales).

• Especificaciones de compra.

Para cada peligro significativo deberá existir al menos una MCP.

3.2.9. Identificar los puntos de control críticos (PCC)

Un PCC es cualquier paso operacional en la elaboración del alimento, donde la pérdida de

control puede ocasionar automáticamente un producto que representa un problema de

seguridad, salubridad o fraude económico.

Se recomienda trabajar con un Árbol de Decisiones para establecer cada PCC (Figura 5).

20

Figura 5. Árbol de Decisiones para el establecimiento de PCC

Consideraciones

• Un peligro significativo debe ser siempre asociado al paso operacional donde será

controlado, convirtiéndose en un PCC.

el paso operacional de hacer el desoperculado.

• Los puntos de proceso donde un control es deseable pero no esencial no son PCC

porque pueden ser controlados en etapas subsiguientes.

significativo en un paso, pe

ese peligro, el paso no es un PCC.

. Árbol de Decisiones para el establecimiento de PCC

Un peligro significativo debe ser siempre asociado al paso operacional donde será

controlado, convirtiéndose en un PCC. Por ejemplo, una herida por rotura

el paso operacional de hacer el desoperculado.

Los puntos de proceso donde un control es deseable pero no esencial no son PCC

porque pueden ser controlados en etapas subsiguientes. Si hay un peligro

significativo en un paso, pero si existe una etapa posterior donde se puede eliminar

ese peligro, el paso no es un PCC.

. Árbol de Decisiones para el establecimiento de PCC

Un peligro significativo debe ser siempre asociado al paso operacional donde será

herida por rotura: herida en

Los puntos de proceso donde un control es deseable pero no esencial no son PCC

Si hay un peligro

ro si existe una etapa posterior donde se puede eliminar


21

• Que un peligro sea significativo por sí solo no es un PCC. Un punto de control no es

un PCC si un proceso subsiguiente elimina el peligro.

• Debe tratar de simplificarse los procesos para tener solo 3 ó 4 PCC. Ejemplos de PCC:

o Recepción de materia prima.

o Empaque: envasado/etiquetado, este PCC es extremadamente relevante por el

peligro de pérdida de trazabilidad.

o Almacenamiento.

o Despacho/transporte.

3.2.10. Determinar los límites críticos para cada PCC

Se deben establecer los límites críticos para cada peligro significativo asociado a ese PCC.

El Límite Crítico (LC) es la tolerancia pre establecida que no debe ser excedida para

mantener controlado un peligro. Deben ser límites objetivos. Pueden ser cualitativos

(organoléptico) o cuantitativo (temperatura, peso). Cada uno establece sus LC según su

experiencia:

• Cada peligro en cada PCC debe tener un límite crítico asociado.

• Puede haber más de un límite crítico para un peligro.

• Si los parámetros establecidos estuvieran fuera de los límites, el proceso estaría

fuera de control.

• Los límites críticos deben ser claros y precisos, evitando definiciones como “según

requerimientos del cliente”. El peligro debe ser significativo, pero por si sólo no es

PCC, si hay etapa posterior donde se puede controlar este pasa a ser el PCC. Por

ejemplo, errores en la balanza: ±5% de error.

3.2.11. Establecer los procedimientos de monitoreo

El monitoreo es la realización de pruebas u observaciones programadas, que son

registradas en la sala de extracción para informar los resultados de los controles

establecidos en cada PCC. Se miden los LC establecidos y se ve si están sobrepasados o no:

• Todo monitoreo debe ser documentado.

22

• El objetivo es contar con información para mantener el proceso bajo control (control

del proceso, permite acciones preventivas).

• Advierte en forma temprana la pérdida de control, por lo tanto, permite reducir las

pérdidas (acción correctiva, deben ser simples).

• También permite identificar la causa del problema cuando se pierde el control.

El monitoreo es igual a obtener datos, para ello se debe:

• Formular preguntas correctas y simples.

• Diseñar planillas simples para la toma de datos. Deben explicarse por si mismas

(ojalá sea una persona imparcial la que tome los datos).

• La planilla debe incluir los LC con el fin de compararlos con los resultados obtenidos.

• Seleccionar una persona imparcial para la toma de datos.

• Preparar instrucciones para realizar la acción correctiva.

• Capacitar al personal que usará las planillas.

• Validar las planillas.

Los tipos de monitoreo son dos:

• Observación (cualitativo): Cuidado con la subjetividad del que toma los datos:

capacitación y estandarización. Permite utilizar expresiones como cumple o no

cumple.

• Medición: Puede requerir un cuidado especial cuando se usan instrumentos

(calibración). Debe indicar exactamente el parámetro medido.

Los monitoreos deben ser rápidos, dado que el HACCP es para prevenir, controlar y

corregir los problemas durante el proceso. Por ello, las planillas deben ser sencillas.

Además deben considerar las técnicas disponibles, los costos asociados y el tiempo.

Algunos tips para esta etapa:

• El que monitorea debe siempre fechar y firmar el monitoreo.

• Se usa la planilla o formulario diseñado, no se traspasa la información (no es

necesario que sean foliadas).


23

• ¿Cuándo realizarlo? Idealmente en forma permanente. En la práctica muchas veces

se establecen intervalos de monitoreo.

• Se monitorea el PCC donde se refleje el estado del límite crítico.

• Monitor: fácil acceso al PCC, confiable e imparcial, la idea es que el que monitoree

sea otro que el que realiza el proceso, si no es posible se monitorea uno mismo.

• Considerar en la descripción del monitoreo:

o Procedimiento

o Plan de muestreo

o Frecuencia

o Responsable

o Lugar

o Registros

3.2.12. Establecer acciones correctivas

Las acciones correctivas son los procedimientos a seguir cuando se excede o alcanza un

límite crítico, con el fin de recuperar el control del proceso y evitar la elaboración de un

producto defectuoso.

• Toda acción correctiva debe ser documentada. Esto permite analizar las fallas en el

tiempo y modificar los procesos si fueran necesarios.

o Planilla

- Fecha: 30-01-10

- Recepción materia prima / Etiquetas

- Inspección de alzas:

� Nombre de la persona

� Apiario

� Otros datos

� Condición del alza (Por ejemplo, 50% limpia).

- LC: 50% de alzas sucias / 10 etiquetas

24

- Acción correctiva: Se inspeccionó y limpió 100% de alzas previo a la

entrada de producción

- Firma:

- Nombre:

• La acción correctiva debe ser específica para cada límite crítico en cada PCC.

• Luego se debe identificar la disposición del producto afectado y determinar su

reproceso, destrucción o redestino.

Las Acciones Correctivas pueden ser inmediatas (modifican en el acto que es detectada) o

resolutivas (modifican post investigación del problema y apuntan a resolver el problema).

Puede haber suspensión del proceso.

Cada vez que se supera un límite crítico en un PCC es necesario investigar el problema,

identificarlo y resolverlo (ACR) (se debe describir la acción correctiva con la firma de la

persona responsable).

Cuando se establece que un LC ha sido superado, es necesario evaluar el producto, hasta

la corrección del problema lo cual debe quedar registrado.

Este producto sospechoso debe ser analizado y verificar su seguridad, salubridad o fraude

económico, lo que determinará si el producto pasa a:

• Reproceso para hacerlo aceptable.

• Destrucción

• Redestino

Considerar que el análisis permanente de las Acciones Correctivas permite determinar la

causa de los problemas recurrentes y con esto desarrollar acciones que aseguren un mejor

control como: cambiar el flujo del producto, mejorar el Programa de Aseguramiento de

Calidad, etc.

Es necesario establecer toda AC que permita que el producto salga en perfectas

condiciones. Además deberá indicar:


25

• Desviación del LC sus AC correspondientes y los procedimientos para manipular el

producto afectado.

• Persona responsable de la AC

• Pruebas que realizarán para establecer la aceptabilidad.

• Disposición final del producto

• Documentos y firmas.

3.2.13. Establecer procedimientos de verificación

La verificación es el proceso de verificación periódica realizada en la sala para comprobar

el correcto funcionamiento del programa. La que debe estar a cargo de personal

específico para tal efecto. Chequear el monitoreo que se hace. Debe incluir:

• Verificación diaria: Revisión diaria de los registros de monitoreo para cada PCC y

otros registros que se generen. A modo de constancia el encargado debe firmar los

registros al momento que los verifica y fecharlos. Verificar si se hizo el monitoreo

diariamente.

• Verificación periódica: Pueden incluir muestreos al azar, análisis de productos y

otras comprobaciones para asegurar que los PCC están bajo control. Se realiza el

HACCP de una fecha al azar, si se inspecciona una sala cuando no hay proceso solo

se puede ver ex-pos, pero se puede pedir el registro del HACCP de una fecha al azar.

El establecerlas y su frecuencia es algo determinado con la autoridad sanitaria

correspondiente.

• Verificación integral: Corresponde a la revisión total del programa operacional de

saneamiento y el HACCP, verificaciones, PCC, etc. Se analiza con todo el equipo de

trabajo. Se puede realizar por: existencia de producto sospechoso, cambio en

ingrediente, cambio en proceso, peligros nuevos, cambio en el diseño del proceso o

en el cambio de los consumidores (se debe hacer por lo menos una vez al año, al

término de temporada es bueno hacer una revisión, qué se puede mejorar, qué

procedimiento se puede cambiar para mejorar la línea).

26

3.2.14. Establecer sistemas de registros

Cada PCC debe generar registros que demuestren que se ejecutan los monitoreos,

acciones correctivas y verificaciones de manera de llevar un seguimiento del producto en

todas las etapas del programa. Esto nos permite la trazabilidad del proceso en forma

documental.

• Los registros deben:

o Ser simples. Pudiendo ser 1 o varios.

o Estar a disposición en la sala de extracción.

o Mantenerlos ordenados.

o Estar foliados.

• Los registros pueden ser:

o Registros de monitoreo de PCC.

o Registros de AC y situaciones imprevistas.

o Registros de verificación.

o Registros de días productivos.

• Registros de monitoreo de PCC: deben contener la información para informar los

resultados de los controles establecidos en cada PCC. Debe registrar el límite crítico

que está en cada registro de monitoreo a modo de advertencia para el examinador.

Estos registros al menos deben considerar:

o Titulo. Nombre y dirección de la sala de extracción.

o Fechas y horas de monitoreo

o Identificación y cantidad de producto que se está monitoreando

o Límites críticos de los peligros controlados.

o Planes de muestreo

o Frecuencia de monitoreo

o Firma y nombre/iniciales del monitor y aparte de la persona que revisa.

o Horas de detención de proceso, si corresponde.

• Registros de AC y situaciones imprevistas: solo cuando se registran desviaciones en

los límites críticos a través del proceso de monitoreo. Sirven para registrar hechos


27

imprevistos, incorrectos o inaceptables desde un punto de vista de seguridad,

salubridad o fraude económico.

o Fechas y horas del suceso

o PCC involucrado

o Desviación del Límite Críticos y Acción Correctiva tomada.

o Condiciones de mantención y disposición del producto afectado.

o Personal responsable

• Registros de verificación: son registros que demuestran que se realizan

verificaciones.

o Registros de días productivos: se debe registrar los días en que se procesa en la

sala de extracción, con el fin de avalar los días en que no se cuente con

registros.

o Siempre los registros deben permanecer almacenados por un periodo de 2

años.

28

IV. EXIGENCIAS PARA LAS SALAS DE EXTRACCIÓN

Se cuenta con varias normativas nacionales que son necesarias cumplir para producir miel,

siendo dos los servicios que fiscalizan el cumplimiento: el Servicio de Salud y el Servicio

Agrícola y Ganadero, SAG.

Los criterios difieren por interpretación técnica, lo que variará de región en región.

• Decreto con fuerza de Ley N°1, Ministerio de Salud. Determina materias que

requieren autorización sanitaria expresa (publicado en el Diario Oficial de 21 de

febrero de 1990).

• Reglamento sanitario de los alimentos. Decreto supremo N°977/96.

• D.S. N°594/99 del Ministerio de Salud. Aprueba Reglamento sobre condiciones

sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo (publicado en el Diario

Oficial de 29 de abril de 2000).

4.1. Pautas del SAG

La Pauta del SAG agrupa todas las exigencias de Salud: Normativa Europea, Normativa

SAG existente y del Servicio de Salud.

En el documento se explican los requisitos para las Salas de Extracción Primaria y se

adicionan los requerimientos para Salas de Extracción Comunitaria, sala de

Homogeneizado o Mezcla y de envasado.

En la Pauta se establece la aprobación o rechazo de las instalaciones apícolas, las que

pueden ser aprobadas a pesar de no cumplir todas las exigencias, según se detalla en la

Tabla 4.

Las deficiencias en la Pauta SAG se clasifican en dos:

• Crítica: Aquella que no cumple con los requisitos de infraestructura del

establecimiento, manejo sanitario o de inocuidad del producto, obteniendo un

alimento que representa una amenaza para la salud pública.


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• Mayor: Aquella que no cumple con los requisitos de infraestructura del

establecimiento, manejo sanitario o de inocuidad del producto, deteriorándose la

calidad de éste sin llegar a ser crítica.

Si hay una falla crítica la sala no se aprueba, y se acepta hasta 30% de fallas mayores.

Tabla 4. Porcentajes de aprobación de los establecimientos apícolas

Condición Críticos (%) Mayores (%)

Aprobado 100 ≥ a 70

Rechazado < 100 < 70

Las secciones de las Pautas del SAG son las siguientes:

1. Requisitos de higiene y emplazamientos.

2. Requisitos para funcionamiento.

3. Instalaciones para el ingreso, recepción y manejo de alzas, marcos, envases y

tambores.

4. Zona sucia: requisitos generales de higiene, construcción y equipamiento.

5. Zona limpia: requisitos generales de funcionamiento y construcción.

6. Zona limpia: requisitos generales para la extracción de miel y llenado de tambores.

7. Área de almacenamiento de miel envasada en tambores.

8. Operadores

9. Servicios higiénicos

10. Estructuras anexas.

11. Registros y trazabilidad.

A continuación se detallan los requerimientos para Salas de Extracción subrayándose

aquellos que sólo son requeridos para las salas de extracción comunitarias.

REQUERIMIENTOS SALAS DE EXTRACCIÓN

1. Requisitos de higiene y emplazamientos

• Autorización Seremi Salud: cumple si al menos la solicitud está presentada. • Focos de insalubridad: Alejados y con cerco. Cerco metálico mínimo. • Viviendas colaterales: accesos independientes. No importan las murallas en común,

pero las entradas deben ser independientes. • Flujo unidireccional: diferenciar zonas, mecanismo en caso contrario, entradas y salidas

diferenciadas (ya visto en POS). • No se permiten construcciones ajenas.

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2. Requisitos para funcionamiento

• Monografía de proceso: descripción de proceso, indicando PCC (ya visto en POS). • Agua potable: todo aprobado por el SEREMI de Salud (red, APR, pozo). • Estanque o pozos protegidos: sellos. • Para disponer de residuos líquidos: se exigirá al menos pozo absorbente u otros (Figura

6) • Residuos sólidos: basurero con tapa. • Control de plagas: Se debe contar con programa y registro que indique la periodicidad

que se realiza el control y la información debe estar disponible en la sala (ya visto en el POS).

• Procedimiento de HACCP y POS registrados. Además de registros de capacitación para personal (cómo se capacitó al personal, no es necesario mandar a la gente a un curso, el mismo apicultor puede hacer la capacitación).

• Presión de agua: suficiente. No se pudo establecer un parámetro cuantificable, no se estableció un criterio, va depender de la evaluación del inspector.

Figura 6. Ejemplos de pozos absorbentes

Fuente: Paula Cáceres 2010.

3. Instalaciones para el ingreso, recepción y manejo de alzas, marcos, envases y tambores

• Debe haber una zona de descarga de marcos específica, asfaltada, con techo (no malla ni lona)

• Zona sucia y limpia delimitada. Se exigirá división física. • Caminos interiores: al menos, humedecer en la faena. • Flujo unidireccional, entradas independientes de operarios, acceso separados de

ingreso de marcos y salidas de productos. 4. Zona sucia: requisitos generales de higiene, construcción y equipamiento

• Se describen procesos operacionales que tienen que ver con buenas prácticas. • Cielo: Internit, OSB, volcanita, etc. Nunca madera descubierta u otra superficie porosa. • Cubierta de Paredes: pueden ser construidas en concreto pintado, ladrillo estucado,

OSB pintado, termopaneles, Internit forrado o pintado. Estas deben al menos estar pintadas con pintura (lavable), epóxica; no siendo exigible el uso de azulejos o cerámicas. Puede ser cubierta con revestimiento vinílico.

• Piso con al menos un radier afinado con pendiente que permita el escurrimiento del agua y su fácil lavado (pendiente del 3%). Sólo para sala primaria y en caso de no contar con una pendiente suficiente que permita el escurrimiento del agua, se permitirá el uso de pluma (ojo: solo sala primaria). No es exigible el uso de cerámica. El piso puede ser pintado con pintura epóxica. Bordes redondeados (se puede hacer con pasta muro o con guardapolvos redondeados) como se muestra en la Figura 7.

• Lavamanos: no debe ser accionado directamente con la mano. • Señalética: PCC indicados y POS (Figura 8).


31

• Puertas: deben ser al menos, revestidas con pintura epóxica, no ofreciendo superficies porosas.

• Ventanas: marcos de aluminio, fierro u otro distinto a madera. Protegidas con mallas mosquiteras.

• Luz: 220 lux para lugares de trabajo y lámparas cubiertas (Figura 9). • Ventilación: desde ventanas cubiertos a extractores.

Figura 7. Ejemplo de piso pintado con pintura epóxica y con bordes redondeados


Figura 8. Ejemplo de señalética en sala de extracción


Figura 9. Lámpara cubierta


5. Zona limpia: requisitos generales de funcionamiento y construcción

• Se describen procesos operacionales que tienen que ver con buenas prácticas (con el POS se tienen).

• Se vuelven a repetir los mismos criterios descritos anteriormente para cielos, pisos, paredes, ventanas, lavamanos, señalética, etc.

• Equipos: deben ser de acero inoxidable 304. • Zona especialmente demarcada para envases llenos. • Utensilios de acero inoxidable sin mangos de madera. • Filtro sanitario previo entrada a la zona limpia (Figura 10).

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Figura 10. Ejemplo de filtro sanitario

Izquierda: zona de lavado de manos y calzado. Derecha: escobilla para el calzado.


6. Zona limpia: requisitos generales para la extracción de miel y llenado de tambores

• Se reitera que todo utensilio debe ser de acero y los equipos con acero 304. • Procedimientos operacionales de limpieza.

7. Área de almacenamiento de miel envasada en tambores

• La bodega no debe presentar aberturas, con el fin de impedir la entrada de vectores y polvo.

• Piso, paredes, puertas, ventanas y luz, como lo que se describió anteriormente (lavables).

• Bodegas de exportación: sala de muestreo especial con iguales características de construcción a las descritas anteriormente.

• Debe contener la sala un estante de material lavable (por ejemplo: melamina) cerrado con llave, rotulado que permita el almacenamiento de contramuestras de miel.

• Registros de rotulado de tambores que permitan llevar la trazabilidad del producto.

8. Operadores

• Casillero o estante para guardar ropa con señalética correspondiente. • Certificado de salud: uno por cada operario durante la temporada, consultorio más

cercano, registro específico, UE. • Registro de capacitación al personal: auto instrucción, debe quedar registrado. Se debe

contar con un registro de asistencia y horas de capacitación impartidas, en la sala de extracción. La persona encargada del Sistema de Aseguramiento de Calidad debe ser el responsable de llevar los registros.

9. Servicios higiénicos

• Puede ser baño de la casa, baño químico o construcción independiente.

10. Estructuras anexas

• Casillero con llave para productos de limpieza, fármacos, etc. (Figura 11). • Vestidores: material adecuado, separados por sexo, ubicados en una zona distinta a la

zona limpia o sucia, con bancas e iluminación suficiente. • Tambores especiales de acero o plásticos que indiquen “Miel no apta para consumo

humano”, los cuales una vez llenos deben estar fuera de la sala. • Será responsabilidad del establecimiento que el transporte sea realizado en vehículos

que cuenten con cubierta.


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Figura 11. Casilleros con llave para almacenar productos químicos


11. Registros y trazabilidad

• Registros RAMEX: Fecha de cosecha; número de lote de producción del tambor o envase y cantidad de tambores extraídos.

• Todo registro debe conservarse por 2 años • Debe mantener el registro de los resultados de los análisis de su miel, realizados por el

exportador. • Trazabilidad de proveedores: registros de usuarios y registros de origen de miel. • Registro de homogenización o mezcla. • HACCP de la sala con verificaciones.

habilitaciÓn salas de extracciÓn

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