ANDONEN LOS AÑOS 70 NACEN LOS SISTEMAS ANDON EN JAPÓN, QUE SIGNIFICA LUZ EN SU PAÍS DE ORIGEN,  EL CUAL CON EL PASO DE TIEMPO LO UTILIZARON COMO UN SINÓNIMO DE SISTEMAS PARA DISMINUCIÓN DE TIEMPOS MUERTOS.

ES UNA DE LAS MUCHAS HERRAMIENTAS DE LA FILOSOFIA DE MANUFACTURA ESBELTA (lean manufacturing)

ANDON

Su funcionamiento inicial era simple, consistía en alertar al personal  correspondiente    de los problemas que había en la producción a través de un conjunto de focos, tablero de luces y sonidos para exponer el problema y tomar acciones inmediatas en toda la planta; problemas de los siguientes tipos: Calidad, de Mantenimiento, de Producción, de Logística entre otros.

Por un largo periodo de tiempo el ANDON fue exclusivo en el oriente para empresas automovilísticas, como lo fue con Toyota la cual tenía la capacidad económica para hacerse con sistemas de este tipo.

ANDON

A inicio de los 80 se empezó  a sustituir las balizas de colores por grandes tableros hechos de metal con focos, que dependiendo del botón que era presionado por el operario se iluminaria un casillero con una respectiva etiqueta  pintada en un acrílico que indicaba la falla, combinada en algunas ocasiones con sonidos para agilizar la reacción y solución a esta falla.

ANDON

En los 90 se  logró resolver el problema de los focos quemados, remplazándolos por LED’s, pero con esto se siguió avanzando y se implementaron los tableros de LED’s, esto encadeno una revolución incluyendo el uso de esto no solo en los campos conocido, logrando que se implementaran en ámbitos como el Comercio y  la Bolsa de Valores. Los tableros LED’s permitían mostrar de manera individual  las fallas y diferenciadas por códigos de colores.

ANDONHay muchos tipos distintos de Andon, si bien todos deben tener una serie de características en común:Permiten conocer con facilidad si las condiciones de funcionamiento de los equipos son o no las óptimas. (Y en algunos casos nos da información también sobre el tipo de anomalía)Es una señal destinada a desencadenar una reacción inmediata para la corrección de anomalías. Debemos tener en cuenta que el Andon es una señal. No nos garantiza que el problema vaya a resolverse. No asegura que la anomalía no propague defectos en el proceso. Todo depende de la reacción del personal ante la advertencia.

JIDOKA Es un término de origen japonés. En el

mundo del  Lean Manufacturing significa “automatización con un toque humano”. Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad. Así, por ejemplo, si existe una anormalidad durante el proceso, este se detendrá ya sea automática o manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso. Todo lo contrario a los sistemas tradicionales de calidad, en los cuales las piezas son inspeccionadas al final de su proceso productivo.  Jidoka mejora la calidad en el proceso ya que solo se producirán piezas con cero defectos.

JIDOKA

La aplicación del  JIDOKA se remonta al año 1900 por Taichi Ohno, al ser usado en el sistema de producción TOYOTA, Lean Manufacturing y el mantenimiento productivo total. En aquel entonces, se basaba en autorizar al operario de la máquina y si en algún caso ocurría un problema en la línea de flujo, el operario podía parar la línea de flujo. En última instancia las piezas defectuosas no pasarían a la siguiente estación. Este concepto minimizaría la producción de defectos de desperdicio, sobre producción y minimizar los desperdicios. También su enfoque es comprender las causas de los problemas y luego tomar medidas preventivas para reducirlos. 

4 PASOS JIDOKA:

1.       Detectar la anormalidad: Estas se pueden detectar tanto en los  procesos en los que intervienen máquinas como en los procesos que intervienen personas. En el primer caso, se construyen mecanismos dentro de las máquinas, los cuales detectan anomalías y automáticamente paran la máquina durante el tiempo de ocurrencia. En el caso de personas, se les da la autoridad para detener  una línea entera de producción.

JIDOKA

.        Parar: Se puede pensar que la línea de producción al ocurrir una anomalía toda la producción entra en una gran parada hasta que el problema sea resuelto. En realidad, las líneas de producción se pueden dividir en secciones y estas a su vez en estaciones de trabajo, de forma que cuando una estación de trabajo avisa de su problema, la línea sigue produciendo, teniendo un tiempo de ciclo para resolver el problema hasta que la sección de la línea entra en parada.

JIDOKA 3.        Fijar o corregir la

condición anormal: Para volver a este ritmo, usaremos distintas opciones como pueden ser:         

·         Poner a funcionar un proceso excepcional, ejemplo , Kanban(sistema de señal por tarjetas).

·         Poner una unidad en estación de re–trabajo.

·          Parar la producción hasta que una herramienta rota sea arreglada

JIDOKA 4.       Investigar la causa

raíces instalar las contramedidas: Para investigar la causa tenemos que bajar al nivel del usuario del proceso para, por ejemplo, a través del método de “los cinco por qué” encontrar la raíz del problema. Una vez investigado podemos instalar una solución permanente que haga que este problema no vuelva a suceder.

¿QUÉ ES EL HEIJUNKA?

Heijunka es una palabra japonesa que descomponiendo por sílabas traduce:

Hei=Plano         Jun=Nivel         Ka=Transformación

Lo que traduce literalmente “transformación en un nivel plano”, lo que en un sistema de producción tiene como significado nivelación de la producción.

HEIJUNKA

Es una de las 4 herramientas fundamentales del Just in time, las otras son la reducción de residuos, takt time y kanban. 

OBJETIVOS DE HEIJUNKA

Su objetivo principal consta de que en lugar de fabricar lotes grandes de un modelo después de otro, se debe producir lotes pequeños de muchos modelos en periodos cortos de tiempo.

Requiere de tiempos de cambio mas rápidos, con pequeños lotes de piezas buenas entregadas con mayor frecuencia asegurando la calidad en cada producto.

Reducir niveles de inventario y a producir en orden la demanda del cliente.

PRODUCCIÓN TRADICIONAL

En una producción tradicional por grandes lotes la caga de los medios de producción vendrá condicionada por la demanda

PRODUCCIÓN NIVELADA

Con la nivelación de la producción se compensan las variaciones en la demanda mediante variaciones en las combinaciones de productos a fabricar, de modo que la carga de los medios de producción permanezca más o menos constante

¿PARA QUÉ IMPLEMENTAR HEIJUNKA? o Las siguientes son algunas de las utilidades de

implementar la herramienta heijunka :    H   E   I   J   U   N   K   A  1.- Evita la sobreproducción.2.- Establece

completamente el sistema  jalar  .3.- Nivela la producción en mezcla de productos y

volumen de producción.

SMED

SMED es el acrónimo de las palabras que significa que los

cambios de formato o herramienta necesarios para pasar de un lote al siguiente se pueden

llevar a cabo en un tiempo inferior a 10 minutos

"Single Minute Exchange of Dies« La técnica SMED, diseñada por Shigeo

Shingo en los años 50

SMED

"El SMED hace posible responder rápidamente a las fluctuaciones de la demanda y crea las

condiciones necesarias para las reducciones de los plazos de fabricación. Ha llegado el

tiempo de despedirse de los mitos añejos de la producción anticipada y en

grandes lotes. La producción flexible solamente es

accesible a través del SMED"

SMED

El SMED es un acrónimo en lengua inglesa Single Minute Exchange of Die, que significa cambio de troqueles en menos de diez minutos.

El SMED se desarrolló originalmente para mejorar los cambios de troquel de las prensas, pero sus principios y metodología se aplican a las preparaciones de toda clase de máquinas

Afortunadamente para nosotros, el ingeniero japonés Shigeo Shingo (1909-1990) ya se encontró con esta problemática en los años 50 y fue capaz de diseñar una solución revolucionaria.