REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAMINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO”INGENIERÍA INDUSTRIAL

ASIGNATURA: GERENCIA INDUSTRIALSECCIÓN: “A”

TURNO: NOCTURNO

EmpresaEmpresa Sidor Sidor

PROFESOR (A): INTEGRANTE:

Alcidez cadiz Luis Hernández Rutmelia García

Puerto Ordaz; 27 – 01 – 2016INTRODUCCIÓN

La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, Sidor está ubicada en la zona industrial de Matanzas, estado Bolívar, región suroriental  de Venezuela, sobre la margen derecha del río Orinoco, a 282 km de su desembocadura en

el océano Atlántico. ubica a Venezuela en cuarto lugar como productor de acero integrado de América Latina y el principal de la región Andina, ha logrado colocar su nivel de producción en torno a los 4 millones de toneladas de acero líquido por año, con indicadores de productividad

En los materiales fabricados de esta empresa tenemos: mineral de hierro, pellas, briquetas, barras de hierro, alambrones, planchones, palanquillas, laminas, tubos sin costura, todos estos elementos son fabricados en nuestra siderúrgica del Orinoco la cual lleva un proceso en la planta lo cual requiere de equipos sofisticados para su elaboración y también un buen manejo de materiales en el área ya que el mineral tiene que estar en el sitio para su producción y elaboración

La materia prima de esta empresa se basa en: Mineral de hierro, Coque, Arrabio, HRD, Escoria granulada, Cal hidratada. Manejo de materiales existen varias maneras de clasificar los equipos de manejo de materiales en la industria. Algunas veces parece como si existieran tantos tipos de equipos, como materiales a ser manejados. En vista de esto es conveniente manejar las cinco maneras principales de hacer esta clasificación, las cuales son:

1.- Por la clase de aparato: Tales como Grúas, Transportadores, Elevadores, Montacargas.

2.- Por la naturaleza del servicio prestado: Elevadores, Cargadores, Transportadores, Alimentadores, etc.

3.- Por la naturaleza del material manejado: A granel, partes o piezas, paquetes, bultos, cajas, barriles, sacas, carboyas, etc.

4.- Por los, sectores de la industria servidos: Minería, Fabricación, Transporte, etc.

5.- Por la movilidad relativa de los aparatos: Detrayectoria fija, movimientos en áreas limitadas y recorrido en áreas extensas.

EMPRESA SIDOR

La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, Sidor es un complejo siderúrgico integrado que utiliza tecnologías de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco. Los procesos de esta siderúrgica se inician con la fabricación de

Pellas y culminan con la entrega de productos finales Largos (Barras y Alambrón) y planos (Láminas en Caliente, Láminas en Frío y Recubiertos).

Este complejo está ubicado en la zona industrial de Matanzas, estado Bolívar, región suroriental  de Venezuela, sobre la margen derecha del río Orinoco, a 282 km de su desembocadura en el océano Atlántico.

Esta siderúrgica ubica a Venezuela en cuarto lugar como productor de acero integrado de América Latina y el principal de la región Andina, ha logrado colocar su nivel de producción en torno a los 4 millones de toneladas de acero líquido por año, con indicadores de productividad, rendimiento total de calidad, oportunidad en las entregas y satisfacción de sus clientes, comparables con las empresas más competitivas de Latinoamérica. Es reconocida además por ser el primer exportador no petrolero del país.

DESCUBRIMIENTO DE LAS MINAS DE HIERRO

1926: Descubrimiento de las minas de hierro del cerro El Pao.

1947: Descubrimiento de los yacimientos del mineral de hierro del Cerro Bolívar.

1950: Comienza la transformación del hierro en acero, con la puesta en marcha de la planta siderúrgica (SIVENSA) en Antímano Caracas.   

1951: Creación del Sindicato Venezolano del Hierro y del Acero, empresa privada que inicia los estudios preliminares para la instalación de una industria siderúrgica en el país.

1953: El Gobierno Venezolano toma la decisión de construir una planta Siderúrgica en Guayana. Esta gesta comienza con la creación  de la  Oficina de Estudios Especiales de la Presidencia de la República y se le encomienda  como responsabilidad primaria, el estudio y plan de ejecución de un  Proyecto Siderúrgico.        

DESCUBRIMIENTO DE LAS MINAS DE HIERRO

Etapa  I: Instalación y construcción del Complejo Siderúrgico

1955: El Gobierno Venezolano suscribe un contrato con la firma Innocenti de Milán, Italia, para la construcción de una Planta Siderúrgica. Con capacidad de producción  de 560.000 toneladas de lingotes de acero.  

1957: Se inicia la construcción de la Planta Siderúrgica del Orinoco y se modifica el contrato con la firma Innocenti, para aumentar la capacidad a 750.000 toneladas anuales de lingotes de acero.

1958: Se crea el Instituto Venezolano del Hierro y del Acero, adscrito al Ministerio de Fomento, sustituyendo a la oficina de Estudios Especiales de la Presidencia de la República, con el objetivo básico de impulsar la instalación y supervisar la construcción de la planta Siderúrgica.

1960: Se crea   la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G)  y se le asignan las funciones del  Instituto Venezolano del hierro y el acero

1961: Se inicia la producción de tubos sin costura, con lingotes importados. Se produce arrabio en Hornos Eléctricos de Reducción.

1962: El 9 de julio, se realiza la primera colada de acero, en el horno Nº 1, de la Acería Siemens-Martín. El 24 de Octubre se crea el Cuerpo de Bomberos de SIDOR.

1963: Terminación de la construcción de la Siderúrgica del Orinoco, C.A. y puesta en marcha de los trenes 300 y 500.

1964: El 1 de abril, la Corporación Venezolana de Guayana constituye la empresa Siderúrgica del Orinoco, C.A. (SIDOR), confiriéndole la operación de la planta Siderúrgica existente.

1967: El 26 de junio, SIDOR logra producir por primera vez 2.000.000 toneladas de acero, líquido.

1970: El 3 de octubre se inaugura la Planta de Tubos Centrifugados, con una capacidad para producir 30.000 toneladas en un turno.

1971: Se construye la Planta de Productos Planos.

1972: Se amplía la capacidad de los hornos Siemens Martín, a 1,2 toneladas de acero líquido.

1973: Se inaugura la Línea de Estañado y Cromado Electrolítico de la Planta de Productos Planos. El 3 de Noviembre es inaugurado el Centro de Investigaciones de la Empresa. El 20 de Diciembre se inauguró y se puso en marcha la Línea de Fabricación de chapas gruesas de la Planta de Productos Planos.

ETAPA II: CONSTRUCCIÓN DEL PLAN IV.

1974: Puesta en marcha de la Planta de Productos Planos. Se inicia el Plan IV para aumentar la capacidad de SIDOR, C.A. a 4.8 millones  de toneladas de acero.

Nacionalización de la Industria de la minería del hierro.

1977: El 18 de Enero se inicia las operaciones de la Planta de Reducción Directa Midrex I.

1978: Se inaugura el Plan IV.

1979: Puesta en marcha  de la Planta de de Reducción Directa Midrex, la Acería Eléctrica y  la Colada Continua de Palanquillas y los Laminadores de Barras y  Alambrón

1980: Se inaugura la Planta de Cal y el Complejo de reducción Directa.

1981: Se inicia la ampliación de la planta de productos planos y la planta de tubos centrifugados.

ETAPA III: RECONVERSIÓN INDUSTRIAL

1989: Se inicia un Plan de Reconversión de SIDOR, C.A. que significa, entre otros cambios, el cierre de los hornos Siemens-Martín y laminadores convencionales.

1990: La Empresa obtiene la marca NORVEN, para las láminas y bobinas de acero, para la fabricación de cilindros a gas SIDOR C.A. obtiene la certificación  Lloyd para las Bandas y Láminas para recipientes a presión. La Empresa obtiene la marca NORVEN para la tubería de Revestimiento y Producción.

1991: Como resultado del Plan de Reconversión, se obtuvo el cierre de 13 instalaciones consideradas obsoletas, racionalización de la fuerza laboral, inicio de la exitosa incursión en el mercado de capitales y reducción de 11 a 5 niveles jerárquicos.

1992: SIDOR C.A. obtiene la marca NORVEN para el Alambrón de Acero al Carbono, para la Trefilación y Laminación en Frío

ETAPA IV: PRIVATIZACIÓN

1993: El 15 de Septiembre fue promulgada la Ley de Privatización publicada en gaceta oficial  el 22 de Septiembre, lo que da inicio al proceso de

privatización.

1994: El Ejecutivo nacional establece el proceso de privatización.                                                                                                                                               1995: Entra en vigencia la Ley de Privatización en Venezuela

1997: El 18 de Diciembre, se firma contrato compra-venta con el Consorcio Amazonia, integrada por empresas mexicanas, argentinas, brasileras y venezolanas, adquiriendo un 70% de las acciones. En este

Proceso licitatorio gana Amazonia. Conformado por las empresas Hylsa de México, Sideral de Argentina, Sivensa de Venezuela, Tamsa de México y Usiminas de Brasil. El proceso de subasta de SIDOR se realiza en diciembre de 1997, con la intervención de 3 grupos de inversionistas y con un precio base de 1550 millones de dólares.

1998: SIDOR inicia su transformación para alcanzar estándares de competitividad internacional equivalentes a los de los mejores productores de acero en el mundo.

ETAPA VI: REESTRUCTURACIÓN ECONÓMICA

2000: La Acería de Planchones obtiene una producción superior a 2,4 millones de toneladas, cifra con la que supera la capacidad para la cual fue diseñada en 1978.

2001: Se inauguran tres nuevos hornos en la Acería de Planchones y se concluye el proyecto de automatización del Laminador en Caliente con una inversión de más de 123 millones de dólares.

2002:Récord de producción en plantas de Reducción Directa, Acería de Planchones, Tren de Alambrón y distintas instalaciones de Productos Planos, entre ellas, el Laminador en Caliente, que superó la capacidad de diseño, después de 27 años.

2003: Se cumplen cinco  (5) años de gestión privada de SIDOR C.A. En los primeros cinco 5 años de gestión privada, SIDOR C.A. exhibe estándares de competitividad que le permiten ubicarse entre los tres mayores productores integrados de acero de América Latina  y ser el principal exportador de acero terminado de este continente. SIDOR C.A. Recibió el Fondo para la Normalización y Certificación de la Calidad,  FONDONORMA, el certificado de Sistemas de Gestión de Calidad, COVENIN-ISO 9001-2000 para sus líneas de Productos Planos, Largos y Prerreducidos y el certificado IQ-NET, que otorga la Red Internacional de Certificación.

2004: Se inicia el proceso de Participación Laboral de los trabajadores de SIDOR C.A., a través de la venta del 20% de las acciones de la empresa por parte del Estado Venezolano a cargo de la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G.) y el Banco de Desarrollo Económico y Social  (Bandes)

2005: El Grupo TECHINT adquiere la totalidad de las acciones de Hylsamex, y la participación del Grupo Alfa en el Consorcio Amazonía. Con miras de fortalecer la presencia de TECHINT en Latinoamérica y el mundo, forman el Holding Ternium del cual SIDOR C.A. forma parte.

2006: En Febrero comienzan a cotizar la bolsa de valores de Nueva York  (NYSE) bajo el símbolo Tx.

ETAPA VI: NACIONALIZACIÓN DE SIDOR, C.A.

2008: Puerto Ordaz, 12 de Mayo del 2008, El presidente de la República, Hugo Rafael Chávez Frías, firmó la nacionalización de SIDOR, C.A. y el Contrato Colectivo entre el Sindicato de Trabajadores de la Industria Siderúrgica  y sus Similares (SUTISS) y SIDOR, C.A., para el período 2008-2010 y estableció  el 30 de Junio como fecha límite para que la empresa Italo-Argentina Techint transfiera el total de los bienes de SIDOR, C.A. al Estado venezolano.   Se obtuvieron Récord de producción en Laminación en Caliente, Recocido Continuo, Hot Skin Pass, Rebobinadora 3, Cromado, Corte de Hojalata 1, Récord de despacho de productos en Laminación en Frío.

2009: Un récord diario de producción en la línea Hot Skin Pass, dos récord de producción mensual en la línea Skin Pass.

Describir la empresa y sus departamentos

En la siderúrgica del Orinoco Alfredo maneiro existen muchos departamentos ya que es una empresa con una alta capacidad de producción de varios elementos que están constituidos por el mineral de hierro es importante saber y tener en cuenta todo lo que se produce en la siderúrgica del (Orinoco Alfredo manerio Sidor) entre los materiales fabricados tenemos: mineral de hierro, pellas, briquetas, barras de hierro, alambrones, planchones, palanquillas, laminas, tubos sin costura, todos estos elementos son fabricados en nuestra siderúrgica del Orinoco la cual lleva un proceso en la planta lo cual requiere de equipos sofisticados para su elaboración y también un buen manejo de materiales en el área ya que el mineral tiene que estar en el sitio para su producción y elaboración

MATERIAS PRIMAS DE SIDOR

Mineral de hierro: Mineral que contiene hierro, principalmente en forma de óxido, en proporción suficiente como para ser una fuente comercialmente viable de dicho elemento para su uso en procesos siderúrgicos.

Coque: Producido en nuestras plantas de coquización, con recuperación de subproductos, es obtenido a partir de una cuidadosa selección de carbones para cumplir con las estrictas propiedades químicas y granulométricas que exige su uso en la industria de la fundición.

Arrabio:Producto obtenido a partir de la reducción de mineral de hierro en altos hornos. La versatilidad del proceso de fabricación permite lograr distintas calidades, adecuadas a las finalidades específicas de la industria de la fundición.

HRD:Producto metálico obtenido de la reducción del mineral de hierro u óxidos de hierro a temperaturas inferiores a la de fusión del mismo. El contenido de hierro alcanzado lo hace apto como substituto de la chatarra en la alimentación a los procesos de aceración en hornos eléctricos.

Escoria granulada: Producida en los Altos Hornos, la escoria granulada cumple en forma constante con las crecientes exigencias de la industria del cemento. Sus atributos fundamentales son: índice de vitrificación, contenido de azufre, índice de escoria y contenido metálico.

Cal hidratada: Es una cal hidratada en polvo elaborada de calizas de alto contenido de carbonato de calcio, calcinadas e hidratadas. Es un hidróxido de calcio Ca (OH)2 con un bajo contenido de dióxido de magnesio. Esta cal aérea adquiere su resistencia al reaccionar con el dióxido de carbono (CO2) que se encuentra en el aire, produciéndose nuevamente el carbonato de calcio

EL MINERAL HIERRO

Este metal de transición es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre, representando un 5 % y, entre los metales, solo el aluminio es más abundante; y es el primero más abundante en masa planetaria, debido a que el planeta en su núcleo, se concentra la mayor masa de hierro nativo equivalente a un 70 %. El núcleo de la Tierra está formado principalmente por hierro y níquel en forma metálica, generando al moverse un campo magnético. Ha sido históricamente muy importante, y un período de la historia recibe el nombre de Edad de Hierro. En cosmología, es un metal muy especial, pues es el metal más pesado que puede producir la fusión en el núcleo de estrellas masivas; los elementos más pesados que el hierro solo pueden crearse en supernovas.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES

Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades magnéticas; es ferromagnético a temperatura ambiente y presión atmosférica. Es extremadamente duro y denso.

MATERIA PRIMA HIERRO

COQUE

El coque es un combustible sólido formado por la destilación de carbón bituminoso calentado a temperaturas de 500 a 1100 °C sin contacto con el aire. El proceso de destilación implica que el carbón se limpia de alquitrán, gases y agua.3 Este combustible o residuo se compone en 90 a 95% de carbono. Nitrógeno, oxígeno, azufre e hidrógeno están presentes en cantidades menores. Es poroso y de color negro a gris metálico. El coque se utiliza en grandes cantidades en altos hornos para la elaboración de hierro.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES

Aparte de carbón mineral se han usado otros materiales como turba, carbón vegetal y petróleo crudo para elaborar materiales llamados coque, en este último caso se trata de coque de petróleo.3 En cuanto a temperatura de producción existen dos tipos de coque: el coque de alta temperatura, formado a los 900 a 1100 °C y el de baja temperatura, formado a los 500 a 700 °C.

MINERAL COQUE

ABARRIO

El arrabio es un producto intermedio del proceso de fundición de las menas del hierro tratadas con coque como combustible y caliza como fundente. También se han usado como combustibles el carbón vegetal y la antracita. Se obtiene como material fundido en un alto horno mediante reducción del mineral de hierro. Se utiliza como materia prima en la obtención del acero en los hornos siderúrgicos. El arrabio tiene un alto contenido en carbono, generalmente entre 3.5–4.5%,1 además de sílice y otras impurezas, que lo hacen muy frágil por lo que tiene limitados usos como material.

Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE ABARRIO

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del

horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y algunas partículas de azufre.

MINERAL ABARRIO

HRD

Producto metálico obtenido de la reducción del mineral de hierro u óxidos de hierro a temperaturas inferiores a la de fusión del mismo. El contenido de hierro alcanzadolo hace apto como sustituto de la chatarra en la alimentación a los procesos de aceración en hornos eléctricos.En siderurgia, la reducción directa es el proceso mediante el que se emplean agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monóxido de carbono, hidrógeno o grafito, obtenidos de la reformación catalítica del CH4. El procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son eliminados. El producto del sistema de reducción directa es el hierro esponja que consiste en unos pellets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la producción de acero con características controladas.

CARACTERÍSTICAS DE HRD

Hierro de reducción directa (HRD) está fabricado de un material metálico producido por la reducción (eliminación del oxígeno) de óxido de hierro a temperaturas inferiores al punto de fusión del hierro (1536° C o 2797 ° F). El óxido de hierro, ya sea en bulto, conceptrate, o en forma de pellet se reduce en 800-1050 ° C (1472-1922 ° F) por la interacción con reductores (H2 CO) derivado de gas natural o carbón.

HRD bulto, pastillas, y frío-briquetas moldeadas tienen una densidad aparente de menos de 5.0 g / cm3 (312 lbs / ft3). Fría-briquetas moldeadas se forman a una temperatura inferior a 650 ° C (120

2° F).

HRD

ESCORIA GRANULADA

La escoria que sale por la piquera del horno a una temperatura cercana a los1500°c puede ser sometida a diferentes técnicas de enfriamiento, obteniéndose materiales con características de utilización claramente diferenciadas: escoria cristalizada, escoria vitrificada, (granulada o peletizada) y escoria dilatada

CARACTERÍSTICAS

Los principales componentes de la escoria son: CaO, SiO2, MgO, Al2O3, FeO, MnO, K2O siendo los índices más utilizados

ESCORIA GRANULADA

CAL HIDRATADA

El hidróxido de calcio, dihidróxido de calcio o cal hidratada (otros sinónimos: hidrato de cal, cal apagada, cal muerta, cal aérea apagada, cal de construcción, cal química, cal fina, cal de albañilería, flor de cal, cal Viena)

con fórmula Ca(OH)2, se obtiene, de manera natural, por hidratación del óxido de calcio (cal viva) en unos equipos denominados hidratadores. En la producción de magnesio se pueden utilizar dos tipos de procesos de fabricación: proceso electrolítico o proceso de reducción térmica, en el proceso electrolítico se utiliza cal hidratada.

DOLOMITA

La dolomita, denominada de esa forma en honor al geólogo francés DéodatGratet de Dolomieu, es un mineral compuesto de carbonato de calcio y magnesio [CaMg(CO3)2]. Se produce una sustitución por intercambio iónico del calcio por magnesio en la roca caliza (CaCO3).

DOLOMITA

Elaborar el diagrama de proceso de cada departamento.

Existen varias maneras de clasificar los equipos de manejo de materiales en la industria. Algunas veces parece como si existieran tantos tipos de equipos,

como materiales a ser manejados. En vista de esto es conveniente manejar las cinco maneras principales de hacer esta clasificación, las cuales son:

1.- Por la clase de aparato: Tales como Grúas, Transportadores, Elevadores, Montacargas.

2.- Por la naturaleza del servicio prestado: Elevadores, Cargadores, Transportadores, Alimentadores, etc.

3.- Por la naturaleza del material manejado: A granel, partes o piezas, paquetes, bultos, cajas, barriles, sacas, carboyas, etc.

4.- Por los, sectores de la industria servidos: Minería, Fabricación, Transporte, etc.

5.- Por la movilidad relativa de los aparatos: Detrayectoria fija, movimientos en áreas limitadas y recorrido en áreas extensas.

EN LA SIDERÚRGICA SIDOR

En la siderúrgica del Orinoco Alfredo maneiro transportar los materiales fabricados y materia prima es de gran importancia ya que el manejo y movimiento de materiales hace que la empresa sea productividad ya que sin los elementos primordiales no se puede trabajar. El principal elemento que se utiliza en la siderúrgica es el hierro para la elaboración del acero y varios derivados fabricados en la empresa.

MANEJO DE MATERIALES DEL HIERRO:

Sidor hace su manejo de mineral de hierro ya que es transportado por la empresa ferrominera En el ámbito geográfico C.V.G Ferrominera Orinoco, se encuentra ubicada En Venezuela (América del Sur), especialmente en el Estado Bolívar. Cuenta con dos centros de operaciones, Ciudad Piar, donde se encuentran los principales yacimientos de mineral de hierro; y Puerto Ordaz, en el cual se halla la planta deprocesamiento de mineral de hierro, muelles y oficinas principales., transporta Materiales en Hierro, Hierro, Planta de Pellas, Fábricas de Hierro, Distribuidores de Hierro, Artículos en Hierro

OPERACIONES FERROVIARIAS

Los vagones góndola, una vez cargados en los muelles de las minas, son llevados al patio del ferrocarril donde se conforman trenes con tres locomotoras de 2000 HP y 125 vagones de 90 toneladas, para luego ser trasladados hacia Ciudad Guayana a una distancia de 130 km. La locomotora encargada de manejar la materia prima pasa por la siderúrgica del Orinoco Alfredo maneiro dejando el mineral crudo sin ser tratado por maquinas demoledoras. La locomotora llega al patio central de planta de pellas en sidor donde descarga el mineral en unos silos subterráneos de gran capacidad de resguardo de mineral.

LOCOMOTORA DE FERROMINERA

Elaborar el diagrama de proceso de cada departamento. (Planta de pellas)

Esta planta tiene la finalidad la fabricación de esferas denominadas pellas para el consumo de las plantas de reducción y exportación. Está conformada por dos unidades de molienda y politización de mineral de hierro y con una capacidad global de producción de 7 millones de toneladas de pellas al año.

PLATA DE PELLAS SIDOR

MANEJO DE MATERIALES EN PLANTA DE PELLAS

En planta de pellas de sidor está conformado por una red de sistema de cintas transportadoras que abarca todas las áreas de la planta haciendo el sistema de producción más eficaz. Planta de pellas está conformado por el sistema de manejo de materiales que sale desde los silos de aglomeración de mineral crudo transportado desde ferrominera.

La fase inicial del proceso siderúrgico empieza en el patio de recepción de mineral de hierro proveniente de la empresa de extracción Ferrominera, y consiste en instalaciones subterráneas en donde se vierte la materia prima que será transportada a través de correas a dos instalaciones posibles.

Después de descargar el mineral en los silos estos son transportados en 4 cintas que sacan el mineral al patio principal de manejo de materiales de

planta de pellas. Allí se encuentra una máquina que se encarga de recopilar el mineral y ordenarlo en el patio, luego sale del patio en cintas transportadoras hacia la planta de allí se distribuye en 4 silos centrales dentro de la planta de la planta que pasan a balanzas digitales que pesan el mineral crudo, luego pasa al área de secado siempre con el sistema de cintas transportadoras después de salir de secador, el mineral entra a una fase de ser molido en 4 molinos de bolas que tritura el mineral hasta convertirlo en polvillo de hierro ya que el mineral está hecho polvo existe otro sistema de transportación llamado cangilones estos son tolvas selladas para evitar que el hierro en polvo se derrame o se pierda y llegue a los silos principales donde se resguarda el mineral fino para la elaboración de ser procesado. Después de llegar a los silos es nuevamente pasado a balanzas electrónicas que se encuentran en el 4to piso de la planta luego de allí pasa a pre mescladores a través de ductos conectados entre sí, luego a los mescladores donde el mineral se une con agua cal hidratada y aglomerante PQM 105A ya que el mineral es mezclado pasa a la siguiente fase que es llamada peletizacion esa es la segunda rama de planta de pellas la cual se encarga de darle la forma esférica y hornear la pellas, el mineral ya mesclado con los componentes que necesita para su formación es transportados por dos cintas llamadas LADO ORINOCO Y LADO CARONÍ estas cintas transportadoras llevan al mineral hasta discos o platos que se encargan de darle la forma esférica de requiere tener la pella ya una vez pasado por los platos llegan al área de horneado, allí la pella ya formada entra al horno a través de vagones o carros que es encuentran dentro del horno y salen solo cuando requiere de cargar las pellas crudas para su peletizacion o cuando ya la pella esta horneada luego esta es llevada por el mismos sistema de cintas transportadoras hasta llegar al patio de carga donde llega la pella ya cocida y lista para ser usada.

Ya la pellas lista son transportadas depende al sitio que se desea una vez llegada al patio es cargado por un pailoder en camiones y gandolas para ser distribuidas fuera y dentro de la siderúrgica. También existe cintas que distribuyen las pellas desde el patio de carga hasta las (plantas midrex HRD)

Diagrama de proceso en las acerías de la siderúrgica Alfredo maneiro

Las acerías de sidor tienen un sistema de producción de material muy completo y practico ya que son muchos en la siderúrgica, en las acerías para tener una buena colada de acero es necesario tener varios elementos primordiales que son transportados de varias forma como es locomotoras, cintas transportadoras, gandolas, hasta sistema de bombeo para la cal liquida o hidratada que es transportada por medios de tuberías, para la elaboración del acero tenemos que tener en cuenta que estén las materias primas como lo es la chatarra, pellas, briquetas, coque, dolomita antracita, cal hidratada entre otros componentes, la chatarra es transportada desde las recuperadoras fuera de la siderúrgica a través de las gandolas de plataformas con barandas hacia sidor a planta de chatarra. allí la chatarra es seleccionada y es llevada al patio de acerías, las acerías están conformadas en 3 niveles los cueles son : (Barra y alambrón, planchones, palanquillas) en estos 3 tramos está conformado por una vía férrea que se encarga de distribuir la chatarra al área determinada, luego de allí entra en juego el siguiente sistema de manejo de materiales que es una grúa puente la cual se encarga de descargar la locomotora que llega al sitio con la chatarra, la grúa puente tiene en su cuerpo de descarga que está conformado imán que se encarga de sujetarla la chatarra para descargar en el patio central de las acerías, cada acería como lo es barra y alambrón, planchones, palanquillas tienen su patio de descarga con su grúa puente puente, después de tener la chatarra en el sitio tenemos otro sistema de transportación que es una tolva gigantesca que tiene la capacidad de recolectar 50ton de chatarra la cual está constituida con una vía férrea donde corre la tolva desde el patio central hacia las instalaciones de la planta de acerías, esta tolva tuene ruedas de locomotoras la cueles corren en el riel y esta tolva es movilizada por 2 motores que se encuentran al final de los rieles a través de un riel de estría que están acoplados del motor a tolva, una vez la tolva dentro de la planta se encuentra otra grúa puente de mayor capacidad la cual se encarga de tomar la tolva hacia la boca del horno para descargar la chatarra, los demás elementos que se necesitan para el elaboración de acero son movilizados por cintas transportadoras hacia tolvas o silos que descargan en el horno, una vez fundido todos estos elementos en el horno tenemos el acero líquido este acero es transportado de la siguiente manera el horno tiene un orificio que abre para descargar el acero este corre por una canal de acero forjado recubierto de refractario hacia una horma la cual puede ser para elaborar planchones o palanquillas, luego de este paso viene otro sistema de transportación dependiendo la planta de acerías si es planchones el sistema es el siguiente el planchón para ser transportado desde la salida del horno se utiliza una grúa puente de viga carrilera, esta grúa está constituida por

varios gatos hidráulicos en el extremó colgante estos gatos se encargan de presionar el planchón de tal marera que queda estático y movilizan el planchos hasta el patio de carga. Una vez teniendo el planchón en el patio de carga entra en juego otro sistema de manejo de materiales lo cual es la (carretilla elevadora automotor o llamado también montacargas)está carretilla elevadora automotor se encarga de levantar el planchón y montarlo en la locomotora, esta locomotora traslada el planchón hacia productos planos que es llamada laminación en caliente y laminación en frio.

Diagrama de proceso de productos planos de la siderúrgica Alfredo maneiro.

Los productos laminados en caliente se pueden proveer como bandas, bobinas, bobinas decapadas, bobinas con skin pass o láminas cortadas a una longitud específica. Este producto está destinado a aplicarse en los sectores Industrial, Construcción, Tubería, Envases, Automotriz y transporte, Recipientes a presión y Distribuidores.

Los productos laminados en caliente se obtienen de la reducción del espesor planchones, mediante la aplicación de un proceso termo mecánico, a altas temperaturas.

Los productos planos para poder ser elaborado es necesario tener en cuenta el sistema de transportación de la materia prima como lo es el planchón, el planchón es transportado en una locomotora desde el patio de planchones a laminación en caliente donde es descargado con una grúa puente que se encuentra en el patio de descarga luego de ser descargada la locomotora existe un sistema de transportación de que tiene la capacidad te arrastrar 20 planchones al horno principal de fundición del planchón este sistema está conformado por motores que están unidos a cadenas con ganchos que se encargan de arrastrar los planchones a la entrada del horno los cuales son movilizados con una barra hidráulica para meter el panchón al horno, una

vez el planchón calentado a una temperatura considerada buena es sacado del horno y entra en fase de una nueva transportación la cual está formada por un sistema de rodillos de aceros acoplados a motores que hacen que el planchón llegue la sitio donde es estirado y llevado al espesor de preferencia a fabricar, luego de ser estirado y llevado al espesor deseado es trasladado en forma de lámina enrollador este enrolla la lámina hasta convertirse en una bobina de lámina. Esta bobina es transportada al patio de carga en por un sistema de plataforma que corre sobre un riel de locomotora hasta el patio principal que es impulsado por motores que tienen acoplados guinches de guayas para darle movilidad a la plataforma sobre el riel, luego de ser trasladado al patio centrar se encuentra una grúa puente que en su extremo colgante tiene un gancho para asegurar la bobina y reordenarla en el patio o despachar algún pedio, es importante tener en cuenta que en el patio de productos planos se maneja también carretillas elevadoras automotoresta se encarga de hacer el despacho cuando es de gran volumen ya que se moviliza a cualquier zona del patio para trasladar bobinas y también subirla a la gandolas de plataformas carga para ser despachada, o llevada a la locomotora que se encarga de llevar bobinas de láminas para ser despachadas por muelle.

Diagrama de proceso en Muelle sidor siderúrgica Alfredo maneiro

Muelle sidor

El muelle de sidor está caracterizado:

Ubicación:

Milla 195 del Río Orinoco, Venezuela.

Longitud:

1.038 metros de largo, por 20 metros de ancho.

Seis puestos de atraque.

Diez naves techadas con 30.000 m2, dos naves descubiertas con 15.330 M2.

Más de 20 equipos con capacidad para manejar cargas de hasta 32 toneladas.

Once grúas en total, dos grúas pórtico Ansaldo de 32 ton, tres de 16 ton y seis grúas pórtico CMI de 30 ton.

Cuatro puntos distintos para el acceso de transporte terrestre a la planchada, puesto 1, 2, 5 y 6.

El muelle tiene un calado en 33m pies en aguas bajas

Maquinarias utilizas en sidor para el manejo de materiales

Identificar las políticas de Control de la empresa y de cada departamento.

La empresa tiene el compromiso de satisfacer las necesidades de sus clientes y mantener estándares mundiales de calidad en sus productos, que aseguren su competitividad en los mercados nacionales e internacionales.

Para cumplir con ese objetivo, Sidor ha implementado un Sistema de Gestión de la Calidad, bajo la Norma ISO 9001, que le permite cumplir con las exigencias establecidas y ocupar una posición privilegiada en el mercado siderúrgico. Este sistema cuenta con el aval del Fondo para la Normalización y Certificación de Calidad (Fondonorma).

La fabricación de acero en SIDOR se cumple mediante procesos de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco, complementados con Metalurgia Secundaria en los hornos de cuchara que garantizan la calidad interna del producto.

Finos de mineral, con alto contenido de hierro, se aglomeran en la Planta de Peletización. El producto resultante —las pellas— es procesado en dos plantas de Reducción Directa, una HyL II (dos módulos de lecho fijo) y otra Midrex (cuatro módulos de lecho móvil), que garantizan la obtención de Hierro de Reducción Directa (HRD). El HRD se carga a los Hornos Eléctricos de Arco para obtener acero líquido.

El acero líquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de impurezas y residuales, tiene una mayor participación de HRD y una menor proporción de chatarra (20% máximo). Su refinación se realiza en las Estaciones de Metalurgia Secundaria, donde se le incorporan las ferroaleaciones. Posteriormente, pasa a las máquinas de Colada Continua para su

solidificación, obteniéndose semielaborados —Planchones o Palanquillas— que se destinan a la fabricación de Productos Planos y Productos Largos, respectivamente.

Explicar los modelos de auditorías empleado en cada departamento, va a depender del departamento, pueden ser referente a la calidad, presupuesto, seguridad y salud ocupacional u otro adaptado a su proceso administrativo.

Las auditorias empleadas en cada departamento de la siderúrgica del Orinoco Alfredo maneiro son de gran importancia ya que se lleva el control de todo lo que se elabora en cada área de trabajo,

Es responsabilidad de las Gerencias Usuarias: ü Participar en: Las charlas iniciales sobre el proceso y los riesgos del mismo.

- La elaboración de los análisis de riesgos conjuntamente con el Contratista.

- La inspección periódica de las condiciones de trabajo, equipos, herramientas y maquinarias utilizadas.

- La evaluación mensual de seguridad de los Contratistas, la cual se realiza a través del formato “Evaluación de Comportamiento de Proveedores y Servicios” número PRAABA03002-1. Ü Invitar a un representante de las Empresas Contratistas a los Comités de Seguridad donde se revisa la gestión del mes, tanto de SIDOR como de las Contratistas.

Ü Verificar que el personal de la Empresa Contratista cumpla con los siguientes aspectos: · Normas de Seguridad.

- Orden y Limpieza. - Uso de equipos de protección personal y equipos de seguridad. - Acciones en caso de existencia de actos y/o condiciones inseguras en

instalaciones, equipos, maquinarias y herramientas.

Cumplimiento estricto del presente reglamento. · Seguimiento a las recomendaciones producto de incidentes, accidentes, condiciones y actitudes inseguras. El Administrador de Contrato o quién ejerza la función, es responsable de:

- Verificar a través de las auditorias que el personal de la Empresa Contratista sea el adecuado para la ejecución de la Orden de Compra o Contrato; además se cumplan con las Especificaciones Técnicas, el reglamento y las normas de seguridad y tomar las acciones que el caso amerite y coordine.

Diseñar propuestas de control o mejoras a los existentes de la empresa seleccionada.

El Departamento Control de Emergencias de SIDOR ha venido mejorando su calidad de actuación y administración de procesos, Sidor ha incursionado en mercados altamente competitivos, y para cumplir con las exigencias y requisitos que estos y el grupo exigen, es necesario contar con un sistema eficiente y de calidad de Seguridad y Salud Ocupacional, lo que incluye la prevención y control de emergencias en la empresa, logrando con esto la integración entre todos los departamentos de la empresa y su entorno. El Plan de Emergencias de Sidor es uno de los pasos más importantes para la obtención de la certificación OHSAS, por lo que es vital para la empresa diseñarlo e implementarlo, y así sembrar las bases para la consecución de actividades y proyectos relacionados al control de las emergencias. Todas las actividades de emergencia que se presenten en la empresa se regirán por este documento, el cual establece las responsabilidades, recursos y procedimientos adecuados, suministrando a demás información relevante que durante un evento de emergencia debe estar disponible, por lo que se hace necesario crear y adaptar todas las prácticas y planes de emergencia de las plantas, tomando como base el Plan de Emergencias de Sidor, disponible en el Departamento de Control de Emergencias.

Anexos del sistema productivo y gerencial de sidor