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Contenido
1. DEFINICIÓN......................................................................................................................1
2. EL SISTEMA LOGÍSTICO Y LOS FLUJOS DE MATERIALES Y PRODUCTOS........3
3. DIVISIÓN DE LA LOGÍSTICA..........................................................................................4
4. FACTORES ESENCIALES EN EL DESARROLLO DE LA LOGÍSTICA......................6
5. PLAN LOGÍSTICO............................................................................................................8
6. CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES........................................................................11
7. EL ESCALONAMIENTO....................................................................................................12
8. PROCESO LOGÍSTICO.....................................................................................................14
9. DISTRIBUCIÓN DEL PROCESO LOGÍSTICO.................................................................14
10. DISTRIBUCIÓN Y ORGANIZACIÓN DE LA LOGÍSTICA.............................................15
11. METODO...........................................................................................................................17
12. RELACIONES ENTRE LA LOGÍSTICA Y LAS OTRAS FUNCIONES DE LA EMPRESA...............................................................................................................................18
13 UBICACIÓN DE LA LOGÍSTICA EN LA ESTRUCTURA DE LA EMPRESA...............19
13.1. Dirección logística funcional..................................................................................19
13.2. Dirección de la distribución física.........................................................................19
14. FLUJOS DE INFORMACIÓN Y COMUNICACIONES EN LOGÍSTICA........................19
15. LOGIOSTICA DE PLANTA..............................................................................................20
Bibliografía.............................................................................................................................23
SISTEMA LOGÍSTICO
1. DEFINICIÓN
Según (Betancour, 2012) los conceptos de logística han variado con el
transcurso del tiempo. Los primeros conceptos de logística se referían a que
cuando se almacena, se transporta y se distribuye una mercancía se forma una
logística, posteriormente se comienzan a manejar otras definiciones más
abarcadoras.
Son muchas las definiciones que se han encontrado del término Logística en la
literatura y que precisamente de una manera u otra constituyen las bases de
los enfoques actuales
El Centro Español de Logística (1993) dice que es una actividad que
incluye dos funciones básicas: la gestión de los materiales, encargada
de los flujos materiales en el aprovisionamiento de las materias primas y
componentes y en las operaciones de fabricación, hasta el envase del
producto terminado; y la gestión de distribución, que considera el
embalaje, control de los inventarios de los productos terminados,
pasando por los procesos de manipulación, almacenamiento y
transporte hasta la entrega del producto al cliente.
Los autores Gómez Acosta & Acevedo Suárez (2001) define a la
logística como la acción del colectivo laboral dirigida a garantizar las
actividades de diseño y dirección de los flujos material, informativo y
financiero desde sus fuentes de origen hasta sus destinos finales, que
deben ejecutarse de forma racional y coordinada con el objetivo de
proveer al cliente de productos y servicios en la cantidad, calidad, plazos
y lugar demandados con elevada competitividad y garantizando la
preservación del medio ambiente.
El autor Torres Gemeil et al. (2003) afirma que la logística es un
conjunto de técnicas que de por sí tienen cuerpo propio, no formando
parte de ninguna en específico y sirviéndose de elementos de diferentes
áreas como: la matemática, la informática económica, la administración
de empresas y otras.
Según define a la logística como la planificación, organización y control del
conjunto de actividades de movimiento y almacenamiento que facilitan el flujo
de materiales y productos desde la fuente al consumo, para satisfacer la
demanda al menor coste, incluidos los flujos de información y control.
2. EL SISTEMA LOGÍSTICO Y LOS FLUJOS DE MATERIALES Y
PRODUCTOS
Según (Martínez, 2013), organizar un sistema logístico no es tarea fácil, ya que
implica una alta dirección. A continuación veremos porque es importante y cuál
es su función. Se necesita una estructura de las actividades logísticas de la
empresa. Y la creación de una dirección logística o de operaciones a un nivel
similar de producción o finanzas, que planifique toda la cadena logística de la
empresa y a las que se les une en esta actividad. Para un desarrollo de una
red logística, que también se convierte en el soporte que hace posible el
producto de la empresa llegue desde los proveedores hasta el consumidor. Se
deben tomar decisiones clave para diseñar un sistema logístico como es el de
una combinación del flujo de información del flujo de materiales entre cliente y
proveedor. En el flujo de materiales descendiente de productos y servicios, es
decir, compras, aprovisionamiento, almacenaje, fabricación, transporte,
distribución, etc. A comparación con el de flujo este es un sistema
descendiente de información, que a partir de las provisiones de venta y los
pedidos, permite decidir que producto en qué cantidad, donde y en qué
momento son necesario. Complementar estos dos flujos de manera
simultánea ayuda a diseñar un sistema logístico para la adecuada optimización
de un resultado positivo. Debemos de localizar los diferentes procesos que se
conforman en la actividad logística en una empresa. Si lo analizamos de
otra manera podemos ver el proceso de la logística como si fuera un eslabón,
Supongamos que la optimización de un eslabón puede ser un perjuicio para el
resto de la cadena por ello se considera mejorar la relación con el proveedor
para que la relación calidad/coste pueda hacerse teniendo en cuanta los
eslabones que tenemos a la derecha y a la izquierda estén reforzados para
realizar mejor el trabajo. Para la logística integral, el nivel de las tecnologías
actuales permite aumentar más el grado de integración de las actividades
logísticas, no solo dentro de la empresa sino con otras funciones de la misma,
como por ejemplo con los clientes y los proveedores. Por ello al conjunto de
procedimientos integrado en procesos, y de estos procesos integrados entre sí
dentro del negocio de la empresa y con las herramientas informáticas que se
precisen, constituye el llamado sistema logístico integral. El sistema integral en
la logística permite que se pueda realizar una relación dentro de la empresa así
como en su relación con los clientes y proveedores, sirve de mucho al hacer
una combinación de las metodologías y las tecnologías.
Según (Argones, 1990) nos dice que bajo el impulso inicial de la cibernética se
utiliza el termino sistema de un modo general, para indicar un conjunto de
medios interconectados (objetos, seres humanos, información), utilizados
según un proceso dinámico, con el fin de alcanzar los objetivos señalados.
Luego de acuerdo con este concepto, podemos hablar de sistema logístico.
El sistema logístico de una empresa de una empresa, en primera instancia,
puede esquematizarse por una red, constituida por nodos y arcos.
Análogamente podemos considerar una red de nodos y arcos para describir la
estructura logística en el interior de la fábrica
3. DIVISIÓN DE LA LOGÍSTICA
Según (Argones, 1990) al sistema logístico lo dividimos en subsistemas y
definiremos para cada uno de estos sus objetivos, es decir como participan del
objetivo general
Subsistema de aprovisionamiento: incluye los diversos proveedores y
comprende todas las operaciones efectuadas para colocar a disposición del
subsistema de producción de materias primas, las piezas y los elementos.
Subsistema de producción: transforma los materiales, efectúa el ensamble
de las piezas y los elementos, almacena los productos terminados y los coloca
a disposición del subsistema de distribución física
Subsistema de distribución física: procede a satisfacer las demandas de los
clientes, ya sea directa o buen mediante depósitos intermedios.
Las fronteras deben ser bien precisas en cada caso particular así por ejemplo,
conviene definir que entendemos por poner los materiales a disposición del
subsistema de producción.
Preparación de los materiales para cada orden de fabricación
Entrega al pie de la maquina
Procesar todas las ordenes de la semana
Subsistema Elementos
principales del
servicio
Para
Costos a controlar
Aprovisionamiento
Calidad
Materiales
Elementos
Compra
+
Disponibilidad comprados
Mercaderías
Transporte de
aprovisionamiento
+
almacenamiento
Producción
Calidad
Disponibilidad
Productos
Terminados
Transformación
+
Almacenaje de
productos
terminados y
semiterminados
Distribución física
Calidad
Disponibilidad
Productos
Terminados
Mercaderías
Transporte
distribución
+
Almacenaje
depósitos
4. FACTORES ESENCIALES EN EL DESARROLLO DE LA LOGÍSTICA
Algunos de los factores del desarrollo de la logística según (Argones, 1990)
son:
Estudio del coste asociado con el movimiento de los materiales y
productos y el flujo de información desde los proveedores a través de la
empresa hasta los clientes.
Mejor competitividad debido a la mayor eficiencia en el flujo de
materiales e información
Cobertura de un mercado geográficamente más extenso
Incorporación de nuevas tecnologías en la manutención, transporte y
conservación de los productos
Según (Alvarez & Rodriguez, 2010) La logística fue evolucionando a partir de la
segunda mitad del siglo pasado y se han determinado momentos importantes
en este desarrollo que han definido conceptos logísticos que precisan de una
manera concreta, esta evolución y el carácter innovador del que ha estado
perneado todo este proceso evolutivo. Entre los momentos más significativos
se encuentran los siguientes:
Logística de Instalaciones Es un concepto que se desarrolla por los
años 50, para significar las operaciones relativas a centros de
distribución manejo de materiales en bodegas dentro de una empresa.
La Logística hacia énfasis manejo de materiales.
Logística Corporativa. Concepto que se desarrolla en los años 60, para
significar las operaciones relativas a distribución o manejo de materiales
entre los centros distribución de la empresa y también con los
proveedores y con los clientes Por esta época la Logística va más allá
del interior de la empresa.
Logística de la Cadena de Suministros. Concepto que surge en los años
70 y evoluciona en forma permanente, como resultado del desarrollo
tecnológico. Por lo menos en los inicios del Siglo XXI, la Logística de la
Cadena de Suministro (Supply Chain) se aplica en las relaciones entre
los proveedores (Resource Base) y los consumidores usuarios finales
(End Customer) dentro de un mismo país, todo con el fin de alinear e
integrar recursos existentes en la misma cadena, en el ámbito nacional.
(Supply Chain 2000 Framework. Donald J. Bowerox).
Logística Global. Concepto que surge en los años 90 y que evoluciona
en forma permanente, como resultado del crecimiento del comercio
mundial y del desarrollo tecnológico. Por lo menos en los inicios del siglo
XXI, la Logística de la Cadena de Suministro (Supply Chain) se aplica
en sus relaciones entre los proveedores (Resource Base) y los
consumidores usuarios finales (End customer) dentro de un mercado
global, todo con el fin de alinear e integrar recursos existentes en la
cadena internacional o mundial
Logística Virtual. Concepto que se desarrolla a finales de la década de
los 90 y que seguramente será aplicado en el futuro (Logística 2000),
para significar el diseño y operación de un Sistema de logística, sin
activos fijos.
El desarrollo de la logística ha estado determinado por la dinámica del entorno
socio-político-económico. Ha sido impulsado fundamentalmente por cambios
en los consumidores, tendencias de los procesos y organización de la
producción, evolución de las tecnologías de gestión, etc.
5. PLAN LOGÍSTICO
El autor (Argones, 1990) nos dice que el plan logístico comprende
básicamente:
Clasificación de artículos estableciendo sus características logísticas
Nivel de actividad logística a desarrollar en general y para cada artículo,
así como el tipo de ella.
Escalonamiento o etapas de transporte y almacenamiento que deben
recorrer los artículos. Proceso logístico. Implantación de almacenes
Distribución de los centros logísticos
El plan logístico más adecuado depende de la política de aprovisionamiento,
volumen de estos, sistema de transportes y almacenes existentes, productos y
elementos manejados, etc. así como la evolución futura esperada
En general un plan logístico debe conseguir:
Reducir los transportes empleados, no solo en cuanto a las distancias
recorridas y etapas empleadas, sino principalmente buscando la agrupación
de ellos para lograr dimensiones criticas
Reducir las manipulaciones necesarias, procurando cambiar las
mercaderías de lugar el menor número de veces
Reducir los stocks, tratando de minimizarlos, así como el volumen y el
espacio ocupado por ellos
Reducir las clasificaciones en grupos distintos al mínimo posible, así como
el número de recintos en los cuales deben almacenarse.
Adquirir los materiales en la forma más adecuada para su consumo,
evitando en lo posible los desembalajes, adaptaciones y preparaciones
anteriores.
Reducir el número de controles, contabilizaciones y revisiones necesarias,
haciendo que sean lo más fáciles y cómodas posibles
El principio general es por lo tanto, reducir al máximo el proceso logístico
necesario, haciendo más rápido, sencillo, cómodo y barato, empleando los
mínimos medios humanos y materiales.
Según (Sanchez & Martinez, 2014) al momento de realizar la planeación de la
logística esta misma trata de responder las preguntas que, cuando, y como y
tiene lugar en tres niveles: estratégica, táctica y operativa la diferencia entre
ellas es el horizonte de tiempo.
La planeación estratégica se considera de largo alcance donde el horizonte de
tiempo es mayor de un año.
La planeación táctica implica un horizonte de tiempo intermedio, por lo general
menor de una año.
La planeación operativa es una toma de decisiones de corto alcance con
decisiones que con frecuencia se toman sobre la base de cada hora o a diario.
Cada nivel de planeación requiere una perspectiva diferente. Debido a su largo
horizonte de tiempo, la planeación estratégica trabaja con información que por
lo general está incompleta o es imprecisa.
Principales Áreas de planeación
La planeación logística aborda cuatro áreas principales de problemas:
niveles de servicio al cliente, ubicación de instalaciones, decisiones de
instalaciones y decisiones de transporte. Estas áreas de problemas se
interrelacionan y deberán de ser planeadas como una unidad aunque es
común planearlas en forma independiente.
Los objetivos del servicio al cliente
El nivel proporcionado de servicio logístico al cliente afectara en forma
notable el diseño del sistema. Los bajos niveles de servicio a un cliente
permiten inventarios centralizados en unas cuantas ubicaciones y
también permiten el uso de formas de transporte menos costosas en
cambio los altos niveles de servicio requieren de todo lo contrario por
ello una de las principales preocupaciones en la planeación de la
logística será establecer el adecuado nivel de servicio que se le dará al
cliente.
Ubicación de las instalaciones
El punto de partida de la instalación y el punto de llegada generan un
mapa de rutas para planear la logística de la empresa.
Decisión de Inventario
En este entra más la forma en que se maneja los inventarios
detallar la forma en q se entrara y saldrá de un inventario pero
teniendo en cuenta esto l apolítica de la empresa puede afectar
de manera directa y también se debe de tener en cuenta en la
planeación de la estrategia.
Estrategia de transporte
En este concepto entra el modo de transporte que se utilizara
dependiendo de las características de la mercancía al igual influye la
ruta desde el almacén hasta llegar al cliente, los niveles que se han
establecido de servicio al cliente se convierte en otro factor que llega a
influir en la planeación de la logística todos estos elementos
mencionados anteriormente se relacionan provocando que al momento
de considerar una estrategia de transporte se planee con cierta
consideración de equilibrio.
El proceso de planeación al momento de realizarse se debe de tener en
cuenta ya que se tendrá que realizar cada vez que se vea que un nuevo
factor afecte la red de logística que ya se haiga elaborado, para la
empresa si esta red aún no existe porque es nueva o algún nuevo
producto acaba de incursionar en el mercado es necesaria su
elaboración. No es posible la realización de un plan de logística
definitivo optimo pero se puede ofrecer un plan general en el que se
abarquen las áreas más importantes en cuanto a la elaboración del
mismo como lo son la demanda, el servicio al cliente, las características
del producto, los costos de logística y la política de precios.
Muchos de los conceptos que se toman en consideración para la
planeación se derivan de naturaleza única de actividades de logística
especialmente de transportación.
6. CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES
Según (Calsina) los materiales de la empresa son todos aquellos que intervienen,
directa e indirectamente en la transformación, como son materias primas, equipos,
maquinarias, herramientas, piezas y partes, etc.
Según (Arbones, 1990) la clasificación de los materiales debe hacerse en función
de sus características logísticas elaborando listas y fichas en las cuales se
indicarán:
Características de transporte: en las que figuran embalajes, unidades que
contienen, peso, volumen y dimensiones de transporte.
Características de manejo: resistencia, rigidez, contenedores, soportes,
ganchos, etc.
Características de almacenaje: tipos de envases, volatilidad,
combustibilidad.
Características del tráfico: cantidades o lotes de pedido y su frecuencia,
stock máximo y consumo, ya sean anuales, mensuales, semanales o
incluso diarios.
Para ello (Arbones, 1990) dice que debe establecerse una clasificación ABC de
los artículos manejados para someterlos a un tratamiento distinto. Los más
valiosos deben tratarse con mucho más cuidado y de modo preferencial.
Fuente: Elaboración propia
Por otra parte debe buscarse la máxima normalización de los elementos
empleados en cuanto a dimensiones, envases, soportes, agarres, resistencias,
etc. Ello simplifica de modo considerable todos los planes logísticos y el proceso a
que dan lugar.
Actualmente se está trabajando intensamente en ello a través de los contenedores
y paletización, ya que mejora de modo considerable el aprovechamiento de los
espacios y medios materiales, se reducen los riesgos, mantenimientos y stocks y
se simplifican las operaciones.
Teniendo en cuenta los consumos de cada uno de los artículos se pueden
programar los volúmenes y frecuencias de transportes, manejo de materiales,
espacios de almacenamiento y tiempos de clasificación, preparación y revisión.
Pasos para un análisis ABC
1. Seleccionar un criterio (ventas/uso) basado en niveles de importancia.
2. Clasificar los productos del inventario de acuerdo a este criterio.
3. Calcular las ventas o uso acumulados para todos los productos.
4. Clasificar los productos en grupos A, B, C según su importancia.
5. Asignar niveles de inventario y espacio en almacén para cada producto.
PRODUCTOS A: Pocos productos pero que tienen un alto nivel de uso o un alto costo que representan el 80% del valor total del uso del inventario.
PRODUCTOS B: Número de productos que representan en total el 15% del valor total de uso de inventario.
PRODUCTOS C: Gran cantidad de productos con un poco uso individual o un bajo valor que representan solamente el 5% del uso total del inventario.
7. EL ESCALONAMIENTO (Arbones, 1990)
El escalonamiento es una herramienta útil y necesaria dentro del proceso logístico
ya que mediante esta, se intenta reducir el coste de transporte procurando que los
flujos de materiales se realicen por lotes de dimensión crítica, que los
almacenamientos necesarios sean bajos, así como los costes de manutención y
que el servicio a los centros de consumo resulte rápido.
Centrando el Escalonamiento en el almacenamiento de material y en la asignación
y distribución de almacenes, debemos resaltar los siguientes puntos.
Las principales ventajas de emplear un solo almacén son:
Reduce los stocks necesarios y mejora el control.
Demanda menos espacio de almacenaje y personal.
Concentra los medios logísticos permitiendo emplear los de mejor calidad y
dando mejor uso.
Suele presentar ventajas para materiales con poco volumen de movimiento,
mucho valor o pequeña urgencia de servicio.
Las ventajas de emplear varios almacenes más cercanos a los centros de
consumo son:
Menos distancias y recorridos de transporte.
Mayor rapidez de servicio.
Suele ser interesante para materiales pesados, con gran rotación, poco valor o
necesidad de un servicio rápido.
Cuando se contempla el manejo de varios almacenes, es posible implementar un
sistema mixto de almacenes. Dentro de un sistema mixto de almacenes podemos
encontrar los siguientes:
Almacenes centrales: En estos almacenes se concentra todo el sistema
logístico y como central incluye la administración y control de almacenes
dependientes gestionando sus niveles de stock de seguridad.
Almacenes reguladores o secundarios: Los almacenes reguladores se
utilizan para llevar a cabo los consumos de material correspondientes a la
producción final, estos se encuentran ubicados cerca del área de
abastecimiento o en áreas internas de la planta en donde se lleven a cabo
los consumos.
Depósitos: Estos son pequeños almacenes, que inclusive pueden llegar a
ser los propios contenedores de pie de línea, sin embargo se consideran
almacenes por que se requiere el control (flujos e inventarios) del material
detenido en esos lugares. Estos almacenes se encuentran situados cerca
de los principales lugares de consumo cuando éstos están muy dispersos.
Almacenes intermedios, pañoles o almacenillos: Se sitúan en cada uno
de los centros de producción y se les aprovisiona de modo periódico o bajo
demanda suya. Su nivel de control es bajo, normalmente visual por el
mismo jefe del centro y con aprovisionamiento automático, por orden verbal
o con cualquier procedimiento sencillo. Los niveles de existencias se fijan
de acuerdo con los ritmos de consumo y la frecuencia de servicio.
Parques o espacios de espera: Es posible ubicar estos almacenes
cuando se requiere almacenar productos que salen de una estación y que
serán utilizados más tarde en otro proceso productivo. Estos almacenes se
encuentran entre cada dos operaciones de producción consecutivas.
8. PROCESO LOGÍSTICO (Arbones, 1990)
Establecido el escalonamiento se procede a determinar el proceso logístico,
indicando sus diferentes fases así como los diagramas correspondientes.
A partir del volumen de proceso necesario y las previsiones futuras se define la
localización más conveniente de los almacenes, sus dimensiones, el proyecto de
planta y la implantación a realizar.
9. DISTRIBUCIÓN DEL PROCESO LOGÍSTICO (Arbones, 1990)
Puede adoptar las mismas modalidades que la producción.
Logística en zona fija: se coloca la mercancía en una zona fija,
realizándose en ella todas las fases del proceso por el mismo personal.
Puede establecerse varias zonas, reservando cada una a un tipo de
material distinto.
Logística en cadena de zonas fijas: Se establecen varias zonas para los
diversos materiales, especializando a equipos de operación en las
funciones logísticas que realizan de modo continuo, pasando de una zona a
otra.
Logística en centros funcionales: Se crean centros especializados para
cada función, como muelles de carga y descarga, zonas de desembalaje de
revisión, de clasificación, de manipulación, de almacenamiento, distribución,
etc.
Los materiales pasan por los centros esperando su turno para ser
procesados.
Logística en línea: Cada tipo de material pasa por todos los centros
funcionales anteriores dispuestos en forma consecutiva, pero en forma
diferencial de modo que no se mezclen en su recorrido.
Logística en cadena: Para cada uno de los materiales se crean centros
funcionales dispuestos en línea, destinando zonas especiales para ellos
empleando incluso equipos especializados para cada tipo de materiales, lo
cual puede ser necesario dado su diferente proceso y tratamiento.
10. DISTRIBUCIÓN Y ORGANIZACIÓN DE LA LOGÍSTICA (Arbones, 1990)
Al establecer los centros logísticos y su distribución en la empresa hay que tener
en cuenta los principios siguientes:
Pensar en los centros principales necesarios partiendo de las necesidades
de tráfico. Calcular luego la distribución de ellos, así como los centros
secundarios precisos y, finalmente, pasar a la distribución en planta, bien
sea eligiendo la óptima si todavía no se ha efectuado la edificación o
acoplándolos a los existentes.
Reducir en todo lo posible la manutención, el transporte, las distancias, los
recorridos, los movimientos y tráfico en general.
- Colocar cerca de los circuitos principales y de forma fácilmente
accesible los elementos más pesados y que más rotan.
- Los elementos más pesados y de menor rotación se colocarán en la
parte inferior de la pila.
- Establecer circuitos logísticos principales cortos en los cuales se
colocan las instalaciones más importantes.
Reducir los espacios y aprovechar las alturas.
- Establecer el menor número posible de pasillos y accesos, revisando
todos los huecos existentes. Emplear estanterías móviles y flexibles si
es posible.
Mejorar la seguridad, reduciendo riesgos, pérdidas y deteriores.
- Separar las mercaderías peligrosas y adaptarlas a los espacios
utilizados.
- Colocar en la parte inferior los líquidos y elementos peligrosos. Cuidar
suelos, instalación eléctrica, extintores, etc.
Mantener el mayor orden posible reduciendo los controles, contabilización y
errores.
- Pintar en el suelo los sectores, emplear señales colgantes, etiquetas en
estantes y embalajes identificables. Agrupar productos homogéneos
para facilitar el recuento. Buscar la comodidad en todo el sistema
empleado.
Reducir costes.
- Ocupar plenamente los medios para reducir también inmovilizaciones.
- Integrar los procesos. Normalizar en todo lo posible.
Emplear sistemas muy flexibles, que puedan adaptarse a cualquier
necesidad cambiante y prever la expansión futura.
Consultar a todas las secciones afectadas, valorando las alternativas
existentes, persuadiendo a todos los implicados sobre su conveniencia.
11. METODO
Para (Argones, 1990)
El método más conveniente de estudio es el siguiente:
a) considerar el proceso logístico, centros necesarios, medios empleados y
volumen de operaciones y tráfico producido.
b) Distribución de los centros de trabajo, y ordenación relativa de ellos.
c) distribución en planta de centros y mercadería.
El escalonamiento elegido determina el número de almacenes a emplear.
En cada uno de ellos debe luego señalarse:
Proceso concreto a seguir, que depende de los materiales, formas de
presentación, etc.; sin embargo, podemos considerar como referencia el siguiente:
Entrada, con descarga del material y recepción.
Control de la mercadería y preparación para el almacenaje.
Almacenamiento en la zona de reserva.
Paso a la zona de distribución o reparto.
Preparación para expedición y espera.
Control de salida.
Expedición con carga en los vehículos de transporte.
12. RELACIONES ENTRE LA LOGÍSTICA Y LAS OTRAS FUNCIONES DE LA
EMPRESA
Según (Argones, 1990) En el organigrama de la empresa a la logística ocupa una
posición entre producción y marketing.
El primer objetivo de una política de marketing es definir la gama de productos que
conviene fabricar y ofrecer al mercado y concebir sus características de la
naturaleza y de forma tal que permitan responder mejor a la demanda de los
consumidores.
A este respecto, las relaciones con la logística son dobles: por una parte la
extensión de la gama de los productos tiene una incidencia directa sobre los
costes de producción y distribución física y, por otra parte, el acondicionamiento
adoptado para la presentación influye sobre los tipos de embalajes y las unidades
de carga que es posible utilizar.
Así como hay actividades netamente específicas de producción tales como las
técnicas de fabricación, manejo de materiales, programación de la producción,
control del mantenimiento, existen actividades escalonadas de la logística como
por ejemplo, transportes, control de inventarios, almacenes y manutención.
No obstante, hay actividades que se intersecan entre producción y logística como
son la programación de la producción, localización de plantas, su
dimensionamiento, su implantación interna y aprovisionamiento.
13 UBICACIÓN DE LA LOGÍSTICA EN LA ESTRUCTURA DE LA EMPRESA
13.1. Dirección logística funcional
Un primer medio para mejorar los métodos de explotación y la organización
general del sistema logístico consiste en crear una dirección logística funcional,
teniendo competencia para desarrollar los métodos, seleccionar los medios,
efectuar las previsiones de actividad y planificar la implantación.
Sin responsabilidad jerárquica esta dirección no intervendría directamente en el
plan operacional de explotación, pero aseguraría una coordinación eficaz por
medio del plan y de los programas que elabora.
13.2. Dirección de la distribución física.
La dirección de la distribución física, responsable del diseño y de la
administración del sistema logístico, ha de ocupar un lugar tal en la
organización que le permita contribuir eficazmente en la consecución de los
objetivos de la empresa. (Argones, 1990)
14. FLUJOS DE INFORMACIÓN Y COMUNICACIONES EN LOGÍSTICA
La calidad y rapidez de la información en el sistema logística facilitan la
integración de todos los centros de actividad empresarial.
Cada red de comunicaciones está diseñada para satisfacer las necesidades de
una empresa, no obstante, existen ciertos elementos que, en mayor o menor
medida, influyen en el funcionamiento de todos los sistemas de comunicación,
compatibilidad y equilibrio, complejidad, flujos externos e internos y los flujos
de materiales y de información; este último caso se representa a continuación.
Existe acuerdo en considerar a los sistemas de información como el conjunto
de procedimientos encaminados a proporcionar los elementos de juicio
necesarios en los procesos de coordinación, control y toma de decisiones en
una organización por lo que, bajo este punto de vista, es parte esencial de la
misma.
Los cambios introducidos por la tecnología informática muy adecuada en
principio para mejorar la eficiencia de estos procesos han contribuido, a que
durante las últimas décadas se haya desarrollado el área de los sistemas de
información basados en el ordenador.
15. LOGISTICA DE PLANTA
La logística de planta comprende el conjunto de los servicios que abastecen a
los puestos de trabajo de los factores necesarios para su funcionamiento.
Básicamente comprende.
- Almacenes
- Transportes
- Manutención
- Handling
- Información y comunicación
- Mantenimiento
- Servicios sanitarios
- Servicios de seguridad
- Otros servicios de producción
Los almacenes principales son los de entrada, intermedios, de salida y de
instrumental. Su papel principal es el de regular la producción permitiendo
mantener un ritmo constante aun cuando alguna fase del proceso sufra
fluctuaciones. Por ello deben situarse en los lugares en que puedan alterarse
fácilmente, con una dimensión tal que puedan absorber o suministrar los
elementos necesarios durante el tiempo que dure la perturbación.
Los almacenes de entrada deben regular las entradas de proveedores y los de
salida las fluctuaciones en las ventas y salidas.
Los transportes internos permiten llevar los factores y elementos de producción
a los sitios en que son requeridos en el momento oportuno. Determinan un
tráfico y unos recorridos que dependen de la colocación de los centros y los
vehículos empleados por lo que la distribución en planta debe tenerlo en
cuenta.
El transporte puede transporte puede ser horizontal o vertical, sobre vías o
pistas, a nivel de suelo o aéreo, etc.; en cada caso se elige el más
conveniente.
La manutención se considera como el abastecimiento a los centros y puestos
de trabajo de los factores necesarios y comprende operaciones de almacenaje,
transporte y handling. Normalmente se considera solamente el sistema de
aprovisionamiento normalizado, planificado e integrado, para el que se han
establecido sistemas especializados destinados a ese único mes.
Comprende las instalaciones de agua, gas, electricidad, aire comprimido, vacío
lubricación y aceites de corte, combustibles, calefacción, ventilación, etc.
Las cadenas y cintas transportadoras, recipientes, soportes y ganchos
intercambiables, etc.
De un modo análogo deben considerarse los sistemas de evaluación como
desagües, alcantarillas, retirada de chatarras y residuos, etc.
La instalación de los centros debe ser tal que sea posible su manutención de
modo fácil, evitando recorridos y permitiendo el aprovisionamiento y
evacuación en casos de emergencia así como la reparación de los averiados.
Se tiende a la manutención aérea para evitar todo tipo de problemas. En ese
caso, la seguridad debe cuidarse y se ponen normalmente unos cielos de
enrejado o tela metálica.
El handling está formado por los sistemas encargados del manejo de los
materiales. Su característica básica es la descarga y descarga, aunque
normalmente se tiende a integrar en los sistemas de transporte y manutención.
Parte se instala de modo permanente como los puentes grúas, sistemas
neumáticos, sistemas de vacío, etc., y constituyen elementos muy rígidos que
condicionan de forma considerable la distribución en planta.
Los elementos como carretillas elevadoras, grúas móviles, etc. Son mucho
más flexibles y solo exigen los espacios de circulación necesarios.
La información y comunicación entre los puestos de trabajo se hace cada vez
más necesaria debido a la mayor complejidad de los sistemas existentes y
mayor número de relaciones que han ido apareciendo. Las decisiones deben
ser más rápidas y la coordinación más completa. Con los antiguos sistemas de
observación y comunicación la distribución de la planta estaba condicionada
fuertemente por estos aspectos.
Pero hoy con los sistemas electrónicos de transmisión de datos, los teléfonos,
los intercomunicadores, TV en circuito cerrado, etc., cada vez hay más
flexibilidad. Incluso con la teledirección y telecontrol se puede independizar
totalmente el puesto de trabajo de la maquinaria, instalaciones y planta.
El mantenimiento de la planta debe ser cómodo y rápido de realizar. Por ello
sus equipos deben localizarse cerca de los elementos que más necesidad
tengan de ello.
La maquinaria debe ser fácilmente accesible al control, revisión y reparación;
incluso debe permitir su manipulación en funcionamiento y sin moverse los
operarios del puesto de trabajo. Se tiende a los sistemas automáticos de
lavado, limpieza, engrase, control y revisión. Y de cara al futuro se extenderá a
las reparaciones.
Los servicios sanitarios comprenden la limpieza de los puestos de trabajo,
control de contaminación, higiene del personal y, en general, todo aquello que
afecta a la salud, seguridad, comodidad y bienestar del elemento humano; ello
exige disponer de las instalaciones y espacios necesarios.
Los servicios de seguridad intentan evitar siniestros y percances de todo tipo
en los elementos humanos, maquinas, materiales, locales, etc., para lo cual se
realizan inspecciones y controles vigilando que se cumplan las normas de
seguridad. Pero también se encargan de detener y cortar los siniestros, como
son los incendios, inundaciones, emanaciones de gas, etc. Y, a veces, de
reparar consecuencias.
En general los servicios logísticos son los que más condicionan la distribución
a realizar pues el coste total de ello puede suponer del 30% al 80 % del valor
añadido en la planta, por ello se conciben conjuntamente con la distribución de
los procesos. Una vez establecidos imponen una gran rigidez al sistema, por lo
que los cambios posteriores son difíciles de realizar a menos que se haya
adoptado un sistema logístico flexible. (Argones, 1990)
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