CUAL ES LA RAZÓN MECÁNICO-METALÚRGICA PARA EL CONFORMADO.La conformación plástica se lleva a cabo por 2 razones principales:Obtener una forma deseada y mejorar las propiedades mecánicas del material por:Modificación de la distribución de los micro constituyentes.Afino de tamaño de grano.Introducción de endurecimiento por deformación.FACTORES QUE DETERMINAN LOS INTERVALOS DE TRABAJO EN CALIENTE.En condiciones de temperatura y velocidad de deformación, se producen simultáneamente la deformación y recristalización. Es decir, si no se le da el tiempo necesario para que el material se recupere y recristalize, entonces la siguiente pasada será deformación en frío y ya no en caliente.COMO SE LOGRA OBTENER BUENAS PROPIEDADES MECÁNICAS EN TRABAJADO EN CALIENTE.Se prefiere que los productos acabados sean de grano fino, la última etapa de trabajo se realiza a la Tº inferior de trabajado en caliente, para que el crecimiento de grano durante el enfriamiento sea despreciable. Esta Tº está por encima de la Tº mínima de recristalización. Para asegurar un grano fino, se da una elevada deformación en la última operación.COMO INFLUYE VELOCIDAD DE DEFORMACIÓN EN EL CONFORMADO EN CALIENTE Y EN EL CONFORMADO EN FRÍO.En el Trabajo en Caliente, la velocidad de deformación elevada, aumenta la Tº mínima de recristalización e incrementa la Tº mínima de trabajo en caliente. Se retiene mayor calor por deformación que aumenta el peligro de fragilidad en caliente.Para Trabajo en frío, el incremento de la velocidad de deformación tiene poca influencia en las operaciones de deformación. Solo produce un incremento de 20% en la curva de fluencia, si la velocidad de deformación es grande, pueden aparecer regiones de deformación no uniforme.CUAL ES LA VARIABLE DE MAYOR IMPORTANCIA EN LA OPERACIÓN DE CIZALLADURA.Esta variable es el juego entre las cuchillas.Cuando tiene valor adecuado, las grietas se propagan a través del metal para juntarse en el centro del espesor y producir una superficie limpia.Si el juego es insuficiente, la fractura es rasgada.Si el juego es excesivo, hay más distorsión de borde y la energía será mayor; ya que es necesario deformar más volumen de metal y se producen rebabas en el borde de corte.LIMITE DE FORMABILIDAD EN EL DOBLADO.También Radio Mínimo de Doblado, es el radio más pequeño al cual el material puede ser doblado sin presentar grietas, ni fisuras en su superficie, generalmente se expresa en múltiplos del espesor. Este radio, se puede predecir con bastante exactitud a partir de la estricción q que es una medida de ensayo.Rmin/h = (1/2q – 1) para q<0.2 Se desprecia el desplazamiento en el eje neutro.Rmin/h = (1-q)2 / 2q-q2 Para q>0.2 Se toma en cuenta el desplazamiento del eje neutro.Temper: Grado de dureza por deformación (generalmente por deformación en frío). La traducción del inglés Tempering, es Ablandamiento.TRABAJO EN CALIENTEVentajas:Se puede deformar sin agrietarse.Se realiza con menor energía.Incrementa la velocidad de difusión para lograr la homogenización química de las estructuras fundidas.Se eliminan rechupes internos y sopladuras.Los granos columnares se destruyen y se afinan al recristalizar.Desventajas:Se pierde material por oxidación.Se fragilizan metales muy reactivos como Molibdeno (se necesita atm inerte)Descarburización del acero Incrustación de oxido.Baja calidad superficial.Dimensiones variables.Deformación más intensa en lsuperficie.

TRABAJADO EN FRÍOVentajas:Es más flexible en costos.El trabajado en Flejes y alambres se puede producir con distintos grados de dureza, que dependen del grado de deformación en frío posterior al último recocido.No hay pérdida de material por oxidación.Se obtienen buenas tolerancias dimensionales.Acabado superficial excelente.Desventajas:Presenta elevada resistencia a ser deformado y aumenta durante el proceso.Se reduce la ductilidad, por lo que se pueden alcanzar grandes deformaciones plásticas sin recocidos intermedios.DE QUE DEPENDE EL LÍMITE ELÁSTICO.De la Tº de deformación.Velocidad de deformación.Historia previa de deformación de material y la existencia de precipitados de segunda fase, etc.En la mayoría de las operaciones industriales de conformado, el endurecimiento por deformación es mayor que el que puede deducirse de una curva de fluencia en tracción.En el Trabajo en Caliente, el comportamiento se aproxima al de un material plástico ya que la tensión de fluencia se mantiene constante y es independiente de la deformación y temperatura.TRABAJO DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA (W)Wt = Wd + Wr + WfWd = Trabajo de Deformación (energía mínima que se debe conservar para llevar a cabo un proceso particular de deformación).Wr = Trabajo Superfluo.Wf = Trabajo para vencer la resistencia a la fricción.CRITERIO DE FLUENCIA: Ocurrirá fluencia cuando Sigma alcanza el valor Y. Superar su valor de fluencia para deformar los mecanismos, llaman a estos criterios de falla.1)Criterio de Tresca: Nos dice cuando Tau alcanza un valor máximo, entonces habrá fluencia. σ máx = (σ1 – σ3)/22)Criterio de Von Misses: Criterio de energía máxima de deformación cortante.

Rendimiento de un Proceso Confo. (n)n = Wd / Wt = W de Def / W total

¿DE QUE DEPENDE LA EMBUTIBILIDAD DE UN METAL?Depende principalmente de la relación entre el diámetro del disco inicial y el diámetro del punzón, D 0 / Dp. El valor de esta relación oscila entre 1.6 y 2.3

¿QUE ES UNA OPERACIÓN DE REEMBUTICIÓN?La operación de reducir una copa o una pieza embutida a un diámetro más pequeño, mediante embuticiones susecivas, es lo que se llama reembutición.

Cuando y cómo se produce el defecto de una Marca de Deformación en un proceso de embutición.Son un conjunto de depresiones en la superficie en forma de llamarada, empiezan a formarse a lo largo de planos de máxima tensión cizallante y después, cuando la deformación continúa, se propagan y entrecruzan unas con otras para producir una superficie uniformemente rugosa.Se soluciona dándole a la chapa de acero una pequeña reducción en frío entre ½ al 2% del espesor (pasada artificial)

Límite de embutición.Relación entre el diámetro del disco mayor que puede embutirse sin rotura y el diámetro del punzón.