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UNIVERSIDAD AUTONOMA PROCESOS DEL GAS NATURAL II

UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE

MORENO

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA

INGENIERIA PETROLERA

“EQUIPOS INDUSTRIALES PETROLEROS”

NOMBRE: RODRIGUEZ CUELLAR PEDRO JORGE

N° DE REGISTRO: 211032281

DOCENTE: ING. ROMULO SANCHEZ

MATERIA: PROCESOS DEL GASNATURAL II

FECHA DE PRESENTACION: 01/10/2014


EQUIPOS INDUSTRIALES PETROLEROS

I. OBJETIVOS

General.-

Conocer la definición, uso y manejo de los equipos industriales

empleados en la industria petrolera.

Específicos.-

Identificar las ventajas y desventajas de los diversos equipos.

Exponer sus componentes y partes, además de las diferencias

existentes entre ellos.

II. INTRODUCCION

En la industria petrolera es de suma importancia el conocer los

diversos equipos utilizados para el tratamiento de los hidrocarburos,

desde que salen del pozo hasta que llegan a su almacenamiento. En el

presente informe se explica el uso, la definición, las funciones, las

partes, las ventajas y desventajas que presentan cada uno de los

equipos propiamente mencionados anteriormente.

III. MARCO TEORICO

En la industria petrolera se emplean distintos equipos como ser los

chokes de producción, manifolds de entrada, retenedores de líquidos,

separadores, aeroenfriadores, filtros, intercambiadores de calor, torres

contactoras, torres regeneradoras, bombas, turbinas, compresores,

hornos industriales, tanques de almacenamiento, válvulas,

generadores, entre otros.

A continuación se describirá cada uno de los equipos mencionados

anteriormente:


CHOKES DE PRODUCCIÓN

Conocidos como estranguladores son dispositivos del arbolito que se

instalan debajo de la válvula de surgencia para restringir controlar y

regular el flujo del pozo. Pueden ser de diversos diámetros. Se los

utiliza en los pozos para:

Hacer fluir el crudo en forma controlada

Controlar la energía del gas para prolongar la vida del pozo

Controlar la producción de arena y agua

Evaluar la producción del pozo

Es importante la inspección periódica del estrangulador para determinar si el

pozo tiene problemas de producción de arena.


Tipos de Estranguladores

Los estranguladores pueden ser de tipo positivo o “fijo” y ajustable.

Estranguladores Positivos o Fijos

Están diseñados de tal forma que los orificios van alojados en un

receptáculo fijo (porta estrangulador), del que deben ser extraídos

manualmente para cambiar su diámetro. Las marcas más conocidas

son: EPN, FIP, y Cameron.

Ventajas

Son de bajo Costo

Son de fácil aplicación

Desventajas

Es necesario que un operador realice el cambio de choque

manualmente y en forma rápida


Estranguladores ajustables

En este tipo de estranguladores se puede modificar el diámetro del

orificio sin retirarlo del porta-estrangulador que lo contiene, mediante

un dispositivo mecánico tipo revolver.

Para ajustar el diámetro de la apertura del orificio de flujo, posee un

vástago con graduaciones visibles que indican el diámetro efectivo del

orificio.

Ventaja

Tienen bastante aceptación debido a su facilidad para cambiar la

rata de flujo.

Desventaja

Su precio es más elevado en comparación a los estranguladores

fijos.


Partes de un estrangulador

A continuación se muestra cada una de las partes de un estrangulador ajustable de 2” 1. Cuerpo de 2” LPT

2. Base de ¾” HS

3. Empaque

4. Vástago ó barra maestra, HS

5. Seguro

6. Empaque, buna

7. Anillo de retén

8. Stem packing

9. Casquete de aleación de acero.

10. Bola de nylon

11. Tornillo de mano

12. Medidor de apertura del

estrangulador

13. Tornillo de ajuste del medidor

14. Rueda de mano

15. Arandela

16. Tuerca hexagonal

17. Punto de lubricación.


También se pueden clasificar los Chokes como manuales y

automáticos:

Estrangulador Ajustable Manual Estos estranguladores se caracterizan por ser ajustados manualmente. Esto se logra al hacer girar una manivela a la cual va unido el vástago el cual a medida que éste se acerca al asiento, disminuye el espacio anular y se restringe el paso de fluido. Estrangulador Ajustable a Control Remoto (choke hidráulico) El estrangulador se puede cerrar y sellar en forma ajustada para actuar como válvula. El mecanismo de operación es un conjunto de cilindros de doble acción que ponen en funcionamiento un piñón y cremallera que giran la placa superior del estrangulador. Ventaja

Los estranguladores ajustables a control remoto tienen la ventaja de permitir monitorear presiones, emboladas y controlar la posición relativa de apertura del estrangulador desde la consola; son adecuados para servicio H2S.

Su uso es favorable en operaciones de perforación y en trabajos con presión

Desventaja

No es de utilización frecuente, por lo que tiende a engranarse,

perder el manómetro y tener los contadores de bomba

desconectados. Todos esos inconvenientes pueden solucionarse

utilizando el estrangulador y verificando la operación del panel,

al menos una vez por semana.


Múltiple de Producción o Manifold

Serie de facilidades y válvulas que permiten recibir y controlar

adecuadamente la producción de los diferentes pozos de un campo

productor.

Los múltiples de producción y de prueba se utilizan para recolectar la

Producción de varios pozos a una planta centralizada. Pueden ser

operados manualmente o automáticamente con válvulas; los múltiples

de la producción y prueba son diseñados para varias presiones y

varios tamaños de tubo. El múltiple facilita el manejo de la producción

total de los pozos que ha de pasar por los separadores como también el

aislamiento de pozos para pruebas individuales de producción. Por

medio de las interconexiones del sistema y la disposición apropiada de

válvulas, se facilita la distribución, el manejo y el control del flujo de

los pozos.

Los manifold de producción dirigen el flujo a separadores generales y

los manifold de prueba dirigen el flujo a separadores de prueba.


Clasificación de los múltiples

En las estaciones recolectoras los múltiples se clasifican de acuerdo a

su:

temperatura de trabajo

presión de trabajo

De acuerdo a su temperatura:

Múltiple convencional

Aquellos que reciben la producción de los pozos bajo

condiciones de presión y temperatura normal.

Múltiple Caliente

Aquellos que tienen condiciones especiales para recibir fluidos

con altas temperaturas provenientes de yacimientos sometidos a

procesos de recuperación (inyección de vapor)

De acuerdo a la presión de trabajo:

Múltiple de baja presión:

Reciben el fluido de pozos que producen a baja presión

Múltiple de alta presión:

Reciben el fluido de pozos que producen a alta presión

De acuerdo a su forma:

verticales

Horizontales

Componentes del múltiple

El múltiple está compuesto por líneas de producción general y de

prueba y por válvulas.


Retenedores De Líquidos (Slug Catcher)

Un retenedor de liquido es un equipo estático usado en las

instalaciones de producción de petróleo aguas arriba para minimizar

los contaminantes de las tuberías de gas y petróleo. Los fluidos

extraídos de los reservorios de petróleo y gas contienen petróleo crudo,

gas natural, agua, sales, etc. El flujo multifásico en una tubería

usualmente conlleva a la formación de contaminantes en el flujo. Este

flujo multifásico es recibido en un gran recipiente en las plantas de


almacenamiento y procesamiento de petróleo crudo donde el petróleo,

agua y los gases son crudamente separados, para remover los

contaminantes, esto quiere decir que no es un proceso minucioso,

como el que se realiza en los separadores.

Tipos de Slug Catcher

Slug cátcher tipo Vessel.-

Es un recipiente simple de dos fases de separación. Mientras que la

eficiencia de separación del recipiente no es crítica para el Slug

Catcher, el volumen del recipiente si lo es.


Slug Catcher tipo Finger.-

Provee una respuesta al problema económico de tener que diseñar un

recipiente regulador más grande para diseños de altas presiones. Estos

tipos de Slug cátcher usan piezas de tuberías de gran diámetro en lugar

de un recipiente convencional para proveer un volumen regulador. Se

necesita una gran cantidad de tuberías para proveer el volumen

suficiente y esto resulta en una gran desventaja para el Slug Catcher.

Slug Catcher tipo Parking Loop.-

Combina las características de los

anteriores Slug Catchers. Usa un

retenedor para la separación básica de

gas y líquido, mientras que el

regulador de volumen líquido es

proveído por bucles de

estacionamiento en forma de dedos

(tuberías). El liquido es drenado

lentamente a través de estos dedos a

los equipos de procesamiento aguas

abajo.


Separadores

Un separador es un recipiente cerrado que trabaja a presión en el cual

se separan dos o tres fases del fluido producido por los pozos. Cuando

se separan dos fases son líquidos y gas, y cuando se separan tres fases

son gas, petróleo y agua.

Clasificación

Los separadores se pueden clasificar de varias maneras, dependiendo

de las fases que separan, de la forma, de la posición, de la utilización o

condiciones de trabajo, entre otros. En cuanto a las fases que separan

pueden ser bifásicos o trifásicos; serán bifásicos si solamente separan

gas y líquido, y trifásicos si separan gas, petróleo y agua. Los bifásicos

son más comunes y los trifásicos se usan generalmente donde hay

crudos livianos y no se presentan emulsiones. En cuanto a la forma

pueden ser cilíndricos o esféricos. Los cilíndricos son los más comunes

pero los esféricos son bastante usados en campos de gas y cuando

deben trabajar a presiones altas. En cuanto a posición, esto se refiere a

los separadores cilíndricos, pueden ser verticales y horizontales; estos

últimos pueden ser de un solo cilindro o dos. Los verticales se usan

cuando hay una RGL baja y en pozos que puedan tener producción de

arena; los horizontales de un solo tubo se usan cuando se tienen RGL

altas pero una tasa líquida estable, y los de dos tubos pueden manejar

más fácil producciones altas, dan más tiempo de reposo al líquido para

extraerle el gas y pueden manejar más fácil relaciones gas-líquido altas.

De acuerdo a su utilización, en una batería hay separadores de prueba,

y generales y separadores de alta y baja presión; estos dos últimos

existen cuando a una batería llegan pozos con presiones bastante altas

y se requieren dos o más etapas de separación, cada una a una presión

menor que la anterior.


Por configuración

o Verticales

o Horizontales

o Esféricos

Por el número de fases

o Bifásicos (gas-líquido o gas-crudo)

o Trifásicos (gas-aceite-agua)

o Tetrafásicos(gas, espuma, aceite, agua)

Por la presión de trabajo

o Baja presión (10 hasta 225 psig)

o Media presión (230 hasta 700 psig)

o Alta presión (750 hasta 1500 psig)

Por la función

o Separador de prueba.

o Separador de producción general.

o Separador de baja temperatura.

o Separador de medición.

o Separador de espuma.


Secciones del Separador

Sección de separación primaria:

La separación en esta sección se realiza mediante un cambio de

dirección de flujo. El cambio de dirección se puede efectuar con una

entrada tangencial de los fluidos al separador; o bien, instalando

adecuadamente una placa desviadora a la entrada. Con cualquiera de

las dos formas se le induce una fuerza centrífuga al flujo, con la que se

separan del gas grandes volúmenes de líquido.


Sección de separación secundaria.

En esta sección se separa la máxima cantidad de gotas de líquido de la

corriente de gas. Las gotas se separan principalmente por la gravedad

por lo que la turbulencia del flujo debe ser mínima. Para esto, el

separador debe tener suficiente longitud. En algunos diseños se

utilizan veletas o aspas alineadas para reducir aún más la turbulencia,

sirviendo al mismo tiempo como superficies colectoras de gotas de

líquido.

Sección de extracción de niebla.-

En esta sección se separan del flujo de gas, las gotas pequeñas de

líquido que no se lograron eliminar en las secciones primaria y

secundaria del separador. En esta parte del separador se utilizan el

efecto de choque y/o la fuerza centrífuga como mecanismos de

separación. Mediante estos mecanismos se logra que las pequeñas

gotas de líquido, se colecten sobre una superficie en donde se

acumulan y forman gotas más grandes, que se drenan a través de un

conducto a la sección de acumulación de líquidos o bien caen contra la

corriente de gas a la sección de separación primaria.

Sección de almacenamiento de líquidos.-

En esta sección se almacena ydescarga el líquido separado de la

corriente de gas. Esta parte del separador debe tener la capacidad

suficiente para manejar los posibles baches de líquido que se pueden

presentar en una operación normal. Además debe tener la

instrumentación adecuada para controlar el nivel de líquido en el

separador. Esta instrumentación está formada por un controlador y un

indicador de nivel, un flotador y una válvula de descarga.


Componentes del separador

Desviador de flujo:

Consiste de un dispositivo que se instala a la entrada del separador,

constituyéndose en el elemento principal de la sección de separación

primaria.

Existen varios tipos de desviador de flujo, pero los dos más

comúnmente usados son los siguientes:

Platina desviadora:

Esta platina puede ser en forma de disco esférico, plana, de ángulo,

cónica o de cualquier otro tipo que genere un cambio rápido en la

velocidad y dirección de los fluidos.


Desviador de tipo ciclón:

Utiliza el principio de la fuerza centrífuga para la separación del

gas/líquido. El diámetro de la boquilla de entrada debe ser diseñado

para crear una velocidad de entrada de aproximadamente 20 pies por

segundo alrededor del disco interior cuyo diámetro no debe ser mayor

de 2/3 del diámetro del recipiente.

Platinas antiespumantes:

Generalmente la espuma presente en un caudal de producción de

crudo es tratada mediante la adición de un producto químico. Muchas

veces, una solución efectiva se logra mediante la instalación de una

serie de platinas paralelas inclinadas, con las cuales se ayuda al

rompimiento de las burbujas de espuma. Se instalan en la interface

gas/líquido del correspondiente separador. Estas platinas no son

recomendables cuando se presentan problema de parafina o de

producción de arena, ya que estos elementos tienden a taponar este

sistema instalado en el separador.


Extractor de niebla:

Estos dispositivos se instalan en la descarga de gas del correspondiente

separador y se constituye en el elemento principal de la sección de

coalescencia.


Rompedores de vórtice:

Estos rompedores están localizados en las salidas de aceite y agua. Su

función es contrarrestar el efecto de remolino que puede ocurrir

cuando el aceite y el agua salen del separador por sus respectivas

salidas. Estos dispositivos previenen que partículas de gas salgan por

las líneas de líquido

Esclusa:

Esta placa, está localizada en el fondo de la vasija, divide el separador

en dos compartimentos: aceite y agua. Con tal que el nivel de agua sea

controlado, solo permite que el aceite rebose al compartimiento de

aceite.


Separadores Horizontales de un barril

El fluido entra al separador y choca con el desviador de entrada

causando un movimiento brusco en el momento y una separación

inicial de líquido, que se dirige hacia el fondo y el vapor hacia la cima.

El líquido separado cae por

gravedad a la sección de acumulación de líquido. Esta sección de

almacenamiento de líquido permite dar el tiempo de retención

requerido para facilitar la salida del gas en solución y su

desplazamiento al espacio de vapor. Placas horizontales separan la

sección acumuladora de líquido y la sección de separación de gas para

asegurar la remoción rápida del gas disuelto; se instalan también

rompe- remolinos para evitar que el gas ya separado se mezcle de

nuevo con el líquido. Este sale del separador a través de la válvula de

vaciar líquido, la cual es regulada por el controlador de nivel, que al

notar cambios en el nivel de líquido envía una señal a la válvula para

cerrar o abrir la salida de líquido.

El vapor fluye sobre el desviador de la entrada y pasa a un mecanismo

rectificador en la sección de asentamiento gravitatorio encima del

líquido, donde se le quita la turbulencia. A medida que el vapor fluye a

través de esta sección de separación secundaria y caen a la interface

líquido- gas. Entonces antes de que el gas salga del separador pasa a

través de la sección extractora de niebla donde se produce la

separación de algunas gotas que por ser tan pequeñas (mayores de 10

micras) no pudieron removerse fácilmente en la sección gravitatoria.

En la salida del gas un controlador abre o cierra la válvula de control

de presión para mantener la presión deseada en el separador. Estos

separadores normalmente se operan con la mitad de su volumen lleno

de líquido para maximizar el área de la interface gas- líquido.


Ventajas

o Más bajo costo inicial.

o Más fácil de aislar para operaciones en clima frío.

o El líquido permanece más caliente disminuyendo la congelación y

deposición de parafinas.

Separadores Horizontales de dos barriles o tubos

El separador horizontal de dos tubos tiene un tubo superior y uno

inferior los cuales están conectados por tuberías conocidas cono tubos

descendentes. El tubo superior contiene la separación del gas. El tubo

inferior contiene la sección de acumulación de líquidos. La entrada del

separador, al igual que los deflectores, los laminarizadores, y el

extractor se encuentran en la sección de separación localizada en el

tubo superior.


Arriba de éste, se podrá ver la válvula de escape o el disco de ruptura.

Cuando el fluido proveniente de los pozos entra en el tubo superior la

corriente es desviada cambiándose así su dirección y velocidad. Los

fluidos caen en el fondo del tubo superior, mientras que el gas y los

vapores fluyen por los laminarizadores. Estos laminarizadores ayudan

a remover parte del líquido contenido en los vapores. Luego el gas

pasa sobre una lámina deflectora para llegar al extractor, donde son

retenidas más gotas del vapor. El gas sale por la parte superior del

tubo a través del orificio de escape. En el tubo inferior están los

controladores de niveles, el orificio de salida, y el desagüe. Las tuberías

verticales o tubos descendentes se extienden hasta el fondo del tubo

inferior. Los líquidos que se acumulan en el fondo del tubo superior

bajan por las tuberías verticales al tubo inferior. La arena y otros

sólidos se acumulan en el fondo del tubo inferior. El controlador de

nivel de líquido, permite que el fluido salga del tubo inferior a través

del orificio de salida. Estos tipos de separadores pueden funcionar

como separadores de tres fases. En este caso, el gas sale por el tubo

superior, el crudo sale por la parte superior del tubo inferior, y el agua,

siendo más pesada que el crudo, sale por el fondo del tubo inferior.

Ventajas

o Mayor capacidad bajo condiciones variables de flujo.

o Mejor separación del gas en solución en la cámara inferior.

o Mejor separación de gases y líquidos de densidades similares.

o Control más estable del nivel de líquido.


Separadores Horizontales Bifásicos

El caudal proveniente de los pozos entra al separador, choca contra el

desviador de flujo; cambia la velocidad y la dirección del flujo; aquí se

efectúa la separación primaria y casi total de las dos fases gas /

líquido. Las gotas pequeñas de líquido son arrastradas por el flujo

horizontal del gas que llega al extractor de niebla. Durante este

recorrido, las gotas de líquido que pueden vencer la velocidad delgas,

se precipitan debido a su fuerza gravitacional o peso de las mismas.


Separadores Horizontales Trifásicos

El fluido entra al separador y choca con el desviador de entrada. Este

cambio brusco en el momento de una gran separación inicial de líquido

y gas, como se discutió en los separadores de dos fases. En un

separador de tres fases, el desviador de entrada contiene un tubo de

contracorriente (Down comer) que dirige el flujo del líquido por debajo

de la interface gas- aceite hasta la vecindad de la interface aceite-

agua. La sección de recolección de líquido en el separador da suficiente

tiempo de retención de manera que el aceite y la emulsión formen una

capa o colchón de aceite en la parte intermedia. El agua libre se va al

fondo. El vertedero mantiene el nivel de aceite y el controlador de nivel

mantiene el nivel del agua. El aceite pasa rápidamente sobre el

vertedero. El nivel del aceite después del vertedero es regulado por un


controlador de nivel el cual opera la válvula de vaciado. Un

controlador de nivel mantiene estable la altura de la interface aceite-

agua. El controlador acciona la válvula de vaciar el agua, permitiendo

la salida de cierta cantidad de agua de manera que la interface aceite-

agua se mantenga a la altura diseñada. El gas fluye horizontalmente en

el separador y pasa a través del extractor de niebla a una válvula de

control de presión, la cual mantiene constante la presión en el

separador.


Separadores Verticales Bifásicos

El caudal proveniente de los pozos entra al separador por la parte

lateral superior. En el desviador de flujo se efectúa la separación

primaria de las dos fases líquido / gas. El líquido se precipita hacia la

sección de acumulación de líquido, que luego de un tiempo de

retención, el líquido es descargado a través de la válvula de control de

nivel o válvula de descarga de líquido. En el momento en que el

líquido alcanza el equilibrio, las burbujas de gas que han sido

arrastradas por el líquido, fluyen en dirección contraria al flujo del

líquido y migran hasta la fase gaseosa. El control de nivel y la válvula

de descarga de líquido operan como en separador horizontal. El gas

separado en el desviador de flujo fluye verticalmente hacia arriba hasta


alcanzar el extractor de niebla, arrastrando gotas pequeñas de líquido.

En la sección de asentamiento gravitacional, la mayor parte de las

gotas de líquido que han sido arrastradas por el gas, coleasen y se

precipitan en dirección contraria al flujo de gas. La sección de

acumulación de líquido debe tener características similares al

separador horizontal: Suficiente capacidad o tiempo de residencia para

que las burbujas de gas que han sido arrastradas por el líquido, se

puedan liberar y pasara la fase gaseosa. También suficiente capacidad

de almacenamiento de líquido. En el separador vertical, la presión y el

nivel son mantenidos constantes, tal como en el separador horizontal.

En el extractor de niebla se produce la coalescencia de las pequeñas

gotas de líquido, para luego precipitarse al fondo del recipiente.


Separadores Verticales Trifásicos

Los separadores verticales de tres fases son similares a los de dos fases.

La diferencia se encuentra en la sección de acumulación del fluido. En

estos separadores, la parte superior de la sección de acumulación sirve

para colectar el crudo y la parte inferior el agua. Ambas partes tiene

sus propios controladores de niveles, además de sus válvulas de

control. La corriente del líquido proveniente de los pozos entra por la

parte superior. La dirección y velocidad del flujo son cambiadas por

los deflectores. Al subir el gas y los vapores del fluido, los

laminarizadores y el extractor de vapor atrapan las gotas contenidas en

los vapores. El gas sale del separador por la parte superior.

El crudo y el agua caen a la sección de acumulación donde tanto el

agua como el crudo son separados por gravedad. En vista de que el

tiempo de asentamiento es mayor que en la separación del gas, el

crudo debe permanecer en ésta sección por un mayor periodo de

tiempo que en los separadores de dos fases. Esto requiere que la

sección de acumulación sea más grande. El crudo sale del tanque por la

válvula que controla el nivel del mismo en la sección de acumulación.

El agua sale del separador por otra válvula de control diferente. Tanto

el crudo como el agua salen por válvulas diferentes. El control de nivel

de los líquidos es importante en los separadores de tres fases. El límite

común tanto para el agua como del crudo debe estar dentro de los

parámetros para que la válvula del crudo no descargue agua en lugar

de crudo. Por otro lado, un controlador o válvula deficiente podría

hacer que tanto el agua como el crudo sean depositados en el agua con

residuos.


Aeroenfriadores

Un aeroenfriador (air-cooled heat exchanger) no es más que un

intercambiador de calor compuesto por una serie de tubos aleteados

por donde fluye la sustancia a la que se desea retirar calor, expuesto al

aire que fluye por la superficie externa con un patrón de flujo

transversal, otorgado por una chimenea, una torre, un ventilador o

alguna otra fuente.

La mayor ventaja de estos equipos frente a los refrigerados por agua es

que hacen innecesario todo el equipamiento que implica un circuito de

agua de enfriamiento (torre, bombas, cañerías, sistemas de tratamiento,

etc.).

Por lo general, los aeroenfriadores se conforman de haces

rectangulares con varias filas de tubos en un espacio triangular;

llevando a cabo una transferencia de calor en contracorriente en donde

el fluido ingresa al equipo por la parte superior, a la vez que el aire

fluye de abajo hacia arriba atravesando el conjunto de tubos. La

estructura que contiene el haz de tubos tiene cuatro elementos

principales: los tubos (con o sin aletas), los cabezales, las boquillas y los

soportes de los tubos y marcos estructurales. En la fig. 1 se muestran

los principales componentes de un equipo, haciendo énfasis en la

región del cabezal para un intercambiador con dos pasos por los tubos,

que es lo más común.


Filtros

Los filtros son materiales utilizados para la purificación de aire, agua o

gases para quitar vapores de aceite, sabores, olores y

otros hidrocarburos del aire y de gases comprimidos.

Se pueden destacar dos tipos de filtros:

De carbón activado

De partículas


De carbón activado

Los diseños más comunes utilizan filtros de una o de dos etapas,

donde el carbón activado se introduce como medio filtrante.

Existen filtros de carbón activado a los que se les agrega plata para que

no se desarrollen bacterias en él, de acuerdo a las propiedades

antivirales y antibacteriales de la plata coloidal. Los filtros con

partículas más pequeñas de carbón activado tienen generalmente una

mejor tasa de adsorción.

Los filtros de agua con manto de carbón activado tienen una amplia

gama de aplicaciones en la remoción de olores, sabor, cloro,

componentes de Trihalometanos, contaminantes orgánicos, pesticidas

y herbicidas, clarificación de jarabes de azúcar, purificación de

glicerina.

Para agua cruda en tratamiento terciario de efluentes

industriales, efluentes municipales, agua potable, agua de diferentes

fuentes como rio, lagos, lagunas y procesos industriales.


Filtros de partículas

Es un filtro que por lo general es utilizado a continuación del filtro de

carbón activado para Eliminar los contaminantes sólidos del solvente

para evitar la formación de espuma en el contactor y evitar la

obstrucción del lecho de carbón activado. Además de Eliminar todas

las partículas pequeñas de carbón activado liberadas por el lecho de

carbón activado a fin de evitar la contaminación del solvente y Evitar

que las partículas sólidas contaminen los sistemas de aceite hidráulico

y lubricante, para evitar la abrasión de los rodamientos y proteger las

servoválvulas. Monitorear la limpieza del aceite a modo de

mantenimiento predictivo.

Intercambiador de calor

Un intercambiador de calor es un equipo utilizado para enfriar un

fluido que esta más caliente de lo deseado, transfiriendo este calor a

otro fluido que esta frio y necesita ser calentado. La transferencia de

calor se realiza a través de una pared metálica o de un tubo que separa

ambos fluidos.


Tipos de intercambiadores de calor

Intercambiadores de tubería doble

Intercambiadores enfriados por aire

Intercambiadores de placa

Intercambiadores de casco y tubo

Intercambiador de doble tubo.-

Está constituido por dos tubos concéntricos de diámetros diferentes.

Uno de los fluidos fluye por el tubo de menor diámetro y el otro fluido

fluye por el espacio anular entre los dos tubos.

Intercambiadores enfriados por aire

Consisten en una serie de tubos situados en una corriente de aire, que

puede ser forzada con ayuda de un ventilador. Los tubos suelen tener

aletas para aumentar el área de transferencia de calor.


Intercambiadores de placa

Formados por un conjunto de placas de metal corrugadas, contenidas

en un bastidor. Son llamados también intercambiadores compactos,

admiten gran variedad de materiales de construcción, y por la

construcción están limitados a presiones.

Intercambiadores de casco y tubo

Consisten en una estructura de tubos pequeños colocados en el interior

de un casco de mayor diámetro.

Constituyen la parte más importante de los equipos de transferencia de

calor sin combustión en las plantas de procesos químicos.


Partes de un intercambiador de calor

Torre contactora

Es un recipiente vertical cilíndrico con dimensiones de ( 2590.8 mm

diámetro interno x 23774.4 mm costura a costura). Internamente la

torre contactora tiene 20 platos ( acero inoxidable 316 ), un plato de

chimenea( localizado debajo del plato # 20 ) y un rompedor de vórtice

en el fondo del recipiente. La capacidad del recipiente es de 129.9 M³ y

la presión máxima de operación permisible es de 10.5 kg7cm² a 149°C.

El recipiente cuenta con su aislamiento térmico.


Esta torre contiene bandejas de válvulas o platos de capsulas de

burbujeo para proveer un buen contacto gas – liquido.

Torre Regeneradora

El objetivo de la Torre Regeneradora, es remover el gas ácido que

contiene la solución de amina rica. La mayoría tienen entre 18 a 24

platos, siendo un diseño típico el que contiene 22 platos.

La torre regeneradora es una torre igual a la torre absorvedora, en

cuanto a sus características de diseño, aquí la solución de alcanomalias

entra por la parte superior de la torre y en contra corriente al vapor de

gases ácidos que se genera en el hervidor de la torre.


Bombas

Una bomba es un convertidor de energía, o sea, transformara la

energía mecánica en energía cinética, generando presión y velocidad

en el fluido.

Las bombas pueden clasificarse en:

Bombas De Desplazamiento Positivo

Las bombas hidrostáticas de desplazamiento positivo son los

elementos destinados a transformar la energía mecánica en hidráulica.

Estas bombas son aquellas que suministran la misma cantidad de

líquido en cada ciclo o revolución del elemento de bombeo,

independiente de la presión que encuentre el líquido a su salida, guían

al fluido que se desplaza a lo largo de toda su trayectoria.


Ventajas

No es necesario llenar previamente el tubo de succión y el cuerpo

de la bomba para que ésta pueda iniciar su funcionamiento

Son reversibles, auto aspirantes, y pueden bombear líquidos de

baja y alta viscosidad

Bombas De Desplazamiento Positivo – Reciprocantes

Llamadas también alternativas, en estas máquinas, el elemento que

proporciona la energía al fluido lo hace en forma lineal y alternativa.

La característica de funcionamiento es sencilla

El funcionamiento de una Bomba Reciprocante depende del llenado y

vaciado sucesivo de receptáculos de volumen fijo, para lo cual cierta

cantidad de agua es obligada a entrar al cuerpo de la bomba en donde

queda encerrada momentáneamente, para después ser forzada a salir

por la tubería de descarga.


Bombas De Desplazamiento Positivo – Rotativas

Llamadas también rotoestáticas, debido a que son máquinas de

desplazamiento positivo, provistas de movimiento rotatorio. Tienen

muchas aplicaciones según el elemento impulsor. El fluido sale de la

bomba en forma constante, puede manejar líquidos que contengan aire

o vapor. Su principal aplicación es la de manejar líquidos altamente

viscosos, lo que ninguna otra bomba puede realizar y hasta puede

carecer de válvula de admisión de carga.

No tienen válvulas ni partes reciprocantes; el movimiento del líquido

es efectuado por la acción combinada de dos elementos giratorios

semejantes a las ruedas dentadas.


Bombas Dinámicas

Se clasifican en bombas centrifugas y periféricas

Bombas Centrifugas

Son aquellas en que el fluido ingresa a ésta por el eje y sale siguiendo

una trayectoria periférica por la tangente.

Bombas Periféricas

Son también conocidas como bombas tipo turbina, de vértice y

regenerativas, en este tipo se producen remolinos en el líquido por

medio de los álabes a velocidades muy altas, dentro del canal anular

donde gira el impulsor. El líquido va recibiendo impulsos de energía

No se debe confundir a las bombas tipo difusor de pozo profundo,

llamadas frecuentemente bombas turbinas aunque no se asemeja en

nada a la bomba periférica.


Características – Bombas Centrifugas

Son las bombas que más se aplican en la industria. Las razones de estas

preferencias son las siguientes:

• Son aparatos giratorios.

• No tienen órganos articulados y

los mecanismos de acoplamiento

son muy sencillos.

• La impulsión eléctrica del motor que la mueve es bastante

sencilla.

• Para una operación definida, el gasto es constante y no se

requiere dispositivo regulador.

• Se adaptan con facilidad a muchas circunstancias.

Además se unen las siguientes ventajas económicas:

• El precio de una bomba centrífuga es relativamente

menor.

• Utilizan menos espacio.

• El peso es menor y por lo tanto las cimentaciones también

lo son.

• El mantenimiento de una bomba centrífuga sólo se reduce

a renovar el aceite de las chumaceras, los empaques del

prensa-estopa y el número de elementos a cambiar es muy

pequeño.


Turbinas

Una turbina de gas, es una turbomáquina motora, cuyo fluido de

trabajo es un gas. Como la compresibilidad de los gases no puede ser

despreciada, las turbinas de gas son turbomáquinas térmicas.

Comúnmente se habla de las turbinas de gas por separado de las

turbinas ya que, aunque funcionan con sustancias en estado gaseoso,

sus características de diseño son diferentes, y, cuando en estos

términos se habla de gases, no se espera un posible cambio de fase, en

cambio cuando se habla de vapores sí.Una turbina de gas simple está

compuesta de tres secciones principales: un compresor, un quemador y

una turbina de potencia. Las turbinas de gas operan en base en el

principio del ciclo Brayton, en donde aire comprimido es mezclado con

combustible y quemado bajo condiciones de presión constante. El gas

caliente producido por la combustión se le permite expandirse a través

de la turbina y hacerla girar para llevar a cabo trabajo. En una turbina

de gas con una eficiencia del 33%, aproximadamente 2/3 del trabajo

producido se usa comprimiendo el aire. El otro 1/3 está disponible

para generar electricidad, impulsar un dispositivo mecánico, etc.

Partes De Una Turbina De Gas

Las turbinas de gas pueden dividirse en seis grandes partes

principales:

1. Compresor

2. Cámara de combustión

3. Turbina de expansión

4. Carcasa

http://es.wikipedia.org/wiki/Turbom%C3%A1quina


Además cuenta con una seria de sistemas auxiliares necesarios para su

funcionamiento, como son la casa de filtros, cojinetes, sistema de

lubricación, recinto acústico, bancada, virador, etc.

Compresores

Máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una mezcla de

gases y vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen

específico del mismo durante su paso a través del compresor.

Comparados con turbo soplantes y ventiladores centrífugos o de

circulación axial, en cuanto a la presión de salida, los compresores se

clasifican generalmente como maquinas de alta presión, mientras que

los ventiladores y soplantes se consideran de baja presión.


Clasificación De Los Compresores

Compresor Alternativo o de Embolo

Los compresores alternativos funcionan con el principio adiabático

mediante el cual se introduce el gas en el cilindro por las válvulas de

entrada, se retiene y comprime en el cilindro y sale por las válvulas de

descarga, en contra de la presión de descarga. Estos compresores rara

vez se emplean como unidades individuales, salvo que el proceso

requiera funcionamiento intermitente. Por ejemplo, si hay que

regenerar un catalizador cada dos o tres meses o se tiene un suministro

de reserva en otra fuente, esto daría tiempo para reparar o reemplazar

las válvulas o anillos de los pistones, si es necesario. Los compresores

alternativos tienen piezas en contacto, como los anillos de los pistones

con las paredes del cilindro, resortes y placas o discos de válvulas que

se acoplan con sus asientos y entre la empaquetadura y la biela. Todas

estas partes están sujetas a desgaste por fricción.


Verticales -Horizontales

Los compresores alternativos abarcan desde una capacidad muy

pequeña hasta unos 3.000 PCMS. Para equipo de procesos, por lo

general, no se utilizan mucho los tamaños grandes y se prefieren los

centrífugos. Si hay alta presión y un gasto más bien bajo, se necesitan

los alternativos. El número de etapas o cilindros se debe seleccionar

con relación a las temperaturas de descarga, tamaño disponible para

los cilindros y carga en el cuerpo o biela del compresor.


Compresores Rotativos O Centrífugos

Los compresores centrífugos impulsan y comprimen los gases

mediante ruedas de paletas.

Los ventiladores son compresores centrífugos de baja presión con una

rueda de paletas de poca velocidad periférica (de 10 a 500 mm de

columna de agua; tipos especiales hasta 1000 mm). Las máquinas

soplantes rotativas son compresores centrífugos de gran velocidad

tangencial (120 a 300 m/seg.) y una relación de presiones por escalón

p2/p1 = 1,1 a 1,7. Montando en serie hasta 12 ó 13 rotores en una caja

puede alcanzarse una presión final de » 12kg/cm2, comprimiendo aire

con refrigeración repetida.


Compresores de paletas deslizantes

Este tipo de compresores consiste básicamente de una cavidad

cilíndrica dentro de la cual está ubicado en forma excéntrica un rotor

con ranuras profundas, unas paletas rectangulares se deslizan

libremente dentro de las ranuras de forma que al girar el rotor la fuerza

centrifuga empuja las paletas contra la pared del cilindro. El gas al

entrar, es atrapado en los espacios que forman las paletas y la pared de

la cavidad cilíndrica es comprimida al disminuir el volumen de estos

espacios durante la rotación.

Compresores de pistón líquido

El compresor rotatorio de pistón de liquido es una maquina con rotor

de aletas múltiple girando en una caja que no es redonda. La caja se

llena, en parte de agua y a medida que el rotor da vueltas, lleva el

líquido con las paletas formando una serie de bolsas. Como el liquido,

alternamente sale y vuelve a las bolsas entre las paletas (dos veces por

cada revolución). A medida que el líquido sale de la bolsa la paleta se

llena de aire. Cuando el líquido vuelve a la bolsa, el aire se comprime.


Compresores de lóbulos (Roots)

Se conocen como compresores de doble rotor o de doble impulsor

aquellos que trabajan con dos rotores acoplados, montados sobre ejes

paralelos, para una misma etapa de compresión. Una máquina de este

tipo muy difundida es el compresor de lóbulos mayor conocida como

"Roots", de gran ampliación como sobre alimentador de los motores

diesel o sopladores de gases a presión moderada. Los rotores, por lo

general, de dos o tres lóbulos están conectados mediante engranajes

exteriores. El gas que entra al soplador queda atrapado entre los

lóbulos y la carcasa; con el movimiento de los rotores de la máquina,

por donde sale, no pudieron regresarse debido al estrecho juego

existente entre los lóbulos que se desplazan por el lado interno.


Compresores de tornillo

La compresión por rotores paralelos puede producirse también en el

sentido axial con el uso de lóbulos en espira a la manera de un tornillo

sin fin. Acoplando dos rotores de este tipo, uno convexo y otro

cóncavo, y haciéndolos girar en sentidos opuestos se logra desplazar el

gas, paralelamente a los dos ejes, entre los lóbulos y la carcasa.

Las revoluciones sucesivas de los lóbulos reducen progresivamente el

volumen de gas atrapado y por consiguiente su presión, el gas así

comprimido es forzado axialmente por la rotación de los lóbulos

helicoidales hasta 1ª descarga.


Hornos Industriales

Un horno industrial de gas es la instalación donde se transforma la

energía química de un combustible en calor que se utiliza para

aumentar la temperatura de aquellos materiales depositados en su

interior y así llevarles al estado necesario para posteriores

procedimientos industriales.

Las partes fundamentales de un horno de gas son:

Hogar o cámara de combustión: donde se alojan los quemadores y se

generan los gases de combustión. Puede coincidir con la cámara de

calentamiento o ser una cámara independiente.

Cámara de calentamiento: existen distintos tipos, dependiendo de la

forma de operación del horno y de su función.

Revestimiento aislante: recubre todas las cámaras y equipos del horno.

Chimenea y tubos de escape de gases de combustión: Suelen ir

acoplados a intercambiadores para aprovechamiento de la energía

calorífica que poseen, previo a la emisión a la atmósfera.

Clasificación de Hornos de Gas según su función

Hornos de Fusión

Su función es la de fundir los materiales. Hay varios subtipos:

Hornos de Recalentar

Su objetivo es el calentamiento de piezas para procesos como

laminación, extrusión, forja, estampación y conformado. En todo

momento se mantiene el estado sólido de las piezas, sólo buscándose

su reblandecimiento.


El tipo de horno adecuado depende de factores como la forma de las

piezas a calentar y la temperatura final fundamentalmente. No

obstante hay muchos más parámetros que influyen en la elección del

tipo de horno, como por ejemplo, si el horno debe operar en continuo o

discontinuamente.

Tanques de almacenamiento

El almacenamiento constituye un elemento de sumo valor en la

explotación de los servicios de hidrocarburos ya que:

•Actúa como un pulmón/resorte entre producción y transporte para

absorber las variaciones del consumo.

•Permite la sedimentación de agua y barros del crudo antes de

despacharlo por el oleoducto o a destilación.

•Brindan flexibilidad operativa a las refinerías.

•Actúan como punto de referencia en la medición de despachos de

producto.


Tipos de tanques de almacenamiento para hidrocarburos

Se clasifican de la siguiente manera:

Por su construcción:

•Vertical: -Techo fijo-Techo flotante

•Horizontal : -A Patm (camiones)-A P>Patm (cigarros)

•Esferas

•Doble pared (criogénicos GNL)

Tanques Verticales

Tanques verticales – techo flotante

Constan de una membrana solidaria al espejo de producto que evita la

formación del espacio vapor, minimizando pérdidas por evaporación

al exterior y reduciendo el daño medio ambiental y el riesgo de

formación de mezclas explosivas en las cercanías del tanque. El techo

flotante puede ser interno (existe un techo fijo colocado en el tanque) o

externo (se encuentra a cielo abierto). En cualquier caso, entre la

membrana y la envolvente del tanque, debe existir un sello. Los nuevos

techos internos se construyen en aluminio, y se coloca un domo

geodésico como techo fijo del tanque.

Ventajas

• Es un techo auto portante, es decir, no necesita columnas que lo

sostenga. Esto evita el tener que perforar la membrana.

• Se construye en aluminio, lo cual lo hace más liviano.


•Se construyen en el suelo y se montan armados mediante una grúa,

evitando trabajos riesgosos en altura.

Tanques Flotantes Plegables

Los tanques flotantes RO-TANK han sido desarrollados para el

almacenamiento de hidrocarburos recuperados por embarcaciones anti

polución que no disponen de tanques propios o cuya capacidad es

insuficiente. Los RO-TANK pueden ser remolcados llenos o vacíos a

velocidades de hasta 7nudos en función del estado del mar. Gracias a

sus conexiones rápidas ASTM es posible unir varios tanques para su

remolque o fondeo conjunto.

Los RO-TANK están fabricados de una gruesa plancha de caucho

Neopreno reforzado con 4 capas interiores de tejido de poliéster, un

material extraordinariamente resistente a la abrasión y a la perforación.

Su recubrimiento de caucho Hypalon los hace especialmente

resistentes a los hidrocarburos y a los agentes atmosféricos (rayos

ultravioleta, ozono, salitre).Los RO-TANK vacíos se almacenan

enrollados en una caja de madera de reducidas dimensiones. También

es posible estibar hasta 10 tanques de 15m3 en un sólo carretel de

http://www.monografias.com/trabajos6/elsu/elsu.shtml

http://www.monografias.com/trabajos10/petro/petro.shtml#hidro

http://www.monografias.com/trabajos10/petro/petro.shtml#hidro

http://www.monografias.com/trabajos7/mafu/mafu.shtml

http://www.monografias.com/trabajos12/elorigest/elorigest.shtml

http://www.monografias.com/trabajos12/elorigest/elorigest.shtml

http://www.monografias.com/trabajos35/caucho-sbr/caucho-sbr.shtml

http://www.monografias.com/trabajos15/transformacion-madera/transformacion-madera.shtml


accionamiento hidráulico. Los RO-TANK pueden ser abiertos en

ambos extremos para su limpieza interior mediante agua a presión o

con detergentes.

Tanques Horizontales

Los recipientes horizontales (cigarros) son de mediana capacidad de

almacenaje. Para recipientes mayores, se utilizan las esferas. Los

casquetes de los cigarros son toriesféricos, semielípticos o

semiesféricos. Sus espesores están en el orden de (para una misma p, T

y φ):

•semielíptico: es casi igual al de la envolvente.

•toriesférico: es aproximadamente un 75% mayor que el semielíptico.

•semiesférico: es casi la mitad del semielíptico

http://www.monografias.com/trabajos14/problemadelagua/problemadelagua.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/presi/presi.shtml


Tanque Horizontal

Cigarros

Si se dispusiera almacenar gas licuado de petróleo a presión

atmosférica, se requerirían tanques que mantuvieran una temperatura

de -42˚C, con toda la complejidad que ello implica. Por esta, se utilizan

recipientes a presión con forma esférica o cilíndrica que trabajan a una

presión interior de 15kg/cm² aprox. Y a temperatura ambiente. Estos

recipientes se diseñan de acuerdo a normas API, que consideran el

diseño del recipiente. Comparados con un tanque, la ventaja

fundamental que presentan estos equipos es que cuando se los saca de

servicio se los puede inspeccionar visualmente a ambos lados de la

chapa en su totalidad (piso de tanques).La línea de llenado ingresa al

recipiente por la parte superior, y la de aspiración toma producto por

la parte inferior. Por norma de seguridad, deben contar con válvulas de

bloqueo de accionamiento remoto para el caso de siniestros que


pudieran

ocurrir.Como todo recipiente critico a presión, deben contar con doble

válvula deseguridad independientes, doble sistema para la lectura de n

ivelesindependientes, dos medios independientes para la lectura de

presión

Cuentan también con su instalación contra incendios, comprendida por

rociadores, monitores, instalaciones de espuma, etc. Estos recipientes

no utilizan VPV (válvulas de presión y vacio) ni ningún otro sistema

para el vaciado o llenado. Esto se debe a que se trabaja con el equilibrio

liquido-vapor del GLP que se haya en su interior .Al bajar la presión

(vaciado), más producto pasa a la fase vapor. Durante el llenado, el

aumento de presión hace que el producto vuelva a la fase liquida.

Esferas

Las esferas se construyen en gajos utilizando chapas de acero. Se

sostienen mediante columnas que deben ser calculadas para soportar el

peso de la esfera durante la prueba hidráulica (pandeo).Al igual que en

los cigarros, todas las soldaduras deben ser radiografiadas para

descartar fisuras internas que se hubieran haber producido durante el

montaje. Cuentan con una escalera para acceder a la parte superior

para el mantenimiento de las válvulas de seguridad, aparatos de tele

medición, etc.


Válvulas

Son dispositivos de diferentes diámetros, series y rangos de trabajo,

cuya función es controlar el paso del flujo.

Las válvulas se dividen en:

Manuales

El funcionamiento de estas válvulas requiere de una persona para

abrirlas o cerrarlas. Entre estas tenemos:

Válvulas de compuerta

Son instaladas donde se requiere abrirlas o cerrarlas con poca

frecuencia. Se deben mantener totalmente cerradas o abiertas. Estas

válvulas no son prácticas para regular el flujo, porque la velocidad de


este puede dañarlas cuando están parcialmente abiertas ya sea por

vibración o erosión.


Válvulas De Bola

Son mas practicas para regular el flujo porque la acción dinámica que

esta ejerce debido a su forma, opone menos resistencia al paso del

mismo cuando se encuentra parcialmente abierta.


Válvulas de Tapón

Estas válvulas cuando están completamente abiertas, permiten que el

fluido pase a través de ellas sin ninguna restricción ni perdida de

presión. Su cuerpo es de paredes gruesas y es muy resistente a la

presión ejercida por el sellante y a los esfuerzos normales de la línea.


Válvulas automáticas

Son accionadas por energía auxiliar y no por el hombre, por lo general

son accionadas neumáticamente. Algunas válvulas automáticas son:

Válvulas de retención (check)

Las válvulas de retención (check) son integrales y se destinan a

impedir la inversión del flujo en una tubería. La presión del fluido

circulante abre la válvula; el peso del mecanismo de retención y

cualquier inversión en el flujo la cierran. Los discos y componentes

movibles relativos a los mismos pueden estar en movimiento constante

si la fuerza de la velocidad no es suficiente para mantenerlas en su

posición estable de apertura total.


Válvulas de seguridad (alivio)

Son dispositivos para aliviar o descargar presiones, con la finalidad de

impedir que la presión de operación sobrepase la presión de diseño del

recipiente o equipo, evitando así los posibles daños que pudieran

sufrir.


La función de la válvula de seguridad es detectar un aumento de

presión y proveer una trayectoria para la salida del material que hay

en el sistema. El aumento en la presión se detecta con un sistema de

equilibrio de fuerzas que consisten en que la presión del proceso actúa

en una superficie determinada en contra de un resorte o un peso. Las

válvulas de seguridad accionadas por pesos o contrapesos ya no se

utilizan en las plantas de proceso, salvo cuando son para apertura a

presiones muy bajas.

Válvula Shut Down

Es una válvula de accionamiento diseñada para detener el flujo de un

fluido peligroso o de hidrocarburos externos en la detección de eventos

peligrosos.


Generadores

Un generador eléctrico es todo dispositivo capaz de mantener

una diferencia de potencial eléctrica entre dos de sus puntos (llamados

polos, terminales o bornes) transformando la energía

mecánica en eléctrica. Esta transformación se consigue por la acción de

un campo magnético sobre los conductores eléctricos dispuestos sobre

una armadura (denominada también estator). Si se produce

mecánicamente un movimiento relativo entre los conductores y el

campo, se generará una fuerza electromotriz (F.E.M.).

No sólo es posible obtener una corriente eléctrica a partir de energía

mecánica de rotación sino que es posible hacerlo con cualquier otro

tipo de energía como punto de partida. Desde este punto de vista más

amplio, los generadores se clasifican en dos tipos fundamentales:

Primarios: Convierten en energía eléctrica la energía de otra

naturaleza que reciben o de la que disponen inicialmente, como

alternadores, dinamos, etc.

Secundarios: Entregan una parte de la energía eléctrica que han

recibido previamente, es decir, en primer lugar reciben energía

de una corriente eléctrica y la almacenan en forma de alguna

clase de energía. Posteriormente, transforman nuevamente la

energía almacenada en energía eléctrica. Un ejemplo son

las pilas o baterías recargables.

http://es.wikipedia.org/wiki/Polaridad_(electricidad)

http://es.wikipedia.org/wiki/Pin_(electr%C3%B3nica)

http://es.wikipedia.org/wiki/Borne_(electricidad)

http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_mec%C3%A1nica

http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_mec%C3%A1nica

http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_el%C3%A9ctrica

http://es.wikipedia.org/wiki/Campo_magn%C3%A9tico

http://es.wikipedia.org/wiki/Est%C3%A1tor

http://es.wikipedia.org/wiki/Fuerza_electromotriz


IV.- BIBLIOGRAFIA

http://www.enggcyclopedia.com/2012/02/slug-catcher/

Villamizar C. Julio. Separadores de la industria petrolera

Aguinaga Barragán, Álvaro. Curso: “Válvulas, Compresores

Y Bombas”.1ra Edición. 2008.

CEPET PDVSA. Estaciones Recolectoras de Flujo. 1992. Venezuela

equipos industriales petroleros.pdf

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