fffffff
DESCRIPTION
fgbfdsgdfgefgTRANSCRIPT
DISEÑO E IMPLANTACIÓN DE SISTEMA DE PRODUCCIÓN
Aplicación compuesta de las pantallas que siguen (en las distintas pestañas):
(en todas ellas seguir las instrucciones de los títulos de cabecera y las notas que acompañan la fila inferior de los mismos)
Determinación y optimización de las métricas de la eficiencia del sistema
► Hoja procesos: en la que se introducirán, a partir de la columna con la numeración de la operaciones del sistema, las descripciones de las mismas y sus frecuencias, junto a los tiempos de persona y máquina para cada modelo de producto (hasta tres modelos).La columna de numeración de las operaciones está precedida de otras dos para introducir la descripción de los procesos a diseñar(y subprocesos si procede). Una última columna servirá para introducir los sistemas de control de la calidad en entorno JIT.
► Hojas siguientes (cuatro): en ellas se llevará a cabo el diseño del sistema, con distintos enfoques (que podrán compararse). Pautas para estas hojas:En cabecera: introducir los datos generales de producto, modelo, enfoque de gestión (para la hoja) y ud. de medida de tiempo.Asimismo, se introducirán los datos del lote de producción, la producción diaria a asegurar y los tiempos disponibles teórico y real. En los recuadros que siguen: ► En filas: operaciones de una estación de trabajo básica (que luego formará parte de un puesto)
► En las columnas de cada recuadro: se introducirán datos en las encabezadas con el título: ● «Procesos y operaciones» (con los datos de los mismos) ● «Tiempos de proceso» (solo la columna NVA) ● «Datos sistema productivo» (con los datos que se solicitan) ● «Parámetros de diseño del sistema» (donde se ensayan los valores que optimizan el sistema) ● «Balanceado de puestos (agrup)» (donde de agruparán estaciones en puestos balanceados)
► Hoja de gráficos de Tack Time: visualiza los gráficos de composición del Takt time de los puestos los sistemas diseñados en las dos últimas hojas.► Comparación: visualiza una tabla en la que se comparan los sistemas diseñados en las tres primeras hojas (despilfarros y eficiencia)
DISEÑO E IMPLANTACIÓN DE SISTEMA DE PRODUCCIÓN
(en todas ellas seguir las instrucciones de los títulos de cabecera y las notas que acompañan la fila inferior de los mismos)
métricas de la eficiencia del sistema
en la que se introducirán, a partir de la columna con la numeración de la operaciones del sistema, las descripciones de las mismas para cada modelo de producto (hasta tres modelos).
La columna de numeración de las operaciones está precedida de otras dos para introducir la descripción de los procesos a diseñar(y subprocesos si procede). Una última columna servirá para introducir los sistemas de control de la calidad en entorno JIT.
en ellas se llevará a cabo el diseño del sistema, con distintos enfoques (que podrán compararse). Pautas para estas hojas:enfoque de gestión (para la hoja) y ud. de medida de tiempo.
producción diaria a asegurar y los tiempos disponibles teórico y real. operaciones de una estación de trabajo básica (que luego formará parte de un puesto)
de cada recuadro: se introducirán datos en las encabezadas con el título:» (con los datos de los mismos)
» (solo la columna NVA)» (con los datos que se solicitan)
Parámetros de diseño del sistema» (donde se ensayan los valores que optimizan el sistema)Balanceado de puestos (agrup)» (donde de agruparán estaciones en puestos balanceados)
de los puestos los sistemas diseñados en las dos últimas hojas. visualiza una tabla en la que se comparan los sistemas diseñados en las tres primeras hojas (despilfarros y eficiencia)
Sistema: Reproductor DVD Procesos, operaciones y tiempos Ud. tiempo:Segundos 3600
Calidad
PROCESO SUBPROCESOO P E R A C I Ó N
FRECUENCIA Tiempos operaciones por modelos (Segundos) SISTEMA CONTROLOp. en una ud. Elimag 100 Elimag 100 U Elimag 100 UM para aseguramiento
Nº Descripción producto final Persona Máquina Persona Máquina Persona Máquina calidad en puestos
1 Substitución rollos componentes y recarga placas PCB 0.02 0 750 0 0 Autocontrolcircuitos modulador de video 2 Inserción de componentes en placa (AUTOMÁTICA) 1 0 0 100 0 145 Automático
electrónicos 3 Descarga de PCB del rack del cargador 0.02 0 150 0 0 Poka-yoke4 Carga de PCB en máquina soldadura por baño de ola 0.02 0 300 0 0 Autocontrol5 Soldadura por baño de ola (AUTOMÁTICA) 1 0 28 0 30 0 35 Automático6 Descarga de PCB de la máquina soldadura 0.02 0 300 0 0 Poka-yoke
0 28 1500 130 0 180
7 Substitución rollos componentes y recarga placas PCB 0.02 0 750 0 0 Autocontrolamplificador de audio 8 Inserción de componentes en placa (AUTOMÁTICA) 1 0 0 90 0 145 Automático
9 Descarga de PCB del rack del cargador 0.02 0 150 0 0 Poka-yoke10 Carga de PCB en máquina soldadura por baño de ola 0.02 0 300 0 0 Autocontrol11 Soldadura por baño de ola (AUTOMÁTICA) 1 0 28 0 30 0 35 Automático12 Descarga de PCB de la máquina soldadura 0.02 0 300 0 0 Poka-yoke
0 28 1500 120 0 1800 56 3000 250 0 360
13 Insertar ruedas (juego) 1 0 10 0 0 Poka-yokede carga de carga 14 Insertar engranajes para abertura bandeja (juego) 1 0 8 0 0 Autocontrol
0 0 18 0 0 00 0 18 0 0 0
15 Insertar motor rotatorio 1 0 7 0 0 Poka-yokesistemas servomecánicos 16 Insertar elevador de DVD 1 0 12 0 0 Poka-yoke
17 Insertar circuito de control 1 0 12 0 0 Autocontrol0 0 31 0 0 0
18 Insertar sensores fotoeléctricos (juego) 1 0 15 0 0 Autocontrolservoeléctricos 19 Insertar motores de movimiento de óptica láser 1 0 22 0 0 Poka-yoke
0 0 37 0 0 0
►1 hora =
A: Fabricación de A1: Circuito
TOTAL SUBPROCESO »
A2: Circuito
TOTAL SUBPROCESO »
TOTAL PROCESO »
B: Mecanismo B1: Mecanismo
TOTAL SUBPROCESO »
TOTAL PROCESO »
C: Servo- C1: Dispositivos
TOTAL SUBPROCESO »
C2: Dispositivos
TOTAL SUBPROCESO »
A utilizar en el diseño Lean-JIT con el aumento de tiempo NVA correspondiente y nuevas tasas de defectos muy inferiores
Los tiempos de máquina deberán poder simultanearse con los de persona (y así prevalecerá el mayor de ambos, para determinar el ciclo). En la medida que no sea así:1) Se asignará al trabajador otras tareas (con o sin máquinas) a efectuar mientras la máquina trabaja2) El ciclo de persona deberá superar al de máquina, el tiempo que ésta deba trabajar sin intervención de la persona y así, este tiempo, la persona no deberá ocuparse de la máquina3) De no hacerse ninguna de las cosas anteriores, el tiempo que el trabajador debe esperar a que la máquina acabe, se añadirá en la columna de tiempos de trabajo de tipo NVA (sin valor añadido)
PROCESO SUBPROCESOO P E R A C I Ó N
FRECUENCIA Tiempos operaciones por modelos (Segundos) SISTEMA CONTROLOp. en una ud. Elimag 100 Elimag 100 U Elimag 100 UM para aseguramiento
Nº Descripción producto final Persona Máquina Persona Máquina Persona Máquina calidad en puestos
20 Ajustar dispositivos servoeléctricos 1 0 20 0 0 Autocontrol21 Ajustar dispositivos servomecánicos 1 0 30 0 0 Autocontrol
0 0 50 0 0 00 0 118 0 0 0
22 Insertar circuito microprocesador en el panel 1 0 15 0 0 Poka-yokede circuitos panel electrónico 23 Insertar DSC audio y DAC vídeo 1 0 18 0 0 Poka-yoke
24 Insertar circuito modulador de video 1 0 12 0 0 Poka-yoke25 Insertar circuito amplificador de audio 1 0 12 0 0 Poka-yoke26 Insertar filtro de audio 1 0 10 0 0 Autocontrol27 Conexionado de los módulos en el panel electrónico 1 0 15 0 0 Automático
0 0 82 0 0 00 0 82 0 0 0
28 Montar sistema emisor láser 1 0 28 0 0 Autocontrol29 Insertar sistema de lentes 1 0 19 0 0 Poka-yoke30 Ajustar cargador 1 0 12 0 0 Autocontrol31 Ajustar control automático de potencia 1 0 6 0 0 Autocontrol
0 0 65 0 0 00 0 65 0 0 0
32 Preparar placa 1 0 8 0 0 Autocontrolelectrónico 33 Insertar y fijar panel electrónico 1 0 11 0 0 Poka-yoke
0 0 19 0 0 0
34 Insertar y fijar euroconectores 1 0 10 0 12 0 Poka-yokede puertos de E / S 35 Insertar y fijar conectores fibra óptica / coaxial 1 0 10 0 0 Poka-yoke
36 Insertar y fijar conector Jack 1 0 15 0 0 Poka-yoke37 Ensamblaje del sensor de infrarrojos 1 0 12 0 0 Autocontrol38 Ensamblaje de la entrada de la antena 1 0 15 0 0 Autocontrol39 Ensamblaje de salida de audio 1 0 12 0 0 Autocontrol40 Conectar puertos E / S a panel electrónico 1 16 0 19 0 21 0 Automático
16 0 93 0 33 0
41 Ensamblaje del mecanismo de carga 1 0 12 0 0 Autocontrolelementos 42 Ensamblaje del lector 1 12 0 15 0 15 0 Autocontrol
C3: Ajustes
TOTAL SUBPROCESO »
TOTAL PROCESO »
D: Premontaje de D1: Premontaje del
TOTAL SUBPROCESO »
TOTAL PROCESO »
E: Lector E1: Lector
TOTAL SUBPROCESO »
TOTAL PROCESO »
F: Montaje F1: Montaje panel
TOTAL SUBPROCESO »
F2: Inserción y fijación
TOTAL SUBPROCESO »
F3: Montaje de los
PROCESO SUBPROCESOO P E R A C I Ó N
FRECUENCIA Tiempos operaciones por modelos (Segundos) SISTEMA CONTROLOp. en una ud. Elimag 100 Elimag 100 U Elimag 100 UM para aseguramiento
Nº Descripción producto final Persona Máquina Persona Máquina Persona Máquina calidad en puestos
ensamblados 43 Ensamblaje dispositivos servomecánicos/servoeléctricos 1 0 15 0 0 Poka-yoke44 Ensamblaje del sistema de alimentación 1 0 12 0 0 Automático45 Insertar y fijar la botonera 1 14 0 18 0 20 0 Poka-yoke46 Insertar y fijar el display 1 12 0 14 0 15 0 Poka-yoke47 Cableado y conexionado 1 28 0 32 0 35 0 Automático
66 0 118 0 85 082 0 230 0 118 0
48 Conexionado cable RCA (Inglés en 100 U / UM) 1 8 0 10 0 0 Automáticomontado y abierto 49 Label Rating (AUTOMATICO) 1 5 30 Automático
50 Conexionado cable Scart 1 0 6 0 0 Automático51 Conexionado cable Powell Cord 1 0 6 0 0 Automático
8 0 27 30 0 0
52 Test verticalidad 1 0 7 0 0 Automáticoimagen y sonido 53 Test audio 1 0 7 0 0 Automático
54 Inspección de calidad 1 0 10 0 0 Autocontrol
0 0 24 0 0 08 0 51 30 0 0
55 Colocar tapa 1 0 8 0 0 Poka-yoketerminado y 56 Montar y atornillar tapa 1 0 15 0 0 Autocontrol
0 0 23 0 0 0
57 H.V. Test (AUTOMÁTICO) 1 6 40 Automático58 Comprobación Dual Layer 1 0 7 0 0 Autocontrol59 Comprobación Cold Start (y audio, si ha lugar) 1 0 6 0 10 0 Autocontrol60 Inspección de la calidad (apariencia) 1 0 15 0 0 Autocontrol
0 0 34 40 10 0
61 Retirar cables RCA/Inglés (si hay)/Scart/PowerCord 1 8 0 10 0 12 0 Autocontrol
8 0 10 0 12 08 0 67 40 22 0
62 Poner hojas Nitrón, instrucciones y bolsa accesorios 1 0 12 0 0 Autocontrol63 Colocar Cushion 1 0 8 0 0 Autocontrol64 Introducción en caja embalaje 1 0 8 0 0 Autocontrol
TOTAL SUBPROCESO »
TOTAL PROCESO »
G: Tests con DVD G1: Conexionado
TOTAL SUBPROCESO »
G2: Tests de
TOTAL SUBPROCESO »
TOTAL PROCESO »
H: Tests con DVD H1: Montaje tapa
TOTAL SUBPROCESO »
H2: Test final
TOTAL SUBPROCESO »
H3: Retirada cables
TOTAL SUBPROCESO »
TOTAL PROCESO »
I: Embalaje I1: Embalaje
PROCESO SUBPROCESOO P E R A C I Ó N
FRECUENCIA Tiempos operaciones por modelos (Segundos) SISTEMA CONTROLOp. en una ud. Elimag 100 Elimag 100 U Elimag 100 UM para aseguramiento
Nº Descripción producto final Persona Máquina Persona Máquina Persona Máquina calidad en puestos
65 Label Box [Label UK, si ha lugar] (AUTOMÁTICO) 1 10 45 10 Automático0 0 38 45 10 00 0 38 45 10 0
TOTALES GLOBALES: 98 56 3669 365 150 360
TOTAL SUBPROCESO »
TOTAL PROCESO »
SISTEMA CONTROLpara aseguramiento
A utilizar en el diseño Lean-JIT con el aumento de tiempo NVA correspondiente y nuevas tasas de defectos muy inferiores
Sistema productivo a diseñar: Reproductor DVD Lote de producción (Uds.producto): 2,000 Duración bruta jornada (horas): 8
Modelo: Elimag 100 U Producción diaria planificada: 400 Paros programados jorn. (horas): 0.8
Enfoque de gestión del sistema: Convencional (en masa) 7.2
Cols. hoja procesos » Operaciones: 16 Tiempos en: Segundos 3600 Magnitudes determinantes de la eficie
PUES
TO N
º PROCESOS Y OPERACIONES TIEMPOS PROCESO DATOS SISTEMA PRODUCTIVO PARÁMETROS DISEÑO SISTEMA T. CICLO BALANCEADO PUESTOS (agrup) Producción STOCK EN PROCESO [WIP] DIARIO
por puesto de trabajo Proc. Rechazos Transporte Tiempo Lote (sin paros lote) Puesto agr. C I C L O [7]Ciclo diaria STOCK GENERADO POR
Proc. Operaciones asignadas sigue VA NVA[a] [1] no recup. persona prepara. Trabj.Máq. transf.(L)Extra(3)Paro lote (4) Trabj[5] Máq. Orden(6) Nºtrab TrabajoMáquinaequival. (unidades) Distinto Horario[9]
1 Ai 1 2 3 7 8 9 As 36 12 190 1.3% 480 900 1 2 500 7.2 50.0 96.5 1 1 86.0 96.5 48.2 537 ciclo [8] 0
2 As 4 5 6 10 11 12 D 24 10 60 1.7% 780 1,200 1 1 1000 7.2 36.0 61.6 1 0.0 0.0 0.0 537 0 231
3 B 13 14 Fa 18 18 0 5.5% 360 650 1 1000 38.7 0.0 2 1 38.7 0.0 38.7 670 0 0
4 C1 15 16 17 C2 31 15 0 6.0% 50 950 1 500 49.3 0.0 3 1 49.3 0.0 49.3 525 0 0
5 C2 18 19 C3 37 20 0 5.0% 50 950 1 500 60.4 0.0 4 1 60.4 0.0 60.4 429 96 0
6 C3 20 21 Fa 50 20 0 10.0% 480 950 1 1000 2.0 78.0 0.0 5 1 78.0 0.0 61.0 425 4 0
7 D 22 23 24 25 26 27 Fa 82 40 0 6.5% 240 600 2 1000 1.0 65.2 0.0 6 2 65.2 0.0 57.3 453 85 0
8 E 28 29 30 31 Fa 65 15 0 5.5% 180 900 1 1000 3.0 85.0 0.0 7 1 85.0 0.0 60.0 432 0 0
9 Fa 32 33 34 35 36 37 Fb 66 11 0 3.0% 10 850 1 1 3.0 89.7 0.0 8 1 89.7 0.0 63.3 409 343 0
10 Fb 38 39 40 41 Fc 58 15 0 3.5% 10 850 1 1 3.0 4 86.0 0.0 9 1 89.8 0.0 60.7 409 0 0
11 Fc 42 43 44 45 46 47 G1 106 20 0 6.0% 960 850 2 25 3.0 175 86.2 0.0 10 2 89.7 0.0 60.8 409 0 120
12 G1 48 49 50 51 G2 27 13 30 4.0% 15 1,200 1 1 1 57.2 31.8 11 1 57.2 31.8 57.2 453 0 0
13 G2 52 53 54 Ha 24 12 0 4.0% 480 1,200 1 25 57.2 0.0 12 1 57.2 0.0 57.2 453 0 0
14 Ha 55 56 Hb 23 11 0 3.5% 75 950 2 2 1.5 36.6 0.0 13 1 73.2 0.0 60.6 428 25 0
15 Hb 57 58 59 60 61 I 44 16 40 4.5% 300 950 1 1 25 1.5 75.2 42.3 14 1 75.2 42.3 62.2 417 11 72
16 I 62 63 64 65 R 38 20 45 1.5% 600 500 1 1 200 62.1 45.9 15 1 62.1 45.9 62.1 417 0 0
17 0 0 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 0 ---Total Total Total Media Totales Máximo Máximos Nº puestos: 17 Mínimo Totales por tipos:
729 268 365 4.5% 5,070 14,450 19 6 1000 32.4 11 89.7 96.5 Ciclo equiv. máx.persona 63.3 409 565 424
1,045 Fallos /ud Cicl.maq>trab Ciclo equiv. med. persona: 57.5 [condicionante] Productividad media por puesto y hora (sin stock):372 997 26.9% 0.72 148 7 424 5 2
Tiempo neto jornada (horas):
►1 hora =
Trabajo Máquina Cantidad de Tiempo jornada
Total Total prep T.extra(h) Paro/ud
Tiempos proceso [ incl. rechazos]:
► Total trabajo: VA+NVA NVA/Total Total/Ud Media/Ud Medio T.extra:equiv.puest.
► Total máquina:
ESTE
Nº D
E PE
RSO
NAS
INHA
BILI
TA E
L DE
LA
COLU
MNA
INIC
IAL
Ciclo
de
traba
jo: s
uma
de lo
s ag
rupa
dos.
Cicl
o m
áqui
na: m
áxim
o de
ello
s
(excluida producción para stock)
Instrucciones para cada columna en fila inferior de cabecera
(2)
Con agrupacionespodrán variar
Trabajo a 2 turnos
Sincronización cadena
Sincronización cadena
Proceso automático: operario también otras tareas
Acabará mucho antes (generando stock en Fa) e iniciará otra tarea
Los subprocesos en secuencia conviene tengan capacidad decreciente
Los puestos con mayor productividad que los anteriores, alternarán con otros lotes o con otras tareas (mantenimiento, etc,)
Gran sensibilidad en tamaño lote
Gran sensibilidad en tamaño lote (tomados 2 pòr prod.)
Productividad mayor que anterior y excesiva (hacer otros trabajos antes)
Magnitudes determinantes de la eficieSTOCK EN PROCESO [WIP] DIARIO LEAD TIME LOTE PRODUCCIÓN [2000 uds.]
STOCK GENERADO POR STOCK Ciclo lote Lead time por procesos
Lote transf. TOTAL transferencia Segundos (*) Horas (*)
499 499 48,117 193,370 53.7 3.7
999 1,230 96,235 193,670 53.8 3.7
999 999 38,340 77,330 21.5 3.0
499 499 24,430 98,670 27.4 3.8
499 595 29,975 120,850 33.6 4.7
999 1,003 77,480 155,910 43.3 4.7
999 1,084 65,085 130,770 36.3 4.4
999 999 84,580 170,060 47.2 4.6
0 343 89 179,470 49.9 4.9
0 0 89 179,560 49.9 4.9
24 144 2,237 179,810 49.9 4.9
0 0 57 114,400 31.8 4.4
24 24 1,416 114,480 31.8 4.4
1 26 145 146,330 40.6 4.7
24 107 1,868 150,350 41.8 4.8
199 199 12,374 124,240 34.5 4.8
0 0 0 0 0.0 0.0Total:
6,764 7,753
Productividad media por puesto y hora (sin stock): 43.2
Días (*)
(*) con el ciclo de los puestos agrupados
(excluida producción para stock)
Los subprocesos en secuencia conviene tengan capacidad decreciente
Productividad mayor que anterior y excesiva (hacer otros trabajos antes)
Sistema productivo a diseñar: Reproductor DVD Lote de producción (Uds.producto): 1,000 Duración bruta jornada (horas): 8 CUELLOS DE BOTELLA (valores en rojo):
Modelo: Elimag 100 U Producción diaria planificada: 400 Paros programados jorn. (horas): 0.8
Enfoque de gestión del sistema: Por limitaciones (TOC) 7.2
Cols. hoja procesos » Operaciones: 16 Tiempos en: Segundos 3600 Magnitudes determinantes de la eficie
PUES
TO N
º PROCESOS Y OPERACIONES TIEMPOS PROCESO DATOS SISTEMA PRODUCTIVO PARÁMETROS DISEÑO SISTEMA T. CICLO BALANCEADO PUESTOS (agrup) Producción STOCK EN PROCESO [WIP] DIARIO
por puesto de trabajo Proc. Rechazos Transporte Tiempo Lote (sin paros lote) Puesto agr. C I C L O [7]Ciclo diaria STOCK GENERADO POR
Proc. Operaciones asignadas sigue VA NVA[a] [1] no recup. persona prepara. Trabj.Máq. transf.(L)Extra(3)Paro lote (4) Trabj[5] Máq. Orden(6) Nºtrab TrabajoMáquinaequival. (unidades) Distinto Horario[9]
1 Ai 1 2 3 7 8 9 As 36 12 190 0.5% 480 600 1 2 200 3.5 200 51.2 95.8 1 1 88.1 96.3 64.4 400 ciclo [8] 0
2 As 4 5 6 10 11 12 D 24 10 60 1.7% 360 600 1 1 500 3.5 35.9 61.6 1 0.0 0.0 0.0 400 0 131
3 B 13 14 Fa 18 25 0 5.5% 180 650 1 50 -1.7 49.6 0.0 2 1 49.6 0.0 64.8 400 0 0
4 C1 15 16 17 C2 31 15 0 6.0% 20 950 1 50 50.1 0.0 3 3 64.7 0.0 64.7 400 0 0
5 C2 18 19 C3 37 25 0 5.0% 20 950 1 50 66.5 0.0 3 0.0 0.0 0.0 400 0 0
6 C3 20 21 Fa 50 25 0 1.0% 180 950 1 200 77.6 0.0 3 0.0 0.0 0.0 400 0 0
7 D 22 23 24 25 26 27 Fa 82 45 0 1.0% 150 600 2 200 64.8 0.0 4 2 64.8 0.0 64.8 400 0 0
8 E 28 29 30 31 Fa 65 20 0 1.0% 120 900 1 200 2.5 87.4 0.0 5 1 87.4 0.0 64.8 400 0 0
9 Fa 32 33 34 35 36 37 Fb 66 10 0 1.0% 10 850 1 1 2.5 87.2 0.0 6 1 87.2 0.0 64.7 400 0 0
10 Fb 38 39 40 41 Fc 58 17 0 1.0% 10 850 1 1 2.5 1 86.6 0.0 7 1 87.4 0.0 64.3 400 1 0
11 Fc 42 43 44 45 46 47 G1 106 20 0 1.0% 960 850 2 25 2.5 200 83.3 0.0 8 2 87.3 0.0 61.8 400 0 103
12 G1 48 49 50 51 G2 27 13 30 4.0% 15 1,200 1 1 1 57.8 32.4 9 4 64.7 42.8 64.7 400 0 0
13 G2 52 53 54 Ha 24 12 0 4.0% 480 1,200 1 25 57.8 0.0 9 0.0 0.0 0.0 400 0 0
14 Ha 55 56 Hb 23 11 0 3.5% 75 950 2 2 36.8 0.0 9 0.0 0.0 0.0 400 0 0
15 Hb 57 58 59 60 61 I 44 16 40 4.5% 300 950 1 1 50 69.7 42.8 9 0.0 0.0 0.0 400 0 0
16 I 62 63 64 65 R 38 20 45 1.5% 600 500 1 1 100 64.9 46.2 10 1 64.9 46.2 64.9 400 1 0
17 0 0 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 0 ---Total Total Total Media Totales Máximo Máximos Nº puestos: 17 Mínimo Totales por tipos:
729 295 365 2.6% 3,960 13,550 19 6 500 15.3 10 87.4 95.8 Ciclo equiv. máx.persona 64.9 400 2 234
1,047 Fallos /ud Cicl.maq>trab Ciclo equiv. med. persona: 64.4 [condicionante] Productividad media por puesto y hora (sin stock):
Paros programados: sólo 0,3 h./ turno
Tiempo neto jornada (horas): (0,5 h. efectivas más / h.)
►1 hora =
Trabajo Máquina Cantidad de Tiempo jornada
Total Total prep T.extra(h) Paro/ud
Tiempos proceso [ incl. rechazos]:
► Total trabajo: VA+NVA NVA/Total Total/Ud Media/Ud Medio T.extra:equiv.puest.
ESTE
Nº D
E PE
RSO
NAS
INHA
BILI
TA E
L DE
LA
COLU
MNA
INIC
IAL
Ciclo
de
traba
jo: s
uma
de lo
s ag
rupa
dos.
Cicl
o m
áqui
na: m
áxim
o de
ello
s
Instrucciones para cada columna en fila inferior de cabecera
(2)
Con agrupaciones
Los tiempos extra en algunos puestos, no afectan al ritmo del flujo, pero generan desfases. Sin embargo no importa, pues ni desfases ni esperas importan en el enfoque TOC. En este modelo, las esperas se han minimizado, pese a que no se exige (se acerca a un equilibrado JIT)
Cont
rol.
calid
ad p
revio
cue
llos
de b
otel
la: +
tiem
po N
VA --
%re
chz.
Disp
osici
ón e
n lín
ea d
e lo
s pr
oces
os C
,D,E
y F
: red
ucció
n de
NVA
% re
chaz
os b
ajo:
exig
encia
par
a lo
s cu
ello
s bo
tella
Lluj
o lin
eal y
lote
s tra
nsf.
bajo
s: --
tiem
po tr
ansp
orte
3 h.+ 0,5 h. por menos paros
1,5
h.+
0,5
h. p
or m
enos
par
os
Preparaciones rápidas en c. botella Proceso automático: operario también otras tareas
Trabaja menos tiempo (entra luego)
Tamaño lote influye mucho
Mejora método trabajo
(2)
Magnitudes determinantes de la eficieSTOCK EN PROCESO [WIP] DIARIO LEAD TIME LOTE PRODUCCIÓN [1000 uds.]
STOCK GENERADO POR STOCK Ciclo lote Lead time por procesos
Lote transf. TOTAL transferencia Segundos (*) Horas (*)
199 199 19,195 96,575 26.8
499 630 47,988 96,575 26.8
49 49 2,448 49,615 13.8
49 49 3,189 64,720 18.0
49 49 3,189 64,720 18.0
199 199 12,754 64,720 18.0
199 199 12,902 65,110 18.1
199 199 17,290 87,350 24.3
0 0 86 87,206 24.2
0 1 87 87,400 24.3
24 127 2,171 87,680 24.4
0 0 64 64,858 18.0
24 24 1,591 64,858 18.0
1 1 127 64,608 17.9
49 49 3,183 64,608 17.9
99 100 6,436 64,863 18.0
0 0 0 0 0.0Total:
1,639 1,875
Productividad media por puesto y hora (sin stock): 46.8
(*) con el ciclo de los puestos agrupados
Prever stocks seguridad suficientesen los cuellos de botella
Los tiempos extra en algunos puestos, no afectan al ritmo del flujo, pero generan desfases. Sin embargo no importa, pues ni desfases ni esperas importan en el enfoque TOC. En este modelo, las esperas se han minimizado, pese a que no se exige (se acerca a un equilibrado JIT)
Caso: Reproductor DVD
Modelo: Elimag 100 U
M É T R I C A SVALORES IMPLANTACIONES: DIFERENCIAM a s a Limitac. -TOCLean - JITMasa-TOCMasa-JIT
D E S P I L F A R R O S :2,000 1,000 -1,000 (-50%)1,045 1,047 1 (0%)
713 389 -324 (-45%)4,000 2,400 -1,600 (-40%)
6,764 1,639 -5,125 (-76%)360.3 38.1 -322 (-89%)
14,450 27,100 12,650 (88%)5,070 3,960 -1,110 (-22%)4.5% 2.6% -1.8% (-41%)
Ärea inicial Ärea inicial ( ----- )
E F I C I E N C I A :17 17 0 (0%)
32.4 15.3 -17 (-53%)43.2 46.8 3.6 (8%)
65.0 24.3 -41 (-63%)155.0 48.0 -107 (-69%)155.0 96.0 -59 (-38%)
Cuadro comparativo de las métricas de los dos diseños
» Tamaño del lote de producción » Proceso: tiempo total de proceso (actividades VA+NVA) » Stock materiales en proceso (WIP) [promedio max. en una op.] » Stock de acabados (componentes y productos) » Stock por materiales en lotes de transferencia » Esperas: Materiales a procesar (horas esp. por desequilibrios) » Esperas: Paro procesos por preparaciones (misma producción total)
» Movimientos de personal y transportes movidos por personal » Rechazos por calidad (promedio) » Ocupación de espacio en planta
» Número de puestos de trabajo (finales, tras la agrupación) » Tiempo de trabajo extra por jornada » Productividad media por puesto y hora de trabajo (sin stock) » Lead time total de la unidad de producto y su lote de transfsrencia [h.] » Lead time total lote de producción [h.] (para lote producido) » Lead time total lote de producción [h.] (para igual tamaño lote) En TOC el lead time comprende varios lotes de producción y sólo el último se entregará en el tiempo indicado.
(*) Aumento provocado por repetir preparaciones sin reducir su tiempo (en la gestión TOC, toda ganancia en NO cuello de botella es un espejismo...)(**) Se podrían descontar los menores paros por programación (a razón de 0,5 h. en cada cuello de botella).
(**)
(*)
Entrar » Entrar »
Entrar » Entrar »
Entrar » Entrar »
Entrar » Entrar »
Entrar » Entrar »
Entrar » Entrar »
Entrar » Entrar »
Entrar » Entrar »