UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLOFALCULTAD DE INGENIERIA QUIMICAESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA

Integrantes:

Vásquez Aguilar, Jessica Vela Ramírez, Oscar

Proceso de Fundición y Galvanización

FUNDICIÓN

Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse. Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades:

Fundición

Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas

Diseño del molde

Preparación de los materiales para los

modelos y los moldes

Fabricación de los modelos y los

moldes

Colado de metal fundido

Enfriamiento de los moldes

Extracción de las piezas fundidas

Limpieza de las piezas fundidas

Compactación de la

arena alrededor

del modelo en la caja

de moldeo

Colocación del

macho o corazon

es

Colada

Enfriamiento y solidific

ación

Desmoldeo

Desbarbado

Acabado y limpieza

de los restos de

arena adheridos

LAS ETAPAS QUE SE DIFERENCIAN EN LA FABRICACIÓN DE UNA PIEZA METÁLICA POR FUNDICIÓN EN ARENA COMPRENDE:

Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos: Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento térmico

Desbarbado:Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.

Desmoldeo:En el desmoldeo también debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.

Enfriamiento y solidificación:Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad.

Colada. Vertido del material fundido.:La entrada del metal fundido hacia la cavidad del molde se realiza a través de la copa o bebedero de colada y varios canales de alimentación. Estos serán eliminados una vez solidifique la pieza

Colocación del macho o corazones:Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer machos, también llamados corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades.

Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo:se coloca cada semi modelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán perfectamente.

LOS PROCESOS DE MOLDEO PUEDEN SER CLASIFICADOS POR EL LUGAR EN EL QUE SE FABRICAN.

Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeños y se fabrican en un banco que se encuentre a la mano del trabajador.

Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difícil y no pueden ser transportadas de un sitio a otro.

Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su alimentación es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del piso

TIPOS DE MOLDES

Moldes metálicos Moldes temporales Modelos desechables y removibles

La fundición en moldes permanentes hechos de metal es

utilizada para la producción masiva

de piezas de pequeño o regular

tamaño, de alta calidad y con

metales de baja temperatura de

fusión.

Los recipientes con la forma deseada se

conocen como moldes, éstos se

fabrican de diferentes

materiales como: arena, yeso, barro,

metal, etc. Los moldes pueden servir una vez o

varias.

Si los modelos se destruyen al

elaborar la pieza, se dice que éstos son disponibles o

desechables y si los modelos sirven

para varias fundiciones se les llama removibles.

Ventajas de los modelos desechables

Para la fabricación de moldes sin máquinas de moldeo se requiere menos tiempo. • No requieren de

tolerancia especiales. • El acabado es

uniforme y liso. • No requiere de piezas

sueltas y complejas. • No requiere de

corazones • El moldeo se simplifica

notablemente.

Desventajas de los modelos desechables

El modelo es destruido en el proceso de fundición.

Los modelos son más delicados en su manejo.

No se puede utilizar equipo de moldeo

mecánico. No se puede revisar el

acabado del molde. vaciado.

SILOS: Para almacenar arena de sílice nueva y recuperada para la composición de los moldes.

PASO 1 - Silos y Molino

MOLINOS: Mezclador de arena nueva y recuperada con hulla y bentonita.

PASO 2 - Cintas transportadoras

CINTAS TRANSPORTADORAS : Transportan la arena nueva para abastecer los moldes y retiran la arena ya utilizada en la tandas de moldeo.

PASO 3 - Sección modelos

SECCIÓN MODELOS: En este apartado se almacenan y clasifican los modelos realizados.

PASO 4 - Moldeo semiautomático y Arena ya prensada

MOLDEO SEMIAUTOMÁTICO: Placa modelo de rejilla en máquina lista para prensado.

ARENA YA PRENSADA

ARENA YA PRENSADA 2

PASO 5 - Líneas de moldeo

LÍNEAS DE MOLDEO

LÍNEAS DE MOLDEO

PASO 6 - Materia prima

MATERIA PRIMA: Parque de chatarra a base de lingote, recorte de oxicorte y ferroaleaciones.

MATERIA PRIMA: Parque de chatarra a base de lingote, recorte de oxicorte y ferroaleaciones

PASO 7 - Horno de fusión y Llenado de cuchara

HORNO DE FUSIÓN: Alcanza mas de 1500 grados. Se funde la materia prima y surge el caldo.

LLENADO DE CUCHARA para distribución en molde.

PASO 8 - Colada

COLADA: Llenado de cajas de moldeo.

COLADA: Llenado de cajas de moldeo.

PASO 9 - Desmoldeo

DESMOLDEO: Separación de arena de la pieza ya fundida.

PASO 10 - Granallado

GRANALLADO: Limpieza de las piezas fundidas.

PASO 11 - Desbarbado

DESBARBADO: Eliminación de rebabas.

PASO 12 - Fin de proceso

MATERIAL TERMINADO LISTO PARA EXPEDICIÓN.

EJEMPLOS DE ALGUNOS TIPOS DE FUNDICIÓN

GALVANIZACIÓN

La GALVANIZACIÓN es un procedimiento de aplicación de un recubrimiento de zinc sobre las piezas de acero o fundición mediante inmersión de las mismas en un baño de zinc fundido para la protección contra la corrosión.Para obtener buenos resultados es necesario que se verifiquen ciertas condiciones, como son: El diseño de las piezas debe ser adecuado para la galvanización. Las inmersiones de las piezas deben acomodarse al tamaño del crisol de galvanización. El peso de las piezas está condicionado por los dispositivos de elevación y transporte

existentes en el taller de galvanización. Utilización de aceros adecuados para galvanización. Control del estado superficial de las piezas a galvanizar.

Galvanización

Etapas del proceso de Galvanización

Desengrasado Decapado

Fluxado

Galvanizado

Control de Calidad

Control de calidad: Se realiza la verificación a través de la inspección visual y de ensayos de los materiales galvanizados, comprobándose su idoneidad.

Galvanizado: Es el proceso anticorrosivo por definición. Durante la inmersión de los productos en el zinc fundido, se produce la difusión del zinc en la superficie del acero lo que da lugar a la formación de diferentes capas de aleaciones de zinc-hierro de distinta composición y una capa exterior de zinc puro de gran resistencia a los distintos agentes de corrosión de la atmósfera, el agua o el suelo.

Fluxado: El tratamiento con sales (mezclas de cloruro de zinc y cloruro amónico), tiene por objeto eliminar cualquier traza restante de impurezas y producir una limpieza intensa de la superficie metálica. Estas sales actúan como los flux en soldadura, esto es, favorecen la mojabilidad de la superficie del acero por el zinc fundido, mejorando notablemente la reacción.

Decapado: Se utiliza para eliminar el oxido y la calamina, que son contaminantes superficiales más corrientes de los productos férreos, obteniendo así una superficie del material químicamente pura.

Desengrasado: Las pieza se someten a un proceso de desengrase para eliminar posibles restos de grasa, aceites o taladrinas, sumergiéndolas en un desengrasante ácido a 35 ºC.

Etapas del proceso de Galvanización

Etapas del proceso de Galvanización

EJEMPLOS DE GALVANIZACIÓN

Los ejemplos más frecuentes se encuentran en: La edificación El amueblamiento urbano El menaje de carreteras Industrias químicas y eléctricas

FIN