Apunte

EL MORTERO Y SUS APLICACIONES

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INTRODUCCIÓN

La fabricación y el uso del mortero en sus diversas aplicaciones, aunque de

sencilla realización. Requiere de ciertos conocimientos básicos para que las obras

queden bien ejecutadas. De lo contrario pueden producirse defectos de cierta

importancia en las construcciones. Tales como baja resistencia en la albañilería,

desprendimientos de estucos y baldosas, etc.

La presente información, que esta destinada al personal de terreno, resume los

procedimientos básicos para preparar y colocar morteros de buena calidad.

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CARACTERÍSTICAS DE LOS MORTEROS El mortero es un material de construcción, formado por una mezcla de cemento, arena y agua, a la cual, en algunas ocasiones, se agrega cal hidratada y eventualmente un aditivo. Algunos de los usos más frecuente de los morteros son: ♦ Para el pegado de unidades de albañilería (mortero de junta) ♦ Para recubrir superficies (mortero de estuco) ♦ Para el pegado de materiales de revestimientos (baldosas, azulejos, cerámica) ♦ Para relleno, por ejemplo en albañilería armada o debajo de placas de

fundación. Como puede verse, los morteros se usan generalmente como material de construcción complementarias, pero ello no significa que no deban tomarse precauciones como las que se indican en este apunte para obtener buenos resultados. MATERIALES PARA LOS MORTEROS CEMENTO Para la preparación de los cementos nacionales existentes en el comercio, sin necesidad de verificar sus características, pues éstas son garantizadas por las fábricas y están sometidas a un Control Oficial. Normalmente se usan cementos de grado corriente, excepto que se requiera una alta resistencia en los primeros días, caso en el cual puede emplearse uno de grado de alta resistencia. A continuación se indican las principales características de los cementos nacionales y su clasificación por composición y grados. CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS NACIONALES La Norma NCh 148 clasifica a los cementos nacionales según su composición (ver tabla 1) y según su resistencia (ver tabla 2).

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TABLA 1 Clasificación según su composición

Denominación del cemento

Proporción de los componentes

Clinquer Puzolana Escoria Portland 100% − −

Portland Puzolánico ≥ 70% ≤ 30% − Portland Siderúrgico ≥ 70% − ≤ 30%

Puzolánico 50 - 70 % − 30 - 50 % Siderúrgico 25 - 70 % − 30 - 75 %

TABLA 2 Características especificadas Cemento Cemento Corriente Alta Resistencia Resistencia (kg/m2) 7 días 28 días 7 días 28 días Compresión 180 250 250 350 Flexión 35 45 45 55 Tiempo fraguado Inicial (min) 60 minutos 45 minutos Final (máx.) 12 horas 10 horas ÁRIDOS Los morteros normalmente contienen un solo árido fino o arena. Aun cuando, generalmente, las características de la arena no se verifican, ésta en principio debe cumplir las condiciones que se señalan en la tabla 1, las cuales deben ser verificadas en un laboratorio que cuente con los equipos para hacer los ensayos respectivos. Además las condiciones allí señaladas, la arena debe tener una granulometría adecuada, la cual depende del empleo que se dará al mortero.

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AGUA El agua utilizada para la preparación de los morteros debe ser de preferencia potable. En caso de duda es conveniente pedir a un laboratorio competente la ejecución de un análisis químico para verificar que cumple las condiciones que aparecen señaladas en la Norma NCH 1498. ADICIONES Y ADITIVOS ADICIONES La adición mas empleada es la cal hidratada, la cual se usa para darle consistencia (liga) al mortero. En caso de utilizarla es conveniente recurrir a las producidas por fabricantes de prestigio, que garanticen el cumplimiento de las condiciones de calidad adecuada, tal coma las que define para este objeto Norma NCH 1928. ADITIVOS Aun cuando el uso de aditivos es poco frecuente en los morteros, se resumen las principales características de ellos en los siguientes párrafos.

• INCORPORADORES DE AIRE: Introducen aire en formas de pequeñas burbujas en el interior del mortero. Con ellos se obtiene un aumento de la consistencia, una disminución de la exudación o afloramiento del agua y una mayor fluidez (el mortero corre más fácil), pudiendo rebajarse su dosis de agua. Sin embargo, disminuye su resistencia, por lo que deben utilizarse con precaución.

• PLASTIFICADORES: Aumentan la fluidez del mortero, lo que permite

disminuir la dosis de agua sin cambiar la trabajabilidad del mortero. En los casos en que el mortero debe dosificarse para obtener una resistencia determinada, ello permitiría rebajar la dosis de cemento y obtener una economía en su costo.

• IMPERMEABILIZANTES: Hacen que el mortero sea más impermeable al

paso del agua, lo que puede ser favorable en los casos en que este queda en contacto con el agua (pared interior de estanques, fundaciones, subterráneos).

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• RETARDADORES: Alargan el tiempo de fraguado del cemento. Ello puede ser favorable cuando debe colocarse mortero de periodos de tiempo caluroso, pues la alta temperatura hace disminuir el tiempo de fraguado del cemento.

• ACELERANTES: Producen el efecto opuesto al de los retardadores, siendo

en consecuencia apropiados para colocar mortero en tiempos fríos, En caso de emplear aditivos, dado que ellos no están normalizados en nuestro país, es conveniente efectuar una verificación practica de su dosis, empleando como primera aproximación la cantidad recomendada por el proveedor y observando si el mortero tiene las propiedades que se espera. En caso contrario debe corregirse la dosis de aditivo, pero consultando previamente al proveedor si se sale de los limites recomendados por este. PROPIEDADES DEL MORTERO FRESCO Una vez mezclados los materiales constituyentes del mortero, este permanece durante un cierto tiempo en estado blando o plástico, después del cual empieza a endurecer. En esta etapa, el mortero posee ciertas características, que se analizan en este capitulo, cuyo conocimiento puede ser importante para su adecuado empleo en obra. TRABAJABILIDAD Y DOCILIDAD Mientras el mortero se mantiene en estado fresco, puede trabajarse y dársele forma con mayor o menor facilidad, dependiendo de la trabajabilidad que tenga. La trabajabilidad o docilidad con que el mortero puede usarse en obra manteniendo su cohesión, es decir sin disgregarse. En la trabajabilidad intervienen dos factores que deben equilibrase entre sí para tener un buen mortero. Estos son:

• La facilidad con que el mortero corre, que aumenta al agregar una mayor cantidad de agua en el mortero. Esta propiedad se designa como fluidez, y significa que mientras mayor es ella para un mortero con mayor facilidad éste corre.

• La cohesión o liga que tiene el mortero, que aumenta al agregar granos

finos, ya sea por medio de cemento, cal o arena fina. Esta propiedad se designa como consistencia, y significa que mientras mayor es ella para un mortero mayor liga tiene éste.

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La trabajabilidad puede medirse con aparatos de laboratorio, tales como mesas de sacudidas o también con el cono de Abrams, los cuales se muestran en la figura Los ensayos en mesas de sacudida consisten en colocar un cono de mortero encima de la mesa, medir el tamaño de su base del cono, darle un cierto número de sacudidas y medirlo nueva mente. El ensayo del cono de Abrams es similar al del hormigón. Mientras está plástico, el mortero sufre algunos procesos que es conveniente conocer, pues pueden tener importancia en algunos casos. De éstos, los más importantes son los que se denominan exudación y agrietamiento plástico. EXUDACIÓN Como los materiales sólidos (cemento y arena y la cal si se emplea) son más densos (pesados) que el agua, tienden a bajar en el interior del mortero, mientras que el agua tiende a subir.

Este proceso se llama exudación y tiene como consecuencia que en la superficie del mortero se forma una capa delgada de agua o de pasta de cemento que tiene más agua que el resto, lo cual hace que ella sea menos resistente y más porosa. Este fenómeno se ve acentuado mientras más líquido es el mortero.

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La exudación es importante, por ejemplo, cuando el mortero se usa para pegar otros materiales (albañilería, baldosas, pastelones, etc.) pues si es muy alta la pega se debilita, es decir, los materiales pegados con un mortero con alta exudación pueden desprenderse con mayor facilidad. Por otra parte, un mortero que ha tenido alta exudación queda más poroso y al estar en contacto con agua, esta mayor porosidad hace que el agua pueda absorberse o atravesar el mortero con mas facilidad, especialmente si se ha colocado en una capa delgada (estucos de losas de techos y aleros de edificios o de radieres de estanques.) Para evitar una alta exudación, pueden tomarse medidas como las siguientes con el mortero:

• Agregarle un material fino, como cal hidratada. • Prolongar el tiempo de amasado. • Usar un aditivo incorporador de aire o plastificador.

Todos estos métodos hacen que el agua se retenga en el interior del mortero y no suba a la superficie o bien disminuyen la cantidad de agua del mortero, y con ello la exudación, evitando las consecuencias descritas. AGRIETAMIENTO PLÁSTICO El agua de amasado del mortero se va evaporando poco a poco, lo cual hace que el mortero se vaya secando desde afuera hacia adentro. Al irse secando el mortero se contrae. Como la superficie se contrae más rápido que el resto, pues se seca primero, puede producirse agrietamiento cuando el mortero está todavía plástico, lo cual se llama agrietamiento plástico.

Este efecto debe ser evitado, pues produce una superficie débil en el mortero. El agrietamiento plástico se produce principalmente cuando hace mucho calor o hay viento en la obra, porque el secado superficial se hace más rápido. En estos casos, para evitar el agrietamiento plástico, es necesario mantener un ambiente

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húmedo y fresco alrededor del mortero y, si llega a producirse y el mortero esta aun fresco, puede procederse a apisonarse y alisarlo nuevamente hasta cerrar las grietas. PROPIEDADES DEL MORTERO ENDURECIDO GENERALIDADES A medida que transcurre el tiempo el mortero se va endureciendo y transformando en un material sólido y cada vez más resistente. Al mismo tiempo sufre pequeños cambios de volumen. A pesar de su importancia, estas características de los morteros no son aplicadas con frecuencias en la practica. Sin embargo, es conveniente su conocimiento, para lo cual se dan a continuación los antecedentes más importantes. RESISTENCIA La resistencia de un mortero se determina mediante el ensayo de una pequeña vigueta de 4 x 4 x 16 cm. en la forma que se indica en la figura 4. es decir primero se mide la carga que rompe la vigueta al ser aplicada en su centro (ensayo a la flexión) y luego los trozos que resultan se ensayan a compresión. Los resultados se expresan como tensiones de rupturas de ruptura en kg/cm2 usando las formulas que se indican en la misma figura.

FIG. 4

La resistencia a la compresión que tendrá un mortero puede calcularse aproximadamente antes de fabricarlo y ensayarlo, si se conoce el grado del cemento (corriente o alta resistencia) y la razón agua / cemento que se usara para fabricarlo.

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Para calcular la resistencia que probablemente tendrá a 28 días de edad un mortero puede emplearse el grafico que se señala en la figura El conocimiento de la resistencia es importante cuando se trata de dosificar morteros que se van a utilizar para relleno de los huecos que llevan las armaduras en las albañilerías armadas y también en los morteros proyectados. CAMBIOS DE VOLUMEN Al mismo tiempo que endurecen, los elementos hechos con mortero experimentan pequeños cambios de volumen, no apreciables a simple vista, pues son del orden de 0.5 a 1 milímetro por cada metro de longitud. Se producen por tres causas principales:

• Por la variación de volumen de los compuestos producidos en la reacción química del fraguado del cemento.

• Por la evaporación del agua de amasado que contiene. • Por los cambios de temperatura producidos por el calor de fraguado del

cemento y por la temperatura ambiente. Estos cambios de volumen son, por lo tanto, mayores en las siguientes condiciones:

• En los morteros con mayores dosis de cemento y de agua o con los cementos de mayor finura (cementos de alta resistencia).

• En los periodos de muy alta o baja temperatura. • Cuando la humedad ambiente es baja. • Cuando existe viento o corrientes de aire.

Los más importantes son las disminuciones de volumen, es decir contracciones (retracción hidráulica), pues, a pesar de su pequeña magnitud, pueden hacer que el mortero se agriete. Por ese motivo, cuando se desea evitar agrietamientos, es necesario tomar algunas precauciones, tales como las siguientes:

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• Usar las menores dosis de cemento y de agua que sean adecuadas para el uso que se va a dar al mortero.

• Preferir los cementos corrientes a los de alta resistencia. • Proteger los morteros colocados en obras de las altas y bajas temperaturas

y de las corrientes de aire. Estas precauciones son más importantes mientras más delgado sea el espesor de mortero que se va a colocar, en especial cuando no puede contraerse libremente por impedírselo otros elementos a los cuales esté adherido, como sucede por ejemplo en los estucos y en los morteros de junta de los muros de albañilería. Otra causa de los cambios de volumen en los morteros es la combinación de la cal que tiene el cemento con el anhídrido carbónico, gas que siempre está presente en el aire, proceso que se llama carbonatación. Al igual que la retracción produce contracción y agrietamiento en la superficie del mortero, sobretodo cuando esta algo seca. Se mantiene en forma de polvillo, que se desprende poco a poco, especialmente cuando el mortero está sometido a transito, acelerando su desgaste, como sucede en los radieres de hormigón estucados. DOSIFICACIÓN DE MORTEROS El objetivo de la dosificación de morteros es determinar las cantidades en que deben mezclarse sus materiales componentes para cumplir las condiciones necesarias para su uso en obra. En la mayoría de los casos son establecidas por el proyectista o el jefe de la obra, quienes indican las proporciones en que deben mezclarse los materiales componentes del motero. Las proporciones pueden definirse en peso o en volumen. Por ejemplo, una proporción en volumen cemento: cal: arena = 1: 0.5 : 4 indica que para preparar este mortero deben mezclarse un litro de cemento con 0.5 litros de cal y 4 litros de arena o bien cantidades proporcionales de esta, por ejemplo el doble, el triple u otras mayores. En forma similar se procedería si las proporciones han sido especificadas en peso, solo que en este caso 1 Kg de cemento debe ser mezclado con 0.5 Kg de cal y 4 Kg de arena, resultando, por lo tanto, un mortero distinto del interior, aunque tenga las mismas proporciones especificadas. Por este motivo, antes de emplear en obra un mortero es necesario asegurarse si las proporciones han sido establecidas en peso o en volumen.

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Además, es conveniente verificar si la dosificación proporciona una trabajabilidad adecuada, para lo cual puede prepararse una pequeña cantidad de mortero, agregando agua asta obtener una fluidez adecuada y observar su consistencia. Cuando se emplea el sistema de dosificar a base de proporciones fijas, puede resultar interesante saber el volumen aproximado que se obtendrá al mezclar los materiales que se especifico para el mortero. Para efectuar este calculo deben determinarse los volúmenes absolutos de cada uno de los componentes del mortero, para lo cual se usa la siguiente relación: Volumen absoluto de cada = cantidad en litros X densidad aparente material en litros peso especifico

La suma de los volúmenes absolutos así calculados para el cemento, el agua, la cal y la arena, corresponde al volumen de mortero. El la figura 6. se resumen los antecedentes necesarios para la comprensión de los conceptos de peso especifico y densidad aparente que se incluyen en la formulas anteriores.

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De acuerdo a la formula es necesario conocer la densidad aparente y los pesos específicos de los materiales, lo que debe efectuarse en un laboratorio. En caso de no disponerse de estos ensayos, pueden emplearse en forma aproximada los siguientes:

Material D. Aparente

(kg/litros) P. Específico

(kg/litro) Cemento 1.20 3.00 Cal 0.65 2.45 Aena seca 1.70 2.65 Agua 1.00 1.00

El ejemplo que sigue a continuación permite ver como se utiliza el procedimiento descrito. Ejemplo: Supongamos que se desea preparar un mortero cuyas proporciones en volumen son cemento: cal: arena = 1: 0.5: 4. en obra se ha preparado una mezcla de prueba para determinar la cantidad de agua para tener la trabajabilidad necesaria y se ha medido que por cada litro de cemento debe agregarse 0.84 litros de agua para obtenerla. Se desea saber el volumen de mortero resultará.

En este caso, aplicando la formula [ 1 ] a cada material, se tendría, si los materiales se mezclan en la proporción correspondiente a 1 litro de cemento:

Material Volumen absoluto (litros) Cemento 1 x 1.20 / 3.00 = 0.400 Cal 0.5 x 0.65 / 2.45 = 0.133 Arena 4 x 1.70 / 2.65 = 2.566 Agua 0.84 x 1.0 / 1.0 = 0.840 Total 3.939

Además deben considerarse que el mortero tendrá aire atrapado, aunque se compacte cuidadosamente. La cantidad de aire cambia de un mortero a otro, pero puede tomarse como valor aproximado un 5 % el cual debe sumarse al volumen obtenido.

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En consecuencia, el volumen de mortero resultante será aproximadamente: Volumen = 3.939 + 5 x 3.939 / 100 = 4.136 litros Es decir aproximadamente 4.1 litros por cada litro de cemento. USO DEL MORTERO EN OBRA Para un uso adecuado de los morteros en obra deben cumplirse ciertas condiciones generales, las principales de las cuales se resumen en los párrafos que siguen. ALMACENAMIENTO DE LOS MORTEROS Los materiales deben almacenarse de manera que no se ensucien ni se alteren. Para ello deben tomarse precauciones tales como las siguientes:

• El cemento y la cal deben almacenarse bajo techo y sobre un piso de madera o radier. En caso de almacenamiento a la intemperie, los sacos deben depositarse sobre tablones y taparlos con plástico.

• LA arena debe acopiarse sobre un piso limpio, firme y compacto, con pendiente para permitir el drenaje del agua contenida en ella.

• EL agua debe guardarse en depósitos limpios y cubiertos.

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FABRICACIÓN DEL MORTERO Para fabricar el mortero es necesario en primer lugar medir los materiales que lo componen y luego amasarlos para obtener una mezcla uniforme. Para que estas operaciones sean bien ejecutadas, deben efectuarse en las condiciones que se describen a continuación.

a) MEDICIÓN DE LOS MATERIALES

De preferencia los materiales deben pesarse. En caso de no ser Posible, se puede emplear la medición en volumen, pero hay que tener presente que es más impreciso que la medición en peso por las razones que se explican mas adelante. Ya sea que la medición se haga en peso o en volumen hay que considerar el efecto de la humedad que siempre tiene la arena, pues en la dosificación de los morteros se considera que la arena se encuentra seca. En la mediada en peso, para tener la cantidad de arena seca prevista, es necesario pesar una cantidad de arena húmeda algo mayor, pues una parte de la arena es reemplazada por agua contenida en ella Este mayor peso debe ser igual ala cantidad de agua contenida en la arena en forma de humedad.

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Además del esponjamiento causado por la humedad, el volumen de arena cambia si está más o menos suelto, es decir con su grado de compactación, el cual resulta muy difícil de apreciar en obra. Por estas causas la medición en volumen es imprecisa y debe ser evitada cuando sea posible, usando la dosificación en peso. Además de efectuar la corrección por esponjamiento, la medición del volumen de arena debe efectuarse en la forma más precisa posible, usando para ellos equipos calibrados, tales como carretilla dosificadora o bien cajones de dimensión conocida, como los que aparecen en la figura . La medida en volumen del cemento y la cal es muy imprecisa, motivo por el cual es conveniente calcular el volumen de cada amasada de manera que corresponda a sacos enteros de ambos materiales, lo cual equivale a su medición en peso.

b) AMASADO Una vez medido los materiales que componen el mortero, es necesario revolverlos hasta obtener un buen mezclado de ellos. Esta operación, llamada amasada, debe efectuarse de preferencia mediante un equipo mecánico llamado mezcladora recurriendo solo si ello no fuera posible a la revoltura a mano.

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Si se emplea una mezcladora, el amasado debe durar como mínimo 5 minutos, prolongándolo lo suficiente para obtener una mezcla homogénea. La mezcladora debe limpiarse cuidadosamente después de cada jornada de trabajo. Si el amasado se efectúa en forma manual, este debe hacerse en una cancha horizontal, limpia y lisa y que no sea absorbente, siguiendo el procedimiento indicado en la figura TRANSPORTE DEL MORTERO A veces el mortero no se fabrica en el mismo lugar que se va a colocar. Cuando ello sucede, es necesario trasladar el mortero ya amasado a los materiales sólidos medidos y mezclados, desde el punto de fabricación hasta el lugar donde se va a colocar, usando algún método apropiado para transportarlos. Entre los mas usados se encuentran los señalados en la figura: carretillas, capachos, canoas y, en obras muy grandes, los camiones mixer.

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En todos estos elementos debe cuidarse su manutención y muy especialmente su limpieza apenas terminada la jornada de trabajo. PUESTA EN OBRA DEL MORTERO

a) PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES Las superficies sobre las que se va a quedar aplicado el mortero deben limpiarse cuidadosamente con agua a la mayor presión posible que no los dañe, de manera de sacar todas las materias sueltas suciedad que se hubiera acumulado. El único caso en que esto no debe hacerse es con los bloques de hormigón, los que deben ser limpiados mediante escobillado o con aire comprimido, pues si se humedecen ellos se hinchan y luego al secarse se contraen, pudiendo agrietarse.

APLICACIÓN DEL MORTERO DE ESTUCO Se emplea como revestimiento de superficies, principalmente de muros, pudiendo dárseles diversas formas de terminación y acabado. Permite, además, mejorar la resistencia a los efectos del clima y al fuego. Los morteros de estuco deben presentar condiciones apropiadas a su empleo, las cuales pueden resumirse en la siguiente forma:

• TRABAJABILIDAD: Debe ser la necesaria para mantenerse en sitio sin deslizar, pero de manera que sea fácil extenderlo sobre la superficie a recubrir.

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• ESTABILIDAD: El mortero debe experimentar los menores cambios de volumen posibles, para así disminuir la posibilidad de agrietamiento.

• DURABILIDAD : El mortero debe ser resistente al agua y a las

variaciones de temperatura, especialmente las producidas en los días de heladas.

Para este objeto, sus características deben ajustarse a las condiciones que se señalan en los párrafos siguientes:

a) Condiciones de los materiales: Los materiales deben cumplir las condiciones generales señalados anteriormente, excepto la granulometría de la arena, la que debe quedar comprendida en una de las bandas que se indican en la figura para cada una de

las capas que forman el mortero, en la forma que se señala en el punto c) posterior.

b) Dosificación del mortero: La práctica ha señalado que la dosificación adecuada de los morteros de estucos depende de las condiciones a que valla a estar expuesto. En líneas generales, se recomiendan las dosificaciones anotadas en la tabla 3 siguiente:

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Tabla 3 Dosificaciones recomendadas para estucos

tipo de estuco proporción cemento / arena en

peso estucos impermeables (estanques) 1: 2 estucos exteriores 1: 3 a 1: 4 estucos interiores 1: 5 a 1: 6

Las dosis más ricas en cemento deben emplearse cuando las condiciones ambientales son más exigentes. Partiendo de estas proporciones básicas deben determinarse la cantidad de agua a agregar, de manera que la trabajabilidad del mortero cumpla la misma condición señalada. NOTA En países de mayor tecnología, se acostumbra a emplear morteros en base a cemento, cal y arena, dosificados de manera que las proporciones en peso entre el cemento, la cal y la arena sean las que se indican en la tabla 4 siguiente:

Tabla 4 Dosificaciones para morteros de estucos

Proporciones en peso

Tipo de superficie

Cemento Cal Arena 1 0.10 a 0.20 4 Metal desplegado 1 0.25 a 0.50 4 Hormigón, bloques 1 0.50 a 1.00 4 Albañilería ladrillo

Estas dosificaciones indican las cantidades en peso, es decir para cada 1 Kg de cemento deben usarse 0.10 a 1 Kg de cal y 4 Kg de arena. Las cantidades pueden ser el doble, triples o más, de acuerdo al volumen de mortero que quiere prepararse. La ultima columna de la Tabla se refiere al tipo de superficie que va a quedar recubierta con estuco. La señalada con el nombre de metal desplegado se refiere a aquellas superficies en que es necesario colocar una malla de este material por ser poco resistente o estar dañadas o por presentar mala adherencia (superficies de madera o metal).

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c) Uso en obra: Previamente a la colocación del mortero de estuco debe limpiarse la superficie que se va a recubrir.

Si se desea colocar un estuco de alta calidad y durabilidad sobre todo en exteriores, es conveniente, además, analizar como se presenta la superficie en lo concerniente a rugosidad y grado de absorción de agua, pues ellas pueden influir en la calidad del estuco. En líneas generales, es conveniente que las superficies tengan algún grado de rugosidad y de absorción de agua, pues ello permite que el estuco se adhiera mejor. Sin embargo, hay casos en que no existen en grado suficiente o bien son excesivas, siendo necesario recurrir a efectuarse tratamientos adicionales.

Luego, el estuco se coloca por lanzado contra la superficie en forma manual, aunque en obras de gran magnitud puede resultar conveniente el uso de maquinas existentes para ello.

Generalmente el estuco se coloca en dos capas, empleando para la primera, designada revoque, la arena de granulometría media mostrada en la figura 15, dejándola con una terminación rugosa, para obtener una mejor adherencia con la segunda capa.

Para la segunda capa, denominada de terminación, se usa la arena fina señalada en la figura 15 y es generalmente de menor espesor que la primera. Es conveniente, además, usar una dosis de cemento menor que en la primera, aumentando la proporción de arena en 0.5 por sobre la empleada en la capa de revoque. El curado del estuco es muy importante y debe iniciarse apenas este se haya terminado, usando para ello, de acuerdo a lo descrito en este manual, el curado húmedo, las laminas impermeables ( polietileno) o, si el estuco no va a quedar recubierto con materiales de terminación, las membranas de curado. Unas dos o tres semanas después de colocados, es conveniente efectuar una revisión de los estucos mediante golpes con maceta, retirando aquellas zonas retiradas deben ser repuestas en igual forma que se efectuó su colocación.

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MORTEROS DE PEGA Se usan para pegar materiales prefabricados tales como baldosas, pastelones, parquet, azulejos, etc. Dado que este tipo de mortero tiene por objeto pegar dichos elementos prefabricados, en su empleo debe cuidarse especialmente obtener una buena adherencia tanto en el contacto del mortero con la superficie que se va a revestir como con la de los materiales prefabricados de revestir. Para obtener estas condiciones es necesario tener precauciones especiales con los siguientes aspectos:

• La resistencia del mortero. • La exudación del mortero. • El tratamiento de la superficie a recubrir.

Los dos primeros tienen relación con la dosificación del mortero y el tercero con el procedimiento de tratamiento de la superficie, en la forma que se analiza en los párrafos que siguen.

a) DOSIFICACIÓN DEL MORTERO: En lo referente a su resistencia, para la dosificación de los morteros de pega pueden señalarse como valores de referencia los siguientes:

• Pastelones cemento / arena = 1:4 en peso. • Baldosas, parquet cemento / arena = 1:3 en peso. • Cerámica cemento / arena = 1:2 en peso.

La dosis de agua del mortero de pega debe fijarse de una manera similar a la que se indicó para los morteros de junta, pero debe cuidarse especialmente que al obtener la trabajabilidad el mortero no tenga exudación mientras el mortero esta en estado fresco. Para este objeto puede ser necesario reemplazar una parte de la arena por cal hidráulica, proporción que debe ser determinada mediante ensayos en obra, partiendo de una proporción baja de cal, por ejemplo 10 % del peso de la arena, y aumentando si no se observa efecto apreciable sobre la exudación.

b) PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE: La preparación de la superficie sobre la cual se va a colocar el material debe efectuarse en forma especial cuidadosa, siguiendo la pauta general establecida en este manual, ya sea que su colocación se efectúe sobre hormigón o sobre material de relleno.

En el primer caso, es especialmente importante que el tratamiento de picado o escariado de la superficie abarque la mayor proporción posible, pues ello garantiza una buena adherencia. Bibliografia.- “El Mortero y sus aplicaciones” Instituto Chileno del Cemento y del Hormigón.