ESPECIFICACIONES TECNICASESTRUCTURALES

IGLESIASANTA MARGARITA

Marzo 2015

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Managua - Nicaragua

CONTENIDO

1. OBJETO

2. EXCAVACIONES Y RELLENOS

2.1 EXCAVACIÓN ESTRUCTURAL

2.2 RELLENO Y COMPACTACION

3. CONCRETO

3.1 GENERALIDADES

3.2 MATERIALES

3.3 RESISTENCIA DEL CONCRETO

3.4 CONTROL DE RESISTENCIA

3.5 CONSISTENCIA DEL CONCRETO

3.6 MEZCLADO DEL CONCRETO

3.7 ENCOFRADOS

3.8 TRANSPORTE Y COLOCACIÓN DEL CONCRETO

3.9 JUNTAS DE CONSTRUCCION

3.10 DESENCOFRADOS

3.11 CURADO DEL CONCRETO

3.12 REPARACION DE DEFECTOS EN EL CONCRETO

4. ACERO DE REFUERZO

4.1 CARACTERISTICAS DE LAS VARILLAS

4.2 COLOCACION DEL ACERO DE REFUERZO

4.3 RECUBRIMIENTO

4.4 EMPALMES

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5. ESTRUCTURAS DE ACERO

5.1 CONDICIONES GENERALES

5.2 MATERIALES

5.3 SOLDADURA

5.4 FABRICACIÓN Y CONSTRUCCIÓN

5.5 PINTURA PARA LA ESTRUCTURA METALICA

6. PAREDES DE MAMPOSTERIA

6.1 CONDICIONES GENERALES

6.2 CALIDAD DE LOS MATERIALES

6.3 MORTERO

6.4 REFUERZO DE CONFINAMIENTO

6.5 METODO DE CONSTRUCCION

6.6 REPELLO DE PAREDES

7. PAREDES DE PANELES DE MALLA ELECTROSOLDADA

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1. OBJETO

Toda mención hecha en estas especificaciones o indicado en los planos obliga al Contratista a suplir e instalar cada artículo material o equipo con el proceso o método indicado y de la calidad requerida o sujeta a calificación y suplir toda la mano de obra, equipo y complementarios necesarios para la terminación de la obra.

El trabajo descrito en esta división consiste en la provisión de todo material y mano de obra para la construcción del tanque de acero, torre de acero, cimentaciones de concreto armado y acabados de acuerdo con los planos y estas especificaciones.

Se consideran parte de estas especificaciones y por consiguientes obligatorias las regulaciones del Reglamento Nacional de la construcción, y aquellas normas o especificaciones internacionales incluidas o simplemente mencionadas en estas especificaciones o en los códigos anteriormente citados. Todas estas normas y especificaciones se consideran forman parte de este Contrato.

Las diferentes artes tendrán oportunidad suficiente previa programación, para instalar sus marcos, ganchos, conductores eléctricos, pernos de anclaje u otros artefactos que vayan dentro del concreto, según los planos y especificaciones o según sea necesario para la propia ejecución del trabajo. Todos estos artículos arriba mencionados serán aprobados por la supervisión.

En lo referente a detalles estructurales los mostrados en planos estructurales prevalecen sobre los mostrados en los planos arquitectónicos o de cualquier otra área.

2. EXCAVACIONES Y RELLENOS

2.1 Excavación estructural

Para las cimentaciones, el Contratista excavará inicialmente hasta los niveles de desplante indicados en los planos y a su cuenta verificará la capacidad de soporte del suelo mediante un estudio geotécnico realizado por un laboratorio competente. La capacidad de soporte del suelo requerida será no menor que 1.5kg./cm2, si el suelo natural no cumple con la capacidad de soporte requerida, el Contratista llevará a cabo las obras de mejoramiento de suelo según las alternativas planteadas en el estudio geotécnico.

Antes de proceder a colar el concreto de cimentaciones, el Supervisor revisará el terreno bajo cada zapata individualmente y deberá decidir si las condiciones encontradas se ajustan a las propuestas en los planos y el estudio geotécnico. Bajo ningún pretexto podrá el Contratista iniciar el colado del concreto de cimentación, sin la revisión y aprobación previa del Supervisor para cada zapata individualmente o zanja de cimiento. Esta aprobación o cualquier medida adicional requerida deberán constar en el libro de bitácora que se llevará en la obra para tal efecto.

2.2 Relleno y compactación

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El relleno deberá efectuarse con material aprobado por el Supervisor, en capas no mayor de 20 cm. de espesor, con una compactación que en ningún punto resulte inferior al 95% de su densidad máxima según el método standard de PROCTOR. Todo material de relleno debidamente aprobado, deberá estar libre de toda materia vegetal u orgánica, de desperdicios, de pedazos de maderas o sustancias deletéreas.

La compactación de los rellenos se hará por medio de equipos manuales o mecánicos, apisonadores o compactadores vibratorios, y de acuerdo con lo indicado u ordenado por el Supervisor. El Contratista será responsable por la perfecta estabilidad del relleno y reparara por su propia cuenta cualquier porción fallada o que haya sido dañada por la lluvia, descuido o negligencia de su parte, removerá del lote, materiales innecesarios sobrantes del trabajo de relleno.

3. CONCRETO

3.1 Generalidades

Bajo esta partida el Contratista suministrara todos los materiales, la mano de obra y equipo necesario para la construcción de todas las obras de concreto, concreto armado y de otros trabajos relacionados, según esta indicado en los planos y las especificaciones que se dan a continuación.

Los materiales para el concreto y los métodos de fabricación, transporte y colocación deberán cumplir con los requisitos establecidos en las últimas revisiones de las Especificaciones para Concreto Estructural (Specifications for Structural Concrete, ACI-301), y el Código de Construcción para Concreto Estructural (Building Code Requirements for Structural Concrete, ACI-318).

Se consideran también incluidas en estas especificaciones y por consiguiente obligatorias, todas aquellas normas o especificaciones de la American Society for Testing Materials (ASTM) incluidas o simplemente mencionadas en estas especificaciones o en los códigos anteriormente citados. Todas estas normas y especificaciones se consideran forman parte de este Contrato.

La dosificación de los materiales para las mezclas de concreto será responsabilidad del Contratista, y deberá ser aprobada in situ por el Supervisor.

3.2 Materiales

3.2.1 Cemento

El cemento a emplear en las mezclas de concreto será cemento Portland tipo I (normal) que cumpla con las especificaciones ASTM C-150 o cemento hidráulico, tipo GU, especificación ASTM C-1157. Debe llegar al sitio de la construcción en sus envases originales y enteros, debe ser completamente fresco y no debe mostrar evidencias de endurecimiento. Debe almacenarse en bodega seca sobre tarimas de madera en estibas de no más de 10 sacos.

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3.2.2 Agua

El agua que se emplee en todas las mezclas ha de ser potable, limpia y libre de grasas o aceites, de materias orgánicas, álcalis, sales, ácidos o impurezas que puedan afectar la resistencia y propiedades físicas del concreto o el refuerzo. Deberá ser previamente aprobada por el Supervisor.

3.2.3 Agregados

Los agregados empleados en la mezcla de concreto deben ser clasificados según sus tamaños y deben ser almacenados en forma ordenada para evitar que se revuelvan, se ensucien o se mezclen con materias extrañas. Los agregados consistirán en partículas duras, fuertes, durables y limpias; su calidad y granulometría deben ser tal que cumplan con los requisitos de las especificaciones para agregados de concreto ASTM C-33. Los agregados deberán estar exentos de partículas blandas, materia orgánica, mica, limo y otras sustancias perjudiciales.

El agregado fino deberá entenderse como aquel cuyo tamaño sea menor o igual a 4.8mm. El agregado fino deberá ser arena natural, arena elaborada, o una combinación de estas. Las partículas deberán tener, por lo general, forma cúbica o esférica. Se recomienda de mina azul tipo Motastepe.

El agregado grueso o piedra triturada deberá entenderse como aquel agregado bien gradado, compuesto de partículas de diámetro entre 4.8 mm y 51 mm. El agregado grueso deberá estar razonablemente exento de partículas alargadas.

El tamaño máximo del agregado grueso no será mayor que 1/5 la separación menor entre los lados de la formaleta; 1/3 el peralte de la losa o 3/4 del espaciamiento libre entre las varillas individuales, o paquetes de varillas, excepto donde específicamente se indique lo contrario. Todos estos materiales deberán ser aprobados por el Supervisor.

El Contratista deberá tomar las precauciones adecuadas para controlar la presencia de polvo en las áreas de almacenamiento de los agregados y evitar que éstos se contaminen. El agregado deberá tener un contenido de humedad uniforme y estable, antes de su utilización en las mezclas. La preparación de las áreas para el almacenamiento de los agregados, y el desecho de cualquier material rechazado, estarán todo tiempo sujetos a la aprobación de el Supervisor.

El uso de aditivos par mejorar la calidad del concreto, queda a juicio de el Supervisor, quien autorizará su uso por escrito y los costos serán a cargo del Contratista.

3.3 Resistencia del concreto

El concreto empleado en la construcción de las zapatas de cimentación, pedestales y vigas de amarre de cimentación tendrá una resistencia a la compresión no menor de 210 kg/cm2 (3000 lbs./pulg.2).

3.4 Control de resistencia

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La resistencia a la compresión del concreto se determinara mediante pruebas de laboratorio, basadas en las especificaciones de la ASTM C-39, para la prueba de compresión de los cilindros de muestra. Se hará al menos una prueba por cada clase de concreto colocada cada día. Se tomarán 4 cilindros de muestra para cada prueba, para ser ensayados tres: uno a los 7 días y dos a los 28 días, quedando el cuarto cilindro como testigo. Técnicos calificados, bajo la inspección del Supervisor, tomarán las muestras in situ y las prepararán para su curado y posterior ensayo, las muestras deben ser tomadas de acuerdo a las normas ASTM C-172, y su preparación y curado se hará de acuerdo a las normas ASTM C-31.

El Contratista deberá notificar al laboratorio de materiales y al Supervisor, con al menos 48 horas de anticipación, la fecha y hora aproximada en que se propone iniciar las operaciones de colado de concreto, y la duración estimada de la operación. El costo de la toma de muestras y pruebas de laboratorio serán a cuenta del Contratista.

La resistencia del concreto de la prueba será el promedio de los valores de resistencia obtenidos en los dos cilindros ensayados a los 28 días. Los resultados de cada prueba de concreto serán considerados satisfactorios si la resistencia a la compresión obtenida es igual o mayor a 210 kg/cm2. Si el resultado de cualquier prueba no es satisfactorio, el Supervisor indicará las acciones a seguir para garantizar la capacidad de carga de la estructura en cuestión; estas acciones pueden incluir: pruebas adicionales, análisis estructural, reforzamiento o reemplazo de la estructura etc., y serán hechas a cuenta del Contratista.

3.5 Consistencia del concreto

Todo el concreto empleado tendrá un revenimiento no mayor de 3 pulgadas. La mezcla de concreto empleada en toda la estructura deberá ser de una consistencia conveniente, sin exceso de agua, plástica y trabajable, a fin de llenar los encofrados completamente sin dejar cavidades interiores o superficiales. No se permitirá la adición de agua para contrarrestar el endurecimiento del concreto que hubiera podido presentarse antes de su colocación.

3.6. Mezclado del concreto

La mezcla deberá hacerse en una mezcladora mecánica con no menos de 1 1/2 minutos de revolución continua, una vez que todos los ingredientes hayan sido introducidos dentro de la mezcladora.

No se permitirá el uso de concretos que tengan mas de 40 minutos de estar mezclados amenos que se utilicen aditivos especiales.

Se completará la descarga de la mezcladora dentro de un período de 30 minutos después de la introducción del agua para la mezcla de cemento con los áridos.

El Supervisor podrá autorizar la mezcla a mano en las partes de la obra de escasa importancia, debiendo hacerse entonces sobre una superficie impermeable, primero logrando una mezcla de aspecto uniforme y agregando después el agua en pequeñas cantidades hasta obtener un

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producto homogéneo. Se tendrá especial cuidado durante la operación de no mezclar con tierra e impurezas.

3.7 Encofrados

El Contratista suministrará e instalará todas las formaletas necesarias para confinar y soportar la mezcla de concreto mientras se endurece, para darle forma de acuerdo con las líneas y dimensiones de las estructuras mostradas en los planos.

Las formaletas deben ser sustancial y suficientemente impermeables para impedir la fuga de la lechada. Las formaletas con sus soportes tendrán la resistencia y rigidez necesarias para soportar el concreto, y conservar su forma y posición.

Las formaletas y sus apoyos estarán dispuestos de tal manera que no se dañe la estructura previamente construida.

El diseño de las formaletas incluirá la consideración de los siguientes factores: a) Velocidad y método de colocación de concreto y b) Cargas de construcción, incluyendo cargas vertical, horizontal y de impacto.

3.8 Transporte y colocación del concreto

Antes de proceder a la colocación del concreto, el acero de refuerzo y todos los encofrados o moldes deben limpiarse, eliminando de ellos toda basura o materia extraña, mediante aire comprimido. Las superficies de las formaletas deberán cubrirse con una capa de material desmoldante, aprobado por el Supervisor, parar evitar que las formaletas absorban agua de la mezcla de concreto o se adhieran al concreto.

El Supervisor deberá aprobar los encofrados y moldes, el refuerzo de acero, la disposición y recubrimiento de las varillas y todos los detalles relacionados. Para tal efecto el Contratista deberá notificar al Supervisor con dos días de anticipación la fecha y hora aproximada en que se propone iniciar el colado de concreto y el tiempo aproximado que durara dicha operación. En todo caso el Contratista no procederá a la colocación del concreto sin la autorización expresa del Supervisor y sin la presencia de éste.

El concreto debe transportarse de la mezcladora al sitio final de colocación, empleando métodos que prevengan la segregación o pérdida de materiales.

El equipo de transporte debe ser capaz de llevar el suministro del concreto al sitio de colocación sin segregación y sin interrupciones que permitan la pérdida de plasticidad entre colados sucesivos.

El colado debe efectuarse a tal velocidad, que el concreto conserve su estado plástico en todo momento y fluya fácilmente dentro de los espacios entre las varillas.

Una vez iniciado el colado, éste deberá efectuarse en una operación continua, hasta que termine el colado del tablero o sección.

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Durante la colocación, el concreto deberá consolidarse preferentemente con vibrador para que pueda acomodarse enteramente alrededor del refuerzo de las instalaciones ahogadas.

El colado del concreto debe interrumpirse en caso de lluvia, protegiéndose lo colado cuando se de antes del fraguado del mismo.

3.9 Juntas de construcción

Cuando se haga una junta, la superficie de concreto debe limpiarse completamente y removerse toda la nata.

Inmediatamente antes de colocar el concreto nuevo, las juntas de colado deberán humedecerse completamente y se deberá remover toda agua estancada. En caso de que el colado se continúe después de 10 días de la última colada, debe usarse un epoxico en la junta.

Las juntas de colado no indicadas en los planos de diseño deberán hacerse y localizarse de tal forma que no afecten significativamente la resistencia de la estructura. Al realizar la junta, se tomarán las debidas precauciones para que ésta sea capaz de transmitir el cortante y otras fuerzas.

Las vigas o losas que se apoyen en columnas y muros no deberán construirse sino hasta que el concreto de los elementos verticales de apoyo haya dejado de ser plástico.

3.10 Desencofrados

Ninguna carga de construcción deberá apoyarse sobre alguna parte de la estructura en construcción, ni se deberá retirar algún puntal de dicha parte, excepto cuando la estructura, junto con el sistema restante de cimbra y de puntales tenga suficiente resistencia como para soportar con seguridad su propio peso y las cargas soportadas sobre ella.

El descimbrado deberá hacerse de tal forma que no perjudique la completa seguridad y durabilidad de la estructura.

El concreto que se descimbre debe ser suficientemente resistente para no sufrir daños posteriores.

Durante la actividad de descimbrar se cuidará de no dar golpes ni hacer esfuerzos que puedan perjudicar al concreto.

Tiempo mínimo para retirar formaleta:- 48 horas en los costados de columnas, de paredes y de vigas.

En ningún momento se permitirá cargar la estructura, con almacenamiento de materiales, equipos de construcción o cualquier otro tipo de sobrecarga extraordinaria durante el tiempo que dure el concreto en alcanzar su resistencia de diseño.

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3.11 Curado del Concreto

Después de la colocación del concreto deben protegerse todas las superficies expuestas de los efectos de la intemperie, sobre todo del sol y de la lluvia. El curado se iniciara tan pronto el concreto haya endurecido suficientemente a juicio del Supervisor.

Se cuidará de mantener continuamente húmeda durante los primeros 7 días la superficie expuesta del concreto.

Se evitará causas extremas (sobrecargas, vibraciones, etc.), que puedan provocar fisuras en el concreto sin fraguar o sin la resistencia adecuada. El contratista debe acatar todas indicaciones que le haga el Supervisor al respecto.

3.12 Reparación de defectos en el concreto

Todos los defectos en el concreto, hormigueros, etc., deben repararse picando bien la sección defectuosa, eliminando todo el material suelto y limpiándola con aire comprimido. Las zonas o secciones defectuosas deben rellenarse con concreto o mortero a base de epoxy, siguiendo las instrucciones del fabricante. El Supervisor deberá aprobar previamente el material epoxy a usar. No se permitirán reparaciones con concreto o mortero corriente a base de cemento. El concreto o mortero de relleno deberá tener una resistencia a la compresión igual o mayor a la resistencia del concreto el cual se está reparando.

4. ACERO DE REFUERZOS

4.1 Características de las varillas

El acero de refuerzo deberá cumplir con las especificaciones de la ASTM A-615 Grado 40 con límite de fluencia Fy = 2800 kg/cm2 (40 ksi).

El acero de refuerzo se limpiará de toda suciedad u óxido no adherente en estado avanzado. Las varillas se doblarán en frío, ajustándose a los planos y especificaciones del proyecto, sin errores mayores de (1) cm.

4.2 Colocación del acero de refuerzo

Las varillas se sujetarán a la formaleta con alambre o tacos de concreto, y entre sí con ataduras de alambre de hierro dulce No. 16, de modo que no puedan desplazarse durante el chorreado del concreto y que ésta pueda envolverlas completamente.

La posición de las varillas se ajustará a lo indicado en los planos del proyecto y las instrucciones del Supervisor. Cualquier cambio en la disposición o tamaño de las varillas deberá ser autorizado previamente por el Supervisor y deberá ser escrito en la bitácora.

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Se revisará la correcta disposición del acero de refuerzo antes de proceder al chorreado del concreto y se anotarán en los planos y bitácora cualquier modificación que se introduzca, con la autorización del Supervisor.

Todas las varillas se doblarán en frío. Ninguna varilla parcialmente ahogada en concreto, se doblará en el campo. Las varillas en paquete estarán atadas fuertemente entre sí formando una unidad. No se permitirán paquetes mayores de 4 varillas.

4.3 Recubrimiento

Salvo indicación especial en los planos, las varillas quedarán separadas de la superficie del concreto por lo menos 7.5 cms. cuando es colado directamente contra el suelo, de 5 cms. cuando después de colado, quede expuesto al suelo o a la intemperie. Para elementos no expuestos a la intemperie o el suelo, los recubrimientos mínimos serán para losas, 3 cm; vigas y columnas 4cms.

4.4 Empalmes

Los empalmes y uniones del acero de refuerzo deberán cumplir con las normas especificadas en el ACI-318. Las longitudes de desarrollo, para cada diámetro de varilla, están especificadas en los planos y son parte de las notas generales estructurales.

No se dispondrá, sin necesidad el empalme de varillas no señaladas en los planos sin autorización del Supervisor.

Los empalmes con soldadura deben hacerse de acuerdo a las normas de la American Welding Society (AWS) para soldadura de acero de refuerzo: AWS. D1.4. Se debe garantizar que la junta soldada desarrolle por lo menos un 125 % de la resistencia a la fluencia especificada de la varilla, a ser aprobada por El Supervisor

Los traslapes de varillas en paquetes deben basarse en la longitud de traslapes requeridas para las varillas individuales dentro de un paquete, aumentada en un 20 % para paquetes de tres barras y en un 33% para paquetes de cuatro varillas.

Cuando la supervisión permita el uso de espera, el diámetro de éstas no deberá ser bajo ningún caso, menor que el diámetro del refuerzo principal.

5. ESTRUCTURAS DE ACERO

5.1 Condiciones Generales:

Toda mención hecha en estas especificaciones o indicada en los planos, obliga al Contratista a suplir e instalar cada artículo, material o equipo con el proceso o método indicado y de la calidad requerida o sujeta a calificación y suplir toda la mano de obra, equipo y complementarios incluyendo los anclajes, pernos, tornillos necesarios para su instalación así como los agujeros en el metal destinados para tal fin.

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Inclúyase todo aquel trabajo que requiere el uso de accesorios de metal.Inclúyase especificaciones de la última edición del Manual de Construcción de Acero (Manual of Steel Construction, AISC) y las Normas Mínimas para el Diseño y Construcción de Estructuras de Acero" del "Reglamento Nacional de la Construcción".

El material a usarse deberá ser de la resistencia especificada en los planos, sin señales de óxido, deformaciones o añadiduras que afecten la homogeneidad del metal.

El acero estructural deberá incluir todos los elementos de anclaje y la coordinación con el resto de las artes que intervienen.

El Contratista deberá suministrar, instalar y pintar todo el acero estructural y artículos misceláneos relacionados al mismo, que son necesarios para completar en estas especificaciones.

El Contratista será el único responsable de errores de fabricación o cualquier otro detalle que no esté de acuerdo con los planos y estas especificaciones.

El Contratista suministrará patrones para la colocada de pernos de anclaje y esperas. Será responsable de la colocada a tiempo de todos los elementos de acero que necesite dejar empotrados en el concreto.

5.2 Materiales

Todo el acero estructural a usar, incluyendo perfiles laminados y platinas deberán ser nuevos y cumplir con las especificaciones para el diseño, la fabricación y la erección de edificios de acero estructural del Instituto Americano de Construcción en Acero (AISC) y será del tipo ASTM A-36 según certificados de laboratorio, con un esfuerzo a la fluencia mínimo especificado de 2531 kg/cm2 (36 ksi). Los pernos de anclaje serán varillas lisas, también de acero A-36.

Las tuercas para los pernos deberán cumplir con las especificaciones ASTM A194, o similar aprobado por el Supervisor.

El material de los electrodos empleados para las uniones soldadas deberá cumplir con las especificaciones “American Welding Society” (AWS) E-7018, fabricados de acuerdo a las especificaciones AWS A5.5 ó AWS A5.5.

5.3 Soldadura

Esta sección comprende toda la soldadura y cortes que tendrán lugar en la fábrica o en el campo; ya sea para la estructura de acero o para cualquier otro trabajo que se suscite en la obra o que esté implicado en los planos.

Todos los elementos estructurales de acero que vayan a soldarse se unirán mediante el proceso del arco eléctrico, utilizando electrodos E 7018, y los procedimientos de soldadura que se emplearán, estarán de acuerdo a lo especificado en el AWS D1.1 y el AISC. Todos los procedimientos y electrodos de soldar, a usarse deberán ser aprobados por el Supervisor; esta

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aprobación no relevará al Contratista de su responsabilidad referente al hacer buenas conexiones, sólidas y duraderas y de acuerdo con las especificaciones.

Especial cuidado se tendrá con el manejo del material de soldadura. Una vez removido de sus cajas deberá ser protegido o almacenado fuera de la humedad y a una temperatura constante, siguiendo todas las recomendaciones del fabricante del electrodo.

Los trabajos de soldadura serán ejecutados por personal calificado. Para tal efecto, el Contratista presentará la correspondiente calificación de soldadores, de acuerdo con los requerimientos de la AWS y/o lo indicado por el Supervisor.

Las superficies en la zona de conexión deberán estar uniformes, limpias y libres de pintura, cascarillas, grietas y de otros defectos que alteren la calidad o resistencia de la soldadura. La limpieza de escoria, óxido, pintura, grasa, humedad y otros materiales deberá realizarse en una zona comprendida en 50mm alrededor de la junta.

No se deberá soldar cuando las superficies de las partes a soldar estén mojadas por lluvias, esté lloviendo o cuando estén haciendo vientos muy fuertes que imposibiliten la realización de un trabajo de primera calidad.

El Supervisor inspeccionará de manera visual las soldaduras hechas en el campo y taller. Para las soldaduras hechas en el campo, esta inspección incluirá: verificar la correcta posición de los elementos a soldar y la limpieza de la zona antes de iniciar a soldar, observar los procesos de soldadura, y chequear la calidad de las soldaduras realizadas. Para las soldaduras hechas en taller, el Supervisor únicamente podrá chequear la calidad de las soldaduras realizadas.

Si el Supervisor, en su inspección visual, encuentra defectos en cualquier soldadura, él podrá ordenar las pruebas que considere necesarias para verificar la calidad de la soldadura en cuestión o rechazarlas completa o parcialmente. Las pruebas que ordene el Supervisor se harán a cuenta del Contratista.

Las soldaduras defectuosas serán cortadas todas o parcialmente de acuerdo a lo indicado por el Supervisor y serán soldadas nuevamente.

5.4 Fabricación y construcción

La fabricación de las estructuras de acero deberá hacerse de acuerdo con los requerimientos del AISC. Una vez terminadas, todas las partes deberán quedar libres de abolladuras, torceduras, dobleces u otras deformaciones que dificulten el montaje de las estructuras.

Los cortes deberán hacerse preferiblemente con sierra y deberán quedar limpios, sin rebabas ni bordes salientes o cortantes.

En caso de que halla necesidad de hacerse dobleces, estos deberán hacerse preferiblemente en frío. Si es necesario calentar el material para facilitar su doblez, se deberá solicitar autorización al Supervisor. Para tal efecto, se deberá controlar la temperatura de calentamiento y tener en cuenta su efecto sobre la resistencia del material.

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No se permitirá el uso de soldaduras como rellenos o suplementos, para reparar o adecuar elementos estructurales.

Los huecos deberán ser cilíndricos y perpendiculares al plano del material; deberán ser taladrados. No se permitirá el escarificado para corregir errores de localización y mucho menos el abrir huecos con equipo de oxicorte.

Las piezas deberán enderezarse previamente a su colocación, permitiéndose como máximo, que la tangente del ángulo que forma la recta que une los extremos de la pieza con el eje del elemento tenga un valor de 1/500.

Los miembros en compresión no deberán desviarse de su linealidad, un valor mayor de 1/1000 de la longitud axial entre los puntos soportados lateralmente.

Los elementos estructurales de acero deberán descargarse y almacenar o colocarse directamente en su posición definitiva por medio de gatas, malacates o rodillos, ajustándolos a sus soportes o a las partes adyacentes de la estructura.

Todos los elementos que componen la estructura metálica, excepto los arriostres diagonales de la torre del tanque, deben ensamblar perfectamente sin ningún tipo de precarga, por lo que, no se permitirá el uso de palancas o la aplicación de fuerzas indebidas para hacer llegar las piezas a su posición final. Los arriostres diagonales de la torre del tanque deberán ser pre-tensados, para evitar que estos elementos se flexionen debido al peso propio y al peso del agua cuando se llene el tanque.

Se deberá revisar la posición de los anclajes antes de colocar las piezas, para ver si cumplen con las posiciones mostradas en los planos.

No deberán colocarse pernos ni soldaduras permanentes hasta que la parte de la estructura rigidizada por ellos este ademada y aplomada.

Las tuercas de los pernos de la placa base de las columnas, después de su fijación, deberán soldarse con puntos de soldadura a los pernos, para evitar que éstas se aflojen.

5.5 Pintura para la estructura metálica

Todos los elementos de acero llevarán una mano de anticorrosivo aplicada en el taller y otra mano aplicada después que se ha levantado la estructura; las juntas soldadas serán protegidas por tres manos de anticorrosivo. Una vez aplicado el anticorrosivo, la estructura metálica expuesta llevará una mano de pintura de acabado, cuyo color será seleccionado por el Dueño. El aceite y la grasa de las superficies que se vayan a pintar se deberán remover usando disolventes aprobados por el Supervisor. Después de la limpieza del aceite y la grasa, las superficies de las estructuras se deben despojar de trazas de óxido, salpicadura de soldadura, escamas residuales del laminado y cualquiera otra sustancia extraña mediante chorro abrasivo de arena, esmeril, cepillo de alambre o cualquier otro medio efectivo aprobado por el Supervisor.

Las superficies deberán estar secas y libres de polvo cuando se apliquen las diferentes capas de pintura, según especificaciones del fabricante. El espesor de la capa de pintura en cada mano,

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deberá ser de al menos 2 milésimas de pulgada. El Contratista deberá disponer de los calibradores necesarios para la medición del espesor de las capas de pintura. Todos los materiales y equipos para este trabajo, son por cuenta del Contratista.

6. PAREDES DE MAMPOSTERIA

6.1 Condiciones Generales:

Toda mención hecha en éstas especificaciones o indicado en los planos, obligan AL CONSTRUCTOR a suplir e instalar cada artículo, material o equipo con el proceso o método indicado y de calidad requerida o sujeta a calificación y suplir toda la mano de obra, equipo y complementos necesarios para la terminación de la obra.

Modo de manejo:

El manejo de los materiales y almacenamiento debe efectuarse en tal forma que se les prevenga de toda mancha, daños, deterioro y mezcla con materiales extraños. Los materiales que vengan en sus empaques originales, deben ser guardados en ellos sin abrirlos. Cualquier violación a este respecto podrá causar el rechazo de los materiales.

Coordinación:

Será responsabilidad de esta división la debida coordinación de los trabajos de mampostería con el de las otras artes tal como se expresa en las divisiones de concreto armado, plomería, electricidad, ventanales, puertas, cielos, etc.

Trabajo incluido:

Refiérase a los planos para ubicación, dimensiones, espesor y cantidades.

6.2. Calidad de los materiales:

El cemento deberá ser "Portland" de la especificación ASTM-C-150, TIPO I, o especificación ASTM C-1157.

Arena, Deberá ser natural, limpia y libre de cantidades dañinas de sustancias salinas, alcalinas y orgánicas, de preferencia de mina azul.La arena deberá pasar toda la zaranda No. 4 y no más de diez por ciento deberá pasar por la zaranda No. 1-100.

Agua: Deberá ser de calidad potable, libre de toda sustancia aceitosa, salina o materiales orgánicos.

Bloque de concreto: Serán de igual tamaño, color y textura uniforme. La resistencia del bloque a la compresión será no menor de 55 Kg/cm², sobre área bruta. El bloque deberá ser curado

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totalmente antes de salir de la fábrica y en el transporte se tomarán precauciones para evitar descascaramiento y fracturas.

El bloque deberá presentar superficie y cantos nítidos y duros. Sus dimensiones serán según se indique en los planos (ver notas generales).

6.3. Mortero:

Los bloques que conforman las paredes de mampostería serán unidas con mortero de las siguientes proporciones: una parte de cemento y tres partes de arena.

Se deberá emplear la mínima cantidad de agua que dé como resultado un mortero fácilmente trabajable. Las cantidades a mezclar deberán ser de tal forma que permitan el uso de sacos completos.

La mezcla del mortero deberá tener una resistencia mínima a la compresión a los 28 días de 120 kg./cm², comprobado por medio de un laboratorio de materiales.

El mortero deberá mezclarse en mezcladora mecánica o bien en bateas especiales para que se efectúe una mezcla homogénea y libre de impurezas.

No se permitirá el uso de mortero en el cual el cemento haya empezado su periodo de fraguado.

6.4. Refuerzo de confinamiento:

Todas las paredes deberán llevar refuerzo verticales a distancias no mayores de 3.0 mts. y refuerzos horizontales a distancias no mayores de 2.50 m. o como se indique en los planos. Este refuerzo será igual en todos los boquetes de ventanas y puertas abiertas donde existiera mampostería, igualmente en los extremos horizontales y verticales que confinen estos paños.

Estos refuerzos deberán efectuarse por medio de columnas o vigas de concreto del ancho de la pared ó como se indica en los planos.

Estos miembros irán reforzados conforme lo indican los planos constructivos.

6.5. Método de construcción:

Toda la mampostería deberá ser construida a plomo y escuadra, de acuerdo con las dimensiones y líneas generales indicadas en los planos.

Formas: Las uniones horizontales deben ser efectuadas en camadas de no menor a 1 cm. de morteros, así mismo las juntas verticales.

El bloque no deberá ser mojado antes de su colocación.

En la pegada del bloque deberá observarse las normas de construcción adecuadas para que resulte el trabajo perfecto.

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Cortes, Remiendos y Trabajos Varios: Se deberán efectuar todos los cortes, remiendos, fundaciones de concreto, bases, hoyos, huecos, pozos de concreto como sea necesario, ya sea en los planos y/o como se estipula en las especificaciones, de plomería, electricidad y cualquier otro equipo mecánico por parte de este trabajo.

Limpieza: El trabajo debe mantenerse libre de todo exceso de materiales así como morteros y derrame de concreto.

6.6. REPELLO DE PAREDES:

Las superficies internas de todas las paredes, cara externa de pared frontal, columnas, vigas, dinteles y jambas de puertas y ventanas, deberán llevar repello y fino. La cara exterior de la pared lateral que colinda con la estación de bombero llevará repello corriente únicamente.

El mortero que se usará para el repello será de las siguientes proporciones volumétricas: una parte cemento y tres de arena.

El repello de todas las superficies externas e internas de las paredes se ejecutará con mortero correspondiente tirado con fuerza con la paleta extendiéndose después con la plana cuidando de colocar previamente el número de guías verticales bien aplomadas y en líneas, necesarias para que resulte una superficie plana y que los cantos vivos y aristas queden completamente rectos. Las superficies de concreto que deben repellarse serán piqueteadas para asegurar la adhesión del mortero, de preferencia después de 72 horas de fraguado el concreto.

El espesor del repello será de 1.5 cm.

El repello deberá protegerse bien contra secamiento muy repentino y contra los efectos del sol y viento hasta que halla fraguado lo suficiente para permitir rociarlo con agua. No se aceptará ningún repello con grietas, decoloraciones o agujeros. El Contratista será responsable por cualquier defecto que aparezca más tarde en los repellos, debiendo renovar el trabajo sin costo adicional para el dueño.

Los cajones usados para mezclar el mortero y la arena se mantendrán limpios de materiales endurecidos. La cantidad de mezcla estará regulada de manera que se usará toda dentro de dos horas después de mezclada y aguada. No se permitirá ablandar una mezcla ya parcialmente endurecida.

Para aplicar el fino se requiere que las áreas donde se aplique estén debidamente repelladas, se aplicará a golpe o untado en las áreas y después distribuido o regado con llana metálica. La aplicación se hará a mano, no se permitirán medios mecánicos.

La mezcla de mortero para el fino tendrá la una proporción 1:3 (1 parte por volumen de cemento, y 3 partes de arenilla fina).

El espesor de los finos será de 3 a 4 mm.

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Similarmente, no se aceptará ningún fino con grietas, decoloraciones o agujeros. El Contratista será responsable por cualquier defecto que aparezca más tarde en los repellos, debiendo renovar el trabajo por su cuenta.

7. PAREDES DE PANELES DE MALLA ELECTROSOLDADA

7.1 CONDICIONES GENERALES

Los paneles de malla electrosoldadas deberán ser instalados siguiendo estas especificaciones y la guía de instalación suministrada por el fabricante. Los procedimientos de instalación y construcción final de estos paneles deberá ser aprobada por el supervisor.

7.2 COMPOSICIÓN

Núcleo poliestireno expandido, no tóxico y auto-extinguible.Mallas de alambre galvanizado electro-soldado en ambas caras de 7.6 cm. (3”) estructural indicado en planos, con repello y acabado según paredes existentes.

7.3 POLIESTIRENO

Materia Prima: gránulos vítreos de granulometría variable.Densidad: 12 Kg./m3.

Propiedades:1. Auto-extinguible, retardante de propagación de llama.2. No se pudre ni enmohece.3. El agua no reacciona ni atraviesa las paredes cerradas.

7.4 MALLAS

Bajo contenido de Carbono. Esfuerzo de fluencia Fy = 6,060. Kg./cm2. Esfuerzo último o rotura Fu = 6,810. Kg./cm2. Acero de refuerzo de anclas y refuerzos adicionales

Grado 40 Fy =2,800. Kg./cm2.

7.5 AGREGADO

Granulometría continua. Tamaño máximo 5 y 7 mm.

7.6 MEZCLA

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Se recomienda una mezcla de alta plasticidad.Resistencia a la compresión 110 Kg./cm².

7.7 CIMENTACIÓN

Sistema de Fundación continua dimensionada tal como indican los planos, tomando en cuenta características del suelo.Colocar arranques varilla Nº 3 @ 0.40 m. según planos constructivos.Todos los arranques alineados con el ancho del panel para evitar doblarlos una vez colados

7.8 COLOCACIÓN DE PANELES

Los arranques deben quedar por dentro de la malla.El rótulo de marca debe quedar hacia arriba y de frente al colocador.Amarre los paneles con alambre galvanizado N° 16 en caso de construir en la costa o hierro negro en donde no existan problemas de corrosión.

7.9 ALINEADO Y APLOMADO

Utilice elementos horizontales por ambos lados del panel con tubo de 1” x 2”x 1.2 mm. o reglas de 1” x 3”.Aplome y arriostre con elementos de 1” x 3”.Verifique plomos y niveles, hasta que el panel este completamente rígido.

7.10 AMARRES

Amarras de hilo de por medio y en pata de gallo por ambos lados del panel.Debe amarrar los traslapes verticales 5 cm. de empalme y mallas escuadra colocadas tanto por dentro como por fuera del panel.Queme el poliestireno en las zonas donde se colocan los arranques de forma tal que, éstos queden embebidos en la mezcla

7.11 PUERTAS Y VENTANAS

Marque la zona en la que desea el boquete.Elimine una tira de poliestireno a lo largo del buque para así dejar un marco rígido de 5. cm. con malla U en todo el perímetro.Refuerce colocando mallas planas en las esquinas a 45 grados, con una longitud de 55 cm.

7.12 INSTALACIONES ELECTROMECÁNICAS

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Coloque las tuberías dentro del panel y detrás de la malla.Remueva el poliestireno por medio de un soplete en aquellos sitios en donde se coloque la tubería.Coloque malla alrededor de apagadores, cajas, conectores u otro sitio donde se halla cortado.

7.13 LANZADORAS DE MORTERO

Equipo: Lanzadora para muros y para losas.Compresor, manguera 1/2”, 30 m. de largo máximo

7.14 RECUBRIMIENTO ESTRUCTURAL

Lanzado:

Coloque una primera capa de 1cm. de espesor, de forma tal que quede la malla al descubierto.Una vez fraguado el primer lanzado se pueden remover guías y puntales dejando solo aquellos lugares débiles.Curar durante un día completo 3 veces al día.Taquear y maestrear. Las maestras deben tener un tiempo mínimo de 4 horas y máximo de 10 horas antes de realizar el llenado.Coloque una segunda capa de 1.5 cm. de espesor curando durante 3-4 días mínimo 3 veces al día.Coloque el acabado final con un espesor de 0.5 cm.La pared terminada debe quedar con un espesor de 3. cm por ambos lados.Terminación entre capas brusca para mejorar adherencia.Humedezca la pared antes del segundo lanzado.

7.15 LANZADO CON LANZADORA

Trabaje a una presión constante de 70 a 120 lb.Para llenado de muros coloque la pala de 10-20 cm. de la pared.Para granear sobre lo codaleado utilice una distancia de 1 m.Para rasca cielos el borde de la pala debe colocarse a una distancia de 2-3cm.

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