UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO DE GRADUACION

SEMINARIO DE GRADUACION

TESIS DE GRADO

PREVIO A LA OBTENCION DEL TITULO DE:

INGENIERO INDUSTRIAL

ORIENTACION

GESTION DE LA PRODUCCION

TEMA

IMPLEMENTACION DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO EN EL PROCESO DE HORMIGON.

AUTOR

CRUZ AYALA ANGEL HUMBERTO

DIRECTOR DE TESIS

ING. IND. POMBAR VALLEJO PEDRO GALO

2001 – 2002

GUAYAQUIL - ECUADOR

“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta

Tesis corresponden exclusivamente al autor”.

.....................................................

Cruz Ayala Angel Humberto

C.I. #: 090254243-0

AGRADECIMIENTO.

Doy mis más sinceros agradecimientos,

A Dios por darme la fuerza necesaria para llevar a cabo

la misión de ser un profesional útil a la sociedad.

Al Ing. Walter Caicedo, Director de tesis; cuya capacidad

y tinosa dirección, ha sido muy importante para la

culminación del presente trabajo.

Especialmente agradecimiento al Ing. Armando Bohórquez,

Gerente Técnico del grupo J. P. Construcciones, por

permitirme que se hiciera factible

el cumplimiento de mi propósito.

DEDICATORIA.

Dedico la presente tesis, con todo el corazón, a mi madre

por su constante apoyo durante toda la vida,

quien me enseñó a superarme, aprendiendo

sus nobles y sabios consejos.

A mi bien merecida esposa, a mis dos queridas hijas, y

a mis dos adorables nietos, quienes con su presencia.

me han motivado a culminar mi carrera profesional.

RESUMEN. TEMA: implementación de un Programa de Mantenimiento Preventivo en el proceso de hormigón. AUTOR: Cruz Ayala Angel Humberto.

Incrementar la productividad del proceso del hormigonado, mediante la implementación de un Programa de Mantenimiento Preventivo.

Para la consecución de tal objetivo se analizó los problemas, mediante la construcción de los diagramas del análisis de las operaciones del proceso, flujogramas y plano de distribución de planta, se calculó los estándares de productividad, tales como la eficiencia del proceso de hormigonado. Luego se efectuó el diagnóstico de la solución actual, para lo cual se utilizó el diagrama Causa Efecto, el análisis de Pareto y el análisis empresarial, en el cual se cuantificaron pérdidas por $ 10.426,20, debido a las fallas que se han presentado en las concreteras, cargadoras y el vibrador. La solución propuesta se basó en la implementación de un programa de mantenimiento para las máquinas en mención, para lo cual se utilizó, flujogramas de procesos, codificación, diagramas de Gantt, cálculo del nuevo índice de productividad, cuya inversión alcanza los $ 5.638,27. Las soluciones propuestas generarán un beneficio de $ 25.959,90 anuales, sumando el incremento de utilidades, motivo por el cual la inversión será recuperada en seis meses. El incremento del índice de productividad en un 16,56%. .................................................

Firma C.I. 090254243-0

INDICE GENERAL.

CAPITULO I

DESCRIPCION GENERAL DE LA EMPRESA.

No Descripción.

1.1. Reseña histórica. 1

1.2. Descripción de la empresa. 1

1.3. Objetivos. 3

1.3.1 Objetivos generales. 3

1.3.2 Objetivos específicos. 3

1.4. Localización. 4

1.5. Estructura orgánica. 4

1.6. Frentes de trabajo. 8

1.7. Inversión y capital social. 9

1.8. Análisis Del Entorno 9

CAPITULO II

PRODUCTO Y PROCESO DE PRODUCCION.

2.1. Producto, características. 11

2.1.1. Listado y detalles técnicos de las maquinarias. 13

2.2. Descripción del servicio. 16

2.3. Distribución de la planta. 17

2.4. Balance de líneas. 18

2.5. Balance de materiales. 19

CAPITULO III

MEDICION Y EVALUACIÓN DE LA EFICIENCIA EN LA EMPRES A.

3.1. Eficiencia de la producción. 20

3.2. Factores que afectan a la productividad. 21

3.3. Planificación de trabajo para los años 2002 y 2003. 22

CAPITULO IV

PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

4.1. Descripción del servicio de mantenimiento. 24

4.2. Análisis Empresarial. 27

4.3. Frecuencia de Paralizaciones del hormigonado. 28

4.4. Diagrama de Pareto. 29

4.5. Diagrama causa – efecto. 29

4.6. Frecuencia de Paralizaciones de las maquinarias. 30

4.7. Frecuencia de Presentación de causas. 31

4.8. Cuantificación de las pérdidas. 32

4.9. Diagnóstico. 36

CAPITULO V

ALTERNATIVAS DE SOLUCION.

5.1. Implementación de un programa de mantenimiento preventivo. 37

5.2. Pasos a seguir para la implementación del sistema. 39

5.3. Plan propuesto para el mantenimiento preventivo de las maquinarias. 39

5.3.1 Práctica del mantenimiento preventivo. método T.M.I. 40

5.3.2 Proveer a la bodega de repuestos. 46

CAPITULO VI

ANÁLISIS ECONOMICO DE LOS PROBLEMAS.

6.1. Análisis económico del ahorro implantado en el programa propuesto. 53

6.1.1. Costo total de la implementación del sistema. 53

6.1.2. Ahorro estimado por la reducción de paros. 53

6.2. Tiempo que tardará en recuperar la inversión. 55

6.2.1. Factibilidad de la inversión. 56

CAPITULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

6.1. Conclusiones. 58

6.2. Recomendaciones. 58

INDICE DE ANEXOS.

1. Ubicación del Grupo J. P. Construcciones. 60

2. Estructura Orgánica del Grupo J. P. Construcciones. 61

3. Diagrama de Distribución de planta. 62

4. Producción de hormigón mensual del Hormigón. 63

5. Planificación de trabajo para los años 2002 y 2003 64

6. Diagrama de Pareto 65

7. Diagrama Espina de pescado. Máquina cargadora. 66

8. Diagrama Espina de pescado. Máquina concretera. 67

9. Diagrama de Pareto de Causas. Máquina cargadora. 68

10. Diagrama de Pareto de Causas. Máquina concretera. 69

11. Diagrama Propuesto del Flujograma de Mantenimiento Preventivo. 70

12. Formato para la práctica de Mantenimiento Preventivo. 71

13. Análisis de las degradaciones forzadas. 72

14. Boletín de Mantenimiento Preventivo. 73

15. Ahorro estimado por implementación de la solución. 74

16. Plan de Trabajo de Mantenimiento Preventivo. 75

17. Mantenimiento Preventivo de las máquinas. 76

18. Cronograma para las actividades de Mantenimiento Preventivo. 77

Glosario técnico. 79

Bibliografía 83

CAPITULO I

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA.

1.1. RESEÑA HISTORICA.

La empresa J. P. Construcciones se constituyó el 22 de Febrero de 1979. Ha

realizado una intensa actividad en el área de la construcción, dedicándose en sus

inicios al movimiento de suelos para obras civiles; con el pasar del tiempo

amplió su actividad a otras áreas de la construcción, tales como el sistema de

alcantarillado, pavimentaciones con hormigón hidráulico y hormigón asfáltico,

obras hidráulicas, portuarias, etc.; además ha colaborado con otras empresas,

nacionales e internacionales. Caracterizándose por demostrar gran capacidad

técnica y alto sentido de responsabilidad en el cumplimiento de sus obligaciones,

cualidades que han coadyugado a realizar su prestigio y fijar en la mentalidad de

constructores y clientes la imagen de una empresa sólida.

1.2. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA.

El grupo J. P. Construcciones hace 23 años ha logrado un sitial en la

industria de la construcción, tal como lo demuestran los diferentes proyectos

realizados a satisfacción de los contratantes en todo el territorio nacional.

El crecimiento de la empresa demandó de sus directivos la implementación

de modernos talleres para mantenimiento, equipo industrial y maquinaria pesada

para la construcción vial que incluye hasta planta de asfalto, todo lo cual

garantiza la alta calidad y cumplimiento de los trabajos.

La empresa cuenta con aproximadamente 250 empleados distribuidos así:

� La nómina administrativa con 150 trabajadores.

� Y en el área de producción con 100 trabajadores.

Sus remuneraciones fluctúan entre 120 y 500 dólares, dependiendo de su

cargo.

La empresa desde su constitución no ha cerrado sus puertas y se mantuvo

laborando durante la peor crisis del país (congelamiento bancario en 1999).

Misión. – Bienestar y comodidad para la comunidad y los sectores

productivos, construyendo puentes, terminales de víveres, solución vial y obras

en general.

Visión. – A continuación, se muestran varios puntos sobre la visión de la

empresa.

� Tener la mejor estructura funcional.

� Modernizar completamente su activo fijo (maquinarias, vehículos) para una

mejor eficiencia laboral.

� Mediante el uso de la buena comunicación. La seguridad para que la empresa

y sus empleados se sientan con bienestar garantizado.

1.3. OBJETIVOS.

1.3.1. OBJETIVOS GENERALES.

� El grupo J. P. Se considera en la construcción una de las principales en el

país.

� Cumpliendo siempre con las normas establecidas por el contratista,

aplicando: cumplimiento, eficiencia, solidez.

1.3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS.

� La optimización en horas de trabajo es estar con maquinarias y equipo

moderno.

� El asesoramiento al trabajador para la ejecución de cada trabajo.

� Se hace partícipe de nuevos frentes a los trabajadores que se adaptan a

nuestras disposiciones.

� La obtención de beneficios económicos a corto, mediano y largo plazo que

justifiquen bajo todo punto de vista la inversión.

1.4. LOCALIZACION.

Las oficinas y talleres del grupo J. P. Construcciones se encuentran

localizadas en el Kilómetro once vía a la costa, en un lugar apropiado, para el

mejor desenvolvimiento de sus actividades. Para su inmediata ubicación ver

anexo # 1.

1.5. ESTRUCTURA ORGANICA.

El Grupo J. P. Construcciones se encuentra formado en sus funciones según

detalle que a continuación se verifica en el anexo # 2.

J.P. Construcciones se encuentra clasificada como mediana empresa, del

sector de la construcción. Los niveles jerárquicos describen una estructura de

tipo lineal, dibujando una pirámide según se puede observar en el organigrama.

Directorio. – Conformada por la Junta general de accionistas, que son los

encargados de tomar las decisiones más importantes para el mejoramiento de la

empresa. Está presidida por el Presidente.

Presidencia Ejecutiva. – Se encarga de planificar y organizar. Da a los

Jefes Departamentales la autoridad para la toma de decisiones en la evolución de

los trabajos. Realiza inversiones, compra de maquinarias, materiales.

Vicepresidencia Ejecutiva. – Cuya función es asistir al Presidente en

ausencia de éste y se encarga también de los aspectos legales de la organización.

Gerencia General. – Tiene la responsabilidad de llevar a la empresa a

niveles y metas muy altos. Es el responsable de convocar a reuniones de los

principales Ejecutivos y tomar los correctivos que fueran necesarios.

� Lleva la representación legal de la empresa, es el responsable de cualquier

problema que tenga la empresa.

� Es el responsable de llevar un control y análisis de toda el área financiera.

� Decide la compra de la maquinaria o equipo de trabajo.

� Coordina con los diferentes departamentos para establecer normas.

� Realiza procedimientos de control de salarios de acuerdo a las

especificaciones por niveles de trabajo.

Departamento Jurídico. – Se encuentra dirigida por la Ab. Aracelly de

Celleri, quien tiene la función de mantener a la empresa dentro del marco legal,

evitando que la imagen de la empresa quede en entredicho.

Gerencia Administrativa y Financiera. – Se encuentra dirigida por el

Gerente Administrativo el Ing. Gustavo Herrera. Se dedica a controlar los gastos

administrativos y de la producción, aprovisiona a los campamentos los

materiales para la construcción Ejemplo: cemento, arena, piedra, hierro, madera,

combustible, etc.; controla los saldos de la cuenta bancaria de la compañía,

aprueba el sobre - tiempo y la contratación de personal administrativa.

Realiza los contratos para el cobro de las planillas de las obras que se están

ejecutando y está pendiente de las renovaciones de las garantías de las obras

ejecutadas. Aprueba cotizaciones y adquisición de materiales varios.

Contador. – Cuya función es la de controlar y verificar que los estados

financieros se encuentren bien elaborados. Su firma de responsabilidad garantiza

el normal desenvolvimiento de las actividades en el departamento de

contabilidad.

Contabilidad. – Se encuentra dirigido por la Ing. Cecilia Villacís. Se

encarga de registrar todas las transacciones y de elaborar los estados financieros

de la empresa.

Caja. – En esta sección labora la “cajera”, Srta. María Obregón, que está

encargada de recibir el efectivo o banco que ingresa a la empresa.

Departamento de Personal. – Se encuentra dirigido por la C.P.A. Carmen

Guallo. Se encarga de los procesos de selección y contratación de personal,

además de la evaluación de la misma.

Departamento Técnico. – Esta dirigida por el Gerente Técnico, el Ing.

Armando Bohórquez. Se encarga de todos los aspectos técnicos, y toma las

decisiones más convenientes en lo que respecta a las licitaciones y entrega los

presupuestos ofrecidos por las entidades públicas del país a las empresas. Tiene

a su cargo los departamentos de Costos, Licitaciones y planillaje.

Gerencia de Producción. – Le compete todos los aspectos relacionados con

la planificación organización y control de las actividades de la construcción y es

quien registra el avance de la obra. Para tomar las decisiones de mayores

ventajas del servicio brindado por la empresa.

En el departamento de producción, también labora el Supervisor General

que es el encargado de realizar todos los controles de las obras que se hayan

ejecutadas por la empresa.

El Superintendente de Obra que es quien vigila el buen desenvolvimiento de

las obras. Los Ayudantes de Obras, que son quienes están en contacto cercano y

directo con los obreros.

Además existe un taller de mantenimiento, liderado por el Jefe de Talleres,

Maquinarias y equipos, que es quien debe hacer cumplir la planificación y

programación del mantenimiento preventivo y correctivo de la empresa. Y

también encontramos una bodega de repuestos para las maquinarias que está

controlada por una persona, cuya función es llevar los registros de los mismos.

1.6. FRENTES DE TRABAJO.

J. P. Construcciones ha intervenido satisfactoriamente en la construcción de

un sin número de obras en áreas rurales y urbanas en diversos sectores del

territorio ecuatoriano mencionando los siguientes:

� Construcción de puentes y distribuidores de trafico.

� Construcción de obras de control de inundaciones.

� Construcción de canales.

� Pavimentación (varios) calles avenidas.

� Instalación de aguas servidas y pluviales.

� Obras hidráulicas.

� Vías de acceso.

� Urbanizaciones.

Algunos de nuestros clientes del sector público son:

� Ministerio de Obras Públicas.

� M. I. Municipalidad de Guayaquil.

� MIDUVI.

� Consigna – Conorte (Concesionaria), sector privado.

� Consorcio Santos CMI, sector privado.

1.7. INVERSIÓN Y CAPITAL SOCIAL.

J. P. Construcciones inició sus actividades con un capital suscrito y pagado

de $ 500,000.00, el mismo que se ha incrementado en la actualidad en

$ 200,000.00, gracias al desarrollo de la actividad de la construcción

implementadas por las administraciones de turno del Cabildo Porteño.

1.8. ANALISIS DEL ENTORNO.

En el entorno encontramos a: proveedores, clientes y competidores.

Los proveedores de materias primas para J. P. Construcciones son empresas

conocidas, confiables y con una infraestructura técnica que les permite cumplir a

tiempo con las obligaciones que demanda la compañía. Entre ellas se tiene:

� DISENSA, quien provee cemento.

� Calcáreos Huayco, quien comercializa la piedra caliza blanca.

� Verdu, provee piedra azul y material de mejoramiento.

� SIKA: quien brinda mejoradores de calidad, tales como plastificante,

retardantes y acelerantes.

� Distribuidora Chimbo: distribuye a la empresa arena de río.

� ANDEC: provee hierro.

� Depósito Maderero San José, provee madera para encofrado.

Los competidores de J. P. Construcciones, son aquellas que se dedican a las

mismas actividades, entre las más importantes tenemos:

� COLISA.

� EQUITESA.

� Hidalgo & Hidalgo.

En conclusión, la empresa se encuentra en una posición expectante en el

mercado, dando a saber, que existen muchos factores políticos que intervienen

en el tamaño del mismo, debido a los motivos electorales que suelen

sobreponerse a las cualidades que posea cada una de las compañías de este

sector.

CAPITULO II

PRODUCTO Y PROCESO DE PRODUCCION.

2.1. PRODUCTO: CARACTERISTICAS.

El producto que procesa la empresa es el “hormigón hidráulico”, el cual se

compone de las siguientes materias primas: cemento, agua, aire, agregados ó

áridos y aditivos.

� El Cemento, tiene propiedades tanto adhesivas como cohesivas, que le dan

capacidad de aglutinar los agregados o áridos para formar el concreto, tales

propiedades dependen de la composición química, el grado de hidratación, la

finura de las partículas, la velocidad de fraguado, el calor de hidratación y la

resistencia mecánica que es capaz de desarrollar.

� Agua, al mezclarse con el cemento produce la pasta, la cual puede ser más o

menos diluida, según la cantidad que se agregue. Al endurecer la pasta, como

consecuencia del fraguado, parte del agua de hidratación en la estructura

rígida de la pasta y el resto queda como agua evaporada.

� Aire, cuando el concreto se encuentra en proceso de mezclado, es normal que

quede aire incluido dentro de la masa (aire naturalmente atrapado), el cual

posteriormente es liberado por los procesos de compactación a que es

sometido el hormigón una vez que ha sido colocado en el elemento.

� Aditivos, tales como los que se añaden a la mezcla inmediatamente antes o

durante su mezclado. En término de función estos pueden ser reductores de

agua, retardantes o acelerantes. Ellos pueden ser utilizados para modificar las

propiedades del hormigón de manera que lo hagan más adecuado para las

condiciones de trabajo, permitiendo en algunos casos reducir los costos.

� Agregados o áridos. Pueden tomarse en consideración todos aquellos

materiales que teniendo una resistencia propia suficiente (resistencia del

grano), no perturban ni afectan el proceso de endurecimiento del proceso, es

decir que son inertes y garantizan una adherencia suficiente. La utilización de

los agregados dentro de una mezcla, es que estos actúan como material de

relleno, haciéndola más económica. En combinación con la pasta fraguada,

proporciona resistencia mecánica. Controlan los cambios volumétricos de la

pasta, evitando que se generen agrietamientos por atracción plástica que

pueden afectar la resistencia del hormigón.

A continuación, graficaremos la composición del cemento, en las cuales se

denotan dos tipos: el hormigón con aire incluido y el hormigón sin aire incluido,

cuyas materias primas son idénticas, variando su composición:

Cemento Agua Aire Agregado fino Agregado grueso

15% 18% 8% 28% 31%

Hormigón con aire incluido

15% 16% 2% 33% 34%

Hormigón sin aire incluido

Se debe señalar que por efectos climáticos los elementos y agregados sufren

variaciones, lo que afecta el normal desarrollo del proceso. Por ejemplo, una

estructura metálica ya conformada, anclada y amarrada puede sufrir un retardo,

debido a que la lluvia que humedece la varilla, la oxida, lo que obliga a pasar

una mano de líquido antioxidante de lo contrario la compañía fiscalizadora no

permite hormigonar el elemento.

2.1.1. LISTADO Y DETALLES TÉCNICOS DE LAS MAQUINARIAS.

A continuación se elaborará un listado de las maquinarias y equipos con que

cuenta la empresa.

Maquinaria/ Vehículos

Marca Año fabri

c.

Potencia y/o

capacidad

Modelo Serie motor

Serie chasis

Volquete J1 Placa SBA-273

Nissan 1979 8m3 TK20 PD6051333

TK20GDL10906

Volquete J12 Mack 1991 20 m3 RD6905 EM73004K0828

1M2P264C2RM017304

Volquete J15 Kenworth 1998 18 m3 T800B 11870490 772983 Volquete J16 Kenworth 1998 18 m3 T800B 1187049 772982 Volquete J2

Placa GCT-006 Hino 1975 8m3 KB222 EB300367

13 KB22210775

Volquete J17 Mack 1998 20 m3 RD6885 5519M3-81350201

1M2P267C4XM039202

Volquete J18 Mack 1998 20 m3 RD6885 5519M3-81280033

1M2P267C4XM039175

Volquete J3 Placa GEU-575

Hino 1978 8m3 KB222 EB30053403

KB22213431

Volquete J24 Mack 2001 20 m3 RD6885 151185 1M2P267C482M064219

Volquete J25 Mack 2001 20 m3 RD6885 150369 1M2P267C482M064220

Volquete J7 Placa GHT-722

Hino 1991 8m3 KY200 EK10079903

KY20010718

Volquete J8 Placa GHT-723

Hino 1991 8m3 KY200 EK10079905

KY20010720

Volquete Mack J10 Hitech

Mack 1992 20m3 RD688S EM73503W0957

1M2P267C8RMO18601

Volquete Mack J11 Hitech

Mack 1994 20m3 RD690S EM73004J0272

1M2P264C7RMO17301

Tanquero Agua Ford

Ford 1975 2000 Gl L-900 Isuzu Mod 6BBI

F90LVW46442

Tanquero esp. Asf.

Etnyre 1963 120HP BTHS-800 22J77-RX123

33003F8LEJF334

Camión Mant. Hino FB

Hino 1990 FB112 W04DB27885

FB112S10282

Camioncito Hyundai 2001 4.5 ton. HD-72 D4DB1112243

Retro de llantas CAT 1990 62 HP 416 B PERKINS 85G01074 Retro de llantas Komatsu 1991 90 HP W897R UB72940

D 8921686

Retro # 1 Orugas

Komatsu 1990 108 HP PC200 93246 32810

Retro # 2 Komatsu 1991 108 HP PC200 108368 38394 Retro # 8 CAT 128 HP 320 L 9KK019202 Retro # 10 Volvo 2001 197 HP EC290 LC 21479396 C03801

Tractor Orugas Komatsu 1991 320 HP D – 155 A2 55980 51873 Tractor Orugas Komatsu 2001 320 HP D – 155 A3 58774 53324 Tractor Orugas Komatsu 1985 140 HP D – 65 E6 26143016 51873 Tractor Orugas CAT 1993 140 HP D 65 E6 Cargadora Cat Caterpilar 1976 140HP 996C 3N20560 76J9796

966 Rodillo

compactador # 1

Ingersoll 2001 125HP SD100DB 167154

Rodillo liso vibrador

CAT 1994 145 HP C5531 98Z05468 3WN 03894

Rodillo liso vibrador

CAT 1993 90 HP C5533 98Z0872 3BL058

Motoniveladora Champion 1980 150HP D720 720142311139

4A228725

Motoniveladora Komatsu 1983 130 HP GD505R2 20594 30441 Grúa

telescópica Galion 1981 150HP 150A 4D110321 6147

Compresor de aire

Ingersoll 1998 XP185WSD

Máquina concretera 1

saco

Ingersoll 1995

Máquina concretera 2

saco

Ingersoll 2000

El tipo de tecnología con que cuenta la empresa es mecánica, es decir, que

las maquinarias y equipos son manipuladas manualmente, por medios mecánicos

o por combustible (diesel).

Es digno de resaltar, que cuando se produce un daño en la máquina cargadora

o en la concretera el rendimiento de la misma desciende. Se ha suscitado, que

por falta de stock de combustible se puede paralizar la producción.

Además de ello las máquinas que ya cumplieron su vida útil, puesto que han

pasado los 10 años de funcionamiento, consumen mayor cantidad de

combustibles, lo que incrementa los costos de producción.

2.2. DESCRIPCION DEL SERVICIO.

Contratado el proyecto se procede en conjunto con la fiscalización designada

por la contratante a ejecutar las tareas preliminares de la obra.

1. Replanteamiento topográfico del proyecto basado en las referencias

originales.

2. Monumentación de las referencias definidas, planimétricas y altimétricas.

3. Calicatas de exploración para determinar la profundidad de corte y espesor de

relleno.

4. Calificación del material existente y de los materiales a utilizarse.

5. Entrega de diseño de las mezclas de hormigón hidráulico y mezcla asfáltica.

6. Legalización de diseño de los representantes de la empresa para el proyecto.

7. Determinación de los sistemas de control para la aceptación de los materiales

a utilizarse.

8. Ubicación de los diferentes sistemas de servicio publico: A.A.P.P. – A.A.S.S.

– A.A.L.L. – E.E.E. – Teléfono.

9. Coordinación con las empresas regentes de los servicios públicos.

Según la programación de trabajo que defina el Ingeniero residente de la

obra, se tomará en cuenta el mantenimiento preventivo de la maquinarias que

participará en el proceso. Se elige las maquinarias que se emplearán en el

proceso, las cuales son: la concretera, la cargadora y la vibradora, que deben

encontrarse en el sitio del elemento a hormigonar.

Por cada saco de cemento se deben agregar 21 litros de agua, 2 parijuelas de

arena y 3 de piedra (cada parijuela tiene 40x40x20 cm3), obteniendo como

resultado 0.125 metros cúbicos de hormigón. Generalmente esta cantidad se la

procesa en 3 minutos en la concretera de 1 saco, y en 5 minutos las concreteras

de doble saco, sin embargo, al agregarle los químicos denominados

“mejoradores de calidad” podrían acelerar el tiempo de proceso de 3 a 1 minuto,

lo que incrementa la productividad. La máquina cargadora utiliza como

combustible el diesel y la concretera emplea la gasolina, ambas son abastecidas

por el vehículo de mantenimiento.

2.3. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.

El diagrama de distribución de planta se lo presenta en el anexo # 3, en el

mismo se puede observar la disposición de las máquinas, notándose además que

existe facilidad para movilizar los equipos empleados en la producción y que el

tipo de distribución varía según el lugar en donde se deba laborar.

Cabe destacar que el diagrama de Planta es el diagrama del Sitio en obras:

Terminal de Víveres.

2.4. BALANCE DE LINEAS.

En el proceso de hormigonado se tienen dos líneas definidas, que son el

proceso de mezclado efectuado en la máquina concretera y el procedimiento de

transporte hacia el lugar donde se hormigonará realizado por la cargadora.

La concretera tiene una capacidad para realizar 0.125 m3 en 3 minutos, en la

máquina de un saco, mientras que la de doble saco puede procesar 0.250 m3 en 5

minutos, actualmente.

Por su parte la cargadora tiene una capacidad máxima de 4 sacos (0.50 m3).

El tiempo de transporte depende de la distancia a la cual vaya a movilizarse la

maquinaria en estudio. Generalmente en ir y venir demora alrededor de 10

minutos.

� Doble saco = 0.5 m3 en 10 minutos.

� Un saco = 0.375 en 9 minutos.

Como existe 1 concretera de doble saco y una máquina de un saco. Entonces

el tiempo en que se mezclarían 0.875 m3 (0.5 + 0.375) sería de 10 minutos.

Mientras que las dos cargadoras trasladarían en un tiempo de 10 minutos 1 m3.

Esto significa que las líneas se encuentran relativamente balanceadas, puesto que

por lo general las cargadoras demoran una mayor cantidad de tiempo en trasladar

el material hacia su lugar de destino.

Mediante la siguiente tabla se analizará la capacidad de las dos maquinarias

descritas:

Equipo No Capacidad instalada

Capacidad / hora

Capacidad anual: 2344

horas

Capacidad anual por

línea Concretera 1

saco 1 0.125 m3 / 3

min. 2.5 m3 /

hora 5 860 m3

12 892 m3 Concretera 2

sacos 1 0.250 m3 / 5

min. 3.0 m3 /

hora 7 032 m3

Cargadora 2 0.500 m3 / 10 min.

3.0 m3 / hora

7 032 m3 / cargadora

14 064 m3

2.5. BALANCE DE MATERIALES.

Por cada saco de cemento empleado en el proceso se deben utilizar 18 litros

de agua, 3 parijuelas de arena y 3 parijuelas de piedra.

Se destaca que el desperdicio es despreciable, habida cuenta que se han

mantenido estas proporciones para los diversos materiales.

En lo posterior se detallarán las cantidades de hormigón que ha producido la

empresa en el año que transcurrió.

CAPITULO III

MEDICION Y EVALUACIÓN DE LA EFICIENCIA EN LA

EMPRESA.

3.1. EFICIENCIA DE LA PRODUCCION.

La eficiencia de la producción se la calcula de la siguiente manera:

Conociendo que la empresa pueda efectuar 0.875 m3 en 10 minutos, según el

balance de líneas, entonces:

0.875 m3 x 60 min. x 2,344 horas = 123,060 m3 = 12,306 m3.

10 min. 1 hora anuales 10

Sin embargo la producción de hormigón en el año 2001 ha sido de 5.794 m3.

Luego:

� Eficiencia de la producción = Producción real / Producción teórica

� Eficiencia de la producción = 5794 m3 (ver anexo # 4) / 12306 m3.

� Eficiencia de la producción = 47.08%.

Esto significa que si se trabajó 2,344 horas en el año, entonces:

Horas trabajadas = 2,344 horas x 47.08% = 1,104 horas (de labores normales

durante el año).

Esto quiere decir, que los restantes días (1,240 horas no se trabajó

normalmente).

3.2. FACTORES QUE AFECTAN A LA PRODUCTIVIDAD.

Se nombrarán los factores más importantes que pueden afectar el desarrollo

de las actividades productivas de una construcción u obra, que por lo general, se

han presentado en los trabajos que ha realizado la empresa en diversos lugares

dentro del país:

� Deficiente mantenimiento.

� Fallas operativas en el manejo de los equipos para el movimiento de tierra.

� Falta de programación en la compra de los materiales.

� Desabastecimiento de combustible.

� Demoras en el trabajo del hormigón.

� Factor climático (lluvias).

� Falta de coordinación eficaz con Interagua, E.E.E., etc.

3.3. PLANIFICACIÓN DE TRABAJO PARA LOS AÑOS 2002 Y 2003.

A principios del año en curso, J.P. Construcciones ganó las licitaciones de los

sectores 3 y 7 en el plan “Mucho Lote” (ver anexo # 5), en esta obra se deberá

producir 8,205 m3, la cual se encuentra distribuida de la siguiente manera:

Descripción Unidad Cantidad

Obras civiles: etapa 3: m3 3,555

Obras civiles: etapa 7: m3 4,650

Total hormigón a producir m3 8,205

Luego, la producción que se va a realizar para el 2002, es de 8,205 m3.

Para el año 2003, se proyecta la siguiente producción, con base en la

recuperación de una parte de la eficiencia del proceso, que será el objetivo del

siguiente capítulo.

Si se trabajan 2344 horas en el período en un año, y teniendo como objetivo

ocupar el 75% de la capacidad instalada con que cuenta actualmente la empresa,

se tiene el siguiente volumen de hormigón que se podría procesar:

12,892 m3 x 0.75 = 9,669 m3.

El crecimiento de la eficiencia de la producción con respecto al año

inmediatamente anterior sería el siguiente:

� Incremento de la producción = 9,669 / 8,205 m3.

� Incremento de la producción = 1.18

Esto significa, que la producción en el año 2003 se incrementaría en un 18%,

con relación al 2002.

Producción Año 2001 Año 2002 Año 2003

Producción m3 5,794 8,205 9,669

Capacidad máxima m3 12,892 12,892 12,892

Eficiencia % 47.08% 63.64% 75%

CAPITULO IV

PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

4.1. DESCRIPCIÓN DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO.

El servicio de mantenimiento que la empresa otorga a su maquinaria y

equipo es muy periódica ya que cuenta con un Departamento que está dedicado a

la revisión de cada una de las mismas, para que no sufra retardo en volver a

trabajar.

El grupo de mecánicos y personal de mantenimiento atienden sin horario a la

maquinaria.

Retro Caterpilar 320 L.

� Cambio de aceite del motor y filtro a las 250 horas

� Engrasada a las 40 horas.

� Cambio de filtro de combustible alas 250 horas.

� Cambio de aceite hidráulico y filtros a las 2200 horas.

� Cambio de filtro de aire a las 700 horas.

� Se chequea las mangueras hidráulicas.

� Cambio de rines y de válvulas a las 1100 horas.

� Cambio del retenedor del templador de la cadena a las 3100 horas.

� Cambio de rodillos de rodaje cada 4200 horas.

� Cambio de uñas del cucharón – dependiendo del área de trabajo.

� Cambio de cadena completa a la 10500 horas.

Rodillo CAT CS 531.

� Cambio de aceite y filtro al motor a las 200 horas.

� Engrasada a las 40 horas.

� Cambio de filtro de combustible alas 200 horas.

� Cambio de aceite hidráulico y filtros a las 1200 horas.

� Cambio de filtro de aire a las 700 horas.

� Cambio de rulimanes del tambor.

� Cambio del juego de cauchos del tambor.

Retro de llantas CAT 416 B.

� Cambio de aceite y filtro del motor a las 150 horas.

� Engrasada de bocines a las 40 horas.

� Cambio de filtro de combustible a las 150 horas.

� Cambio de aceite hidráulico y filtro a las 1500 horas.

� Cambio de filtro de aire a las 500 horas.

� Cambio de dos cauchos de la base de la bomba hidráulica.

� Cambio de dos juegos de brazos terminales completos de la dirección.

� Tubos bajos.

Tractor CAT D6.

� Cambio de aceite y filtro del motor a las 200 horas.

� Engrasada de bocines a las 40 horas.

� Cambio de filtro de combustible a las 200 horas.

� Cambio de aceite hidráulico y filtro a las 2000 horas.

� Cambio de manguera hidráulica a las 2800 horas.

� Cambio de rodillos a las 4200 horas.

� Cambio de cuchilla a las 1100 horas.

� Cambio de esquineros a las 550 horas.

� Cambio de tren de rodaje a las 10500 horas.

Concretera de 2 sacos.

� Cambio de aceite al motor a las 100 horas.

� Cambio de filtro de gasolina a las 200 horas.

� Engrasada de cinta dentada y bocines a las 40 horas.

� Cambio de bujías a las 40 horas.

� Cambio de filtro de aire a las 350 horas.

� Limpieza de carburador y calibrada de agujas a las 350 horas.

� Descarbonizada de pistón cabezote a las 1.050 horas.

� Cambio de rulimanes (2) de la mezcladora.

4.2. ANALISIS EMPRESARIAL.

OPORTUNIDADES

- La M. I. Municipalidad

de Guayaquil aprueba

nuestras licitaciones por

el conjunto de obras

recibidas.

AMENAZAS

- Factor climático, por la

presencia de lluvias que

paralizan las actividades

diarias.

FORTALEZA

- Adquisición de modernos equipos para el movimiento de tierra.

- Los operadores de la máquina son confiables.

- El personal administrativo y técnico goza de un buen staff.

- Las materias primas cumplen con las especificaciones técnicas.

DEBILIDADES

- Las maquinarias están sujetas a un solo carro de abastecimiento.

- Los choferes no son especializados.

- Deficiente mantenimiento.

- Desabastecimiento de insumos (combustible) en bodega.

- Los equipos que producen el hormigón presentan fallas de bujías y filtros.

4.3. FRECUENCIA DE PARALIZACIONES DEL HORMIGONADO.

A continuación se detalla las principales fallas por las cuales se presentan los

problemas y la frecuencia con que ocurren en el periodo de una año:

Descripción Frecuencia Total Prom. Horas

Horas perdidas

Paralizaciones por daños en las

cargadoras CAT y Komatsu

113 4 452

Paralizaciones en la concretera 2S

# 1.

62 4 248

Paralizaciones en la vibradora. 12 2 24

Paralizaciones en la grúa por el

cable del winche

10 4 40

Demoras en el traslado del

material.

2344 0.1 (6

min.)

234

Paralizaciones por Falta de stock

de repuestos.

20 8 160

Paralizaciones por efectos

climáticos.

17 6 102

TOTAL 1260

.

Mediante el cuadro se puede observar que la mayor frecuencia de

paralizaciones se presenta en las máquinas cargadoras entre ambas suman 452

horas que han permanecido paradas por defectos, mientras que las concreteras se

han paralizado por 248 horas por los mismos motivos, como por ejemplo, tubos

bajos, fallas en los rulimanes, entre otras, además de que casi siempre están

desabastecidas de combustibles.

4.4. DIAGRAMA DE PARETO.

El diagrama de Pareto, realizado en el anexo # 6, nos muestra los principales

problemas que afectan al normal desarrollo en el proceso del hormigonado. Las

paralizaciones ocurridas por fallas en las máquinas cargadoras y concreteras

suman el 55.56% del total, lo que significa que entre ambas tienen la mayor

incidencia de las pérdidas en la empresa.

4.5. DIAGRAMA CAUSA EFECTO.

El diagrama causa efecto muestra las causas que ocasionan los problemas y

los efectos que ellos producen.

En el anexo # 7 se pueden apreciar las causas que ocasionan paralizaciones

de las cargadoras, entre ellas tenemos: tubos bajo, cauchos de base de motor en

mal estado, brazos de la dirección dañados, fallas en el sistema eléctrico, entre

otros. En el anexo # 8 se pueden apreciar las causas que ocasionan

paralizaciones de las concreteras, entre ellas tenemos: daños en las bujías, daños

en el carburador, desgaste de rulimanes, seguro roto del volante, entre otros.

4.6. FRECUENCIA DE PARALIZACIONES DE LAS MAQUINARIAS.

Para conocer con mayor precisión las causas que ocasionan las pérdidas en la

empresa, realizaremos una tabla en la cual se registrará la frecuencia con que se

presentan las paralizaciones de las maquinarias.

PARALIZACIONES DE MAQUINAS CARGADORAS.

Descripción Frecuencia Total Prom. Horas

Horas perdidas

Tubos bajos 78 4 312

Sistema eléctrico 18 4 72

Combustible 7 4 28

Base de rueda 5 4 20

Eje roto 3 4 12

Caucho de motor 2 4 8

452 TOTAL

Mediante el cuadro podemos apreciar que la mayor frecuencia por

paralización es por tubos bajo con 312 horas de para, debido a que en muchas

ocasiones no se reemplaza el juego de llantas a tiempo.

PARALIZACIONES DE MAQUINAS CONCRETERAS.

Descripción Frecuencia Total Prom. Horas

Horas perdidas

Carburador 34 4 136

Bujías 16 4 64

Desgaste de rulimanes 9 4 36

Seguro roto del volante 3 4 12

Total 62 4 248

Mediante el cuadro podemos apreciar que la mayor frecuencia de

paralización corresponde al carburador que no es chequeado, siguiéndole en

importancia el consumo de bujías, por el arrastre ocasionado de lo mencionado

con anterioridad.

4.7. FRECUENCIA DE PRESENTACIÓN DE CAUSAS.

El diagrama de Pareto de los principales problemas, que son las

paralizaciones por daños en las máquinas cargadoras y concreteras,

respectivamente, se los ha realizado en los anexos # 9 y # 10. En el anexo # 9 se

indica que las principales causas para que se paralicen las cargadoras son los

tubos bajos y los daños en el sistema eléctrico con el 84.96% de las horas

perdidas. El anexo # 10 indica que el 80.65% del total de las horas perdidas en

las concreteras, fueron provocadas por fallas en el carburador y por fallas en las

bujías.

Esto significa que entre los tubos bajos, daños en el sistema eléctrico y por

fallas en el carburador y en las bujías, tienen la mayor incidencia de las pérdidas

en la empresa.

4.8. CUANTIFICACION DE LAS PERDIDAS.

Para cuantificar las pérdidas generadas por las paralizaciones por las causas

analizadas, se ha procedido a considerar el costo de la hora – hombre y el costo

de la hora – máquina.

El costo de la hora hombre se la toma del rol de pago del operador, el cual

indica que el sueldo mensual es de $ 192.00, para calcular el costo por hora,

aplicaremos la siguiente fórmula:

� Costo de la hora – hombre = Sueldo mensual * 12 / horas en el año.

� Costo de la hora – hombre = $ 192.00 * 12 / 2344 horas de trabajo en el

año.

� Costo de la hora – hombre = $ 2,304.00 / 2344 horas.

� Costo de la hora – hombre = $ 0.98

El costo de la hora – máquina ha sido proporcionado por el Departamento de

contabilidad, para cada maquinaria:

� $ 8.00 / día para la concretera de un saco.

� $ 16.00 / día para la concretera de doble saco.

� $ 18.00 / hora para la cargadora.

Para obtener el costo de la hora máquina se ha efectuado las siguientes

fórmulas:

� Costo de la hora – máquina cargadora = $ 18.00 / hora.

� Costo de la hora – máquina concretera un saco = $ 8.00 / 8 horas.

� Costo de hora–máquina concretera doble saco = $ 16.00 / 8 horas = $

2.00.

Luego, se ingresarán todos los datos obtenidos del cálculo para la

cuantificación:

Problema Horas

perdidas

Costo

hora

hombre

Costo

hora

máquina

Costo anual

de

paralizaciones

Costo de

reparaciones

Costo

total

anual

Cargadora

Tubos bajos 312 $ 0.98 $ 18.00 $ 5,503.68 $ 1,465.45 $ 669.13

Sistemas

Electr.

72 $ 0.98 $ 18.00 $ 1,270,08 $ 98.74 $

1,368.82

Combustibles 28 $ 0.98 $ 18.00 $ 493.92 $ 493.92

Base de

rueda

20 $ 0.98 $ 18.00 $ 352.80 $ 22.40 $ 375.20

Eje rotor 12 $ 0.98 $ 18.00 $ 211.68 $ 81.27 $ 292.95

Caucho de

motor

8 $ 0.98 $ 18.00 $ 141.12 $ 136.80 $ 277.92

Concretera

Carburador 136 $ 0.98 $ 2.00 $ 266.56 $ 22.40 $ 288.96

Bujías 64 $ 0.98 $ 2.00 $ 125.44 $ 45.70 $ 171.14

Rulimanes 36 $ 0.98 $ 2.00 $ 70.56 $ 85.12 $ 155.68

Seguro roto 12 $ 0.98 $ 2.00 $ 23.52 $ 8.96 $ 32.48

Total 700 $ 8,459.36 $ 1,966.84 $

10,426.20

Nota: Se considera el costo de la hora máquina concretera de doble saco que

es de $ 2.00.

El costo por falla se lo obtiene con la siguiente fórmula:

� Costos tubos bajos (cargadoras) = Horas perdidas x hora máquina x

hora hombre.

� Costos tubos bajos (cargadoras) = 312 horas x $ 0.98 x $ 18.00.

� Costos tubos bajos (cargadoras) = $ 5,503,68

De la misma manera se procede con las restantes filas.

Los resultados obtenidos en cada celda por concepto de costos por

paralizaciones, se suman las celdas que muestran el costo por reparación,

obteniéndose el total por cada problema presentado.

La sumatoria de los costos de las pérdidas por concepto de paralizaciones

suman $ 8,459.36, mientras que por concepto de reparaciones suman

$ 1,966.84, totalizando un monto de $ 10,426.20, que sería el costo total de la

pérdidas por los principales problemas detectados que se produjeron en las

concreteras y en las cargadoras.

4.9. DIAGNOSTICO.

La empresa J.P. Construcciones sufre muchas paralizaciones debido a las

fallas que se presentan en las maquinarias, principalmente en las cargadoras y en

las concreteras, con pérdidas económicas que ascienden a: $ 10,426.20.

Por lo dicho en el párrafo anterior, se ha elaborado el siguiente diagnóstico:

“La empresa J.P. Construcciones, no cuenta con un buen plan de mantenimiento

preventivo”.

Se sugiere a la organización que implante el mantenimiento preventivo de las

maquinas a usarse en el nuevo proyecto, puesto que:

� Evita pérdidas de tiempo.

� Atrasos en el avance de la obra.

CAPITULO V

ALTERNATIVAS DE SOLUCION.

5.1. IMPLEMENTACION DE UN PROGRAMA DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

J. P. Construcciones no cuenta con un programa de mantenimiento

preventivo, cumpliendo escasamente con la atención a las diferentes máquinas,

es necesario la implementación del circuito de comunicación en toda la

maquinaria para que la central de mantenimiento pueda reprogramar diariamente

la atención a la maquinaria más urgente que pueda tener un posible daño.

El Jefe de mantenimiento tiene que disponer de todos los medios disponibles,

sean estos los más actualizados o si es posible la automatización, con la

adquisición de repuestos, lubricantes, accesorios, etc. Para poder optimizar el

rendimiento de las máquinas.

La implementación del mantenimiento preventivo nos da como resultado:

� Disminución del costo por reparación de la maquinaria.

� Aprovechamiento en tiempo por producción.

� Larga vida útil de la maquinaria.

La empresa por su prestigio en la construcción que es considerada por los

Municipios no puede retrasarse en los programas diarios de avance de la obra

por los daños que se ocasionan en la maquinaria y en el equipo. Se prevé que el

mantenimiento preventivo se le asigne a la atención con un vehículo con su

personal adecuado para cada obra. (Mecánico – ayudante – electromecánico –

vulcanizador - soldador – etc.). Para así darle una inmediata solución al chequeo,

cambio o reparación que se presente.

El mantenimiento preventivo propuesto se lo recomendaría a toda maquinaria

o equipo y que se lleve el control mediante el uso de tarjeta. El mismo que lo

aplicaría: Diario, semanal, quincenal y mensual estrictamente y sin alteraciones,

ni cambios por que estos forman parte del problema en lo posterior.

El control que se recomienda antes del encendido de la máquina:

� Nivel de agua.

� Nivel de aceite.

� Completar el combustible al tanque.

� Nivel de agua en la batería y en los bordes.

� Chequeo de presión de aire.

� Chequeo y ajuste si fuera necesario por seguridad de los mismos.

El chequeo semanal:

� Banda – alternador – ventilador – (si necesita cambio)

� Alternador: si está cargando la batería.

� Motor de arranque, se verifica en el encendido.

� Engrase a los graseros de la máquina (Rodamientos y si es necesario el

cambio del mismo).

5.2. PASOS A ASEGUIR PARA LA IMPLEMENTACION DEL

SISTEMA.

Para una adecuada e inmediata atención de mantenimiento preventivo de la

empresa, el plan a desarrollarse es el de stokear en bodega, los repuestos,

materiales, accesorios varios para el cambio a tiempo cuando se lo requiera.

5.3. PLAN PROPUESTO PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE

LAS MAQUINARIAS.

En el anexo # 11, se puede apreciar un flujograma que muestra la

justificación para el programa de mantenimiento preventivo propuesto. En este

flujograma se muestran los pasos y las decisiones que deberán tomarse para

realizar la tarea de mantenimiento, con la finalidad de evitar las paralizaciones.

Como se puede apreciar en esta gráfica, una vez que la empresa haya

implantado la codificación para sus respectivas máquinas y elaborado los

registros correspondientes para su aplicación, se verificará si se requiere o no la

tarea de mantenimiento. En caso de ocurrir averías, será necesario analizar las

causas que hayan producido estas fallas, con el objeto de evitar que vuelvan a

repetirse.

Debe implementarse el mantenimiento preventivo para los equipos con que

cuenta la empresa, en especial para las concreteras y las cargadoras.

5.3.1. PRACTICA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO, METODO

T.M.I.

La implantación del mantenimiento Preventivo requiere etapas

fundamentales:

1. Codificación de las máquinas de la empresa desde el punto de vista de

Mantenimiento Preventivo.

2. Análisis de las degradaciones forzadas.

3. División de las máquinas en grupos funcionales o conjunto de módulos o

unidad técnica revisada por un equipo humano, que se hace en marcha, en

parado o desmontado.

4. Confección de Boletines de Mantenimiento Preventivo de cada grupo

funcional (revisiones), en los que se recogen los módulos a revisar, la

frecuencia de la revisión, la norma de la revisión y el tiempo que tarda.

5. Los boletines de engrase y la programación del mismo.

En el anexo # 12 se ha diseñado el diagrama para la “Práctica del

Mantenimiento Preventivo, en el cual se expresa cual será la forma de actuación

para la codificación, programación y ejecución del mantenimiento preventivo.

a) Codificación de la Maquinaria. - Las máquinas irán codificadas con 5

dígitos: el primero de ellos define la sección donde se encuentra el equipo;

los dos siguientes definirán el proceso que realiza; y, los dos últimos definen

a la máquina. Cabe destacar que este código debe seguir una secuencia lógica

en orden de importancia de la maquinaria, del proceso y de la sección en

estudio.

Nivel A B C D E

Definición Sección Proceso Máquina Numeración 0 al 9 10 al 99 0 al 99

b) Análisis de las degradaciones forzadas. - Las degradaciones “Forzadas”,

que se han presentado en las máquinas cargadoras y mezcladoras, han sido

causadas, por la falta de programación en los cambios de ciertos repuestos,

por variaciones de energía y sobre utilización de las maquinarias. Para que el

Mantenimiento Preventivo sea eficaz será menester, antes de aplicarlo,

limpiar o purificar la máquina de estas degradaciones. En la hoja de análisis

de las degradaciones forzadas, graficada en el anexo # 13 se muestra la

manera como se pretende controlar este problema que afecta a la empresa.

c) Boletín de Mantenimiento Preventivo. - El Boletín de Mantenimiento

Preventivo de una máquina responde a las típicas preguntas, qué, como,

cuando debo revisar, cambiar y engrasar (ver anexo # 14) y contendrá:

� Un breve esquema de la máquina.

� Puntos que deben revisarse o cambiarse.

� Normas que indican como se deben revisar los puntos anteriores.

� Frecuencia de las revisiones.

� Estado de funcionamiento de las máquinas.

� Tiempo de realización.

Las fuentes de información para llevar a cabo los pasos mencionados, se

explicarán a través de la siguiente gráfica.

A continuación se mencionan la frecuencia y el tiempo de las revisiones, de

acuerdo a la casa constructora de la máquina:

Concretera – mezcladora.

Limpieza total después de cada jornada:

� A las 50 horas de trabajo, engrase y lubricación.

� A las 100 horas de trabajo, cambio de aceite y filtros.

� A las 250 horas de trabajo, chequeo de mecanismo – volante.

� A las 1000 horas de trabajo, cambio de rulimanes del mezclador.

� A las 1000 horas, cambio de bandas que acciona el mezclador, vibrador,

manguera.

Fuente de

información para

elaborar el boletín

de Mantenimiento

Preventivo

Catálogos casa constructora

Consultas a casa constructora de la máquina

Datos de piezas o conjuntos similares de otras máquinas

Experiencia de usuarios y de los operarios de Mantenimiento

Puntos y

Normas

Tiempos

� A las 100 horas de trabajo: cambio de aceite.

� A las 200 horas, chequeo de acople en la manguera vibradora.

� Lubricación, limpieza total después de cada uso.

Máquina – cargadora.

� Diario: Chequeo de las llantas, aceite y agua.

Limpieza general de cucharón:

� A las 30 horas de trabajo, engrase y lubricación general.

� A las 100 horas de trabajo, chequeo de aceite hidráulico.

� A las 250 horas de trabajo, cambio de aceite al motor aditivo al radiador.

� A las 250 horas de trabajo, chequeo de transmisión y mecanismo de la

dirección.

d) Norma de mantenimiento Preventivo. - A continuación se presentará un

ejemplo de una norma de Mantenimiento Preventivo que se propone

implementar en el programa periódico de las actividades dentro de la

empresa.

Norma de Mantenimiento Preventivo

Módulo: Motor asíncrono.

Norma: E-16

En Marcha

Limpiar exteriormente

Observar si hay goteos sobre o cerca del motor.

Ver y comprobar:

- Ruidos

- Calentamientos carcasa y rodamientos

- Ventilación

- Conexiones

- Vibraciones

- Olor a quemado

- Aceite o grasa

- Roces correas y otros elementos.

En Parado

Limpiar interiormente con aire y señalar placa de característica

Comprobar que no hay aceite, ni suciedad, ni humead en: devanado, entrehierro.

Apretar botones de conexión.

Verificar: estado de rodamientos, holguras eje, puesta a tierra.

En Desmontado

Comprobar aislamiento.

Cambiar rodamientos.

Equilibrar

Verificar: curvas características del motor

e) El Engrase.

El objeto ventral de la lubricación es:

� Asegurar la marcha entre dos piezas que tienen movimiento relativo.

� Reducir el rozamiento y el desgaste.

� Facilitar el deslizamiento en los arranques y en marcha.

� Evitar la corrosión.

� Producir equilibrio térmico.

� Evacuar impurezas.

Entre los tipos de lubricantes que se utilizará para la implementación del

programa de Mantenimiento Preventivo, se cuentas los siguientes:

� Aceite para transmisiones por cadena.

� Aceite para engranajes (tipo compound, para tornillo sin fin).

� Grasa para rodamiento.

5.3.2. PROVEER A LA BODEGA DE REPUESTOS.

Es necesario la implementación del programa preventivo de mantenimiento

en la empresa constando con:

� El detalle completo de la maquinaria – equipo – vehículos: marca, modelo,

serie, capacidad, etc.

� Para el cambio de aceite, se renuevan los filtros.

� Tipo de lubricantes:

- Para la máquina: Aceite 40

- Para el sistema hidráulico: Aceite 10

- Caja de velocidades: Aceite 90

- Transmisión: Aceite 140.

� Tipos de grasa:

- Graseros: Transmisión (cadena, cojinetes, cintas y piñones dentados que

trabajan al contacto con el medio (agua, aire y polvo).

� Tipos de empaques

En el anexo # 15 se detallarán los costos a que asciende la propuesta,

considerando todas las problemáticas y causas presentadas en la cuantificación

de los problemas en el capítulo IV.

En dicho anexo, se explica el costo al que asciende la solución,

comparándola con los costos de las pérdidas, por las cuales se aplica el

mantenimiento preventivo. Así por ejemplo, para solucionar el problema de los

tubos bajos, que generan $ 6,969.13 por concepto de pérdidas por tiempos

improductivos por hora hombre, hora máquina y costos de reparaciones, se ha

propuesto cambiar las llantas en el tiempo oportuno, brindándole el

mantenimiento debido, lo que representan $ 1,597.93, es decir, que el programa

de mantenimiento propuesto generará un ahorro de $ 5,371.20 anuales.

De la misma forma, se procede con las siguientes variables. El ahorro

obtenido aplicando la solución, generará un ahorro de $ 4,784.93, según los

datos del anexo # 15. Para la aplicación de la solución la organización deberá

realizar varias actividades entre las que se cuenta:

� La empresa debe estandarizar el número de repuestos por la maquinaria

adquirida.

� Deben contar con la facilidad de adquisición dentro del mercado nacional.

� Mantener un stock de suministros y repuestos.

La empresa va a necesitar aproximadamente un capital de $ 5,638.27, para la

implementación de stock de materiales y repuestos.

� 2 CARGADORAS (RETRO DE LLANTAS): CAT 4168 8SG010074.

� 2 Baterías 12 4 bandas – alternador

� 2 Llantas aro G con tubo

� 2 Llantas aro P con tubo

� 1/55 Galones Aceite 40 para motor diesel – filtros

� 1/55 Galones Aceite 10 Hidráulico

� 1/55 Galones Aceite 90 Transmisión

� 4/35 Libras Grasa para bocines.

� 2 CONCRETERAS (de un saco y de doble saco).

� 2 Juegos de rulimanes c/2 sacos

� 2 Juegos de rulimanes c/1

� 2/20 Litros Aceite 40 P´Gasolina

� 1/12 c/u filtro combustible

� 4 U. Filtro de aire

� 4/12 Bujías NGK BM6A

� 1 VIBRADORA.

� ½ litros de aceite para motor a gasolina

� 2/12 c/u Bujías

Para llevar a cabo las tareas de mantenimiento preventivo, se deberá asignar

recursos humanos y materiales, estos últimos ya fueron enunciados en los

párrafos anteriores.

En cuanto al recursos humano, la empresa posee personal de mantenimiento

para ejecutar las tareas en el tiempo previsto sin dificultad alguna.

El plan de trabajo para llevar a cabo las tareas de mantenimiento se lo ha

elaborado en el anexo # 16.

En dicho anexo se detallan las actividades que se realizarán para cada tarea

de mantenimiento, considerando una máquina concretera y una máquina

cargadora. Las mismas tareas se repetirán para las restantes máquinas,

conociendo que existen dos cargadoras, dos concreteras una de un saco y una de

doble saco.

Cabe anotar que las tareas de mantenimiento para la vibradora, son similares

a las de la concreteras.

El detalle del plan de mantenimiento preventivo se lo mostrará empleando un

cuadro, en el cual se señala, la duración de la actividad a realizar, la frecuencia

con que se la realizará, el recursos humano asignado.

Estos datos se los presentará en un cronograma de actividades de

mantenimiento preventivo, en el cual se muestra el plan de trabajos preventivos

para la reducción de las paralizaciones.

En dicha gráfica se puede apreciar la asignación de los recursos económicos,

físicos, técnicos y humanos. Cada tarea se cumple, siguiendo el programa

prescrito por los manuales de los fabricantes, que precisan una acción de

mantenimiento cada 30, 50, 100, 200, 250 y 1000 horas, dependiendo del equipo

que se vaya a revisar.

En el anexo # 17, se presenta un cuadro en el cual se estima un tiempo de

284 horas anuales para una máquina concretera y una cargadora, donde, 198

horas anuales servirán para la realización de las tareas en las cargadoras y las

restantes 85 horas para la máquina concretera.

Como son dos cargadoras entonces: 198 horas x 2 = 396 horas anuales.

Mientras que las concreteras = 85 horas x 2 = 170 horas.

El tiempo de mantenimiento para la vibradora es similar al de la concretera

es decir 85 horas.

Con los datos estimados, de acuerdo a los manuales de los fabricantes y al

tipo de maquinaria utilizada, totaliza:

Tiempo total anual = 396 horas anuales + 170 horas + 85 horas

Tiempo total anual = 651 horas.

En consecuencia, el tiempo total anual para realizar mantenimiento

preventivo en las cinco principales maquinarias utilizadas en las obras que han

sido contratadas por J. P. Construcciones, será de 651 horas.

El cronograma de las actividades de mantenimiento preventivo (ver anexo #

18) explica que la programación de las tareas, la misma que deberá ir acorde a

los recursos con que cuenta la empresa, tanto en los aspectos materiales y

humanos.

Cabe destacar que los insumos utilizados en la programación del

mantenimiento preventivo existen actualmente en la empresa, sin embargo, no

cumplen la tarea de mantenimiento sino de reparación, lo que incrementa el

tiempo de sus actividades.

CAPITULO VI

ANALISIS ECONOMICO DE LOS PROBLEMAS.

6.1. ANALISIS ECONOMICO DEL AHORRO IMPLANTADO EN EL

PROGRAMA PROPUESTO.

La empresa debe conocer la inversión que necesita realizar y el ahorro que va

a estimar por el menor tiempo de la maquinaria paralizada.

6.1.1. COSTO TOTAL DE LA IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA.

Es necesario la implementación del stock de materiales y repuestos en la

bodega de la obra, evitándose así futuras reparaciones costosas y la pérdida de

tiempo por compras de materiales, repuestos, etc. La empresa debe estimar el

valor de $ 5,638.27 como costo total del nuevo sistema implantado.

6.1.2. AHORRO ESTIMADO POR LA REDUCCIÓN DE PAROS.

Según el programa a implantarse mediante la presente tesis es reducir en un

29%, las horas de paralizaciones de las maquinarias que intervienen en el

proceso del hormigón, porcentaje que se obtiene de la siguiente manera:

� Horas de paralización de las mezcladoras y cargadoras: 700

� Horas trabajadas en un año: 2,344

� Horas de recuperación: 700 / 2.344

� Horas de recuperación = 29.86%

Para calcular el ahorro que tendría la empresa, en caso de implementar un

programa de mantenimiento preventivo, se debe utilizar la siguiente fórmula:

� Beneficio = Costo de la pérdida – Costo de la solución

� Beneficio = $ 10,426.20 – $ 5,638.27

� Beneficio = $ 4,787.93

A este beneficio se añadirá el incremento de las utilidades que proporcionará

el incremento de la producción en un 29.86%. Para ello se restará los ingresos

menos los costos totales y obtener la utilidad en el periodo de un año.

Materiales directos: $ 431,842.63

Mano de obra directa: $ 38,028.00

Costo maquinaria: $ 40,444.00

Combustibles y varios: $ 4,916.00

Costos totales: $ 515,230.63

Ingreso por compra de hormigón: $ 586,134.78

Utilidad: $ 70,904.15

� Incremento de utilidades: $ 70,904.15 x 29.86%.

� Incremento de utilidades: $ 21,171.97

Luego, el beneficio neto será:

� Beneficio neto = $ 4,787.93 + $ 21,171.97

� Beneficio neto = $ 25,959.90

Esto quiere decir, que la empresa ganaría $ 25,959.90 con la implementación

del programa de mantenimiento preventivo.

6.2. TIEMPO QUE TARDARA EN RECUPERAR LA INVERSION.

Se realizará un nuevo programa para saber en que tiempo nos llevará en

recuperar la inversión, utilizando como fórmula F = P(1+i)n. Del valor presente

para el cálculo del interés anual.

� F = Lo que la empresa está perdiendo.

� P = Lo que la empresa va a invertir

F = P(1 + i)n (F/P) –1 – i

($25,959.90 / 5,638.27) – 1 = i

i = 4.60 anual = 0.38 % mensual.

Se tiene:

P = F1 + F2 + F3 ………. = Fn

(1+i)1 (1+i)2 (1+i)3 (1+i)n

F = $ 25,950.90 / 12 = 2,163.32

P = 2,163.32 + 2,163.32 + 2,163.32 + 2,163.32 + 2,163.32 + 2,163.32

(1.38)1 (1.38)2 (1.38)3 (1.38)4 (1.38)5 (1.38)6

P = 1,567.62 + 1,135.95 + 823.15 + 596.49+ 432.24 + 313.21

P = 4,868.66.

El tiempo estimado para recuperación de la inversión del programa de

mantenimiento preventivo de $ 5,638.00 es en seis meses.

6.2.1. FACTIBILIDAD DE LA INVERSION.

Aplicando la ley ácido (contable) “Factibilidad”, es igual a la inversión

dividido por el valor de la pérdida anual y si es menor a 0.5, es conveniente.

Factibilidad = Inversión f

Valor de pérdida anual

F = $ 5,638.27

$ 25,959.90

Factibilidad = 0.2171 Conveniente.

CAPITULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

7.1. CONCLUSIONES.

En la presente tesis se da a conocer con exactitud lo que sucede en uno de los

procedimientos de producción en la empresa, ya que los registros de datos han

sido sacados con mucha dificultad, porque la empresa no cuenta con una

accesible administración.

La empresa no cuenta con un plan preventivo de mantenimiento, puesto que

siempre se aplica el correctivo.

7.2. RECOMENDACIONES.

La implementación de stock de repuestos en bodega para el plan de

mantenimiento preventivo será la opción más correcta, para así evitar que la

maquinaria se pare con frecuencia asumiendo la empresa reparaciones costosos:

� Proporciona aumento al servicio, confiabilidad, durabilidad en cada uno de

las máquinas.

� Aumenta la vida útil de la maquinaria, porque sería conveniente mantener la

rentabilidad en la empresa.

� Con la implementación del sistema propuesto se recomienda al propietario

realizar la inversión mencionada.

GLOSARIO TÉCNICO.

Aditivo. – Mejorador de calidad.

Agregados. – Componente para una mezcla: Fino (arena), grueso (piedra).

Antioxidante. – Líquido penetrante que es usado para proteger a la

estructura metálica del óxido.

Concretera. – También llamada mezcladora, en ella se procesa el hormigón

hidráulico.

Fiscalización. – Determinación de aprobar o anular el trabajo: Materiales,

maquinaria.

Fraguado. – Endurecimiento del hormigón.

Hormigón Hidráulico. – Producto resultante entre la mezcla de cemento:

agregados, aditivos y agua.

Hormigonar. – Proceso final del hormigón vaciado en un elemento.

Indicador. – Elemento de un ordenador que muestra la incurrencia de un

estado o condición específica.

Indicador económico. – Medida de la actividad que se mueve en la misma

dirección y durante el mismo periodo temporal que la actividad económica

global.

Indice de precios. – Se encuentra íntimamente relacionada a la inflación de

precios. El índice de precios, es una media ponderada de los precios de una serie

de bienes o servicios. Por ejemplo, el índice de precios al por mayor, el índice de

precios de consumo, etc.

Indice ADM. – Instrumento estadístico expresado como porcentaje sobre

una base anual, por ejemplo: el índice de producción industrial es 100 en el año

base 1967 y en abril de 1973 se sitúa en el 121,7, lo que significa que la

producción industrial fue el 22% más elevada que el periodo base.

Mantenimiento Preventivo. – Se advierte a la paralización de la máquina.

Se provee del repuesto a su debido tiempo.

Mantenimiento correctivo. – Se realiza cuando la máquina se para por

daños. Este mantenimiento es costoso.

Máquina cargadora. – Retro de llantas que traslada el hormigón.

Parijuela. – Medida estándar o cubicaje del agregado 0,40 x 0,40 x 0,20 m3.

Producción Continua. – Sistema de producción en el cual el equipo

productivo tiene una organización y secuencia de acuerdo con las etapas que

intervienen en la fabricación del producto. Denota que el flujo de materiales es

continuo durante el proceso de producción. La ruta de los trabajadores es fija y

las instalaciones se cambian muy rara vez. Véase en la producción intermitente.

Producción intermitente. – Forma de organización de producción en la cual

los recursos productivos están organizados de acuerdo a su función. Los trabajos

pasan a través de departamentos en lotes y cada lote puede tener una ruta

diferente.

Productividad. – Se refiere a la medida relativa de producción por trabajo y

/ o insumo de la máquina. Una medida general de la efectividad se compone de

dos factores: eficiencia (que tan bien se comportan los recursos) y utilización

(que tan intensamente se utilizan algunos recursos. Se calcula como el producto

delos factores de la eficiencia y de utilización o como la relación de la

producción lograda medida por las horas estándar del tiempo total del reloj

programado por la producción durante un periodo dado.

Productividad = eficiencia x utilización

Productividad = Horas estándar de resultados / tiempo de reloj programado.

Programación de trabajo. – Coordinación con la fiscalización para el

avance de la obra.

Resistencia. – Calidad obtenida por utilizar agregados recomendables y

limpios. Se mide en Kg / cm2. En el hormigón a las 19 horas = 53%. A las 72

horas = 85%.

Saturación. – Material combinado con exceso de cantidad de agua.

Vibrador. – Pequeña máquina que trabaja con una manguera, la misma que

por el accionamiento del motor obtiene el asentamiento del hormigón en el

elemento.

BIBLIOGRAFÍA.

TEXTO: TECNOLOGÍA DEL CONCRETO Y DEL MORTERO.

AUTOR: DIEGO SÁNCHEZ DE GUZMÁN. BIBLIOTECA DE LA

CONSTRUCCIÓN.

TEXTO: CURSO SUPERIOR DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL VOL. I.

AUTOR: DR. EMILIO LEZANA G. CLAPAM.

EDITOR: COPYWIND.

EDICIÓN: PRIMERA.

AÑO: 2000.

TEXTO: DICCIONARIO DE ADMINISTRACIÓN Y FINANZAS.

AUTOR: J. M. ROSENBERG.

EDITOR: NORMA.

EDICIÓN: TERCERA.

AÑO: 1998.

REVISTA DEL COLEGIO DE INGENIEROS CIVILES DELGUAYAS.

AÑO: 2001 – 2002.