guía para la gestión de la higiene industrial en el sector del metal

7/22/2019 Gua para la gestin de la higiene industrial en el Sector del Metal

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GUA PARA LA GESTIN DE LA HIGIENE INDUSTRIALen el SECTOR METAL


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GUA PARA LA GESTIN DE LA HIGIENE INDUSTRIALen el sector metal


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I. conceptos generales.090. introduccin.05 II. escenarios.19 III. contaminantes.85

fsicos.101

qumicos.129

biolgicos.309

IV. uso del cd .321


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0. introduccin


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GUA PARA LA GESTIN DE LA HIGIENE INDUSTRIAL en el SECTOR METAL

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La Ley 31/1995, de Prevencin de Riesgos Laborales, establece la obligacin de las empresas de evaluartodos los riesgos que puedan afectar a la seguridad y salud de sus trabajadores.

Asimismo establece que, si los resultados de esta evaluacin ponen de manifiesto situaciones de ries-go, las empresas deben implantar medidas para eliminar o reducir el riesgo y controlarlo de formaperidica.

En el caso de los riesgos higinicos, para poner esto en prctica las empresas deben determinar los

agentes contaminantes presentes en el lugar de trabajo y, una vez identificados stos, evaluar y gestio-nar los riesgos para la salud originados por los mismos.

Teniendo en cuenta lo anterior, la Federacin de Empresarios del Metal y Afines del Principado de Astu-rias (FEMETAL) edita esta gua con el objeto de poner en manos de las empresas del metal una herra-mienta que les permita identificar cuidadosamente todos los riesgos higinicos presentes en su lugarde trabajo y establecer las medidas preventivas y de control ms adecuadas para abordar la eliminaciny/o reduccin y el control de la exposicin a dichos agentes.

La gua se compone de un manual impreso y un CD-ROM con documentacin de referencia de aplica-cin en el mbito de la Higiene Industrial. El manual, a su vez, se estructura en cuatro captulos, con elsiguiente contenido:

Una pequea introduccin con la que se pretende aclarar conceptos releantes que se an a utilizara lo largo del manual.

La descripcin de los principales escenarios de aplicacin de la Higiene Industrial existentes en lasempresas del sector metal y los contaminantes asociados a los mismos.

El desarrollo de cada uno de los contaminantes identicados, deniendo sus principales caracte -rsticas, los riesgos higinicos asociados a los mismos y las medidas preventivas y de control msadecuadas.

Por ltimo, una descripcin de los contenidos estructura del CD-ROM que acompaa al manual.


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I. conceptos generales


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La Higiene Industrial es una disciplina tcnica no mdica de prevencin de enfermedades profesionales,basada en el control de los contaminantes que las producen.

Su carcter tcnico es lo que la distingue de la Medicina del Trabajo. Mientras sta ltima se dedica alcontrol y vigilancia del estado de salud de los trabajadores y de las alteraciones producidas en stospor las condiciones de su ambiente de trabajo, la Higiene Industrial eala corrige estas condicionesambientales.

La Higiene Industrial tiene una orientacin claramente preventiva, tendente a eliminar o reducir los ries-gos para la salud inherentes al trabajo, bien por las tareas a desempear o bien por el ambiente fsicodonde se ejecutan, sin esperar a que aparezcan los sntomas para actuar.

Podemos decir, por tanto, que la Higiene Industrial es el conjunto de conocimientos y tcnicas destina-das a identificar, evaluar, prevenir y controlar aquellos factores ambientales procedentes del trabajo quepueden causar enfermedades o deteriorar la salud de los trabajadores.

Estas actuaciones se materializan de acuerdo al siguiente esquema:

1. qu es la higiene industrial?

LUGAR DE TRABAJO

IDENTIFICACIN DEFACTORES AMBIENTALES

EVALUACIN DERIESGOS HIGINICOS

IMPLANTACIN DEMEDIDAS

ESTABLECIMIENTO DECONTROLES PERIDICOS

cumpleestndares?

sno


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Identificacinde aquellos factores ambientales presentes en el lugar de trabajo que pueden influiren la salud de los trabajadores.

Evaluacin de los riesgos higinicos derivados de los factores ambientales identificados, me-diante medicin y/o valoracin de las condiciones ambientales existentes en el lugar de trabajo ysu comparacin con los estndares mximos permitidos en los requisitos legales aplicables u otrosrequisitos que se hayan establecido.

Implantacin de medidas preventivas y de proteccinms adecuadas a cada caso, con el fin deeliminar o, si esto no es posible, reducir los riesgos evaluados.

Establecimiento de controles peridicosque permitan detectar cambios en las condiciones am-bientales existentes en el lugar de trabajo.


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Desde un punto de vista legal se denomina enfermedad profesional a la contrada a consecuencia deltrabajo ejecutado por cuenta ajena en las actividades que se especifiquen en el cuadro que se apruebepor las disposiciones de aplicacin y desarrollo de esta Ley, y que est provocada por la accin de loselementos o sustancias que en dicho cuadro se indiquen para cada enfermedad profesional. 1

Actualmente se encuentra en vigor el cuadro de enfermedades profesionales recogido en el anexo 1 delReal Decreto 1299/2006, de 10 de noviembre, por el que se aprueba el cuadro de enfermedades profe-

sionales en el sistema de la Seguridad Social y se establecen criterios para su notificacin y registro.

Este Real Decreto incluye adems, en su anexo 2, una lista complementaria de enfermedades cuyoorigen profesional se sospecha y cuya inclusin en el anexo 1 podra contemplarse en el futuro.

Desde un punto de vista tcnico preventivo, no se trabaja con el concepto de enfermedad profesionalsino con el de enfermedad derivada del trabajo, entendiendo por sta el deterioro lento y paulatino dela salud del trabajador producido por una exposicin crnica a condiciones adversas generadas por el

ambiente en el que se desarrolla el trabajo o por la forma en que ste se encuentra organizado.

Es importante sealar aqu que todas aquellas enfermedades contradas por el trabajador por causaexclusiva del trabajo que no estn contempladas como enfermedades profesionales son consideradasa efectos legales como accidentes de trabajo.2

1Artculo 116 del Real Decreto Legislativo 1/1994, de 20 de junio, por el que se aprueba el Texto Refundido de la LeyGeneral de la Seguridad Social.

2De acuerdo al artculo 115 del Real Decreto Legislativo 1/1994, de 20 de junio, por el que se aprueba el Texto Re-

fundido de la Ley General de la Seguridad Social.

2. concepto de enfermedad profesional yenfermedad derivada del trabajo


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Existen mltiples factores contaminantes presentes en el medio ambiente laboral. Su presencia puedeser originada por la propia actividad laboral o por los locales o espacios en los que estn situados loslugares de trabajo.

La organizacin debe determinar si en sus instalaciones est presente alguno de estos factores conta-minantes en cantidad o concentracin suficiente para afectar a los trabajadores y, si es as, evaluar losriesgos para la salud y seguridad de los trabajadores originados por los mismos. Si el resultado de estaevaluacin pone de manifiesto situaciones de riesgo, debe tomar medidas preventivas encaminadas aeliminar o reducir y controlar dichos riesgos.3

Atendiendo a su naturaleza, los factores contaminantes pueden ser de tres tipos:

A continuacin se realiza una breve descripcin de cada uno de ellos.

3. tipos de factores contaminantes

presentes en el trabajo

3De acuerdo al articulo 2 de la Ley 54/2003, de 12 de diciembre, de reforma del marco normativo de la prevencin

de riesgos laborales (modifica el artculo 16 de la Ley de Prevencin de Riesgos Laborales).

FACTORESCONTAMINANTES

AGENTESQUMICOS

AGENTESFSICOS

AGENTESBIOLGICOS


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AGENTES FSICOSLos agentes fsicos son formas de energa, generadas por fuentes concretas, cuya presencia en el am-

biente de trabajo origina un riesgo higinico para los trabajadores que estn expuestos a ellas.Pueden clasificarse en funcin del tipo de energa que los genera:

TIPO DE ENERGA AGENTE FSICO

Energa mecnica

Ruido

Vibraciones

Variaciones de presin

Ultrasonidos e infrasonidos

Energa trmicaEstrs trmico por froEstrs trmico por calor

Energa electromagntica

Radiaciones ionizantes

Radiaciones no ionizantes

Campos elctricos / magnticos

AGENTES QUMICOS

Son aquellos contaminantes constituidos por materia inerte, es decir, no viva, en cualquiera de sus esta-dos de agregacin (slido, lquido o gaseoso), cuya presencia en el ambiente de trabajo puede generarun riesgo para la salud de los trabajadores debido a sus propiedades fisicoqumicas, qumicas o toxico-lgicas y a la forma en la que se utilizan o se encuentran presentes.Teniendo en cuenta su forma de presentarse en el ambiente de trabajo, podemos distinguir:

AGENTESQUMICOS

MOLCULASINDIVIDUALES

VAPORES GASES

GRUPOS DEMOLCULAS

LQUIDOS:nieblas y brumas

SLIDOS:fibras, polvos y humos

AEROSOLES


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AGENTES BIOLGICOSLos contaminantes biolgicos son seres vivos microscpicos (bacterias, virus, protozoos, hongos, par-sitos, etc.) que pueden estar presentes en el lugar de trabajo y son capaces de provocar efectos adver-sos en la salud de los trabajadores.

Pueden clasificarse en cuatro grupos, en funcin del riesgo asociado a los mismos: 4

4De acuerdo a lo dispuesto en el Real Decreto 664/1997, de 12 de mayo, sobre la proteccin de los trabajadores

contra los riesgos relacionados con la exposicin a agentes biolgicos durante el trabajo.

GRUPO RIESGO DE INFECCINPropagacin a lacolectividad

Profilaxis o tratamientoeficaz

Grupo IEs poco probable que cause unaenfermedad en el hombre

No Innecesario

Grupo IIPuede causar una enfermedad en elhombre y suponer un peligro para lostrabajadores

Poco probable Generalmente existe

Grupo IIIPuede causar una enfermedad graveen el hombre y presenta un seriopeligro para los trabajadores

Probable Generalmente existe

Grupo IVCausa una enfermedad grave en elhombre y supone un serio peligropara los trabajadores

Muy probable Generalmente no existeo no se conoce

Es importante sealar aqu que los contaminantes que se presentan en forma de molculas indiiduales,al ser inhalados, tienen un comportamiento similar al del aire.

Los aerosoles, consistentes en dispersiones de partculas slidas o lquidos en un medio gaseoso, tie-nen un comportamiento distinto debido a su maor tamao.


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Existen distintos factores que influyen en que la presencia de uno o varios agentes contaminantes en elambiente de trabajo deriven en una enfermedad del trabajador.

Dentro de stos, destacan fundamentalmente dos:

La cantidad o concentracin del agente contaminanteen el ambiente de trabajo.

Para muchos de los contaminantes se han definido valores lmites tolerables, por debajo de los cualeses predecible que, en condiciones normales, no se genere dao para los trabajadores expuestos.

El tiempo de exposicin.Es el tiempo efectivo durante el cual un contaminante ejerce su accin agresiva sobre el trabajador.Generalmente el tiempo de exposicin es menor al tiempo total de permanencia en el puesto, debi-do a la presencia de descansos y tiempos muertos en la jornada laboral.

Otros factores a tener en cuenta son:

La naturaleza del contaminante.La capacidad del organismo para limitar la entrada de los agentes contaminantes est vinculada a laspropiedades fisicoqumicas de stos (solubilidad, volatilidad, estado de agregacin, polaridad, gradode ionizacin, etc.).

Las caractersticas personales del trabajador.Las caractersticas particulares de cada individuo, tales como la edad, raza, sexo, condiciones meta-blicas, hbitos alimenticios e higinicos, etc. pueden condicionar el grado de afectacin producidopor un contaminante.

Las condiciones de trabajo.Dentro de stos se consideran todos aquellos factores que limitan la estancia del contaminante en elentorno de trabajo, tales como sistemas de ventilacin general o extraccin localizada.

Los factores ambientales, tales como la temperatura, humedad, presin atmosfrica, hora delda, etc.

La presencia de varios agentes contaminantesal mismo tiempo.

4. factores que influyen en la aparicin

de enfermedades


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II. escenarios


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Para poder identificar los riesgos higinicos presentes en las empresas del sector metal, el primer paso esdeterminar los principales escenarios del sector que pueden estar afectados por la Higiene Industrial.

En la presente gua se han considerado los siguientes:

Mecanizado Ajuste Granallado o chorreado de supercies

Pintado de supercies Desengrasado Mordentado Decapado Galanizado Calcinacin o tostacin Lixiiacin Depuracin Electrlisis Fusin ano de los metales Colada de metal Desmoldeo Rebarbado Soldadura Oxicorte Ensaos no destructios

En este captulo se ofrece una descripcin detallada de cada uno de estos escenarios, junto con loscontaminantes presentes en cada uno de ellos y las principales tareas en las que se originan.

En el caso concreto de los contaminantes biolgicos, nos encontramos con que stos no son caracte-rsticos del sector metal. No obstante, se han incluido dos de ellos, el ttanos y la Legionella, de formagenrica en todos los escenarios. El primero, por tratarse de una bacteria que puede encontrarse en me-tales oxidados; y la segunda, por ser propia de redes de distribucin de agua caliente sanitaria y sistemasde refrigeracin y climatizacin que pueden existir en cualquier tipo de empresa, independientementedel sector al que pertenezca.

Cada contaminante aparece identificado mediante un cdigo. ste consta de una letra indicativa del tipode contaminante del que se trata (F: Fsico; Q: Qumico; B: Biolgico), seguida de un nmero correspon-

diente al puesto alfabtico que ocupa dentro de ese tipo.

De todos los contaminantes identificados se hablar en mayor detalle en el captulo siguiente de esta gua.

l


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mecanizado

DESCRIPCIN DEL ESCENARIO

PRINCIPALES TIPOS DE MECANIZADO

El mecanizado comprende un conjunto de operaciones de conformacin de piezas mediante arranquede material, ya sea por arranque de viruta o por abrasin.

Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas previamente con-formadas por otros procesos como moldeo o forja. Los productos obtenidos pueden ser productosfinales o productos semielaborados que requieran operaciones posteriores.

Mecanizado por arranque de viruta

El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herra-mienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cadapasada.

El mecanizado por arranque de viruta se emplea en procesos de desbaste (proceso intermedio en el quese elimina mucho material con poca precisin) y de acabado (proceso final en el que se elimina pocomaterial con mucha precisin).

Este tipo de mecanizado tiene una limitacin fsica: llega un momento en que el esfuerzo para apretar laherramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.

Mecanizado por abrasinLa abrasin consiste en la eliminacin de material por desgaste de la pieza, consiguiendo que se des-prendan de sta partculas de material, en muchos casos, incandescentes.

El proceso se realiza por la accin de una herramienta caracterstica, la muela abrasiva. La muela estformada por partculas de material abrasivo muy duro unidas por un aglutinante.Esta forma de eliminar material rayando la superficie de la pieza requiere menos fuerza para eliminarmaterial apretando la herramienta contra la pieza, por lo que permite que se puedan dar pasadas de

mucho menor espesor.

La precisin que se puede obtener por abrasin y el acabado superficial pueden ser muy buenos, perolos tiempos productivos son muy prolongados.



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Tanto en el mecanizado por arranque de viruta como en el mecanizado por abrasin intervienen dosmovimientos: el movimiento de corte, por el cual la herramienta corta el material; y el movimiento de

avance, por el cual la herramienta encuentra nuevo material para cortar.

A la hora de determinar los contaminantes presentes en este escenario, es necesario tener en cuentaque, habitualmente, en las operaciones de corte se utilizan fluidos para refrigerar y lubricar. La refrige-racin alarga la ida de los tiles auda a jar el tamao de la pieza terminada. La lubricacin, por suparte, reduce la friccin, limitando el calor generado y la energa necesaria para realizar el corte.

Los principales tipos de fluidos de corte utilizados en el proceso de mecanizado son:

Aceites ntegros Emulsiones oleosas Soluciones semisintticas Soluciones sintticas

Los tres ltimos tipos de uidos de corte mencionados son soluciones acuosas diluidas al 3,5% comomedia y reciben el nombre genrico de taladrinas.

PRINCIPALES CONTAMINANTES PRESENTES EN EL MECANIZADO

Ficha n Contaminantes Principales tareas donde se originan

F01 Estrs trmico En funcin del lugar de trabajo

F04 Ruido En todas las tareas de mecanizado

F05 Vibraciones En las tareas de mecanizado por abrasin

Q01 Aceites de corte / tala-drinas

En tareas de mecanizado con mquinas herramientaEn tareas de mantenimiento y cambio de los aceites de corteo taladrinas

B01 Legionella En todas las tareasB02 Ttanos En todas las tareas


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ajuste


El ajuste, en el sentido ms amplio del trmino, consiste en el empleo de una herramienta provista degranos abrasios aglutinados que arrancan pequeas partculas de la pieza que se trabaja. El objetio es

dar a la pieza una forma determinada, corregir sus dimensiones, suavizar su superficie o avivar los filos.El ajuste es el ms amplio y variado de todos los mtodos de mecanizacin y se emplea para materialesmuy diversos; predominantemente el hierro y el acero, pero tambin para otros metales as como ma-dera, plstico, piedra, vidrio, alfarera, etc.

El trmino ajuste abarca tambin otros mtodos de produccin de superficies suaves y brillantes, talescomo el pulido el bruido. El pulido se emplea para eliminar imperfecciones superciales, tales comomarcas dejadas por herramientas. En el bruido no se eliminan partculas metlicas, sino que se utilizaun abrasivo fino mezclado con cera o grasa para conseguir un alto brillo superficial.

Como herramientas se utilizan muelas de dimensiones variables, muelas y segmentos de rectificado,piedras de alar, limas, ruedas de bruido, bandas, etc. En las muelas de recticado similares el materialabrasivo se mantiene unido por medio de aglutinantes formando un cuerpo rgido, generalmente poroso.En el caso de las bandas abrasivas, el aglutinante mantiene el abrasivo unido a un material base flexible.Las ruedas de bruido estn hechas con discos de algodn u otro material textil cosidos entre s.

Los abrasivos naturales (corindn natural o esmeril, diamante, piedra esmeril, pedernal y almandina) hansido reemplazados en su maor parte por abrasios articiales, como almina fundida (Al2O3), carborun-do (SiC) y diamantes sintticos.

Se utilizan tambin diersos materiales de grano no, tales como eso, piedra pmez, cenizas de estao xido de hierro, especialmente para pulido bruido.La almina es ampliamente utilizada en muelas de recticado, seguida por el carborundo. En bandasde recticado pulido se emplean almina, carborundo, esmeril, almandina pedernal. Los diamantesnaturales y artificiales se utilizan para importantes aplicaciones especiales.

Se utilizan mquinas diferentes para los diversos tipos de operaciones, tales como rectificado de su-

perficies planas, rectificado cilndrico incluyendo el rectificado sin centros, rectificado de interiores, rec-tificado de desbaste y corte. Cabe distinguir dos tipos: aqullas en las que la rectificadora o la pieza semueven a mano y aqullas que disponen de avance mecnico y platos de sujecin.



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PRINCIPALES CONTAMINANTES PRESENTES EN EL AJUSTE



F04 Ruido En todas las tareas de ajuste

F05 Vibraciones En las tareas de ajuste por abrasin

Q01 Aceites de corte / tala-drinas

En tareas de ajuste con mquinas herramientaEn tareas de mantenimiento y cambio de los aceites de corteo taladrinas

B01 Legionella En todas las tareas

B02 Ttanos En todas las tareas

Las mquinas ms comunes son las rectificadoras de superficies planas exteriores; rectificadoras, puli-doras bruidoras de pedestal; esmeriladoras pulidoras de disco; recticadoras de interiores; tronza-

doras de discos abrasios; pulidoras de banda; esmeriladoras pulidoras bruidoras porttiles.


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Granallado por aire comprimidoEs un sistema flexible, pues el transporte de la granalla puede realizarse en direccin horizontal y me-

diante caeras de goma. Estas caractersticas le permiten ser utilizados en la preparacin de superciesde estructuras armadas reemplazando a las herramientas manuales.

Es un sistema de mu bajo rendimiento, por lo cual es ms adecuado para trabajos pequeos en los queno son necesarios caudales altos.

Granallado por turbina centrfugaLas turbinas arrojan el abrasivo mediante fuerza centrfuga en direccin, velocidad y cantidad determina-da. El funcionamiento es similar al de un ventilador o una bomba centrfuga.

Las mquinas granalladoras pueden utilizar mltiples turbinas posicionadas de modo que el abrasiollegue a toda la supercie de las piezas a granallar. El nmero de turbinas montadas en una mquinaqueda determinado por la forma tamao de las piezas a limpiar. Usualmente la potencia de granalladoinstalada es la necesaria para lograr la terminacin superficial deseada en una sola pasada.

PRINCIPALES TIPOS DE GRANALLADO


El granallado o chorreado es un tratamiento de limpieza superficial por impacto con el cual se puedelograr un excelente grado de limpieza y simultneamente una correcta terminacin superficial.

Consiste en la proyeccin de unas partculas abrasivas (granalla) a velocidades comprendidas entre los65 a los 110 metros por segundo. Al impactar con la pieza tratada, las partculas producen la eliminacinde los contaminantes de la superficie.

En lneas generales, esta tcnica es utilizada para:

Limpieza de piezas de fundicin ferrosas no ferrosas, piezas forjadas, etc. Decapado mecnico de alambres, barras, chapas, etc. Shot Peening (aumento de la resistencia a la fatiga de resortes elsticos, engranajes...) Limpieza preparacin de supercies en las que posteriormente an a ser aplicados reestimientos

anticorrosivos (pintura, cauchos, recubrimientos electrolticos o mecnicos, etc).

granallado / chorreado de superficies

PRINCIPALES CONTAMINANTES PRESENTES EN EL GRANALLADO / CHORREADO



F04 Ruido En todos los tipos de granallado

Q33 Polvo de s lice (SiO2) En trabajos de chorreado con arenasB01 Legionella En todas las tareas




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Las pinturas se forman mezclando un pigmento (sustancia que proporciona el color) con un aglutinantey un disolvente que hacen de medio fluido.

Mientras los pigmentos y aglutinantes permanecen en la pelcula una vez secos, los disolventes se pier-den prcticamente en su totalidad por evaporacin durante el secado de la pintura.

Otros componentes habituales de las pinturas son las cargas, los plastificantes, los secantes, los endu-recedores y los aditivos especficos.

Pigmentos:Son sustancias que sirven para dar a los objetos una tonalidad o matiz distinto al que tenan y que nor-malmente se encuentran en forma de polvo y son insolubles.

Pueden ser de naturaleza mineral (xidos y sales metlicas inorgnicas), metlica (polvos metlicos),orgnica y organometlica.

Aglutinante:Es el elemento que da cuerpo, dureza y durabilidad a la pintura y que protege a la base. Hay varios tipos:

Minerales: cal apagada, eso cemento. Orgnicos: ceras insolubles en agua alcoholes solubles en ter, bencina trementina. Grasos: aceite de lino, de soja, de nuez. Resinosos: copal, goma laca betn de Judea.

Disolvente:Destinado a facilitar la extensin, a veces disolucin, del aglutinante. Sirve para fluidificar y es general-mente voltil, es decir, desaparece prcticamente en su totalidad por evaporacin.

COMPONENTES DE LAS PINTURAS

La pintura es una mezcla lquida o viscosa que aplicada por extensin, proyeccin o inmersin sobre unobjeto o material, lo reviste, colorea y protege.


pintado de superficies



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Puede ser:

Agua: se emplea en pinturas llamadas al agua. Debe estar exenta de sulfuros que podran perjudi -car los pigmentos.

Alcohol: es el disolente tpico de las resinas. Bajo tres tipos: metlico, etlico amlico. Aguarrs (esencia de trementina): se obtiene por destilacin por apor de la resina del pino. El residuo

es la colofonia que tiene propiedades disolventes, plastificantes y secantes. Acetona (propanona): disuele resinas, grasas, gomas, etc. Benceno (bencina): si es puro es insoluble en agua. Es un buen disolente para aceites grasas. White spirit: se obtiene por destilacin de una fraccin pequea del petrleo.

Cargas:Son materiales neutros respecto a los dems componentes cuyo objeto es aumentar su viscosidad oel volumen.

Plastificantes:Son productos orgnicos de muy baja volatilidad que perduran en la pelcula seca y le proporcionan unaumento de sus cualidades de flexibilidad y tenacidad.Pueden ser aceites y derivados grasos, resinosos, ftalos, fosfatos, adipatos o steres.

Secantes:Son materiales que se aaden para catalizar o acelerar la oxidacin polimeracin de los aceites ege -tales, disminuyendo el tiempo de secado.

El ms importante es el litargirio (monxido de plomo). Al aadirlos a los aceites herir la mezcla seobtiene un lquido denso que seca con rapidez.

Existen otros secatios como xidos de cobre, hierro, etc., otros orgnicos. Se emplean en pequea

proporcin.

Endurecedores:Se trata de sustancias que inducen el curado de resinas que endurecen por polimerizacin.

Aditivos especficos:Son sustancias mu diersas para nes concretos, que se agregan a las pinturas en pequeas cantidades

para lograr cualidades especficas (matizantes, humectantes, espesantes, para inhibir la corrosin, etc).



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ManualPor medio de pinceles, brochas o rodillos. Se utiliza cuando el acabado de los objetos no precisa de unauniformidad excesiva en su superficie.

Sistema de pistola aerogrficaEl aire impulsado a presin empuja a la pintura que, al pasar a travs de la boquilla de la pistola, formauna nieblina que se proyecta sobre la pieza a pintar y la recubre de forma global. Es uno de los mtodosms utilizados.

TermopulverizacinPor proyeccin de pintura en forma de polvo sobre la superficie previamente calentada.

Sistema de pulverizacin electrostticaSe fija una diferencia de potencial entre la pistola y el objeto que se necesita pintar.

Mtodo de cortinaConsistente en hacer pasar la pieza a una velocidad controlada a travs de una cortina de pintura continua.

Por inmersin de piezas en una balsa de pintura

MTODOS DE APLICACIN

PRINCIPALES CONTAMINANTES PRESENTES EN EL PINTADO DE SUPERFICIES



F04 Ruido En funcin del lugar de trabajo

Q10 Alcoholes En tareas de pintado con disolventes

Q13 Cetonas En tareas de pintado con disolventes

Q18 steres En tareas de pintado con disolventes

Q19 teres En tareas de pintado con disolventes

Q24 Hidrocarburos alifticos En tareas de pintado con disolventes

Q25 Hidrocarburos aromticos En tareas de pintado con disolventes

Q29 Humos metlicos (cobal-to, cromo, molibdeno,

nquel, plomo, zinc)

En tareas de aplicacin de pinturas tanto manualcomo pulverizadas





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Hidrocarburos cloradosEste tipo de desengrasado se puede hacer por inmersin en el disolvente lquido o vapor o por proyec-cin de chorro de disolvente sobre la pieza.

El desengrasado por inmersin en disolvente lquido fro o caliente se utiliza poco, dado que el disolventese va ensuciando con las grasas y los aceites eliminados.

En fase vapor es mucho ms utilizado. La pieza fra condesa el vapor, el cual arrastra la grasa y el aceite.Al estar en fase vapor, el disolvente siempre est limpio y por tanto el desengrasado es ms eficaz.Debe evitarse el desengrasado con disolvente a presin sobre la pieza, por el elevado riesgo higinicoque esta operacin lleva consigo.Los hidrocarburos clorados ms utilizados como disolventes son el tricloroetileno (C2HCl3), el tetracloroe-tileno (C2Cl4) y tetracloruro de carbono (CCl4).

Uno de los riesgos higinicos ms importantes en el trabajo con estos dos hidrocarburos es su des-

composicin a altas temperaturas, liberando fosgeno (COCl2). En presencia de fuentes de ignicin estopuede ocasionar un incendio.

AGENTES DE DESENGRASADO

El desengrasado tiene por finalidad la eliminacin de grasas, aceites, fundentes, xidos, etc., de origenmineral o vegetal, de la superficie de los metales y, en particular, la pelcula de lquidos de corte deposi-tados sobre los metales tras su procesado en mquinas herramienta.

Es un proceso muy habitual dentro del sector metal, ya que para la fijacin correcta de un recubrimientoen un metal es necesario que la superficie del mismo est limpia de toda suciedad, grasa, aceite, fun-dentes, xidos, etc.

El proceso de desengrasado depende del estado de la pieza. Para las piezas mecanizadas y ligeramenteengrasadas, con un simple desengrase alcalino o con tricloroetileno puede ser suficiente. Cuando setrata de una electrodeposicin, el desengrase debe ser ms enrgico.

desengrasado



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Otro de los riesgos es la descomposicin del tricloroetileno bajo la accin de la luz o por la accin de me-tales ligeros (aluminio), formando cido clorhdrico (HCl). ste ataca el aluminio dando lugar a cloruro de

aluminio (AlCl3), que acta como catalizador del tricloroetileno lo transforma en pentacloro butadieno(C4HCl5) con eliminacin de cido clorhdrico (HCl). El pentacloro butadieno vuelve a atacar al aluminio,generando nuevamente el proceso. Esta reaccin en cadena llega a ser explosiva.

Este proceso no se genera si se emplea como disolvente el tetracloroetileno, por lo que se aconseja eluso de ste en el desengrase.

Soluciones alcalinasEn algunos procesos, como la fosfatizacin, el desengrasado se lleva a cabo con soluciones alcali-

nas. Los detergentes utilizados son mezclas alcalinas fcilmente hidrolizables, tales como sosa custica(NaOH), carbonato sdico (Na2CO3), fosfato sdico (Na3PO4) y silicato sdico (Na2SiO3), con adicin deun agente tensoactivo para disminuir la tensin superficial. Existe otro tipo de desengrasado alcalino-cia-nurado que se lleva a cabo con cianuro sdico (NaCN), fosfato sdico, carbonato sdico y sosa custica.

Este tipo de desengrasado se realiza siempre en caliente. Normalmente se utilizan cubas de inmersinprovistas de dispositivo de calefaccin y desage adecuado para la pieza a tratar.

Los riesgos higinicos ms importantes de este tipo de desengrasado vienen determinados por la inha-lacin de los aerosoles generados.

EmulsionesLas emulsiones son dispersiones finas homogneas ms o menos estables, de dos o ms componen-tes, que no se diluyen o reaccionan qumicamente entre ellos.

Los componentes bsicos son: un disolvente de grasas, un jabn o humectante potente y uno o msagentes orgnicos de funcin especfica. El disolvente puede ser nafta, keroseno, etc.; el jabn, jabnpotsico o trietanolamina; y entre los agentes de funcin especfica pueden encontrarse alcoholes su-

periores o compuestos orgnicos en los que encuentran unidos simultneamente grupos alcohlicos ycetnicos.

El riesgo higinico derivado de la utilizacin de estos productos viene determinado por los disolventesorgnicos empleados, si bien la toxicidad que poseen stos sobre los sistemas del organismo humanoes menor que la generada por los hidrocarburos clorados.



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PRINCIPALES CONTAMINANTES PRESENTES EN EL DESENGRASADO



Q03 cido cianhdrico (HCN) En los desengrasados electrolticos

Q04 cido clorhdrico (HCl) Por descomposicin del tricloroetileno por la accin de la luz solar

Q14 Cianuro sdico (NaCN) En el desengrasado alcalino-cianurado

Q22 Fosgeno (COCl2) Por descomposicin del tricloroeti leno o el tetracloroetilenopor la accin de la luz solar

Q28 Hidrxido de sodio (NaOH) En el desengrase con soluciones alcalinas

Q36 Tetracloroetileno (C2Cl4) En el desengrasado con disolventes clorados

Q37 Tetracloruro de carbono (CCl4) En el desengrasado con disolventes clorados

Q38 Tricloroetileno (C2HCl3) En el desengrasado con disolventes clorados





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Se trata de un tratamiento qumico de limpieza de superficies. En el caso de materiales metlicos, con-siste en la abrasin de capas de xido superficiales o capas pasivas por inmersin en soluciones cidaso alcalinas. Casi siempre se utiliza como tratamiento previo al anodizado, lacado, recubrimiento de con-versin, pulido o abrillantado qumico.

Normalmente se aplica al aluminio y al acero inoxidable, aunque tambin puede utilizarse con muchosotros metales.

El metal se ataca normalmente con disoluciones alcalinas que contienen diversas mezclas de hidrxidode sodio (NaOH), hidrxido de potasio (KOH), carbonato sdico (Na2CO3) y fosfato sdico (Na3PO4), juntocon otros ingredientes para evitar la formacin de escoria.

Uno de los tratamientos alcalinos ms comunes consiste en la inmersin en una solucin de hidrxidode sodio con una concentracin de 10 a 40 gramos / litro que se mantiene a una temperatura de 50 a85C. La inmersin puede durar hasta 10 minutos.

El ataque alcalino va normalmente precedido y seguido de un tratamiento en diversas mezclas de cidosclorhdrico (HCl), fluorhdrico (HF), ntrico (HNO

3), sulfrico (H

2SO

4), crmico (CrO

3) o fosfrico (H

3PO

4).

El tratamiento ms habitual con cido consiste en inmersiones de 15 a 60 segundos en una mezcla detres partes en volumen de cido ntrico y una parte en volumen de cido fluorhdrico, mantenida a unatemperatura de 20 C.

mordentado

PRINCIPALES CONTAMINANTES PRESENTES EN EL MORDENTADO



Q04 cido clorhdrico (HCl) En el ataque con cidos minerales

Q05 cido fluorhdrico (HF) En el ataque con cidos minerales

Q06 cido fosfrico (H3PO4) En el ataque con cidos minerales

Q07 cido ntrico (HNO3) En el ataque con cidos minerales

Q08 cido sulfrico (H2SO4) En el ataque con cidos minerales

Q27 Hidrxido de potasio (KOH) En el ataque con soluciones alcalinas

Q28 Hidrxido de sodio (NaOH) En el ataque con soluciones alcalinas

Q39 Trixido de cromo (CrO3) En el ataque con cidos mineralesB01 Legionella En todas las tareas




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El proceso de decapado consiste en la eliminacin de los xidos de la superficie del metal base median-te su disolucin qumica o electroltica.

El decapado qumico, el ms usado por su bajo costo, se realiza por medio de cidos. Los ms em-pleados son el cido sulfrico (H2SO4), el cido clorhdrico (HCl) y el cido fosfrico (H3PO4), aunque enalgunos casos se emplean mezclas y diferentes proporciones de cido ntrico (HNO3), fluorhdrico (HF),crmico (CrO3) y fluoruro sdico (NaF).

De los cidos sulfrico, clorhdrico, fosfrico ntrico se pueden desprender nieblas extremadamentecorrosivas. Adems, por reaccin con los metales, pueden desprenderse hidrgeno.

En el caso del cido ntrico puede haber desprendimiento de vapores de dixido de nitrgeno (NO2),

altamente txico.

PRINCIPALES CONTAMINANTES PRESENTES EN EL DECAPADO QUMICO



Q04 cido clorhdrico (HCl) En funcin del cido utilizado

Q05 cido fluorhdrico (HF) En funcin del cido utilizado

Q06 cido fosfrico (H3PO4) En funcin del cido utilizadoQ07 Acido ntrico (HNO3) En funcin del cido utilizado

Q08 cido sulfrico (H2SO4) En funcin del cido utilizado

Q20 Fluoruros En los decapados en los que se utilice el fluoruro sdico

Q26 Hidrgeno (H2) Debido a la reaccin del metal con los cidos empleados en el

decapado

Q31 xidos de nitrgeno (NOx) Por la descomposicin del cido ntrico

Q39 Trixido de cromo (CrO3

) En funcin del cido utilizado



decapado



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Galvanizado en calienteLa galvanizacin en caliente consiste en sumergir las piezas o los elementos de hierro o acero a protegeren un bao de zinc fundido, mantenido a una temperatura de 450 C.

A esta temperatura tiene lugar un proceso de difusin del zinc en el acero que da lugar a la formacin dealeaciones de zinc - hierro sobre la superficie de las piezas.

Zincado electrolticoEn el zincado electroltico se depositan sobre la pieza unos recubrimientos de zinc por electrlisis desales de zinc en disolucin acuosa con ayuda de una corriente continua.

El espesor conseguido con este tipo de galvanizado es sensiblemente inferior al del galvanizado encaliente, por lo que no suele ser adecuado a la exposicin a la intemperie o en aplicaciones a las que seexija una cierta duracin en servicio.

Metalizacin con zinc (proyeccin trmica de zinc)Proceso en el que el zinc, en forma de alambre o de polvo, alimenta a una pistola de proyeccin en laque es fundido mediante un arco elctrico o llama de oxgeno y combustible, y se proyecta sobre lasuperficie del substrato con ayuda de un gas pulverizador.

Galvanizado mecnicoEs un proceso a temperatura ambiente en el cual los recubrimientos de metal son aplicados sin electri-cidad y sin calor. Se produce por una reaccin de deposicin catdica de los polvos metlicos de recu-brimiento por la accin de un agente qumico reductor.

Este tipo de revestimiento puede ser aplicado sobre piezas de acero con alto y bajo carbono, acero em-plomado, acero nitrado, algunos aceros inoxidables, latn, bronce, cobre y aluminio.

PRINCIPALES TIPOS DE GALVANIZADO

La funcin del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el proceso.

El galanizado ms comn consiste en depositar una capa de zinc sobre hierro, a que, al ser el zinc

ms oxidable que el hierro y generar un xido estable, protege al hierro de la oxidacin al exponerse aloxgeno del aire.


galvanizado



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Galvanizado en froPara llevar a cabo el mecanizado en fro se requiere que el acero est libre de xidos y aceite. Esto sepuede lograr mediante una limpieza mecnica con cepillo de alambre o arenado. Tambin se puedenemplear mtodos qumicos.

El galvanizado en fro se utiliza fundamentalmente para reparar superficies galvanizadas en caliente quepresentan daos o erosin para proteger soldaduras de la corrosin.

PRINCIPALES CONTAMINANTES PRESENTES EN EL GALVANIZADO


F01 Estrs trmico En funcin del lugar de trabajoF04 Ruido En funcin del lugar de trabajo

Q04 cido clorhdrico (HCl) Generado en la descomposicin trmica de cloruro amnicode los fundentes

Q15 Cloruro amnico (NH4Cl) Contaminacin debido a los fundentes

Q16 Dixido de azufre (SO2) Gases procedentes de los quemadores

Q17 Dixido de carbono (CO2) Gases procedentes de los quemadores

Q29 Humos metlicos(antimonio, cadmio, xidode zinc, plomo)

En trabajos de galvanizado en caliente

Q30 Monxido de carbono(CO)

Gases procedentes de los quemadores

Q39 Trixido de cromo (CrO3) Generado en tareas de cromado, durante la disolucin delcido en agua




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DESCRIPCIN DEL ESCENARIODentro del sector metal se distinguen fundamentalmente dos tipos de calcinacin o tostacin: la del zincy la del aluminio.

CALCINACIN DEL ZINCLos concentrados de zinc procedentes de las instalaciones mineras son materiales constituidos funda-mentalmente por sulfuro de zinc (ZnS) de origen geolgico.

Este compuesto no es disuelto por el cido sulfrico (H2SO4) diluido utilizado en operaciones hidrometa-lrgicas, por lo que es indispensable transformar el sulfuro de zinc en un compuesto fcilmente solubi -lizable. Esta transformacin se realiza mediante tostacin.

El proceso de tostacin se realiza a altas temperaturas (de 700 a 1000 C) y en presencia de aire. Enestas condiciones, el concentrado de sulfuro de zinc reacciona con el oxgeno del aire y da lugar a unxido de zinc impuro llamado calcina. En el proceso se genera dixido de azufre (SO2), el cual se controla conierte en cido sulfrico como subproducto comercializable del proceso.

Existen varios tipos de tostacin: en horno multiplaza o de varias soleras; en suspensin; y en lechofluidizado.

calcinacin / tostacin

CALCINACIN DE ALUMINIOMientras que en la obtencin del zinc la calcinacin es la primera etapa del proceso, en el caso del alu-minio tiene lugar tras la lixiviacin.

El aluminato sdico (Na2O.Al2O3) resultante de la lixiviacin se hidroliza para obtener hidrxido de alumi-nio (Al(OH)3). ste se calcina en un horno rotatorio a 1200 C con el fin de extraerle el agua libre y com-binada, conirtindose en almina (Al2O3). A partir de la almina se obtiene el aluminio por electrlisis.

PRINCIPALES CONTAMINANTES PRESENTES EN LA CALCINACIN / TOSTACIN


F01 Estrs trmico Durante todo el proceso de calcinacinQ04 cido clorhdrico (HCl) Generado en el horno de tostacin del zinc

Q05 cido fluorhdrico (HF) Generado en el horno de tostacin del zinc

Q08 cido sulfrico (H2SO4) Generado en el horno de tostacin del zinc

Q17 Dixido de azufre (SO2) Generado en los procesos de calcinacin del zinc y del aluminio

Q24 Hidrocarburos alifticos Generado en el horno de tostacin del zinc

Q29 Humos metlicos(zinc, plomo)

Generado en el horno de tostacin del zinc

Q30 Monxido de carbono (CO) Generado en el horno de tostacin del aluminioB01 Legionella En todas las tareas




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lixiviacin


OBTENCIN DE ZINC

La lixiviacin, o extraccin slido - lquido, es un proceso en el que un disolvente lquido se pone en contac-to con un slido pulverizado para que se produzca la disolucin de uno de los componentes del slido.

Dentro del sector metal se utiliza fundamentalmente para la obtencin de zinc y de aluminio.

La calcina(ZnO impuro), obtenida en la calcinacin de sulfuro de zinc (ZnS), se disuelve en una solucinde cido sulfrico (H2SO4) para formar una solucin de sulfato de zinc (ZnSO4).

La calcina puede lixiviarse una o dos veces. En el mtodo de la doble lixiviacin, la calcina es tratada enprimer lugar con una solucin ligeramente cida a una temperatura de aproximadamente 60 C duranteun periodo de 1 a 3 horas. Despus, se lixivia por segunda vez con una solucin ms concentrada quedisuele el zinc que an permanece en estado slido.

La segunda etapa de la lixiviacin constituye el comienzo del proceso de depuracin, dado que muchasde las impurezas se separan de la disolucin y del zinc.

OBTENCIN DE ALUMINIO

Para la obtencin de aluminio se utilizan minerales que contienen almina (Al2O3), como son la bauxitay la nefelita.

El mineral se muele y se carga en un autoclave junto con sosa custica (NaOH) para su lixiviacin. Alautoclave se le da vapor hasta una temperatura de 160 a 170 C y presin de trabajo de 12 atmsferas.En estas condiciones, la almina presente en el mineral reacciona con la sosa custica pasa a la diso -lucin en forma de aluminato sdico (Na2O.Al2O3).

Una ez completado este proceso, la solucin de aluminato sdico resultante se separa de los lodos en

suspensin.PRINCIPALES CONTAMINANTES PRESENTES EN LA LIXIVIACIN


F01 Estrs trmico Durante todo el proceso de lixiviacin

F04 Ruido Durante todo el proceso de lixiviacin

Q08 cido sulfrico (H2SO4) Vapores y nieblas procedentes de la lixiviacin del zinc

Q28 Hidrxido de sodio (NaOH) En la lixiviacin del aluminio

Q29 Humos metlicos

(de aluminio y de zinc)

En la lixiviacin del zinc





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Se trata de un proceso necesario para la obtencin de zinc.

Tras el proceso de lixiiacin, la disolucin resultante se depura en dos o ms etapas aadiendo polo

de zinc. El polo aadido fuerza la precipitacin de los elementos nocios, con lo cual stos puedeneliminarse por filtracin.

Habitualmente la depuracin se lleva a cabo en grandes tanques de agitacin. El proceso se realiza atemperaturas de 40 a 85 C y a presiones comprendidas entre 1 y 2,4 atmsferas. Entre los elementosque se recuperan durante la depuracin estn el cobre, en forma de torta, y el cadmio, que se recuperacomo metal.

Despus de la depuracin, la disolucin est preparada para el proceso de extraccin electroltica.

PRINCIPALES CONTAMINANTES PRESENTES EN LA DEPURACIN



Q29 Humos metlicos En todo el proceso de depuracin



depuracin



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OBTENCIN DE ZINC

La electrlisis o electrolisis es un mtodo de separacin de los elementos que forman un compuestoaplicando electricidad.

Dentro del sector metal se utiliza fundamentalmente para la obtencin de zinc y de aluminio.

La extraccin electroltica del zinc se lleva a cabo en una clula electroltica, haciendo circular una co-rriente elctrica a travs de una disolucin acuosa de zinc desde un nodo de aleacin de plomo y platahasta un ctodo de aluminio. Este proceso produce la carga del zinc en suspensin, que se depositasobre el ctodo sumergido en la solucin.

A intervalos de 24 a 48 horas se paran las clulas, se extraen y lavan los ctodos recubiertos de zinc yse separa ste de las placas de aluminio por medios mecnicos. A continuacin, el concentrado de zinc,que generalmente tiene una pureza de hasta el 99,995%, se funde cuela en lingotes.

Las unidades de deposicin electroltica del zinc contienen hasta arios centenares de clulas. Una partede la energa elctrica se convierte en calor, con lo que aumenta la temperatura del electrolito.

Las clulas electrolticas trabajan a temperaturas comprendidas entre 30 y 35 C y a presin atmosfrica.

electrlisis




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La electrlisis permite descomponer almina (Al2O3) en aluminio y oxgeno.

Para facilitar el proceso se mezcla la almina con criolita (Na3AlF6), de forma que su temperatura de fu-sin (1800 C en el caso de almina en estado puro) disminua hasta los 950 1000 C.

La reaccin se lleva a cabo en una cuba especial, debido a las altas temperaturas que se alcanzan. Latensin entre los bornes es de 4 a 5 voltios, bajo una intensidad de 10.000 amperios.

La cuba dispone de un recubrimiento de carbn que hace de ctodo y de electrodos de grafito que ha-cen de nodo. Al hacer pasar la corriente elctrica continua a travs de la mezcla, sta descompone la

almina en oxgeno en aluminio. El metal fundido se deposita en el polo negatio (ctodo) del fondo dela cuba, mientras que el oxgeno se acumula en los electrodos de carbono (nodo). Parte del carbono sequema por la accin del oxgeno, transformndose en dixido de carbono (CO2).

PRINCIPALES CONTAMINANTES PRESENTES EN LA ELECTRLISIS


F01 Estrs trmico En todo el proceso de electrlisis

Q08 cido sulfrico (H2SO4) Vapores y nieblas procedentes de la electrlisis

Q16 Dixido de azufre (SO2) Debido a la presencia de azufre en los nodos en la electrlisisdel aluminio

Q17 Dixido de carbono (CO2) En la electrlisis del aluminio. Se forma en la superficie del

nodo, por oxidacin de las partes calientes del mismo encontacto con el oxgeno

Q20 Fluoruros En la electrlisis del aluminio

Q25 Hidrocarburos aromticos En la electrlisis del aluminio. Su cantidad depende del diseodel nodo, la calidad de la pasta y las prcticas operacionales

Q29 Humos metlicos En la electrlisis del zinc y del aluminio




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fusin y afino de metales


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TIPOS DE HORNOS DE FUNDICIN

La finalidad de este proceso es calentar el metal en un horno a una temperatura lo suficientemente ele-vada como para transformarlo completamente al estado lquido, para su posterior vertido en un molde.

Los hornos empleados en la fundicin pueden ser muy variados, en funcin del tipo de metal o aleacina fundir, la pureza y produccin requeridas y el tiempo de fundicin, entre otros factores. Destacan loshornos de cubilote, de arco elctrico y de induccin.

Horno de cubilote

Se emplea casi exclusivamente en la fundicin de hierro.

Consiste en un cilindro de acero que reposa verticalmente sobre una placa base sostenida normalmente por4 columnas o vigas de acero. El proceso de fundicin tiene lugar por la combustin de carbn de coque.

Horno de arco elctricoSe utiliza principalmente para la fundicin de acero.

La carga metlica se funde por el calor generado por una serie de electrodos gigantes de grato. Una ezque el material se ha fundido, el horno se inclina y se vierte su contenido dentro de una olla.

Horno elctrico de induccinUsa corriente alterna a tras de una bobina que genera un campo magntico en el metal. Esto proocaun rpido calentamiento del metal y una fusin de alta calidad y pureza.

Estos hornos se utilizan para casi cualquier aleacin cuyos requerimientos sean importantes.

fusin y afino de metales


PRINCIPALES CONTAMINANTES PRESENTES EN LA FUSIN y AFINO DE METALES


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PRINCIPALES CONTAMINANTES PRESENTES EN LA FUSIN y AFINO DE METALES


F01 Estrs trmico Durante la fusin del metal y las tareas posteriores

F03 Radiaciones no ionizantes Durante la fusin del material, debido a las altas temperaturasgeneradas

Q16 Dixido de azufre (SO2) Gases de combustin debidos a las altas temperaturasgeneradas

Q17 Dixido de carbono (CO2) Gases de combustin debidos a las altas temperaturasgeneradas

Q29 Humos metlicos Generados por los xidos de los metales fundidos

Q30 Monxido de carbono (CO) Gases de combustin debidos a las altas temperaturasgeneradas

Q31 xidos de nitrgeno (NOx) Gases de combustin debidos a las altas temperaturasgeneradas

Q33 Polvo de slice (SiO2) Durante la carga del material

Q35 Sulfuro de hidrgeno (SH) Gases de combustin debidos a las altas temperaturasgeneradas



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colada del metal


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ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE COLADA

La colada permite dar forma a un metal en estado lquido al hacerlo entrar en un agujero o cavidad quese llama molde dejar que solidique. Una ez que el material ha solidicado en la caidad, retiene laforma deseada. Despus, se retira el molde y se obtiene el objeto slido conformado.

Los procesos de colada se clasifican, primero, por la forma en la cual se introducen los materiales en lacavidad del molde. En los sistemas bsicos lo hacen por gravedad o a presin.

La segunda clasificacin se realiza en funcin del material del molde. ste puede hacerse con arena ydestruirse despus de sacar el objeto o ser un molde fijo (indestructible).

Los sistemas de colada son dispositivos necesarios para conducir el metal lquido hasta la cavidad delmolde.

Los elementos bsicos de un sistema de colada son:

Colada o bebedero: conducto vertical a travs del cual el metal entra en el canal. Canal: seccin comnmente horizontal a tras de la cual el metal ue o es distribuido mediante

entradas a la cavidad del molde. Pozo de colada: seccin usualmente redondeada al final del bebedero, utilizado para ayudar a contro-

lar el flujo de metal que entra en la canal y asegurar una alimentacin continua sin interrupciones. Cavidad de colada: seccin colocada normalmente en la parte superior del bebedero con la finalidad

de conseguir un flujo continuo y evitar turbulencias.

Filtros: pequeos dispositios empleados en la caidad de colada que retienen las partculas de arenay escorias, dando lugar a un flujo de metal limpio. Portadas o entradas: canales secundarios, ariables en nmero de acuerdo al diseo de la pieza, a

travs de los cuales el metal deja el canal para penetrar en la cavidad del molde.

Los elementos del sistema de colada mencionados permiten ejercer las siguientes funciones:

Llear el metal lquido al molde de forma de que se llene la caidad. Regular la elocidad de entrada del metal a la caidad del molde. Introducir el metal lquido en el molde con la mnima turbulencia (erosin absorcin).

Conducir los gases al exterior Establecer los mejores gradientes de temperatura.

colada del metal


PRINCIPALES CONTAMINANTES PRESENTES EN LA COLADA


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F01 Estrs trmico Durante la fusin del material y las tareas posterioresF03 Radiaciones no ionizantes Durante la colada del metal, debido a la elevada temperatura

de ste

Q16 Dixido de azufre (SO2) Gases de combustin debidos a las altas temperaturasgeneradas

Q29 Humos metlicos xidos de metales fundidos generados en el vertido delmaterial colado en los moldes

Q30 Monxido de carbono

(CO)

Gases de combustin debidos a las altas temperaturas

generadasQ31 xidos de nitrgeno (NOx) Gases de combustin debidos a las elevadas temperaturas

generadas

Q33 Polvo de slice (SiO2) Durante la carga del material




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desmoldeo


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Una ez enfriado el metal fundido, es preciso extraer del molde la pieza en bruto.

Normalmente, la masa principal del molde se separa de la pieza de fundicin con una sacudida. Con

frecuencia, el molde y la pieza de fundicin se dejan caer en una rejilla vibratoria para separar la arena.sta atraviesa la rejilla y cae en una tolva o sobre un transportador, donde puede quedar expuesta aseparadores magnticos y reciclarse para ser molida, tratada y reutilizada, o simplemente se desecha. Aveces, en lugar de la rejilla se utiliza un chorro de agua a presin, lo que origina menos polvo.

En esta fase se extraen tambin los machos de fundicin utilizados para conseguir zonas huecas o cavi-dades en las piezas, con frecuencia utilizando tambin chorros de agua a alta presin.

Las piezas pequeas pueden extraerse de la caja de moldeo expulsndolas mediante un proceso depunzonado antes de la vibracin, lo que produce menos polvo.

La arena origina niveles peligrosos de polvo de slice, ya que al haber estado en contacto con metalfundido se encuentra muy seca.

Se cree que los aglutinantes para machos experimentan algn tipo de descomposicin trmica al serexpuestos a las temperaturas de los metales en fusin, produciendo efectos adversos para la salud, enespecial de los operarios que realizan su extraccin. No obstante, los estudios realizados en este sentidoson an mu escasos.

PRINCIPALES CONTAMINANTES PRESENTES EN EL DESMOLDEO


F01 Estrs trmico Durante la fusin del material y las tareas posteriores

F04 Ruido Como consecuencia de las sacudidas y golpeos de los moldes

Q33 Polvo de s lice (SiO2) Procedentes de las arenas de fundicin





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rebarbado


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LIMPIEZA

Despus del vaciado de los moldes se procede a la limpieza de la pieza de fundicin o rebarbado.

Las actividades llevadas a cabo dentro de este proceso reciben diferentes nombres en los distintoslugares, pero en trminos generales son:

Comprende el raspado, el desbaste o arranque, la eliminacin de arena de moldeo adherida y de arenadel macho, mazarotas, bebederos, rebabas en forma de pelcula metlica y otras materias fcilmenteeliminables con herramientas de mano o herramientas neumticas porttiles.

La primera de las operaciones de limpieza es la eliminacin de mazarotas. En ella se elimina aproxima-

damente la mitad del metal fundido, que es superfluo para la pieza final. Esto se debe a que el moldedebe tener depsitos, cavidades, bebederos y una mazarota, para que pueda llenarse de metal a fin deobtener un objeto fundido completo.

Con frecuencia, la mazarota puede eliminarse durante la fase de vaciado, pero a veces esta operacinha de realizarse como una fase aparte del desbarbado o el desbaste. La eliminacin de la mazarota seefecta a mano, normalmente golpeando la pieza de fundicin con un martillo.

DESBARBADO

Comprende el desarenado y la eliminacin de aristas vivas y metal superfluo, como ampollas, resaltesde bebederos, costras y otras imperfecciones, as como la limpieza manual de la pieza de fundicin concortafros, herramientas neumticas y cepillos metlicos.Para eliminar los bebederos, es necesario efectuar reparaciones de la pieza de fundicin y realizar cortesy lavados. Pueden utilizarse tcnicas de soldadura tales como corte con soplete oxiacetilnico, arcoelctrico, arco y aire comprimido, lavado de polvo y torcha de plasma.

La mayora de los mtodos de limpieza de piezas empleados en las fundiciones de hierro, acero y meta-les no frreos son mu parecidos, pero la limpieza desbarbado de piezas de fundicin de acero entraadificultades especiales debido a la mayor cantidad de arena fundida que tienen adherida en comparacin


con las de hierro y metales no frreos. La arena fundida e incrustada en la superficie de las piezas defundicin grandes puede contener cristobalita (fase cbida de alta temperatura del slice), cua toxicidad

l d l t l i


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PRINCIPALES CONTAMINANTES PRESENTES EN EL REBARBADOFicha n Contaminantes Principales tareas donde se originan

F01 Estrs trmico Durante la fusin del material y las tareas posteriores

F04 Ruido Debido a la utilizacin de martillos sopletes y amoladoras enlas tareas de rebarbado, eliminacin de mazarotas

F05 Vibraciones Debido a utilizacin de mquinas herramienta

Q33 Polvo de slice (SiO2) En todas las operaciones de limpieza y desbarbado


es mayor que la del cuarzo que se encuentra en la arena virgen.

Es necesario limpiar las piezas de fundicin con chorro a presin sin aire o en tambores rotatorios antesdel desbarbado y esmerilado, a fin de evitar una exposicin excesiva al polvo de slice (SiO2). La piezadebe quedar libre de polvo visible, aunque puede existir riesgo de exposicin a slice en el esmerilado sista se halla incrustada en la superficie, aparentemente limpia, de la pieza metlica. El chorro se proyec-ta sobre la pieza centrfugamente, sin que sea necesaria la presencia de ningn operario en el interior dela unidad. La cabina de limpieza por chorro de granalla debe contar con un sistema de extraccin paraevitar cualquier emisin de polvo visible. Solo pueden surgir problemas con el polvo en caso de avera odeterioro de la cabina y/o el ventilador y el colector de polvo.

Para alisar la pieza de fundicin en bruto se utilizan diversas herramientas de esmerilado. Las muelaspueden montarse en mquinas de bancada o de pedestal, o en esmeriladoras porttiles o de bastidorpendular. Las esmeriladoras de pedestal se utilizan para piezas pequeas que pueden manipularse f-cilmente; las esmeriladoras porttiles y las muelas de disco para superficies, muelas de copa y muelascnicas se emplean para diversos fines, como alisar las superficies internas de las piezas de fundicin;las esmeriladoras de bastidor pendular se usan principalmente para piezas grandes de las que hay queeliminar gran cantidad de metal.


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soldadura


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PRINCIPALES TIPOS DE SOLDADURA

Para llevar a cabo el proceso de soldadura pueden utilizarse muchas fuentes de energa distintas: unallama de gas, un arco elctrico, un lser, un haz de electrones, procesos de friccin o ultrasonido.

El proceso ms habitual es el de soldadura por arco elctrico, que se caracteriza por la creacin y mante-nimiento de un arco elctrico entre una varilla metlica llamada electrodo y la pieza a soldar.

Para generar el arco elctrico se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar,con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito. El calordel arco funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordn de soldadura.

Dentro de la soldadura por arco elctrico podemos distinguir:

Soldadura por electrodo no consumible protegido (TIG)El objetivo fundamental en cualquier operacin de soldadura es conseguir una junta con la misma carac-terstica del metal base. Este resultado slo puede obtenerse si el bao de fusin est completamenteaislado de la atmsfera durante toda la operacin de soldeo. De no ser as, tanto el oxgeno como elnitrgeno del aire son absorbidos por el metal en estado de fusin y la soldadura queda porosa y frgil.

En este tipo de soldadura se utiliza como medio de proteccin un chorro de gas que impide la contami-nacin de la junta. Los gases ms utilizados son el argn, el helio y mezclas de ambos.

La soldadura por electrodo no consumible, tambin llamada soldadura TIG (siglas de Tungsten InertGas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente que, como su nombre indica, normal-mente es de tungsteno.

La soldadura es un proceso que permite la unin de dos materiales, generalmente metales, habitual-mente a travs de la coalescencia; es decir, a travs de la fusin de ambos por agregacin de un materialde relleno fundido, el cual tiene un punto de fusin menor al de la pieza a soldar, con lo que se consigueun bao de material fundido (bao de soldadura) que, al enfriarse, se conierte en una unin ja.


En la soldadura MIG (Metal Inerte Gas) el gas es inerte, no participa en modo alguno en la reaccin desoldadura. Su funcin es proteger la zona crtica de la soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores.Generalmente se emplean los mismos gases que en la soldadura por electrodo no consumible: argn,


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p g q p g

menos frecuentemente helio y mezclas de ambos.

En la soldadura MAG (Metal Active Gaswelding), en cambio, el gas utilizado participa de forma activa enla soldadura. Se utilizan gases como el dixido de carbono (CO 2) y argn mezclado con oxgeno.

El dixido de carbono plantea el problema de que la unin resultante presenta gran porosidad debido aloxgeno liberado y slo se puede usar para soldar acero. De este modo, por lo que su uso queda res-tringido a las ocasiones en las que es necesario soldar grandes cantidades de material y en las que laporosidad resultante no es un problema a tener en cuenta.

Soldadura por arco manual con electrodos revestidosLa caracterstica ms importante de la soldadura con electrodos revestidos es que el arco elctrico seproduce entre la pieza y un electrodo metlico recubierto.

El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de la fusin. Con el calor del arco,el extremo del electrodo funde y se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la atmsferaadecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido desde el ncleo del electrodo hasta elbao de fusin en el material base.

Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusin del recubri-miento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima del cordn de soldadura, una capaprotectora del metal fundido.

Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, es necesario reponerloscuando se desgastan.

Este tipo de soldaduras pueden ser efectuadas bajo corriente tanto continua como alterna. En corrientecontinua el arco es ms estable y fcil de encender y las salpicaduras son poco frecuentes; en cambio,

el mtodo es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas.

La corriente alterna posibilita el uso de electrodos de mayor dimetro, con lo que el rendimiento a mayorescala tambin aumenta.

Soldadura por arco sumergido (SAW)El proceso de soldadura por arco sumergido tiene como detalle ms caracterstico el empleo de un flujocontinuo de material protector en polvo o granulado, llamado flux. Esta sustancia protege el arco y elbao de fusin de la atmsfera, de tal forma que ambos permanecen inisibles durante la soldadura.

Parte del flux funde, y con ello protege y estabiliza el arco, genera escoria que asla el cordn e inclusopuede contribuir a la aleacin. El resto del flux, no fundido, se recoge tras el paso del arco para su reuti-lizacin. Este proceso est totalmente automatizado y permite obtener grandes rendimientos.


El electrodo de soldadura SAW es consumible, con lo que no es necesaria aportacin externa de funden-te. Se comercializa en forma de hilo, macizo o hueco con el flux dentro (de forma que no se requiere unconducto de aporte sino slo uno de recogida).


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El flux es una mezcla de compuestos minerales varios (SIO2, CaO, MnO, etc.) con determinadas carac-tersticas de escorificacin, viscosidad, etc.

PRINCIPALES CONTAMINANTES PRESENTES EN LA SOLDADURA


F01 Estrs trmico En funcin del lugar donde se realicen los trabajos (exterior,

interior, etc.)F02 Radiaciones ionizantes En inspecciones radiogrficas con equipos de rayos X

F03 Radiaciones no ionizantes(infrarroja y ultravioleta)

En casi la totalidad de tipos de soldadura

F04 Ruido Especialmente en espacios cerrados y en soldadura con plasma

Q09 Acrolena (C3H4O) En trabajos de soldadura de materiales que estn recubiertoso tienen restos de aceites y/o grasas

Q11 Argn (Ar) En trabajos de soldadura con gas protector en espacios reduci-

dos y/o con escasa ventilacinQ20 Fluoruros En trabajos de soldadura elctrica al arco

Q21 Fosfamina (PH3) En trabajos de soldadura de materiales con restos de disolventesclorados

Q22 Fosgeno (COCl2) En trabajos de soldadura de metales que hayan sido limpiadoscon disolventes clorados

Q23 Helio (He) En trabajos de soldadura con gas protector en espacios reduci-dos y/o con escasa ventilacin

Q29 Humos metlicos En todas las operaciones de soldadura, en funcin del materiala soldar y material de aporte

Q30 Monxido de carbono (CO) En lugares con escasa ventilacin

Q31 xidos de nitrgeno (NOx) Fundamentalmente en soldadura al arco con electrodo revestido

Q32 Ozono (O3) Soldadura con gas protector (en especial con argn), a altasintensidades de corriente





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oxicorte


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El oxicorte es una tcnica auxiliar a la soldadura. Se utiliza para la preparacin de los bordes de las piezasa soldar cuando son de espesor considerable y tambin para realizar el corte de chapas y barras de aceroal carbono de baja aleacin u otros elementos ferrosos.

El proceso consta de dos etapas: En la primera, el acero se calienta a alta temperatura (900 C) con la llama producida por el oxgeno

un gas combustible.

En la segunda, la corriente de oxgeno reacciona con el hierro de la zona afectada lo transforma enxido frrico (Fe2O3). ste se derrite en forma de chispas al ser su temperatura de fusin inferior a ladel acero, provocado as el corte del metal.

En el proceso de oxicorte puede utilizarse cualquier tipo de gas combustible (acetileno, hidrgeno,propano). El gas comburente, sin embargo, debe ser siempre oxgeno a fin de causar la oxidacin

necesaria para el proceso de corte.

Todo soplete cortador requiere, por tanto, de dos conductos: uno por el que circula el gas de la llamacalefactora (gas combustible) y otro por el que circula el gas de corte (oxgeno).

Adems de las dos botellas mviles que contienen el combustible y el comburente, los elementos prin-cipales que intervienen en el proceso de oxicorte son el soplete, los manorreductores, las mangueras ylas vlvulas antirretroceso.

El soplete es el elemento de la instalacin que efecta la mezcla de gases. Consta de dos conexionescon las mangueras, dos llaves de regulacin, inyector, cmara de mezcla y boquilla.

Los manorreductores estn situados entre las botellas y el soplete. Su funcin es transformar la pre-sin de la botella de gas (150 atmsferas) a la presin de trabajo (de 0,1 a 10 atmsferas) de una formaconstante.Las mangueras o conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el soplete. Pue-den ser rgidas o flexibles.

Las vlvulas antirretroceso son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones que slo per-miten el paso de gas en un sentido. Estn formadas por una envolvente, un cuerpo metlico, una vlvulade retencin y una vlvula de seguridad contra sobrepresiones.


PRINCIPALES CONTAMINANTES PRESENTES EN EL OXICORTE



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F01 Estrs trmico En funcin del lugar de trabajoF02 Radiaciones ionizantes En inspecciones radiogrficas con equipos de rayos X

F03 Radiaciones no ionizantes(infrarroja y ultravioleta)

Procedente del soplete y del metal incandescente del arco desoldadura

F04 Ruido De forma general en todos los trabajos de oxicorte y,en especial, en espacios cerrados

Q02 Acetileno (C2H2) En trabajos de oxicorte con gas acetileno, debido a fugasdel mismo

Q09 Acrolena (C3H4O) En trabajos de oxicorte de materiales que estn recubiertoso tienen restos de aceites y/o grasas

Q12 Butano (C4H10) En trabajos de oxicorte con gas butano, debido a fugasdel mismo

Q17 Dixido de carbono (CO2) En trabajos de oxicorte de materiales con restos demateria orgnica

Q20 Fluoruros Procedentes de los fundentes

Q21 Fosfamina (PH3) En trabajos de oxicorte de materiales con restos de

disolventes cloradosQ22 Fosgeno (COCl2) En trabajos de oxicorte de metales que hayan sido limpiados

con disolventes clorados

Q26 Hidrgeno (H2) En trabajos de oxicorte con gas hidrgeno, debido a fugasdel mismo

Q29 Humos metlicos (alumi-nio, cromo, cadmio, silicio,cobre, zinc, hierro, etc.)

En todas las tareas, procedentes del material base

Q30 Monxido de carbono (CO) En lugares con escasa ventilacinQ31 xidos de nitrgeno (NOx) Como consecuencia de la reaccin de la llama con el aire

circundante

Q34 Propano (C3H8) En trabajos de oxicorte con gas propano, debido a fugasdel mismo




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Pruebas no destructivas volumtricasProporcionan informacin acerca de la sanidad interna de los materiales inspeccionados. Son:

R f


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Radiografa industrial Ultrasonido industrial Emisin acstica

Estas pruebas permiten la deteccin de discontinuidades internas y sub-superficiales, as como, bajociertas condiciones, la deteccin de discontinuidades superficiales.

Pruebas no destructivas de hermeticidadProporcionan informacin del grado en que pueden ser contenidos los fluidos en recipientes, sin que

escapen a la atmsfera o queden fuera de control. Son:

Pruebas de fuga Pruebas por cambio de presin (neumtica o hidrosttica) Pruebas de burbuja Pruebas por espectrmetro de masas Pruebas de fuga con rastreadores de halgeno

PRINCIPALES CONTAMINANTES PRESENTES EN LOS ENSAyOS NO DESTRUCTIvOSFicha n Contaminantes Principales tareas donde se originan

F01 Estrs trmico En funcin del lugar de trabajo donde se realizan los ensayos

F02 Radiaciones ionizantes En ensayos mediante radiografiado

F03 Radiaciones no ionizantes En funcin del lugar de trabajo donde se realizan los ensayosEn ensayos por electromagnetismo, ultrasonidos

F04 Ruido En funcin del lugar de trabajo donde se realizan los ensayos




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III. contaminantes


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En este captulo se incluyen las fichas de los contaminantes identificados en el captulo II de esta gua.Todas las fichas tienen una estructura similar, que incluye los siguientes apartados:

DEFINICIN

Breve descripcin del contaminante y de sus principales caractersticas.

VAS DE ENTRADA

Indicacin de las posibles formas de penetracin del contaminante en el organismo. Pueden ser:

Va respiratoriaSistema formado por nariz, boca, laringe, bronquios, bronquiolos y alvolos pulmonares.

Va drmica Comprende toda la superficie que envuelve el cuerpo humano.

Va digestiva Sistema formado por boca, estmago e intestinos.

Va parenteral Se entiende como tal la penetracin del contaminante a travs de una discontinuidad dela piel (herida o puncin).

Va auditiva Sistema formado por odos, nervios auditivos y sectores del cerebro dedicados a la audicin.

EFECTOS SOBRE LA SALUD

Descripcin de los daos que puede proocar el contaminante en la salud de los trabajadores.En el caso concreto de los contaminantes qumicos, adems de esta descripcin se incluyen los picto-gramas y las indicaciones H de peligro (

guía para la gestión de la higiene industrial en el sector del metal

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