estudio de la adaptación del proceso de soldadura mig, a

UPC -ESEIAAT

Grado en Ingeniería en Vehículos Aeroespaciales

Estudio de la adaptación del proceso de

soldadura MIG, a proceso de fabricación

aditiva para obtención de piezas

tridimensionales.

Anexos

Estudiante: Martín Sánchez, Gabriel

Director: Ortiz Marzo, José Antonio

Grado: Ing. en Vehículos Aeroespaciales.

Fecha de entrega: 30/06/2020

Convocatoria: QP 2019-2020

Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso

de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.

I

Tabla de Contenidos

Lista de Figuras ........................................................................................................................ II

Lista de Tablas ........................................................................................................................ III

Acrónimos y Siglas .................................................................................................................. III

A1. Lista de materiales-Impresora 3D Anet A8....................................................................5

A2. Clasificación material de aporte TIG .............................................................................7

A3. Tipos de corriente en soldaduras TIG ............................................................................8

A4. Parámetros recomendados en soldadura TIG de aceros ...............................................8

A5. Parámetros recomendados en soldadura MIG de aceros ..............................................9

A6. Especificaciones motor paso a paso .............................................................................. 11

A7. Dimensiones típicas del carrete de hilo de soldadura .................................................. 13

A8. Elementos de unión desmontable .................................................................................. 13

A8.1. Tuerca hexagonal de caperuza s/DIN-1587 ............................................................................ 13

A8.2. Tornillo cilíndrico de hexágono interior (tipo Allen) s/DIN-912/ ISO-4762 ............................ 14

A8.3. Tornillo avellanado de hexágono interior (tipo Allen) s/DIN-7991/ISO-10642 ....................... 15

A8.4. Chaveta paralela s/DIN-6885 B .............................................................................................. 16

A8.5. Tornillo de fijación con cabeza hexagonal hueca y copa en punta DIN-916/ISO-4029 ............ 17

A9. Clasificación de la tornillería y cálculo del par de apriete .......................................... 18

A10. Especificación técnica rodamiento W 61700 X-2RS1 .................................................. 21

A11. Especificaciones resorte de torsión ............................................................................... 22

A12. Dimensiones rodamientos lineales SCS8UU ................................................................. 22

B1. Código obtenido directamente del laminador .............................................................. 23

B2. Código adaptado. Prueba estimación parámetros ....................................................... 24

B3. Código adaptado. Prueba paredes verticales e inclinadas .......................................... 25

B3.1. Pared simple 30 x 10 mm (Prueba 1) .......................................................................... 25

B3.2. Pared doble 40 x 8 x 30 mm (Prueba 2) ...................................................................... 28

B3.3. Prisma oblicuo inclinado 15º respecto la vertical (Prueba 3) ...................................... 34

B3.4. Pared simple de mayores dimensiones 156 x 54 mm (Prueba 4) ................................. 41

B3.5. Prisma cuadrangular regular 35 x 35 x 156 mm (Prueba 5) ........................................ 48

C1. Fichas de seguridad y prevención de riesgos ................................................................ 71

Bibliografía ............................................................................................................................... 77



II

Lista de Figuras

Figura 1: Diámetro de hilo en función de la corriente de soldadura y la velocidad de alimentación.

Fuente: Pág. 35. [6]. .................................................................................................................. 10

Figura 2: Esquemas del motor paso a paso Anet 42mm. A la izquierda se muestra un esquema

eléctrico y a la derecha se muestran las dimensiones del motor. Fuente: [3]. ............................. 11

Figura 3: Esquema cableado motor paso a paso Anet 42mm. Fuente: [3]. ................................. 12

Figura 4: Fotografías del motor paso a paso Anet 42mm. Fuente: [3]. ....................................... 12

Figura 5: Esquema de las dimensiones de la bobina y fotografía de una bobina de hilo de

soldadura. Fuente: [4]. ................................................................................................................ 13

Figura 6: Especificaciones de tuerca hexagonal de caperuza según norma s/DIN-1587. Fuente:

Pág. 160. [5]. .............................................................................................................................. 13

Figura 7: Especificaciones de tornillo cilíndrico de hexágono interior (tipo Allen) s/DIN-912/

ISO-4762. Fuente: Pág. 152. [5]. ................................................................................................ 14

Figura 8: Especificaciones de tornillo avellanado de hexágono interior (tipo Allen) s/DIN-

7991/ISO-10642. Fuente: Pág. 153. [5] ...................................................................................... 15

Figura 9: Especificaciones de chaveta paralela DIN-6885. Fuente: Pág. 166 y 168. [5]. ........... 16

Figura 10: Especificaciones de tornillo de fijación con cabeza hexagonal hueca y copa en punta

DIN-916/ISO-4029. Fuente: R. Andrade. ................................................................................... 17

Figura 11: Dimensiones rodamiento W 61700 X-2RS1. Fuente: SKF®. ................................... 21

Figura 12: Dimensiones de los resaltes rodamiento W 61700 X-2RS1. Fuente: SKF®. ............ 21

Figura 13: Datos de cálculo y masa rodamiento W 61700 X-2RS1. Fuente: SKF®. .................. 21

Figura 14: Dimensiones de los rodamientos lineales de la máquina Anet A8. Fuente: Eewolf. . 22



III

Lista de Tablas

Tabla 1: Lista de materiales y herramientas para la impresora 3D Anet A8. Fuente:

Documentación de la máquina. ....................................................................................................7

Tabla 2: Materiales de aportación para soldadura por arco protegida con gas. Fuente: Giachino,

J.; 2003. Pág. 216. [1]. .................................................................................................................7

Tabla 3: Tipo de corriente a utilizar en soldadura TIG según el metal a soldar. Fuente: Giachino,

J.; 2003. Pág. 171. [1]. .................................................................................................................8

Tabla 4: Parámetros soldadura TIG de aceros al carbono y débilmente aleados. Fuente: Tabla 17-

9. Pág. 193. Giachino, J. W.; Weeks; 2003. [1]. ...........................................................................8

Tabla 5: Parámetros de soldadura TIG para aceros inoxidables. Fuente: Tabla 17-9. Pág. 193.

Giachino, J. W.; Weeks; 2003. [1]. ..............................................................................................9

Tabla 6: Velocidad de alimentación del hilo de soldadura en función del diámetro de hilo y el

amperaje para soldaduras tipo MIG. Fuente: Tabla 11-1. Pág. 249. Jeffus, L.; 2009. [2]. ............9

Tabla 7: Parámetros soldadura MIG de aceros al carbono. Fuente: Tabla 19-5. Pág. 228. Giachino,

J. W.; Weeks; 2003. [1]. ............................................................................................................. 10

Tabla 8: Especificaciones motor paso a paso Anet 42mm. Fuente: [3]. ..................................... 11

Tabla 9: Tamaño de las bobinas de hilo de soldadura. Fuente: [4] ............................................. 13

Tabla 10: Clases de resistencia en elementos de fijación de acero al carbono y acero aleado.

Fuente: UNE-EN ISO 898-1:2015. [7] ....................................................................................... 18

Tabla 11: Tabla clasificatoria de elementos de fijación de aceros austeníticos, según norma UNE-

EN ISO 3506-1:2010 [8]. Fuente: [9]. ........................................................................................ 18

Tabla 12: Tabla clasificatoria de elementos de fijación de aceros martensíticos y ferríticos, según

norma UNE-EN ISO 3506-1:2010 [8]. Fuente: [9]. ................................................................... 19

Tabla 13: Pares de apriete adecuados en [daN x m] según la calidad del tornillo, el métrico, el

paso de rosca y el coeficiente de rozamiento (μ). Estas tablas se basan en la norma UNE

17108:1981 [10]. Fuente: [12]. ................................................................................................... 20

Tabla 14: Especificaciones resorte de torsión s/DIN-2089 M06LE7261. Fuente:

Springmakers.net. ....................................................................................................................... 22

Tabla 15: Parámetros usados en la realización de este código. ................................................... 25

Tabla 16: Tabla que muestra el cálculo para la obtención de la longitud de hilo acumulada. ..... 26

Tabla 17: Parámetros utilizados en la realización de este código. .............................................. 28








Acrónimos y Siglas

NSH: Normas de seguridad e higiene.



5

A1. Lista de materiales-Impresora 3D Anet A8

A continuación, en la Tabla 1 se muestra la lista de herramientas y materiales necesarios

para el montaje de la impresora 3D Anet A8.

Lista de materiales y herramientas impresora 3D Anet A8

Numeración Cantidad Designación

1-1 1 Base de aluminio para fijar la cama caliente.

1-2 1 Cama caliente. Dimensiones: 220*220*3 mm.

1-3 1 Alicates de corte.

1-4 1 Cable de corriente de 1,5 m.

1-5 1 Destornillador

1-6 1 Bolsa que incluye las 4 partes (1-6-X) descritas a

continuación.

1-6-1 1 Ventilador. Dimensiones: 40*10 mm.

1-6-2 1 Disipador de aletas. Dimensiones 40*11 mm.

1-6-3 1 Cubierta ventilador.

1-6-4 1

Bolsa con tornillería:

Tornillo M3*45mm (2 piezas).

Arandela M3 (8 piezas).

1-7 1 Bolas con tornillería. Se define a continuación (1-7-X).

1-7-1 52 Tornillos M3*18mm.

1-7-2 64 Tuerca M3.

1-7-3 16 Tuerca M8.

12 Arandela M8.

1-7-4 28 Tornillo M4*8mm.

4 Tornillo M4*14mm.



1-7-7

6 Tornillo M2*12mm.

4 Tuerca de mariposa.

4 Muelle.


6 Tornillo M2,3*10mm.

1-8 1 Bolsa. Se define el contenido a continuación (1-8-X).

1-8-1 1 Cable 65 cm.

1-8-2 1

Tres finales de carrera:

X (B) 50 cm de cable.

Y (C) 50 cm de cable.

Z (A) 20 cm de cable.

1-8-3 4 Pilar/separador M3*7 mm.

4 Pilar/separador M3*15 mm.

1-9 1 Bolsa con las siguientes herramientas (1-9-X).

1-9-1 1 Destornillador.

1-9-2

1 Llave allen 1,5.

1 Llave allen 2.

1 Llave allen 2,5.



6

1 Llave allen 3.

1-9-3 1 Llave inglesa.

1-10 1 Bolsa con las partes (1-10-X).

1-10-1 1 Organizador de cables 4,5 m.

1-10-2

1 Pack de bridas.

4 Clips

2 Piezas de sujeción.

1-11 1 Pantalla LCD.

1-12

1 Cable motor X de 40 cm.

1 Cable motor Y de 40 cm.

1 Cable motor Z izquierdo de 40 cm.

1 Cable motor Z derecho de 90 cm.

1 Cable motor Extrusor de 90 cm.

1-13 1 Cable cama caliente de 90 cm.

2-1 1 Placa electrónica.

2-2 1 Soporte izquierdo eje Z.

2-3 1 Soporte derecho eje Z.

2-4 1 Pieza de distribución de aire del ventilador de capa.

2-5 1 Correa 1,6 m.

2-6 1 Cable USB 1,5 m.

2-7 1 Ventilador de capa.

2-8 1 Cojinete para la correa del eje Y.

2-9 1 Bolsa con las partes (2-9-X):

2-9-1 2 Placa para el final de carrera del eje Z.

2-9-2 1 Soporte motor eje Y.

2-9-3 1 Placa para el final de carrera del eje Y.

2-9-4 2 Abrazadera de fijación de la correa del eje Y.

2-9-5 6 Tope para las guías de los ejes.

2-10 2 Estructura lateral.

2-11 2 Placa soporte filamento.

2-12 2 Placa soporte filamento lateral.

2-13 1 Soporte pantalla.

2-14 4 Placa soporte motor eje Z.

2-15 1 USB con tarjeta microSD de 8 GB.

3-1 1 Estructura inferior.

3-2 1 Estructura superior.

3-3 1 Estructura trasera.

3-4 1 Estructura frontal.

3-5 2 Escuadras de unión.

3-6 2 Placa soporte motor eje Z.

3-7 1 Placa soporte motor eje Y.

3-8 1 Extrusor.

3-9 1 Motor eje X.

3-10 1 Motor eje Y.

3-11 2 Motor eje Z.

3-12 7 Rodamientos lineales.

3-13 2 Varilla guía 436 mm.



7

4 Varilla guía 380 mm.

3-14

2 Husillo T M8*345 mm.

2 Varilla roscada M8*400 mm.

1 Varilla roscada M8*150 mm.

3-15 1 Fuente de alimentación. Tabla 1: Lista de materiales y herramientas para la impresora 3D Anet A8. Fuente: Documentación de la máquina.

A2. Clasificación material de aporte TIG

En la siguiente Tabla 2 se muestra la clasificación de los distintos materiales de

aportación. Esta clasificación es válida para varillas destinadas a soldadura TIG y para

hilos destinados a soldadura MIG. Fuente: Giachino, J.; 2003. Pág. 216. [1]

Tabla 2: Materiales de aportación para soldadura por arco protegida con gas. Fuente: Giachino, J.; 2003. Pág. 216. [1].



8

A3. Tipos de corriente en soldaduras TIG

En la siguiente Tabla 3 se muestra los tipos de corriente a utilizar en soldaduras TIG

según el metal a soldar. Fuente: Giachino, J.; 2003. Pág. 171. [1]

Tabla 3: Tipo de corriente a utilizar en soldadura TIG según el metal a soldar. Fuente: Giachino, J.; 2003. Pág. 171. [1].

A4. Parámetros recomendados en soldadura TIG de aceros

Existen tablas que sirven de guía para realizar una correcta elección de los parámetros de

soldadura. En las siguientes Tabla 4 y Tabla 5 se muestran los parámetros de soldadura

para aceros al carbono y aceros inoxidables, respectivamente, que serán útiles para la

configuración de los equipos.

Tabla 4: Parámetros soldadura TIG de aceros al carbono y débilmente aleados. Fuente: Tabla 17-9. Pág. 193. Giachino, J. W.; Weeks; 2003. [1].



9

Tabla 5: Parámetros de soldadura TIG para aceros inoxidables. Fuente: Tabla 17-9. Pág. 193. Giachino, J. W.; Weeks; 2003. [1].

A5. Parámetros recomendados en soldadura MIG de aceros

Al igual que pasa con la soldadura TIG, en soldadura MIG también existen tablas que

sirven de guía para realizar una correcta elección de los parámetros de soldadura. Aunque

el método de soldadura MIG no es el aplicado en este proyecto, los distintos parámetros

pueden servir de referencia, sobre todo, el parámetro de la velocidad del hilo del material

de aportación (en soldadura TIG tendrá un valor inferior). En las siguientes Tabla 6 y

Tabla 7 se muestran valores típicos para hilos de acero al carbono.

Velocidad de alimentación del hilo en soldadura MIG

Velocidad de

alimentación del

hilo [m/min]

Diámetro del hilo

0,8 mm 0,9 mm 1,2 mm 1,6 mm

Amperaje

2,5 40 65 120 190

5,0 80 120 200 330

7,6 130 170 260 425

10,2 160 210 320 490

12,7 180 245 365 -

15,2 200 265 400 -

17,8 215 280 430 - Tabla 6: Velocidad de alimentación del hilo de soldadura en función del diámetro de hilo y el amperaje para soldaduras tipo MIG. Fuente: Tabla 11-1. Pág. 249. Jeffus, L.; 2009. [2].



10

Tabla 7: Parámetros soldadura MIG de aceros al carbono. Fuente: Tabla 19-5. Pág. 228. Giachino, J. W.; Weeks; 2003. [1].

Figura 1: Diámetro de hilo en función de la corriente de soldadura y la velocidad de alimentación. Fuente: Pág. 35. [6].



11

A6. Especificaciones motor paso a paso

A continuación, se definen algunas de las características y especificaciones de los motores

paso a paso que incorpora la impresora 3D Anet A8. Estos motores generan pocas

vibraciones y poco ruido y un par máximo de 0,4 Nm. Son motores paso a paso de dos

fases que cuentan con 200 pasos por rotación y 1,8º por paso. Las especificaciones

técnicas se pueden observar en la siguiente Tabla 8 y en las Figura 2, Figura 3 y Figura

4 se muestran las dimensiones e imágenes del motor.

Especificaciones motor paso a paso Anet 42mm

Potencia nominal 14 W

Voltaje nominal 3,96 V

Intensidad nominal 0,9 A

Velocidad nominal 1000 rpm

Par nominal 0,34 Nm

Par máximo 0,4 Nm

Ángulo por paso 1,8º

Precisión por ángulo ±5 %

Número de fases 2

Resistencia 4,4 Ω ± 10%

Temperatura ambiente de trabajo -20 ºC a +50 ºC

Humedad ambiente máxima de trabajo 90%

Tamaño 42*42*40 mm

Masa 280 g Tabla 8: Especificaciones motor paso a paso Anet 42mm. Fuente: [3].

Figura 2: Esquemas del motor paso a paso Anet 42mm. A la izquierda se muestra un esquema eléctrico y a la derecha se muestran las dimensiones del motor. Fuente: [3].



12

Figura 3: Esquema cableado motor paso a paso Anet 42mm. Fuente: [3].

Figura 4: Fotografías del motor paso a paso Anet 42mm. Fuente: [3].



13

A7. Dimensiones típicas del carrete de hilo de soldadura

En la siguiente Tabla 9 y Figura 5 se muestra el tamaño estándar para los carretes de hilo

de soldadura de hasta 12 kg y diámetros de alambre de 0,5 a 1,64 mm.

Tamaño estándar de las bobinas de hilo

A B C D E Rango diámetro

de alambre

Masa

máxima

52 mm 208 mm 300 mm 90 mm 102 mm 0,5-1,64 mm 12 kg Tabla 9: Tamaño de las bobinas de hilo de soldadura. Fuente: [4]

Figura 5: Esquema de las dimensiones de la bobina y fotografía de una bobina de hilo de soldadura. Fuente: [4].

A8. Elementos de unión desmontable

A continuación, se muestran especificaciones de los elementos estandarizados de unión

desmontable utilizados en este proyecto.

A8.1. Tuerca hexagonal de caperuza s/DIN-1587

Figura 6: Especificaciones de tuerca hexagonal de caperuza según norma s/DIN-1587. Fuente: Pág. 160. [5].



14

A8.2. Tornillo cilíndrico de hexágono interior (tipo Allen) s/DIN-912/ ISO-4762

Figura 7: Especificaciones de tornillo cilíndrico de hexágono interior (tipo Allen) s/DIN-912/ ISO-4762. Fuente: Pág. 152. [5].



15

A8.3. Tornillo avellanado de hexágono interior (tipo Allen) s/DIN-7991/ISO-10642

Figura 8: Especificaciones de tornillo avellanado de hexágono interior (tipo Allen) s/DIN-7991/ISO-10642. Fuente: Pág. 153. [5]



16

A8.4. Chaveta paralela s/DIN-6885 B

Figura 9: Especificaciones de chaveta paralela DIN-6885. Fuente: Pág. 166 y 168. [5].



17

A8.5. Tornillo de fijación con cabeza hexagonal hueca y copa en punta DIN-916/ISO-4029

Figura 10: Especificaciones de tornillo de fijación con cabeza hexagonal hueca y copa en punta DIN-916/ISO-4029. Fuente: R. Andrade.



18

A9. Clasificación de la tornillería y cálculo del par de apriete

En este anexo, se muestran las clasificaciones habituales de los elementos de fijación

(pernos, tornillos y bulones) y, también, se presenta la forma de obtener el adecuado par

de apriete según la calidad del tornillo, el métrico, el paso de rosca y el coeficiente de

rozamiento. De esta forma y con los datos presentados, se está en condiciones de diseñar

los elementos de fijación (tornillería) necesarios para la realización de este estudio.

Los elementos de fijación como pernos, tornillos y bulones se distinguen según la clase

de resistencia. La norma UNE-EN ISO 898-1 [7] clasifica dichos elementos bajo los

códigos de calidad: 4.6, 5.6, 5.8, 6.8, 8.8, 10.9 y 12.9. Esta clasificación es la más habitual,

se muestra en la siguiente Tabla 10. En ocasiones, también, se pueden encontrar otro tipo

de clasificaciones, la norma UNE-EN ISO 3506-1:2010 [8] clasifica los elementos de

fijación de aceros inoxidables resistentes a la corrosión según su composición en: A1, A2,

A3, A4, A5, A5, C1, C2, C3, F1 y, según su resistencia en A-70, A-80, etcétera. A

continuación, en las siguientes Tabla 11 y Tabla 12 se muestran algunas características

de esta otra clasificación.

Clasificación UNE-EN ISO 898-1

Clase de

resistencia

Resistencia a rotura

Rm [N/mm²]

Límite elástico

Re [N/mm²]

4.6 400 240

5.6 500 300

5.8 500 400

6.8 600 480

8.8 800 640

10.9 1000 900

12.9 1200 1080 Tabla 10: Clases de resistencia en elementos de fijación de acero al carbono y acero aleado. Fuente: UNE-EN ISO 898-1:2015. [7]

Tabla 11: Tabla clasificatoria de elementos de fijación de aceros austeníticos, según norma UNE-EN ISO 3506-1:2010 [8]. Fuente: [9].



19

Tabla 12: Tabla clasificatoria de elementos de fijación de aceros martensíticos y ferríticos, según norma UNE-EN ISO 3506-1:2010 [8]. Fuente: [9].

En los elementos de fijación es importante determinar el par de apriete necesario, de esta

forma, se evitará que la tornillería se afloje y, también, que se produzca un apriete

excesivo que pueda deformar y/o romper los distintos elementos de unión o los elementos

a unir. Existen normas que definen el par de apriete según la clase y tipo de tornillo, la

métrica y el coeficiente de rozamiento. La norma UNE 17108:1981 [10] es una de ellas.

En dicha norma, se especifica la forma de calcular el par de apriete de los distintos

tornillos. Aunque puede realizarse el cálculo del par de apriete, lo más común es basarse

en tablas como las mostradas a continuación en la siguiente Tabla 13 o en calculadoras

que simplifican el cálculo como la de la siguiente referencia: [11].

La principal dificultad en el cálculo del par de apriete reside en la determinación del

coeficiente de rozamiento (μ), ya que éste dependerá del acabado superficial, de los

materiales en contacto, de la lubricación, etcétera. Normalmente, en los tornillos de

fijación de acero se considera un coeficiente de rozamiento, tanto para la cabeza como

para la rosca, de entre 0,1 y 0,2.

Si se requiere realizar un cálculo más preciso, la norma UNE 17108:1981 [10] establece

el cálculo mediante dos expresiones matemáticas. El proceso se muestra a continuación

[11]:

𝑀𝑇 =𝐹𝑇

1000[0,161𝑃 + 0,583𝜇𝑑2 + 0,2𝜇(𝐷𝑒 + 𝐷𝑖)]

Donde:

P: Paso de la rosca en milímetros (según norma ISO 965-2 [13]).

µ: Coeficiente de rozamiento entre la cabeza del tornillo y el apoyo.



20

d2: Diámetro medio de la rosca del tronillo en milímetros (según norma ISO 965-

2 [13]).

De: Diámetro máximo de la superficie de rozamiento de la cabeza del tornillo. Es

equivalente al valor dw que definen las normas de las cabezas de la tornillería (en

este estudio se han utilizado tornillos con cabeza bajo normas: DIN-912/ ISO-

4762 y DIN-7991/ISO-10642).

Di: Diámetro mínimo de la superficie de rozamiento de la cabeza del tornillo. Es

equivalente al valor da que definen las normas de las cabezas de la tornillería (en

este estudio se han utilizado tornillos con cabeza bajo normas: DIN-912/ ISO-

4762 y DIN-7991/ISO-10642).

FT: Carga a tracción del tronillo debida al par de apriete. Se define mediante la

siguiente expresión:

𝐹𝑇 =0,8𝐸𝐴𝑠

√1 + 3 [4

1 +𝑑3𝑑2

(𝑃𝜋𝑑2

+ 1,155𝜇)]

2

Donde:

E: Límite elástico [N/mm2]. Definido por el valor Rp0,2 de la norma UNE-EN ISO

898-1:2015 [7] (según clase de tornillo).

As: Sección resistente [mm2]. Definido por la norma ISO 965-2:1998 [13] según

métrica.

D2: Diámetro medio de la rosca [mm] según norma ISO 965-2:1998 [13].

D3: Diámetro del núcleo de la rosca [mm] según norma ISO 965-2:1998 [13].

Tabla 13: Pares de apriete adecuados en [daN x m] según la calidad del tornillo, el métrico, el paso de rosca y el coeficiente de rozamiento (μ). Estas tablas se basan en la norma UNE 17108:1981 [10]. Fuente: [12].



21

A10. Especificación técnica rodamiento W 61700 X-2RS1

Figura 11: Dimensiones rodamiento W 61700 X-2RS1. Fuente: SKF®.

Figura 12: Dimensiones de los resaltes rodamiento W 61700 X-2RS1. Fuente: SKF®.

Figura 13: Datos de cálculo y masa rodamiento W 61700 X-2RS1. Fuente: SKF®.



22

A11. Especificaciones resorte de torsión

En la siguiente Tabla 14 se muestran las especificaciones del resorte de torsión s/DIN-

2089 M06LE7261.

Resorte de torsión s/DIN-2089 M06LE7261

Posición libre Tipo B

Diámetro del eje 8 mm

Sentido de arrollado Mano izquierda

Longitud de patas 25 mm

Longitud de cuerpo 2,3 mm

Diámetro interior 9 mm

Diámetro del hilo 0,75 mm

Constante “K” 0,73 Nm/rad.

Material Acero inoxidable EN 10270-3 1.4310

Ángulo de torsión (ϕ) 86

Número de espiras 2,25 Tabla 14: Especificaciones resorte de torsión s/DIN-2089 M06LE7261. Fuente: Springmakers.net.

A12. Dimensiones rodamientos lineales SCS8UU

En la siguiente Figura 14 se muestran las dimensiones de los rodamientos lineales tipo

SCS8UU a los que anclar el soporte de la antorcha GTAW.

Figura 14: Dimensiones de los rodamientos lineales de la máquina Anet A8. Fuente: Eewolf.



23

B1. Código obtenido directamente del laminador

En este anexo se muestra el código G de un rectángulo de 100x100x10 mm realizado a

velocidad de 10 mm/s y con 2 capas. El código se ha obtenido directamente del laminador:

Cura. Este laminador está destinado a impresión 3D FDM. No se han realizado

modificaciones en el código para poder apreciar, en los siguientes códigos, los cambios a

realizar. Se marcan los comandos propios de FDM y que se deberán eliminar en azul. Se

han incluido comentarios con el fin de hacer entendible el código. En naranja se muestran

los comandos propios de la segunda capa y que también se eliminarán. Los parámetros

de velocidad y del extrusor también se deben modificar. En el código G modificado se

pueden apreciar todos estos cambios. El código G obtenido es el siguiente:

;FLAVOR:Marlin

;TIME:156

;Filament used: 3.38455m

;Layer height: 5

;MINX:62

;MINY:62

;MINZ:0.3

;MAXX:158

;MAXY:158

;MAXZ:5.3

M140 S60 ;Establecer temperatura cama caliente.

M105 ;Obtener temperatura extrusor.

M190 S60 ;Esperar a que la temperatura de la cama caliente

;alcance la temperatura consigna.

M104 S220 ;Establecer temperatura extrusor.

M105 ;Obtener temperatura extrusor.

M109 S220 ;Establecer temperatura extrusor y esperar.

M82 ;Establecer valores extrusor como absolutos.

G28 ;Home

G1 Z15.0 F2000 ;Mover plataforma

G92 E0 ;Registro de la posición actual como si de una nueva

;se tratara.

;LAYER_COUNT:2

;LAYER:0

M107 ;Apagar ventilador.

M204 S1000 ;Establecer aceleración predeterminada.

G0 F6000 X62 Y158 Z0.3

;TYPE:WALL-OUTER

G1 F300 X62 Y62 E47.89459

G1 X158 Y62 E95.78919

G1 X158 Y158 E143.68378

G1 X62 Y158 E191.57838

G0 F6000 X62 Y157.8

;MESH:NONMESH

G0 F300 X62 Y157.8 Z5.3

G0 F6000 X62 Y158

;TIME_ELAPSED:79.775810

;LAYER:1

M140 S60 ;Establecer la temperatura de la cama caliente.

;TYPE:WALL-OUTER

;MESH:Rectángulo 100x100x10.STL ;Segunda capa.

G1 F300 X62 Y62 E989.82162

G1 X158 Y62 E1788.06486

G1 X158 Y158 E2586.3081

G1 X62 Y158 E3384.55134

G0 F7500 X62 Y157.8

;TIME_ELAPSED:156.609387



24

M140 S0 ;Establecer la temperatura de la cama caliente.


M104 S0 ;Establecer temp. extrusor.

M140 S0 ;Establecer la temperatura de la cama caliente (rápido).

G92 E80 ;Registro de la posición actual como si de otra nueva se

tratara.

G1 E-80 F2000 ;Retracción del hilo.

G28 X0 Y0 ;Home.

M84 ;Apagar los motores.

M82 ;Establecer los valores del extrusor como absolutos.

M104 S0 ;Establecer la temperatura del extrusor.

;Fin del Código G.

B2. Código adaptado. Prueba estimación parámetros

En este anexo se muestra el código G del anterior anexo “B1. Código obtenido

directamente del laminador” adaptado para este estudio. Este código está adaptado a la

máquina de tecnología GTAW/TIG. El código que se muestra a continuación es el código

utilizado para las pruebas experimentales de estimación de parámetros de soldadura que

se definen en el apartado “5.4. Prueba estimación parámetros equipo” de la memoria de

este estudio. Corresponde a la prueba 1 de dicha experimentación. Mediante este código

G, se generan cuatro cordones de soldadura a distintas velocidades de soldeo y de hilo.

Los cordones se generan de forma ininterrumpida (sólo se inicia el arco eléctrico una vez)

y en una geometría cuadrada (100 x 100 mm, el movimiento de la antorcha es de 96 x 96

mm). En verde se indica la iniciación y finalización del arco eléctrico. El código G es el

siguiente:

;Código adaptado al plan experimental: prueba estimación parámetros. Único

;cordón rectangular de 100 x 100 mm con distintas velocidades de avance,

;velocidades de hilo y amperaje.

;Instrucciones iniciales.


G28 ;Home

G92 E0 ;Registro de la posición actual como si de una nueva

;se tratara.


;Establecer arco eléctrico.

G0 F6000 X62 Y62 Z30 ;Pre-posicionamos la antorcha en el punto de inicio.

G4 S4 ;Esperamos 4 segundos antes de iniciar el arco por

;razones de seguridad.

G0 F300 X62 Y62 Z0 ;Bajar la antorcha hasta tocar el metal base para

;iniciar el arco. Esto debe hacerse a velocidades muy

;bajas para minimizar la contaminación del electrodo

;y evitar las consecuencias de un posible choche.

G4 S2 ;Se mantiene el electrodo dos segundos en contacto

;con el metal base para iniciar el arco y

;estabilizarlo.

G0 F300 X62 Y62 Z7.2 ;Subir la antorcha para terminar de establecer el

;arco. La distancia de arco recomendada es de 3 veces

;el diámetro del electrodo. Para electrodos de

;diámetro 1.6 => Z4.8 y para electrodos de diámetro

;2.4 => Z7.2

;A partir de aquí empieza a generarse el cordón. Los valores de E marcan la

;longitud de hilo de material de aportación. Es la forma de indicar mediante

;este código G la velocidad del hilo.



25

G1 F90 X62 Y62 E1600 ;Los valores F marcan la velocidad de soldeo en mm/min

G1 F90 X158 Y62 E4800 ;(1600+3200) Hay que ir sumando la longitud de hilo.

G1 F180 X158 Y158 E6400 ;(4800+1600)

G1 F180 X62 Y158 E7200 ;(6400+800)

;Finalizar arco eléctrico.

G0 F6000 X62 Y158 Z30 ;Levantar antorcha rápidamente para cortar el arco

;eléctrico.

M204 S500 ; Establecer aceleración predeterminada.

G92 E80 ;Registro de la posición actual como si de otra nueva

;se tratara.

G28 X0 Y0 ;Home

M84 ; Apagar los motores

M82 ; Establecer los valores del extrusor como absolutos.

;Fin del Código G.

B3. Código adaptado. Prueba paredes verticales e inclinadas

En este anexo se muestran los datos y códigos G necesarios para la realización de la

segunda experimentación, descrita en el apartado “5.5. Prueba paredes verticales e

inclinadas” de la memoria de este estudio.

B3.1. Pared simple 30 x 10 mm (Prueba 1)

El código G de esta experimentación se ha realizado de forma totalmente manual. A

continuación, se muestran los datos necesarios para la realización del código G de la

experimentación: Pared simple de 30 x 10 mm (Prueba 1). La pared es simple, es decir,

el grosor de ésta es de sólo un cordón de soldadura. Es una pared pequeña de 30 mm de

largo y 10 mm de alto. Esta experimentación corresponde a la prueba 1 del plan

experimental presentado en el apartado “5.5. Prueba paredes verticales e inclinadas” de

la memoria de este estudio.

Los parámetros de soldeo y fabricación se muestran en la siguiente Tabla 15. Estos

parámetros son estimados, en caso de encontrar otros más adecuados a través de otras

pruebas (como la definida anteriormente en el apartado “5.4. Prueba estimación

parámetros equipo” de la memoria de este estudio), se deberán modificar y,

consecuentemente, también, se deberá modificar la Tabla 16 y el código G obtenido.

Pared simple 30x10 mm

Altura de capa [mm] 2 Velocidad soldeo

[mm/s] [mm/min] 3 [180]

Número de capas 5 Velocidad hilo [mm/s]

[mm/min] [m/min] 25 [1500] [1,5]

Tabla 15: Parámetros usados en la realización de este código.

Para calcular la longitud de hilo acumulada (cantidad de material de aportación para el

código G) se ha utilizado una hoja de cálculo como la que se muestra a continuación en

la Tabla 16. En esta hoja de cálculo, se tiene en cuenta el movimiento de la antorcha y la

velocidad de soldeo. Con esto se calcula el tiempo invertido en cada cordón y, finalmente,

mediante la velocidad de hilo, se calcula la longitud de hilo aportada en cada cordón y la



26

acumulada. El valor mostrado en la última columna de la siguiente Tabla 16 es el que se

debe indicar en la coordenada E del código G. Este procedimiento permite obtener la

longitud total de material de aportación y, también, permite calcular el tiempo de

fabricación, el consumo de gas y la masa del material aportado.

Longitud

cordones [mm]

Tiempo

invertido [s]

Longitud de hilo

aportado [mm]

Longitud de hilo

acumulada [mm]

Capa 0 26 8,7 216,7 216,7

Capa 1 26 8,7 216,7 433,3

Capa 2 26 8,7 216,7 650,0

Capa 3 26 8,7 216,7 866,7

Capa 4 26 8,7 216,7 1083,3

Tabla 16: Tabla que muestra el cálculo para la obtención de la longitud de hilo acumulada.

En este caso, el código se ha realizado completamente de forma manual. El código G para

la realización de la Prueba 1: Pared simple 30 x 10 mm se muestra a continuación:

;Código G de Pared simple 30x10 mm.

;Número de capas:5

;Velocidad de soldeo 3 mm/s (180 mm/min).

;Velocidad de hilo 25 mm/s (1500 mm/min) (1.5 m/min).


G28 ;Home.

G1 Z15.0 F2000 ;Mover plataforma.

G92 E0

M204 S1000

;Capa:0

;Iniciación del arco.







;y evitar las consecuencias de un posible choque.



;estabilizarlo.





;2.4 => Z7.2

;Soldadura capa 0

G1 F180 X108 Y102 E216.7

G0 F6000 X108 Y101.8 Z30 ;Cortamos el arco.

;Se prepara y posiciona para la siguiente capa.

G0 F6000 X108 Y128

G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización del

;material del cordón anterior.

;Iniciamos el arco.



27

G0 F300 X108 Y128 Z2 ;En el valor Z debemos tener en cuenta el cordón

;anterior.

G4 S2

G0 F300 X108 Y128 Z9.2 ;Z = 7.2 + 2 (Altura arco + altura de la capa actual).

;Capa 1.

G1 F180 X108 Y102 E433.3



G0 F6000 X108 Y128



;Iniciamos el arco.


;anterior.

G4 S2


;Capa: 2

G1 F180 X108 Y102 E650



G0 F6000 X108 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X108 Y128 Z6

G4 S2

G0 F300 X108 Y128 Z13.2

;Capa: 3

G1 F180 X108 Y102 E866.7



G0 F6000 X108 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X108 Y128 Z8

G4 S2

G0 F300 X108 Y128 Z15.2

;Capa:4

G1 F180 X108 Y102 E1083.3


M204 S500

G92 E0

G1 E-5 F1500 ;Se retrae unos mm el material de aporte.

G28 X0 Y0 ;Home en el plano XY.

M84


;Fin del código G.



28

B3.2. Pared doble 40 x 8 x 30 mm (Prueba 2)

A continuación, se muestran los datos necesarios para la realización del código G de la

experimentación: Pared doble de 40 x 8 x 30 mm (Prueba 2). La pared es doble, es decir,

tiene un grosor de 2 cordones de soldadura (equivale a 8 mm de grosor). La pared tiene

una longitud de 40 mm y una altura de 30 mm. Esta experimentación corresponde a la

prueba 2 del plan experimental presentado en el apartado “5.5. Prueba paredes verticales

e inclinadas” de la memoria de este estudio.






Pared doble 40x8x30 mm


[mm/s] [mm/min] 3 [180]


[mm/min] [m/min] 25 [1500] [1,5]

Tabla 17: Parámetros utilizados en la realización de este código.



la Tabla 18. En esta hoja de cálculo, se tiene en cuenta el movimiento de la antorcha y la

velocidad de soldeo. Con esto se calcula el tiempo invertido en cada cordón y, finalmente,

mediante la velocidad de hilo, se calcula la longitud de hilo aportada en cada cordón y la

acumulada. El valor mostrado en la última columna de la siguiente Tabla 18 es el que se

debe indicar en la coordenada E del código G. Este procedimiento permite obtener la

longitud total de material de aportación y, también, permite calcular el tiempo de

fabricación, el consumo de gas y la masa del material aportado.

Movimiento

antorcha [mm]

Tiempo

invertido [s]

Longitud de hilo

aportado [mm]

Longitud de hilo

acumulada [mm]

Capa 0

36 12,0 300,0 300,0

4 1,3 33,3 333,3

36 12,0 300,0 633,3

4 1,3 33,3 666,7

Capa 1

36 12,0 300,0 966,7

4 1,3 33,3 1000,0

36 12,0 300,0 1300,0

4 1,3 33,3 1333,3

Capa 2

36 12,0 300,0 1633,3

4 1,3 33,3 1666,7

36 12,0 300,0 1966,7

4 1,3 33,3 2000,0

Capa 3 36 12,0 300,0 2300,0

4 1,3 33,3 2333,3



29

36 12,0 300,0 2633,3

4 1,3 33,3 2666,7

Capa 4

36 12,0 300,0 2966,7

4 1,3 33,3 3000,0

36 12,0 300,0 3300,0

4 1,3 33,3 3333,3

Capa 5

36 12,0 300,0 3633,3

4 1,3 33,3 3666,7

36 12,0 300,0 3966,7

4 1,3 33,3 4000,0

Capa 6

36 12,0 300,0 4300,0

4 1,3 33,3 4333,3

36 12,0 300,0 4633,3

4 1,3 33,3 4666,7

Capa 7

36 12,0 300,0 4966,7

4 1,3 33,3 5000,0

36 12,0 300,0 5300,0

4 1,3 33,3 5333,3

Capa 8

36 12,0 300,0 5633,3

4 1,3 33,3 5666,7

36 12,0 300,0 5966,7

4 1,3 33,3 6000,0

Capa 9

36 12,0 300,0 6300,0

4 1,3 33,3 6333,3

36 12,0 300,0 6633,3

4 1,3 33,3 6666,7

Capa 10

36 12,0 300,0 6966,7

4 1,3 33,3 7000,0

36 12,0 300,0 7300,0

4 1,3 33,3 7333,3

Capa 11

36 12,0 300,0 7633,3

4 1,3 33,3 7666,7

36 12,0 300,0 7966,7

4 1,3 33,3 8000,0

Capa 12

36 12,0 300,0 8300,0

4 1,3 33,3 8333,3

36 12,0 300,0 8633,3

4 1,3 33,3 8666,7

Capa 13

36 12,0 300,0 8966,7

4 1,3 33,3 9000,0

36 12,0 300,0 9300,0

4 1,3 33,3 9333,3

Capa 14

36 12,0 300,0 9633,3

4 1,3 33,3 9666,7

36 12,0 300,0 9966,7

4 1,3 33,3 10000,0 Tabla 18: Tabla que muestra el cálculo para la obtención de la longitud de hilo acumulada.



30

El código G adaptado para la realización de esta experimentación (Prueba 2: Pared doble

40 x 8 x 30 mm) se muestra a continuación:

;Código Pared doble 40x8x30 mm

;Número de capas:15




G28 ;Home.

G1 Z15.0 F2000 ;Mover plataforma.

G92 E0

M204 S1000

;Capa:0











;estabilizarlo.





;2.4 => Z7.2

;Soldadura capa 0

G1 F180 X108 Y92 E300

G1 X112 Y92 E333.3

G1 X112 Y128 E633.3

G1 X108 Y128 E666.7



G0 F6000 X108 Y128



;Iniciamos el arco.


anterior.

G4 S2


;Capa 1.

G1 F180 X108 Y92 E966.7

G1 X112 Y92 E1000

G1 X112 Y128 E1300

G1 X108 Y128 E1333.3



G0 F6000 X108 Y128





31

;Iniciamos el arco.


anterior.

G4 S2


;Capa: 2

G1 F180 X108 Y92 E1633.3

G1 X112 Y92 E1666.7

G1 X112 Y128 E1966.7

G1 X108 Y128 E2000



G0 F6000 X108 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X108 Y128 Z6

G4 S2

G0 F300 X108 Y128 Z13.2

;Capa: 3

G1 F180 X108 Y92 E2300

G1 X112 Y92 E2333.3

G1 X112 Y128 E2633.3

G1 X108 Y128 E2666.7



G0 F6000 X108 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X108 Y128 Z8

G4 S2

G0 F300 X108 Y128 Z15.2

;Capa:4

G1 F180 X108 Y92 E2966.7

G1 X112 Y92 E3000

G1 X112 Y128 E3300

G1 X108 Y128 E3333.3



G0 F6000 X108 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X108 Y128 Z10

G4 S2

G0 F300 X108 Y128 Z17.2

;Capa:5

G1 F180 X108 Y92 E3633.3

G1 X112 Y92 E3666.7

G1 X112 Y128 E3966.7

G1 X108 Y128 E4000




32


G0 F6000 X108 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X108 Y128 Z12

G4 S2

G0 F300 X108 Y128 Z19.2

;Capa:6

G1 F180 X108 Y92 E4300

G1 X112 Y92 E4333.3

G1 X112 Y128 E4633.3

G1 X108 Y128 E4666.7



G0 F6000 X108 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X108 Y128 Z14

G4 S2

G0 F300 X108 Y128 Z21.2

;Capa:7

G1 F180 X108 Y92 E4966.7

G1 X112 Y92 E5000

G1 X112 Y128 E5300

G1 X108 Y128 E5333.3



G0 F6000 X108 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X108 Y128 Z16

G4 S2

G0 F300 X108 Y128 Z23.2

;Capa:8

G1 F180 X108 Y92 E5633.3

G1 X112 Y92 E5666.7

G1 X112 Y128 E5966.7

G1 X108 Y128 E6000



G0 F6000 X108 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X108 Y128 Z18

G4 S2

G0 F300 X108 Y128 Z25.2

;Capa:9

G1 F180 X108 Y92 E6300

G1 X112 Y92 E6333.3

G1 X112 Y128 E6633.3

G1 X108 Y128 E6666.7




33


G0 F6000 X108 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X108 Y128 Z20

G4 S2

G0 F300 X108 Y128 Z27.2

;Capa:10

G1 F180 X108 Y92 E6966.7

G1 X112 Y92 E7000

G1 X112 Y128 E7300

G1 X108 Y128 E7333.3



G0 F6000 X108 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X108 Y128 Z22

G4 S2

G0 F300 X108 Y128 Z29.2

;Capa:11

G1 F180 X108 Y92 E7633.3

G1 X112 Y92 E7666.7

G1 X112 Y128 E7966.7

G1 X108 Y128 E8000



G0 F6000 X108 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X108 Y128 Z24

G4 S2

G0 F300 X108 Y128 Z31.2

;Capa:12

G1 F180 X108 Y92 E8300

G1 X112 Y92 E8333.3

G1 X112 Y128 E8633.3

G1 X108 Y128 E8666.7



G0 F6000 X108 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X108 Y128 Z26

G4 S2

G0 F300 X108 Y128 Z33.2

;Capa:13

G1 F180 X108 Y92 E8966.7

G1 X112 Y92 E9000

G1 X112 Y128 E9300

G1 X108 Y128 E9333.3




34


G0 F6000 X108 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X108 Y128 Z28

G4 S2

G0 F300 X108 Y128 Z35.2

;Capa:14

G1 F180 X108 Y92 E9633.3

G1 X112 Y92 E9666.7

G1 X112 Y128 E9966.7

G1 X108 Y128 E10000


M204 S500

G92 E0



M84


;Fin del código G.

B3.3. Prisma oblicuo inclinado 15º respecto la vertical (Prueba 3)


experimentación: Prisma oblicuo 40 x 40 x 30 mm inclinado 15º respecto la vertical

(Prueba 3). Se realizan las paredes de un prisma oblicuo de 40 x 40 mm de base y 30 mm

de altura. Las paredes son simples y, por tanto, tienen el grosor de un cordón de soldadura.

El prisma está inclinado 15 grados respecto a la vertical. Esta experimentación

corresponde a la prueba 3 del plan experimental presentado en el apartado “5.5. Prueba

paredes verticales e inclinadas” de la memoria de este estudio.






Prisma oblicuo 40 x40 x 30 mm. Inclinación de 15º respecto la vertical


[mm/s] [mm/min] 3 [180]


[mm/min] [m/min] 25 [1500] [1,5]




la Tabla 20. Se ha procedido de igual forma que en las experimentaciones anteriores, en

este caso, existe la ventaja que las secciones transversales de la pieza son cuadradas y,

por tanto, la longitud de los cuatro cordones es exactamente la misma. Si a esto último

añadimos que la sección se desplaza, pero se mantiene invariable a lo largo de las distintas

capas, se simplifica el cálculo, ya que los cordones y los parámetros son idénticos. El



35

valor mostrado en la última columna de la siguiente Tabla 20 es el que se debe indicar en

la coordenada E del código G. Este procedimiento permite obtener la longitud total de

material de aportación y, también, permite calcular el tiempo de fabricación, el consumo

de gas y la masa del material aportado.

Longitud

cordones [mm]

Tiempo

invertido [s]

Longitud de hilo

aportado [mm]

Longitud de hilo

acumulada [mm]

Capa 0

36 12,0 300,0 300,0

36 12,0 300,0 600,0

36 12,0 300,0 900,0

36 12,0 300,0 1200,0

Capa 1

36 12,0 300,0 1500,0

36 12,0 300,0 1800,0

36 12,0 300,0 2100,0

36 12,0 300,0 2400,0

Capa 2

36 12,0 300,0 2700,0

36 12,0 300,0 3000,0

36 12,0 300,0 3300,0

36 12,0 300,0 3600,0

Capa 3

36 12,0 300,0 3900,0

36 12,0 300,0 4200,0

36 12,0 300,0 4500,0

36 12,0 300,0 4800,0

Capa 4

36 12,0 300,0 5100,0

36 12,0 300,0 5400,0

36 12,0 300,0 5700,0

36 12,0 300,0 6000,0

Capa 5

36 12,0 300,0 6300,0

36 12,0 300,0 6600,0

36 12,0 300,0 6900,0

36 12,0 300,0 7200,0

Capa 6

36 12,0 300,0 7500,0

36 12,0 300,0 7800,0

36 12,0 300,0 8100,0

36 12,0 300,0 8400,0

Capa 7

36 12,0 300,0 8700,0

36 12,0 300,0 9000,0

36 12,0 300,0 9300,0

36 12,0 300,0 9600,0

Capa 8

36 12,0 300,0 9900,0

36 12,0 300,0 10200,0

36 12,0 300,0 10500,0

36 12,0 300,0 10800,0

Capa 9

36 12,0 300,0 11100,0

36 12,0 300,0 11400,0

36 12,0 300,0 11700,0



36

36 12,0 300,0 12000,0

Capa 10

36 12,0 300,0 12300,0

36 12,0 300,0 12600,0

36 12,0 300,0 12900,0

36 12,0 300,0 13200,0

Capa 11

36 12,0 300,0 13500,0

36 12,0 300,0 13800,0

36 12,0 300,0 14100,0

36 12,0 300,0 14400,0

Capa 12

36 12,0 300,0 14700,0

36 12,0 300,0 15000,0

36 12,0 300,0 15300,0

36 12,0 300,0 15600,0

Capa 13

36 12,0 300,0 15900,0

36 12,0 300,0 16200,0

36 12,0 300,0 16500,0

36 12,0 300,0 16800,0

Capa 14

36 12,0 300,0 17100,0

36 12,0 300,0 17400,0

36 12,0 300,0 17700,0


El código G adaptado para la realización de esta experimentación (Prueba 3: Prisma

oblicuo 40 x 40 x 30 mm inclinado 15º respecto la vertical) se muestra a continuación:

;Código Prisma oblicuo 40x40x30mm con 15º respecto la vertical.


G28 ;Home.

G1 Z15.0 F2000 ;Elevar antorcha.

G92 E0

M204 S1000


;Capa:0


G0 F6000 X124.022 Y128 Z30 ;Pre-posicionamos la antorcha en el punto de

;inicio.

G4 S4 ;Esperamos 4 segundos antes de iniciar el arco

;por razones de seguridad.

G0 F300 X124.022 Y128 Z0 ;Bajar la antorcha hasta tocar el metal base

;para iniciar el arco. Esto debe hacerse a

;velocidades muy bajas para minimizar la

;contaminación del electrodo y evitar las

;consecuencias de un posible choque.

G4 S2 ;Se mantiene el electrodo dos segundos en

;contacto con el metal base para iniciar el

;arco y estabilizarlo.

G0 F300 X124.022 Y128 Z7.2 ;Subir la antorcha para terminar de establecer

;el arco. La distancia de arco recomendada es

;de 3 veces el diámetro del electrodo. Para



37

;electrodos de diámetro 1.6 => Z4.8 y para

;electrodos de diámetro 2.4 => Z7.2

;Soldadura capa 0.

G1 F180 X88.021 Y128 E300

G1 X88.022 Y92 E600

G1 X124.021 Y92 E900

G1 X124.022 Y128 E1200

G0 F6000 X123.822 Y128 Z30 ;Cortamos el arco.


G0 F6000 X124.33 Y128

G4 S10 ;Esperamos 10 segundos para la estabilización

;del material del cordón anterior.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X124.33 Y128 Z2 ;En el valor Z debemos tener en cuenta el cordón

;anterior.

G4 S2

G0 F300 X124.33 Y128 Z9.2 ;Z = 7.2 + 2 (Altura arco + altura de la capa

;actual).

;Capa:1

G1 F180 X88.329 Y128 E1500

G1 X88.33 Y92 E1800

G1 X124.329 Y92 E2100

G1 X124.33 Y128 E2400



G0 F7500 X124.866 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X124.866 Y128 Z4

G4 S2

G0 F300 X124.866 Y128 Z11.2

;Capa:2

G1 F180 X88.865 Y128 E2700

G1 X88.865 Y92 E3000

G1 X124.865 Y92 E3300

G1 X124.866 Y128 E3600



G0 F7500 X125.402 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X125.402 Y128 Z6

G4 S2

G0 F300 X125.402 Y128 Z13.2

;Capa:3

G1 F180 X89.401 Y128 E3900

G1 X89.401 Y92 E4200

G1 X125.401 Y92 E4500

G1 X125.402 Y128 E4800




38


G0 F7500 X125.938 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X125.938 Y128 Z8

G4 S2

G0 F300 X125.938 Y128 Z15.2

;Capa:4

G1 F180 X89.937 Y128 E5100

G1 X89.937 Y92 E5400

G1 X125.937 Y92 E5700

G1 X125.938 Y128 E6000



G0 F7500 X126.474 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X126.474 Y128 Z10

G4 S2

G0 F300 X126.474 Y128 Z17.2

;Capa:5

G1 F180 X90.473 Y128 E6300

G1 X90.473 Y92 E6600

G1 X126.473 Y92 E6900

G1 X126.474 Y128 E7200



G0 F7500 X127.01 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X127.01 Y128 Z12

G4 S2

G0 F300 X127.01 Y128 Z19.2

;Capa:6

G1 F180 X91.009 Y128 E7500

G1 X91.009 Y92 E7800

G1 X127.009 Y92 E8100

G1 X127.01 Y128 E8400



G0 F7500 X127.546 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X127.546 Y128 Z14

G4 S2

G0 F300 X127.546 Y128 Z21.2

;Capa:7

G1 F180 X91.545 Y128 E8700

G1 X91.545 Y92 E9000

G1 X127.545 Y92 E9300

G1 X127.546 Y128 E9600



39



G0 F9000 X92.08 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X92.08 Y128 Z16

G4 S2

G0 F300 X92.08 Y128 Z23.2

;Capa:8

G1 F180 X92.08 Y92 E9900

G1 X128.08 Y92 E10200

G1 X128.081 Y128 E10500

G1 X92.08 Y128 E10800

G0 F9000 X92.08 Y127.8 Z50 ;Cortamos el arco.


G0 F9000 X92.616 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X92.616 Y128 Z18

G4 S2

G0 F300 X92.616 Y128 Z25.2

;Capa:9

G1 F180 X92.616 Y92 E311100

G1 X128.616 Y92 E11400

G1 X128.617 Y128 E11700

G1 X92.616 Y128 E12000



G0 F9000 X93.152 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X93.152 Y128 Z20

G4 S2

G0 F300 X93.152 Y128 Z27.2

;Capa:10

G1 F180 X93.152 Y92 E12300

G1 X129.152 Y92 E12600

G1 X129.153 Y128 E12900

G1 X93.152 Y128 E13200



G0 F9000 X93.688 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X93.688 Y128 Z22

G4 S2

G0 F300 X93.688 Y128 Z29.2



40

;Capa:11

G1 F180 X93.688 Y92 E13500

G1 X129.688 Y92 E13800

G1 X129.689 Y128 E14100

G1 X93.688 Y128 E14400



G0 F9000 X94.224 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.224 Y128 Z24

G4 S2

G0 F300 X94.224 Y128 Z31.2

;Capa:12

G1 F180 X94.224 Y92 E14700

G1 X130.224 Y92 E15000

G1 X130.225 Y128 E15300

G1 X94.224 Y128 E15600



G0 F9000 X94.76 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.76 Y128 Z26

G4 S2

G0 F300 X94.76 Y128 Z33.2

;Capa:13

G1 F180 X94.76 Y92 E15900

G1 X130.76 Y92 E16200

G1 X130.761 Y128 E16500

G1 X94.76 Y128 E16800



G0 F9000 X95.296 Y128

G4 S10

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X95.296 Y128 Z28

G4 S2

G0 F300 X95.296 Y128 Z35.2

;Capa:14

G1 F180 X95.296 Y92 E17100

G1 X131.296 Y92 E17400

G1 X131.297 Y128 E17700

G1 X95.296 Y128 E18000


M204 S500

G92 E0


G28 X0 Y0

M84


;Fin del código G.



41

B3.4. Pared simple de mayores dimensiones 156 x 54 mm (Prueba 4)


experimentación: Pared simple de mayores dimensiones 156 x 54 mm (Prueba 4). En esta

prueba se realiza una pared simple (un cordón de soldadura de ancho) de grandes

dimensiones. Se trata de una pared recta, por tanto, se basa en apilar un cordón de

soldadura recto sobre otro. Esta prueba 4 corresponde al plan experimental presentado en

el apartado “5.5. Prueba paredes verticales e inclinadas” de la memoria de este estudio,

pero también puede utilizarse para obtener las probetas necesarias del plan de

experimentación “5.6. Realización de probetas” presentado en la memoria de este

estudio.






Pared simple de grandes dimensiones 156 x 54 mm


[mm/s] [mm/min] 3 [180]


[mm/min] [m/min] 25 [1500] [1,5]




la Tabla 22. Se ha procedido de igual forma que en las experimentaciones anteriores. En

este caso, los cordones son todos rectos e idénticos, por tanto, se simplifica el cálculo. El

valor mostrado en la última columna de la siguiente Tabla 22 es el que se debe indicar en

la coordenada E del código G. Este procedimiento permite obtener la longitud total de

material de aportación y, también, permite calcular el tiempo de fabricación, el consumo

de gas y la masa del material aportado.

Longitud

cordones [mm]

Tiempo

invertido [s]

Longitud de hilo

aportado [mm]

Longitud de hilo

acumulada [mm]

Capa 0 152 50,7 1266,7 1266,7

Capa 1 152 50,7 1266,7 2533,3

Capa 2 152 50,7 1266,7 3800,0

Capa 3 152 50,7 1266,7 5066,7

Capa 4 152 50,7 1266,7 6333,3

Capa 5 152 50,7 1266,7 7600,0

Capa 6 152 50,7 1266,7 8866,7

Capa 7 152 50,7 1266,7 10133,3

Capa 8 152 50,7 1266,7 11400,0

Capa 9 152 50,7 1266,7 12666,7



42

Capa 10 152 50,7 1266,7 13933,3

Capa 11 152 50,7 1266,7 15200,0

Capa 12 152 50,7 1266,7 16466,7

Capa 13 152 50,7 1266,7 17733,3

Capa 14 152 50,7 1266,7 19000,0

Capa 15 152 50,7 1266,7 20266,7

Capa 16 152 50,7 1266,7 21533,3

Capa 17 152 50,7 1266,7 22800,0

Capa 18 152 50,7 1266,7 24066,7

Capa 19 152 50,7 1266,7 25333,3

Capa 20 152 50,7 1266,7 26600,0

Capa 21 152 50,7 1266,7 27866,7

Capa 22 152 50,7 1266,7 29133,3

Capa 23 152 50,7 1266,7 30400,0

Capa 24 152 50,7 1266,7 31666,7

Capa 25 152 50,7 1266,7 32933,3

Capa 26 152 50,7 1266,7 34200,0 Tabla 22: Tabla que muestra el cálculo para la obtención de la longitud de hilo acumulada.

Finalmente, el código G obtenido para la realización de la prueba 4 de una pared simple

de 156 x 54 mm es el siguiente:

;Código G prueba 4 Pared simple de 156 x 54 mm.




M82 ;absolute extrusion mode

G28 ;Home

G1 Z30.0 F2000 ;Mover the plataforma.

G92 E0

M204 S1000

;Capa:0











;estabilizarlo.





;2.4 => Z7.2

;Soldadura capa 0

G1 F180 X107 Y34 E1266.7




43


G0 F6000 X107 Y186


;material del cordón anetrior.


G0 F300 X107 Y186 Z2

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z9.2

;Capa:1

G1 F180 X107 Y34 E2533.3



G0 F6000 X107 Y186


;material del cordón anetrior.


G0 F300 X107 Y186 Z4

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z11.2

;Capa:2

G1 F180 X107 Y34 E3800



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z6

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z13.2

;Capa:3

G1 F180 X107 Y34 E5066.7



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z8

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z15.2

;Capa:4

G1 F180 X107 Y34 E6333.3



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z10

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z17.2



44

;Capa:5

G1 F150 X107 Y34 E7600



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z12

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z19.2

;Capa:6

G1 F180 X107 Y34 E8866.7



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z14

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z21.2

;Capa:7

G1 F180 X107 Y34 E10133.3



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z16

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z23.2

;Capa:8

G1 F180 X107 Y34 E11400



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z18

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z25.2

;Capa:9

G1 F180 X107 Y34 E12666.7



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z20



45

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z27.2

;Capa:10

G1 F180 X107 Y34 E13933.3



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z22

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z29.2

;Capa:11

G1 F180 X107 Y34 E15200



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z24

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z31.2

;Capa:12

G1 F180 X107 Y34 E16466.7



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z26

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z33.2

;Capa:13

G1 F180 X107 Y34 E17733.3



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z28

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z35.2

;Capa:14

G1 F180 X107 Y34 E19000



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10



46


G0 F300 X107 Y186 Z30

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z37.2

;Capa:15

G1 F180 X107 Y34 E20266.7



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z32

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z39.2

;Capa:16

G1 F180 X107 Y34 E21533.3



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z34

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z41.2

;Capa:17

G1 F180 X107 Y34 E22800



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z36

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z43.2

;Capa:18

G1 F180 X107 Y34 E24066.7



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z38

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z45.2

;Capa:19

G1 F180 X107 Y34 E25333.3




47


G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z40

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z47.2

;Capa:20

G1 F180 X107 Y34 E26600



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z42

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z49.2

;Capa:21

G1 F180 X107 Y34 E27866.7



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z44

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z51.2

;Capa:22

G1 F180 X107 Y34 E29133.3



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z46

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z53.2

;Capa:23

G1 F180 X107 Y34 E30400



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z48

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z55.2



48

;Capa:24

G1 F180 X107 Y34 E31666.7



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z50

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z57.2

;Capa:25

G1 F180 X107 Y34 E32933.3



G0 F6000 X107 Y186

G4 S10


G0 F300 X107 Y186 Z52

G4 S2

G0 F300 X107 Y186 Z59.2

;Capa:26

G1 F180 X107 Y34 E34200


M204 S500

G92 E0



M84

M82 ;Establecer valores de extrusor como absolutos.

;Fin del código G.

B3.5. Prisma cuadrangular regular 35 x 35 x 156 mm (Prueba 5)


experimentación: Prisma cuadrangular regular 35 x 35 x 156 mm (Prueba 5). El objetivo

es obtener una pared de gran altura. Al realizar una pared simple de tanta altura ésta puede

combarse, por tanto, se realiza una pieza en forma de prisma cuadrangular con el fin de

obtener mayor estabilidad en la pieza. La base del prisma será cuadrada de 35 x 35 mm y

su altura de 156 mm. Las paredes de éste serán simples, es decir, de un cordón de

soldadura de grosor. Esta prueba 5 corresponde al plan experimental presentado en el

apartado “5.5. Prueba paredes verticales e inclinadas” de la memoria de este estudio,

pero también puede utilizarse para obtener las probetas necesarias del plan de

experimentación “5.6. Realización de probetas” presentado en la memoria de este

estudio.






49



Prisma cuadrangular regular 35 x 35 x 156 mm

Altura de capa [mm] 2 Velocidad soldeo [mm/s]

[mm/min] 3 [180]


[mm/min] [m/min] 25 [1500] [1,5]




la Tabla 24. Se ha procedido de igual forma que en las experimentaciones anteriores. En

este caso, las secciones transversales de la pieza son cuadradas y, por tanto, la longitud

de los cuatro cordones es exactamente la misma. Consecuentemente, todos los cordones

son iguales e idénticos y, por tanto, pueden replicarse los cálculos. El valor mostrado en

la última columna de la siguiente Tabla 24 es el que se debe indicar en la coordenada E

del código G. La tabla se muestra truncada porque se entiende que los valores de las

demás capas son deducibles (las tres primeras columnas son iguales y la cuarta es una

sucesión que suma al valor acumulado anterior la nueva longitud de hilo). Por tanto, se

muestran, únicamente, las primeras y últimas capas de la pieza. Este procedimiento

permite obtener la longitud total de material de aportación y, también, permite calcular el

tiempo de fabricación, el consumo de gas y la masa del material aportado.

Longitud

cordones [mm]

Tiempo

invertido [s]

Longitud de hilo

aportado [mm]

Longitud de hilo

acumulada [mm]

Capa 0

31 10,3 258,3 258,3

31 10,3 258,3 516,7

31 10,3 258,3 775,0

31 10,3 258,3 1033,3

Capa 1

31 10,3 258,3 1291,7

31 10,3 258,3 1550,0

31 10,3 258,3 1808,3

31 10,3 258,3 2066,7

… … … … …

Capa 76

31 10,3 258,3 78791,7

31 10,3 258,3 79050,0

31 10,3 258,3 79308,3

31 10,3 258,3 79566,7

Capa 77

31 10,3 258,3 79825,0

31 10,3 258,3 80083,3

31 10,3 258,3 80341,7




50

Finalmente, el código G obtenido para la realización de la prueba 5 de un prisma

cuadrangular regular 35 x 35 x 156 mm se muestra a continuación:

;Código G prueba 5 Prisma cuadrangular regular 35 x 35 x 156 mm.


G28 ;Home

G1 Z15.0 F2000 ;Elevar antorcha

G92 E0

M204 S1000


;Capa:0

;Iniciación del arco

G0 F6000 X94.5 Y 125.5 Z30 ;Pre-posicionamos la antorcha.

G4 S4 ;Esperamos 4 segundos por seguridad.

G0 F300 X94.5 Y 125.5 Z0 ;Antorcha entra en contacto con el metal base.

G4 S2 ;Tiempo estabilización del arco.

G0 F300 X94.5 Y 125.5 Z7.2 ;Se establece la distancia de arco.

;Soldadura capa 0.

G1 F180 X94.5 Y94.5 E258.3

G1 X125.5 Y94.5 E516.7

G1 X125.5 Y125.5 E775

G1 X94.5 Y125.5 E1033.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z2

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z9.2

;Capa:1

G1 F180 X94.5 Y94.5 E1291.7

G1 X125.5 Y94.5 E1550

G1 X125.5 Y125.5 E1808.3

G1 X94.5 Y125.5 E2066.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z4

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z11.2

;Capa: 2

G1 F180 X94.5 Y94.5 E2325

G1 X125.5 Y94.5 E2583.3

G1 X125.5 Y125.5 E2841.7

G1 X94.5 Y125.5 E3100



G0 F6000 X94.5 Y125.5



51


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z6

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z13.2

;Capa: 3

G1 F180 X94.5 Y94.5 E3358.3

G1 X125.5 Y94.5 E3616.7

G1 X125.5 Y125.5 E3875

G1 X94.5 Y125.5 E4133.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z8

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z15.2

;Capa: 4

G1 F180 X94.5 Y94.5 E4391.7

G1 X125.5 Y94.5 E4650

G1 X125.5 Y125.5 E4908.3

G1 X94.5 Y125.5 E5166.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z10

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z17.2

;Capa: 5

G1 F180 X94.5 Y94.5 E5425

G1 X125.5 Y94.5 E5683.3

G1 X125.5 Y125.5 E5941.7

G1 X94.5 Y125.5 E6200



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z12

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z19.2

;Capa: 6

G1 F180 X94.5 Y94.5 E6458.3

G1 X125.5 Y94.5 E6716.7

G1 X125.5 Y125.5 E6975

G1 X94.5 Y125.5 E7233.3




52


G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z14

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z21.2

;Capa: 7

G1 F180 X94.5 Y94.5 E7491.7

G1 X125.5 Y94.5 E7750

G1 X125.5 Y125.5 E8008.3

G1 X94.5 Y125.5 E8266.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z16

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z23.2

;Capa: 8

G1 F180 X94.5 Y94.5 E8525

G1 X125.5 Y94.5 E8783.3

G1 X125.5 Y125.5 E9041.7

G1 X94.5 Y125.5 E9300



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z18

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z25.2

;Capa: 9

G1 F180 X94.5 Y94.5 E9558.3

G1 X125.5 Y94.5 E9816.7

G1 X125.5 Y125.5 E10075

G1 X94.5 Y125.5 E10333.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z20

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z27.2

;Capa: 10

G1 F180 X94.5 Y94.5 E10591.7

G1 X125.5 Y94.5 E10850

G1 X125.5 Y125.5 E11108.3

G1 X94.5 Y125.5 E11366.7



53



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z22

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z29.2

;Capa: 11

G1 F180 X94.5 Y94.5 E11625

G1 X125.5 Y94.5 E11883.3

G1 X125.5 Y125.5 E12141.7

G1 X94.5 Y125.5 E12400



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z24

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z31.2

;Capa: 12

G1 F180 X94.5 Y94.5 E12658.3

G1 X125.5 Y94.5 E12916.7

G1 X125.5 Y125.5 E13175

G1 X94.5 Y125.5 E13433.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z26

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z33.2

;Capa: 13

G1 F180 X94.5 Y94.5 E13691.7

G1 X125.5 Y94.5 E13950

G1 X125.5 Y125.5 E14208.3

G1 X94.5 Y125.5 E14466.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z28

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z35.2

;Capa: 14

G1 F180 X94.5 Y94.5 E14725

G1 X125.5 Y94.5 E14983.3



54

G1 X125.5 Y125.5 E15241.7

G1 X94.5 Y125.5 E15500



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z30

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z37.2

;Capa: 15

G1 F180 X94.5 Y94.5 E15758.3

G1 X125.5 Y94.5 E16016.7

G1 X125.5 Y125.5 E16275

G1 X94.5 Y125.5 E16533.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z32

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z39.2

;Capa: 16

G1 F180 X94.5 Y94.5 E16791.7

G1 X125.5 Y94.5 E17050

G1 X125.5 Y125.5 E17308.3

G1 X94.5 Y125.5 E17566.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z34

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z41.2

;Capa: 17

G1 F180 X94.5 Y94.5 E17825

G1 X125.5 Y94.5 E18083.3

G1 X125.5 Y125.5 E18341.7

G1 X94.5 Y125.5 E18600



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z36

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z43.2



55

;Capa: 18

G1 F180 X94.5 Y94.5 E18858.3

G1 X125.5 Y94.5 E19116.7

G1 X125.5 Y125.5 E19375

G1 X94.5 Y125.5 E19633.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z38

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z45.2

;Capa: 19

G1 F180 X94.5 Y94.5 E19891.7

G1 X125.5 Y94.5 E20150

G1 X125.5 Y125.5 E20408.3

G1 X94.5 Y125.5 E20666.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z40

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z47.2

;Capa: 20

G1 F180 X94.5 Y94.5 E20925

G1 X125.5 Y94.5 E21183.3

G1 X125.5 Y125.5 E21441.7

G1 X94.5 Y125.5 E21700



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z42

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z49.2

;Capa: 21

G1 F180 X94.5 Y94.5 E21958.3

G1 X125.5 Y94.5 E22216.7

G1 X125.5 Y125.5 E22475

G1 X94.5 Y125.5 E22733.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z44

G4 S2



56

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z51.2

;Capa: 22

G1 F180 X94.5 Y94.5 E22991.7

G1 X125.5 Y94.5 E23250

G1 X125.5 Y125.5 E23508.3

G1 X94.5 Y125.5 E23766.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z46

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z53.2

;Capa: 23

G1 F180 X94.5 Y94.5 E24025

G1 X125.5 Y94.5 E24283.3

G1 X125.5 Y125.5 E24541.7

G1 X94.5 Y125.5 E24800



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z48

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z55.2

;Capa: 24

G1 F180 X94.5 Y94.5 E25058.3

G1 X125.5 Y94.5 E25316.7

G1 X125.5 Y125.5 E25575

G1 X94.5 Y125.5 E25833.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z50

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z57.2

;Capa: 25

G1 F180 X94.5 Y94.5 E26091.7

G1 X125.5 Y94.5 E26350

G1 X125.5 Y125.5 E26608.3

G1 X94.5 Y125.5 E26866.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.



57

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z52

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z59.2

;Capa: 26

G1 F180 X94.5 Y94.5 E27125

G1 X125.5 Y94.5 E27383.3

G1 X125.5 Y125.5 E27641.7

G1 X94.5 Y125.5 E27900



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z54

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z61.2

;Capa: 27

G1 F180 X94.5 Y94.5 E28158.3

G1 X125.5 Y94.5 E28416.7

G1 X125.5 Y125.5 E28675

G1 X94.5 Y125.5 E28933.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z56

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z63.2

;Capa: 28

G1 F180 X94.5 Y94.5 E29191.7

G1 X125.5 Y94.5 E29450

G1 X125.5 Y125.5 E29708.3

G1 X94.5 Y125.5 E29966.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z58

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z65.2

;Capa: 29

G1 F180 X94.5 Y94.5 E30225

G1 X125.5 Y94.5 E30483.3

G1 X125.5 Y125.5 E30741.7

G1 X94.5 Y125.5 E31000



G0 F6000 X94.5 Y125.5



58


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z60

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z67.2

;Capa: 30

G1 F180 X94.5 Y94.5 E31258.3

G1 X125.5 Y94.5 E31516.7

G1 X125.5 Y125.5 E31775

G1 X94.5 Y125.5 E32033.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z62

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z69.2

;Capa: 31

G1 F180 X94.5 Y94.5 E32291.7

G1 X125.5 Y94.5 E32550

G1 X125.5 Y125.5 E32808.3

G1 X94.5 Y125.5 E33066.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z64

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z71.2

;Capa: 32

G1 F180 X94.5 Y94.5 E33325

G1 X125.5 Y94.5 E33583.3

G1 X125.5 Y125.5 E33841.7

G1 X94.5 Y125.5 E34100



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z66

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z73.2

;Capa: 33

G1 F180 X94.5 Y94.5 E34358.3

G1 X125.5 Y94.5 E34616.7

G1 X125.5 Y125.5 E34875

G1 X94.5 Y125.5 E35133.3




59


G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z68

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z75.2

;Capa: 34

G1 F180 X94.5 Y94.5 E35391.7

G1 X125.5 Y94.5 E35650

G1 X125.5 Y125.5 E35908.3

G1 X94.5 Y125.5 E36166.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z70

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z77.2

;Capa: 35

G1 F180 X94.5 Y94.5 E36425

G1 X125.5 Y94.5 E36683.3

G1 X125.5 Y125.5 E36941.7

G1 X94.5 Y125.5 E37200



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z72

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z79.2

;Capa: 36

G1 F180 X94.5 Y94.5 E37458.3

G1 X125.5 Y94.5 E37716.7

G1 X125.5 Y125.5 E37975

G1 X94.5 Y125.5 E38233.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z74

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z81.2

;Capa: 37

G1 F180 X94.5 Y94.5 E38491.7

G1 X125.5 Y94.5 E38750

G1 X125.5 Y125.5 E39008.3

G1 X94.5 Y125.5 E39266.7



60



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z76

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z83.2

;Capa: 38

G1 F180 X94.5 Y94.5 E39525

G1 X125.5 Y94.5 E39783.3

G1 X125.5 Y125.5 E40041.7

G1 X94.5 Y125.5 E40300



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z78

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z85.2

;Capa: 39

G1 F180 X94.5 Y94.5 E40558.3

G1 X125.5 Y94.5 E40816.7

G1 X125.5 Y125.5 E41075

G1 X94.5 Y125.5 E41333.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z80

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z87.2

;Capa: 40

G1 F180 X94.5 Y94.5 E41591.7

G1 X125.5 Y94.5 E41850

G1 X125.5 Y125.5 E42108.3

G1 X94.5 Y125.5 E42366.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z82

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z89.2

;Capa: 41

G1 F180 X94.5 Y94.5 E42625

G1 X125.5 Y94.5 E42883.3



61

G1 X125.5 Y125.5 E43141.7

G1 X94.5 Y125.5 E43400



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z84

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z91.2

;Capa: 42

G1 F180 X94.5 Y94.5 E43658.3

G1 X125.5 Y94.5 E43916.7

G1 X125.5 Y125.5 E44175

G1 X94.5 Y125.5 E44433.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z86

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z93.2

;Capa: 43

G1 F180 X94.5 Y94.5 E44691.7

G1 X125.5 Y94.5 E44950

G1 X125.5 Y125.5 E45208.3

G1 X94.5 Y125.5 E45466.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z88

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z95.2

;Capa: 44

G1 F180 X94.5 Y94.5 E45725

G1 X125.5 Y94.5 E45983.3

G1 X125.5 Y125.5 E46241.7

G1 X94.5 Y125.5 E46500



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z90

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z97.2



62

;Capa: 45

G1 F180 X94.5 Y94.5 E46758.3

G1 X125.5 Y94.5 E47016.7

G1 X125.5 Y125.5 E47275

G1 X94.5 Y125.5 E47533.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z92

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z99.2

;Capa: 46

G1 F180 X94.5 Y94.5 E47791.7

G1 X125.5 Y94.5 E48050

G1 X125.5 Y125.5 E48308.3

G1 X94.5 Y125.5 E48566.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z94

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z101.2

;Capa: 47

G1 F180 X94.5 Y94.5 E48825

G1 X125.5 Y94.5 E49083.3

G1 X125.5 Y125.5 E49341.7

G1 X94.5 Y125.5 E49600



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z96

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z103.2

;Capa: 48

G1 F180 X94.5 Y94.5 E49858.3

G1 X125.5 Y94.5 50116.7

G1 X125.5 Y125.5 E50375

G1 X94.5 Y125.5 E50633.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z98

G4 S2



63

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z105.2

;Capa: 49

G1 F180 X94.5 Y94.5 E50891.7

G1 X125.5 Y94.5 E51150

G1 X125.5 Y125.5 E51408.3

G1 X94.5 Y125.5 E51666.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z100

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z107.2

;Capa: 50

G1 F180 X94.5 Y94.5 E51925

G1 X125.5 Y94.5 E52183.3

G1 X125.5 Y125.5 E52441.7

G1 X94.5 Y125.5 E52700



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z102

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z109.2

;Capa: 51

G1 F180 X94.5 Y94.5 E52958.3

G1 X125.5 Y94.5 E53216.7

G1 X125.5 Y125.5 E53475

G1 X94.5 Y125.5 E53733.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z104

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z111.2

;Capa: 52

G1 F180 X94.5 Y94.5 E53991.7

G1 X125.5 Y94.5 E54250

G1 X125.5 Y125.5 E54508.3

G1 X94.5 Y125.5 E54766.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.



64

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z106

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z113.2

;Capa: 53

G1 F180 X94.5 Y94.5 E55025

G1 X125.5 Y94.5 E55283.3

G1 X125.5 Y125.5 E55541.7

G1 X94.5 Y125.5 E55800



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z108

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z115.2

;Capa: 54

G1 F180 X94.5 Y94.5 E56058.3

G1 X125.5 Y94.5 E56316.7

G1 X125.5 Y125.5 E56575

G1 X94.5 Y125.5 E56833.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z110

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z117.2

;Capa: 55

G1 F180 X94.5 Y94.5 E57091.7

G1 X125.5 Y94.5 E57350

G1 X125.5 Y125.5 E57608.3

G1 X94.5 Y125.5 E57866.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z112

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z119.2

;Capa: 56

G1 F180 X94.5 Y94.5 E58125

G1 X125.5 Y94.5 E58383.3

G1 X125.5 Y125.5 E58641.7

G1 X94.5 Y125.5 E58900



G0 F6000 X94.5 Y125.5



65


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z114

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z121.2

;Capa: 57

G1 F180 X94.5 Y94.5 E59158.3

G1 X125.5 Y94.5 E59416.7

G1 X125.5 Y125.5 E59675

G1 X94.5 Y125.5 E59933.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z116

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z123.2

;Capa: 58

G1 F180 X94.5 Y94.5 E60191.7

G1 X125.5 Y94.5 E60450

G1 X125.5 Y125.5 E60708.3

G1 X94.5 Y125.5 E60966.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z118

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z125.2

;Capa: 59

G1 F180 X94.5 Y94.5 E61225

G1 X125.5 Y94.5 E61483.3

G1 X125.5 Y125.5 E61741.7

G1 X94.5 Y125.5 E62000



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z120

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z127.2

;Capa: 60

G1 F180 X94.5 Y94.5 E62258.3

G1 X125.5 Y94.5 E62516.7

G1 X125.5 Y125.5 E62775

G1 X94.5 Y125.5 E63033.3




66


G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z122

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z129.2

;Capa: 61

G1 F180 X94.5 Y94.5 E63291.7

G1 X125.5 Y94.5 E63550

G1 X125.5 Y125.5 E63808.3

G1 X94.5 Y125.5 E64066.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z124

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z131.2

;Capa: 62

G1 F180 X94.5 Y94.5 E64325

G1 X125.5 Y94.5 E64583.3

G1 X125.5 Y125.5 E64841.7

G1 X94.5 Y125.5 E65100



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z126

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z133.2

;Capa: 63

G1 F180 X94.5 Y94.5 E65358.3

G1 X125.5 Y94.5 E65616.7

G1 X125.5 Y125.5 E65875

G1 X94.5 Y125.5 E66133.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z128

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z135.2

;Capa: 64

G1 F180 X94.5 Y94.5 E66391.7

G1 X125.5 Y94.5 E66650

G1 X125.5 Y125.5 E66908.3

G1 X94.5 Y125.5 E67166.7



67



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z130

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z137.2

;Capa: 65

G1 F180 X94.5 Y94.5 E67425

G1 X125.5 Y94.5 E67683.3

G1 X125.5 Y125.5 E67941.7

G1 X94.5 Y125.5 E68200



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z132

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z139.2

;Capa: 66

G1 F180 X94.5 Y94.5 E68458.3

G1 X125.5 Y94.5 E68716.7

G1 X125.5 Y125.5 E68975

G1 X94.5 Y125.5 E69233.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z134

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z141.2

;Capa: 67

G1 F180 X94.5 Y94.5 E69491.7

G1 X125.5 Y94.5 E69750

G1 X125.5 Y125.5 E70008.3

G1 X94.5 Y125.5 E70266.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z136

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z143.2

;Capa: 68

G1 F180 X94.5 Y94.5 E70525

G1 X125.5 Y94.5 E70783.3



68

G1 X125.5 Y125.5 E71041.7

G1 X94.5 Y125.5 E71300



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z138

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z145.2

;Capa: 69

G1 F180 X94.5 Y94.5 E71558.3

G1 X125.5 Y94.5 E71816.7

G1 X125.5 Y125.5 E72075

G1 X94.5 Y125.5 E72333.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z140

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z147.2

;Capa: 70

G1 F180 X94.5 Y94.5 E72591.7

G1 X125.5 Y94.5 E72850

G1 X125.5 Y125.5 E73108.3

G1 X94.5 Y125.5 E73366.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z142

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z149.2

;Capa: 71

G1 F180 X94.5 Y94.5 E73625

G1 X125.5 Y94.5 E73883.3

G1 X125.5 Y125.5 E74141.7

G1 X94.5 Y125.5 E74400



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z144

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z151.2



69

;Capa: 72

G1 F180 X94.5 Y94.5 E74658.3

G1 X125.5 Y94.5 E74916.7

G1 X125.5 Y125.5 E75175

G1 X94.5 Y125.5 E75433.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z146

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z153.2

;Capa: 73

G1 F180 X94.5 Y94.5 E75691.7

G1 X125.5 Y94.5 E75950

G1 X125.5 Y125.5 E76208.3

G1 X94.5 Y125.5 E76466.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z148

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z155.2

;Capa: 74

G1 F180 X94.5 Y94.5 E76725

G1 X125.5 Y94.5 E76983.3

G1 X125.5 Y125.5 E77241.7

G1 X94.5 Y125.5 E77500



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z150

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z157.2

;Capa: 75

G1 F180 X94.5 Y94.5 E77758.3

G1 X125.5 Y94.5 E78016.7

G1 X125.5 Y125.5 E78275

G1 X94.5 Y125.5 E78533.3



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z152

G4 S2



70

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z159.2

;Capa: 76

G1 F180 X94.5 Y94.5 E78791.7

G1 X125.5 Y94.5 E79050

G1 X125.5 Y125.5 E79308.3

G1 X94.5 Y125.5 E79566.7



G0 F6000 X94.5 Y125.5


;del material.

;Iniciamos el arco.

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z154

G4 S2

G0 F300 X94.5 Y125.5 Z161.2

;Capa: 77

G1 F180 X94.5 Y94.5 E79825

G1 X125.5 Y94.5 E80083.3

G1 X125.5 Y125.5 E80341.7

G1 X94.5 Y125.5 E80600


M204 S500

G92 E0



M84

M82 ;Establecer valores de extrusor como absolutos

;Fin del código G.



71

C1. Fichas de seguridad y prevención de riesgos

En este anexo se muestran algunas de las fichas de seguridad y de prevención de riesgos

del centro en el que se desarrolla este estudio (Universitat Politècnica de Catalunya -

UPC - BarcelonaTECH). Estas fichas o normas de seguridad e higiene (NSH) están

disponibles en la web de la institución para su consulta. Su referencia es la siguiente: [14].

Se organizan en: Normas generales (NSH 00X), equipos de protección individual (NSH

10X), espacios de trabajo (NSH 2XX), productos químicos (NSH 3XX), tareas eléctricas

(NSH 50X), coordinación de actividades (NSH 60X) y, embarazo y lactancia (NSH 701

y NSH 307).

A lo largo de este estudio se ha hecho hincapié en la necesidad de tomar precauciones

ante la realización de actividades que conllevan ciertos riesgos asociados, ver apartado

“3.8. Seguridad en la soldadura” de la memoria de este estudio. En este estudio se han

analizado algunos de los posibles riesgos y se han presentado algunas de las formas más

comunes de protección. De todas formas, hay que seguir las normas fijadas por cada

institución, ya que éstas, están respaldadas por expertos en la materia de seguridad y

prevención de riesgos.

A modo de ejemplo, se muestran en las siguientes páginas las fichas de seguridad,

elaboradas por la UPC, correspondientes a la norma: NSH 217-Soldadura eléctrica. Se

muestran estas fichas porque se considera que deben tenerse presentes durante la

ejecución de este estudio (ya que se llevan a cabo procesos de soldadura eléctrica), pero,

también, se deben tener presentes otras normas NSH generales.

En la siguiente página se muestra la norma NSH 217-Soldadura eléctrica. Fuente: UPC

[14].

Estudio de la adaptación del proceso de soldadura MIG, a proceso de fabricación aditiva para obtención de piezas tridimensionales.

72


73


74


75


76



77

Bibliografía

Esta bibliografía se ha desarrollado siguiendo las recomendaciones marcadas en la norma:

UNE-ISO 690:2013 [15]. Las referencias bibliográficas se muestran ordenadas según el

orden de aparición en el texto.

[1] Giachino, J. W.; Weeks, W. Tecnica y practica de la soldadura. Reimpresión:

septiembre de 2003. Barcelona: editorial reverté, s.a., 1981. ISBN 8429160531.

[2] Jeffus, L. Soldadura. Principios y aplicaciones. Quinta edición (Primera edición en

español). Madrid: editorial Paraninfo, 2009. ISBN 9788428329378.

[3] RepRap.me. Anet 42mm linear hybrid two phase 1.8 0.4nm stepper motor for 3d

printer [En línea]. RepRap.me. You think it, you print it. [Consulta: 6 mayo 2020].

Disponible: <https://www.reprap.me/anet-42mm-linear-hybrid-two-phase-1-8-0-4nm-

stepper-motor-for-3d-printer.html>.

[4] Alloy wire international®. Tamaños del carrete [En línea]. Alloy wire international®.

[Consulta: 6 mayo 2020]. Disponible en:

<https://www.alloywire.es/coils-spools-lengths/spools/>.

[5] Hernández, F.; Hernández, V.; Ochoa, M.; Font, J. Ingeniería gráfica. Introducción a

la normalización. Departamento de Expresión Gráfica en la Ingeniería, UPC. Tercera

edición. Terrassa, septiembre 2008. ISBN 84-609-4659-2.

[6] Carburos Metálicos. Manual del soldador. Soldadura con gas de protección, oxicorte

y corte por plasma. Carburos Metálicos. Grupo Air Products and Chemicals: 2018. 231-

18-039-ES.

[7] Asociación Española de Normalización y Certificación. UNE-EN ISO 898-1:2015:

Características mecánicas de los elementos de fijación de acero al carbono y de acero

aleado. Parte 1: Pernos, tornillos y bulones con clases de calidad especificadas. Rosca

de paso grueso y rosca de paso fino. (ISO 898-1:2013). Madrid: AENOR, 2015.

[8] Asociación Española de Normalización y Certificación. UNE-EN ISO 3506-1:2010:

Características mecánicas de los elementos de fijación de acero inoxidable resistente a

la corrosión. Parte 1: Pernos, tornillos y bulones. (ISO 3506-1:2009). Madrid: AENOR,

2010.

[9] Ibaitor. Información Técnica Aceros Inoxidables norma ISO 3506-1:1997 [En línea].

IBAITOR. [Consulta: 05 de junio 2020]. Disponible en

<https://www.ibaitor.com/docs/IBAITOR-informacion-tecnica-aceros-inoxidables.pdf>.

[10] Asociación Española de Normalización y Certificación. UNE 17108:1981: Tornillos

y tuercas de acero. Momentos de apriete. Madrid: AENOR, 1981.

[11] ISO Calculator. Calculo online par de apriete de tornillos [En línea]. ISO Calculator.

[Consulta: 05 de junio 2020]. Disponible en:

<http://www.online-iso-calculator.com/Calculo_par_de_Apriete/>.

https://www.reprap.me/anet-42mm-linear-hybrid-two-phase-1-8-0-4nm-stepper-motor-for-3d-printer.html

https://www.reprap.me/anet-42mm-linear-hybrid-two-phase-1-8-0-4nm-stepper-motor-for-3d-printer.html

https://www.alloywire.es/coils-spools-lengths/spools/

https://www.ibaitor.com/docs/IBAITOR-informacion-tecnica-aceros-inoxidables.pdf

http://www.online-iso-calculator.com/Calculo_par_de_Apriete/index.php?thread_standard_value=M3+%28X0.5%29&standard_head_option=1&iso_head_organization=2&iso_head_value=13&strength_class_value=8.8&select_friction_option=S&metal_coating_value=3&lubrication_value=0&recommended_torque_80_value=0.81&dkm_value=4.1&s_value=5.5&socket_select=2&fastener_type=&coefficient_value=0.11



78

[12] Ortiz M., J. A. Procesos de soldadura. Apuntes asignatura: Tecnologías de

fabricación y mantenimiento. Universitat Politècnica de Catalunya (UPC), ESEIAAT.

Depto. Ingeniería Mecánica. Terrassa, 2019.

[13] Organización Internacional de Normalización. ISO 965-2:1998: ISO general

purpose metric screw threads-Tolerances-Part 2: Limits of sizes for general purpose

external and internal screw threads-Medium quality. Comité: ISO/TC 1-Screw threads.

Beijing: ISO, 1998.

[14] Universitat Politècnica de Catalunya. Normes de seguretat i higiene (NSH) [En

línea]. Universitat Politècnica de Catalunya, UPC, 2004. [Consulta: 11 junio 2020].

Disponible en: <https://www.upc.edu/prevencio/ca/seguretat-higiene/nsh#collapseTwo>

[15] Asociación Española de Normalización y Certificación. UNE-ISO 690:2013:

Información y documentación. Directrices para la redacción de referencias

bibliográficas y de citas de recursos de información. Madrid: AENOR, mayo 2013.

https://www.upc.edu/prevencio/ca/seguretat-higiene/nsh#collapseTwo

estudio de la adaptación del proceso de soldadura mig, a

Documents