ENSAYOPROCESOS DE FABRICACIÓN DEL ACEROEl acero es un producto hecho básicamente de una aleación o combinación de hierro y carbono existen diferentes tipos de acero Aceros al carbonoMás del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres y horquillas.Aceros aleadosEstos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros de aleación se pueden su clasificar en:Aceros de baja aleación ultrarresistentesEsta familia es la más reciente de las cuatro grandes clases de acero. Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Aceros inoxidablesEl acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.

PROCESOS DE FABRICACION DEL ACEROPROCESOS PRIMARIOSCOQUIZACIONEl carbón metalúrgico es procesado en las plantas coquizadoras durante 18 horas, en hornos verticales recubiertos con ladrillo refractario, a fin de extraerle el gas metano y otros subproductos como el alquitrán. El coque es energético básico de los altos hornos para producir arrabio (Fierro de primera fusión).SINTERIZACIONpolvos finos de mineral de fierro y subproductos del proceso siderurgico - escama de la minación, finos de coque y lodos de aceríasentre otros- se mezclan y funden para producir un material poroso denominado sinter, utilizado como una de las materias primas para los altos hornos.PALETIZACIONMineral de fierro proveniente de yacimientos propios, previamente pulverizado, es transformado en discos de boleo en esferas solidas de 12 mm de diámetros denominados pelets, endurecidas en un horno. El pellet y el coque son los insumos fundamentales de los altos hornos

ALTOS HORNOSmineral en trozos, pellet, sínter, coque y fundente son cargados por la parte superior del horno, al descender se funden por la combustion del coque y la introducción de aire caliente. El conductor inferior recibe el arrabio para su carga en los carros termoBOFel acero líquido se produce en los BOF. En un gran recipiente en forma de pera, recubierto con ladrillo refractario, se cragan arrabio 80% y chatarra 20% y se inyecta

oxígeno para remover las impurezas como carbón, fósforo, azufre y silicio.COLADO CONTINÚOEl acero líquido es transportado a un molde oscilante de cobre enfriado por agua que convierte el acero sólido en forma de una sección transversal rectangular denominada planchón. El planchón es cortado a las medidas requeridas para procesos posteriores, acorde a las especificaciones del cliente.MOLINO DE PLACAEl calentado al igual que en la línea de tira, el planchón de 8 pulgadas de espesor es reducido en caliente en 2 castillos reversibles, provistos de rodillos horizontales. Se genera una placa de entre 1/4 y 3" que es enfriada, nivelada y cortada a las dimensiones requeridas.MOLINO DE TIRALos planchones son recalentas a 1260°C en hornos continuos, rolados en caliente a través de castillos en serie (Tandem) provistos de rodillos horizontales que reducen el planchón de un espesor de 8" hasta convertirse en una delgada cinta de 0.060" a 0.3", es enfriada y enrollada.SKIN PASSEn un castillo provisto de rodillos y bridas de tensión, mediante prensado y elongación se mejora la calidad de acero rolada en caliente, para aumentar su calidad en forma (planura), superficie (rugosidad) y dureza.Perfiles pesadosPor laminado en caliente, a partir de un bloque cuadrado denominado tocho se producen perfiles estructurales (Vigas, canales y ángulos). El tocho es procesado en una serie de pases a través de rodillos horizontales y verticales hasta lograr la forma deseada.MOLINOS REDUSCTORESPor un proceso de Laminación en frio, por prensado y elongación, se modifican las propiedades mecánicas y la calidad superficial de la cinta de acero a través de rodillos horizontales situados en 4 o 5 castillos en serie, hasta reducir el espesor original entre 50 y 90%.MOLINOS DE TEMPLADOA fin de alcanzar las propiedades de dureza y forma requeridas, la cinta rolada en frio es sometida a templado en un molino con rodillos horizontales y bridas de tensión. La superficie de los rodillos determina la textura de la cinta.ESTAÑADO Y CROMADOMediante procesos de electrólisis, la lámina templada previamente nivelada, decapada y lavada recibe un recubrimiento de estaño o cromo en el espesor deseado, para aumentar su resistencia a la corrosión por diversos agentes.TENSONIVELADODestinado a proporcionar a la cinta de acero máxima planuda, el tenso nivelado flexionado y elongado las fibras metálicas deformadas por el prensado o estiramiento durante el templado.

El proceso de producción del acero es continuo según sus operaciones dispuestas desde el momento en que este se forma hasta que atraviesa por los distintos procesos para su formación y empaquetacion para sus distribución a los diferentes usos que se le pueda dar tal y como es en la construcción de barcos autos y maquinaria Su proceso de fabricación es del más moderno ya que la maquinaria cuenta utilizada cuenta con la mayor tecnología puesta en sus altos hornos