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Ediciones Roble, S.L.

Experto en Higiene

Industrial

TEMA 3

Contaminantes químicos y toxicología

(II)

I. RIESGOS HIGIÉNICOS EN LA INDUSTRIA

II. LEGISLACIÓN RELACIONADA

Caso Práctico

AUTOEVALUACIÓN

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TEMA 3. CONTAMINANTES QUÍMICOS Y TOXICOLOGÍA (II)

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ÁREA DE PREVENCIÓN DE

RIESGOS LABORALES

EXPERTO EN HIGIENE INDUSTRIAL

I RIESGOS HIGIÉNICOS EN LA INDUSTRIA 1. Industria de la madera A. Riesgos generados en fabricación de muebles En la fabricación de muebles se trabaja fundamentalmente con madera, y existen tres tipos de riesgos fundamentales a los que nos vamos a referir: a. Polvo: el polvo que se genera en la industria de la madera puede

ser de dos clases:

• Polvo de madera.

• Polvo de poliuretano. El polvo de madera se genera tanto en el corte de la misma como en el proceso de obtención de las piezas que adornan los muebles, por ejemplo, el aserrado, cepillado, moldeado, lijado, etc. Una vez terminada la pieza se dispone de ella para

protegerla contra los agentes atmosféricos por lo que se le da una capa de barniz y si se desea un determinado color, se le aplica un tintado previo. Este proceso levanta el “pelo” de la madera, quedando la superficie de la misma rugosa. Para eliminar estas asperezas y cubrir totalmente la madera de forma que no quede ningún poro. Se le somete a un “lijado” y “climado”, que dejan la superficie

de la madera fina y suave. Este proceso de lijado de la madera y del poliuretano que la protege genera un polvo finísimo, con un tamaño de partícula invisible que produce reacciones fisiológicas como:

• Obturación de los alvéolos pulmonares, por efecto de la inhalación de polvo de madera o de resinas, y por las consiguientes dificultades respiratorias (disminuye la eficacia de la respiración).

• Reacciones alérgicas, ocasionadas por la inhalación de polvo y fibras de maderas (generalmente exóticas) y algunas resinas. Generalmente estas alergias no afectan a la totalidad de los operarios, sino a aquellos que tienen una predisposición o hipersensibilidad a estas sustancias. Muchas de estas alergias son producidas por los agentes químicos con que se trata la madera para su conservación desde el lugar de origen.

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b. Productos químicos (disolventes y barnices): Para proteger la madera se le suele aplicar varias capas de tinte, lacas y/o barnices que contienen principalmente disolventes que pueden ser:

• Acuosos: Los disolventes acuosos se emplean fundamentalmente en el

tintado. Su principal ventaja es que penetran muy bien en la madera, por el contrario como mayor inconveniente está el fuerte levantamiento del pelo de la madera y el largo tiempo de secado que requieren. Estos disolventes pueden ser:

Con extractos vegetales.

Con colorantes de tipo ácido.

Con colorantes de tipo no ácido.

Hidro-alcohólicos.

• Orgánicos: Existen tintes no acuosos que están compuestos por

disolventes orgánicos tales como acetonas, ésteres, hidrocarburos aromáticos y alifáticos, alcoholes, etc. Pueden ser:

Al alcohol.

Al disolvente.

Al aceite.

Una vez coloreada la madera, se procede a recubrirla con lacas o barnices que están compuestos por resinas, aceites secantes, disolventes, plastificantes y estabilizadores. Los disolventes orgánicos son líquidos volátiles con una alta presión de vapor, la cual es responsable de la gran concentración de vapores que se generan durante la manipulación y pintado. Los disolventes se encuentran generalmente como mezclas de hidrocarburos. Cada uno de ellos actúa sobre el organismo independientemente, aunque casi todos ejercen una acción narcótica o anestésica. Algunos, como los hidrocarburos aromáticos, producen irritación sobre la piel y mucosas y, en algunos casos, pueden producir dermatitis por contacto prolongado con la piel (en el caso de limpieza de pistolas) o alergias.

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c. Pigmentos y colorantes: Los pigmentos son sustancias sólidas, minerales y orgánicas, que se introducen en los tintes y pinturas para dar color, así como una cierta opacidad a la pieza. Los pigmentos suelen ser óxidos de metales y, por tanto, producen efectos tóxicos. Los colorantes, por el contrario, se diluyen en los medios de suspensión, por lo que proporcionan color pero no dan opacidad. En la industria del mueble se usan mucho más los colorantes para dejar ver la madera, dándole el tinte que se desea.

B. Riesgos generados en la fabricación de aglomerados La protección colectiva puede implementarse modificando el proceso o captando el contaminante en el punto donde se genera. Cuando se genera polvo, la solución idónea consiste en captar el mismo mediante extracción localizada. El diseño de la campana es complejo, por lo que se requiere conocer exactamente el proceso y la forma en que se genera el polvo encerrando la operación tanto como éste lo permita. Otro aspecto importante que debe tenerse en cuenta en este tipo de industria es el ruido, cuyo control se tratará más adelante. 2. Industrias del plástico Con el nombre genérico de “plásticos” se denomina una mezcla heterogénea de materias que comprende productos orgánicos polimerizados que se obtienen por la unión entre sí de moléculas iguales (monómero) dispuestas en cadena, que les confieren determinadas características, según su peso molecular, grado de polimerización y de funcionalidad. Es decir los componentes esenciales en estos procesos son productos químicos. Los plásticos se pueden clasificar en dos grandes grupos:

• Termoestables: polímeros que solidifican irreversiblemente cuando se calientan (aminoplástico, epoxi, fenólicos, poliésteres, poliuretanos, siliconas, etc.).

• Termoplásticos: polímeros que se ablandan cuando se exponen al

calor y recuperan su condición original al enfriarse a temperatura ambiente (cloruro de polivinilo, poliamidas, acrílicos celulósicos, fluoro plásticos, policarbonatos, polipropileno, poliestireno, polixilenos, etc.).

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A. Industrias de fabricación de polímeros Existen tres procesos para la obtención de los plásticos: polimerización, poliadición y policondensación. Éstos pueden producirse con moléculas semejantes (homo-polimerización) o diferentes (hetero-polimerización).

• Polimerización: unión de las moléculas del monómero sin eliminación de átomos o grupos de átomos, por ejemplo: polietileno o cloruro de polivinilo.

• Poliadición: unión gradual de moléculas del monómero alrededor de una molécula inicial, por ejemplo: poliuretanos, epoxis.

• Policondensación: unión de moléculas homogéneas o heterogéneas, obteniéndose además del polímero, agua, amoníaco, ácido clorhídrico, etc., por ejemplo: poliéster.

En la fabricación de plásticos intervienen otras sustancias que les confieren cualidades distintas, como son:

Cualidades Sustancias

Plastificantes (para facilitar su moldeo)

Ftalatos, parafinas, glicoles

Cargas (para disminuir su fragilidad)

Negro de carbón, fibras de madera, carbonato cálcico, sílice, mica, talco, tierra de diatomeas, óxido de titanio (Ti O2)

Colorantes (para dar un acabado más atractivo)

Sales inorgánicas, compuestos orgánicos complejos, óxido de titanio (Ti O2), negro de humo, ftalocianinas, negro de nigrosina, óxido de hierro, cadmio y cobalto, cromato de plomo

Estabilizantes (para proteger contra la descomposición térmica)

Resinas vinílicas con sales de bario, compuestos orgánicos complejos, óxido de Titanio (Ti O2), negro de humo, ftalocianinas, negro de nigrosina, óxido de hierro, cadmio y cobalto, cromato de plomo

Antioxidantes (para proteger contra la degradación)

Captadores de radicales libres, diter-butil-p-cresol

Vulcanizantes (para aumentar su elasticidad)

Mercapto-benzotiazol, hexametiletetramina difenilguanidina

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Ignifugantes (le confieren resistencia al fuego)

Fosfatos orgánicos: tri, dibromo-propil-fosfato, óxidos de antimonio + compuestos orgánicos halogenados, polioles especiales, anhídrido tetra-bromo-ftálico

Emulsionantes Estearatos metálicos, ceras, amidas, ésteres de ácidos grasos, siliconas

Lubricantes Sales de molibdeno, polifluorocarbonos, aceites minerales, estearatos, poliolefinas, derivados complejos de níquel y óxido de cinc

Adsorción de rayos UV 2-hidroxivenzofenona, 2-hidroxifenol-benzotriazol, negro de humo

Agentes de expansión Fluorocarbonados volátiles, azo-dicarbonamidas, benceno-sulfonil-hidracida, cloruro de metileno, bicarbonato sódico, CO2, nitrógeno

Disolventes (para homogeneizar y fabricar colas y barnices)

-

Antiestáticos (contra la electricidad estática)

-

Por la adición de estos compuestos hemos de tener en cuenta que además de los polímeros (unión de monómeros), encontraremos ésteres de baja volatilidad, ftalatos, sílice, talco, carbonato, calcio, óxido de titanio, aminas aromáticas, fenoles, sales inorgánicas, ácidos grasos, etc., así como otros polímeros secundarios que se usan fundamentalmente para la obtención de los termoplásticos. a. Riesgos higiénicos Para la obtención de plásticos, que se suministrarán en forma de polvo, gránulos o resinas, los riesgos son los propios a la manipulación de los productos que intervienen: monómeros, cargas, pigmentos, etc., y van a depender de la técnica empleada en cada caso, es decir de si se realizan en sistemas abiertos, del trasiego de estas sustancias a lo largo del proceso, para obtener al final un polímero como producto acabado. Los efectos que pueden causar los monómeros son muy diversos y van desde productos muy poco tóxicos, como el butadieno, acetato de vinilo y cloruro de vinilo, a productos altamente tóxicos, como el acrilonitrilo, aminoetileno, anilina, etc.

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Suelen penetrar por vía respiratoria y dérmica. Los hay que son alergénicos, como el formaldehído, isocianatos, metacrilatos. Otros son irritantes, como el clorodilano y etoxysilano. Los hay incluso con riesgo potencial de producir cáncer. Hay que añadir que los adyuvantes también pueden producir alergias, neumoconiosis, irritaciones de las vías respiratorias, dermatosis ortoenérgica y sensibilizante. Las medidas de prevención en la fabricación de plásticos van desde el encerramiento de los procesos de producción, transvases y adición de los productos que entran en su composición, una adecuada ventilación, mediante el diseño de sistemas de extracción en los focos contaminantes, la utilización de ropa de trabajo adecuada y material de protección personal en las operaciones especiales (carga de aditivos), evitando los riesgos en ojos, vías respiratorias, manos, brazos, etc., y una perfecta limpieza de los puestos de trabajo. La limpieza de tanques, autoclaves, agitadores, etc., se deberá efectuar automáticamente y, en caso de ser necesaria la intervención de los trabajadores, éstos irán provistos de aparatos de respiración autónomos o semiautónomos, y nunca trabajarán de forma individual; como mínimo serán dos las personas que estén realizando el trabajo. B. Industrias de transformación de plásticos El material polimérico se recibe en forma de polvo, gránulos, bolas, tubos, varillas, placas, etc., que están total o parcialmente polimerizados y que pueden admitir aditivos antes de ser transformados. Los procesos de transformación están automatizados y pueden ser:

• Moldeo por compresión.

• Moldeo por inyección. • Rotacional por extrusión. • Calandrado. • Soplado. • Al vacío, etc.

Proceso de fabricación del plástico: se remueven y funden pequeños gránulos de nylon (resina sintética). Luego la mezcla de plástico azul recibirá la forma deseada mediante extrusión.

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Aunque en principio los polímeros son materiales inertes y no tóxicos cuando el producto está acabado, al ser sometidos a una serie de transformaciones, se generan problemas higiénicos que podemos resumir en tres grupos:

1) Formación de redes puente entre moléculas que dan resistencia a la descomposición, pero se produce una pérdida de elasticidad.

2) Rupturas de la macromolécula, con desprendimiento de gases y formación de líquido.

3) Despolimerización, se desprenden monómeros, ya que la rotura de los enlaces se realiza por los extremos.

Para el análisis de estos productos degradados, se emplean técnicas de cromatografía de gases, cromatografía líquida de alta resolución, espectroscopia de infrarrojos, resonancia magnética nuclear y espectrofotometría de masas. Todas las transformaciones anteriormente descritas indican la gran cantidad de productos que existen como consecuencia de la degradación térmica. A continuación, describimos brevemente las características de diferentes plásticos elegidos por su gran utilización en la industria: a. Termoplásticos: dentro de los termoplásticos podemos mencionar:

• Cloruro de polivinilo (PVC): es un producto incoloro, inodoro e insípido, que podemos encontrar en forma de polvo, granulado, perlas, emulsión, pasta, disolución, etc. Pueden añadírsele diferentes productos como:

Plastificantes: fosfatos, ftalatos, adipatos, sebazatos, difeniles y

parafinas cloradas.

Disolventes: cetonas, hidrocarburos bencénicos, acetatos de metilo, etilo y butilo, dioxano, diclorometano y dicloroetano, óxido de propileno.

Cargas: pueden ser empleadas hasta un 100 % del peso de la resina, óxidos metálicos, sílice, caolín, talco, silicato y carbonato cálcico, sulfato de bario.

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Colorantes y pigmentos: sales minerales y óxido de cadmio, cromo, hierro, manganeso, molibdeno.

Disolventes: cetonas, tetrahidrofurano y mezclas de cetonas, sulfuro de carbono.

Riesgos Higiénicos: aunque tiene una gran estabilidad química, la utilización de aditivos puede aumentar los riesgos de utilización. El trabajo a temperaturas superiores a 170 ºC supone una degradación con emisión de ácido clorhídrico, anhídrido carbónico y monóxido de carbono. A partir de 300 ºC el 30 % del cloro contenido en la molécula se transforma en ácido clorhídrico, también se desprende benceno. Como productos menos importantes, en cuanto a cantidades se refiere, podemos encontrar hidrocarburos alifáticos, cíclicos y aromáticos. Entre los plastificantes, el tricresil fosfato, el éster del ácido fosfórico y algunos derivados clorados, como cloruro de difenilo y cloruro de naftaleno. Entre los disolventes, los hidrocarburos bencénicos y el sulfato de carbono. Entre las cargas, sílice, talco y sulfato cálcico, quedando limitado el riesgo, en este caso, a la operación de vaciado de los contenedores originales del producto en el momento de realización de la mezcla.

• Polietileno (PE): existen dos tipos:

Polietilenos de alta presión o baja densidad (Low Density

Poly Ethylene, LDPE).

Polietilenos lineales de baja presión o alta densidad, más resistentes al calor y a los disolventes (High Density Poly Ethylene, HDPE).

No suelen llevar plastificantes. Aunque no son solubles a temperatura ordinaria, a partir de 60 ºC, pueden solubilizarse en:

Hidrocarburos aromáticos: benceno, tolueno, xileno, tetra y

deca-hidro-naftaleno.

Hidrocarburos alifáticos: éter de petróleo.

Hidrocarburos clorados: tricloroetileno, tetracloruro de carbono, cloro-bencenos.

Riesgos Higiénicos: el polietileno es un polímero muy estable y no ejerce acción alguna sobre el organismo humano. Sin embargo, a temperaturas por encima de 200 ºC se empieza a despolimerizar y hacia los 350 ºC o más aparecen concentraciones apreciables de

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gases, hidrocarburos alifáticos saturados y no saturados de bajo peso molecular, fundamentalmente butileno. Hay que tener cuidado con los disolventes (hidrocarburos bencénicos), sobre todo porque se trabaja a temperaturas por encima de 60 ºC.

• Polipropileno (PP): es un polímero con buena resistencia al calor

y a la mayoría de los agentes químicos. Funde entre los 160 ºC y 170 ºC, y se degrada a partir de 300 ºC. Es insoluble en todos los disolventes hasta 80 ºC. A partir de esta temperatura, puede disolverse en hidrocarburos aromáticos y clorados.

Riesgos Higiénicos: puesto que se trabaja con temperaturas por debajo de 300 ºC y su degradación empieza por encima de los 300 ºC, los riesgos son muy pequeños, desprendiéndose hidrocarburos alifáticos saturados y no saturados en cadenas lineales comprendidas entre 1 y 12 átomos de carbono. Por otro lado, no se le añaden plastificantes y es insoluble a temperatura ambiente.

• Policarbonatos (PC): suelen encontrarse bajo formas comerciales

diversas como granulados, soluciones y emulsiones. Deben conservarse en estado anhidro, en recipientes estancos, pues absorben rápidamente la humedad del aire. Son inodoros y transparentes, con una buena estabilidad química contra ácidos, aceites y grasas. Su mejor disolvente es el cloruro de metileno, aunque también puede utilizarse el cloruro de etileno, dioxano y monoclorobenceno.

Riesgos Higiénicos: en las operaciones de transformación de la materia plástica, es recomendable no sobrepasar los 300 ºC porque a partir de esta temperatura se degrada el polímero. Hay que tener presente la nocividad del cloruro de metileno por ser un potente narcótico, muy volátil y estar reconocido según la clasificación vigente de productos por sus características, como potencialmente cancerígeno.

• Poliestireno (PS): termoplástico obtenido por polimerización del

estireno, transparente en lámina, no tóxico por ingestión, buenas propiedades ópticas y eléctricas, fácil de teñir, resistente a los rayos X, a los aceites y a las grasas. Por sus diferentes cualidades, pueden ser:

Plastificantes: difeniftalato, difenil-clorados y ésteres de

ácidos grasosos. Disolventes: estireno, tolueno, xileno, ciclohexano metilciclohexano,

hidrocarburos clorados, (tricloroetano, tetracloruro de carbono) cetonas (acetona MEK, MIK, ciclohexsanona) y ésteres (acetato de metilo, etilo y butilo).

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Cargas: negro de carbono, CO3, Ca, mica, amianto, mezclas de

tungsteno, plomo, aluminio, fibra de vidrio.

Colorantes y pigmentos: son utilizables todos.

Catalizadores: peróxidos orgánicos (MEK y benzoilo).

Riesgos higiénicos: el mayor problema viene determinado por la inhalación del estireno, siendo necesario trabajar en un local convenientemente ventilado, teniendo en cuenta que el estireno es más pesado que el aire. Los peróxidos orgánicos son irritantes cutáneos y sensibilizantes por lo que pueden provocar dermatitis. El polvo desprendido en las operaciones de lijado debe ser captado mediante extracción localizada.

b. Termoestables: dentro de los termoestables podemos mencionar:

• Plásticos. Urea-formaldehído: se obtienen mediante reacciones

de poliadición a temperaturas comprendidas entre 130 ºC y 170 ºC, y se prepara a partir de un caldo poco concentrado para moldeado y encolado, o bien en forma de polvo o gránulos blancos, con cargas, catalizador, lubricantes y plastificante. Como:

Plastificante: se emplea glicerina y agua.

Disolvente: se utiliza agua y alcohol.

Cargas: lo mejor es emplear la celulosa, aunque también puede

ser pasta de madera, poliamidas en fibra, sílice, mica, amianto, grafito, óxidos metálicos.

Colorantes: pigmentos orgánicos y minerales (sales de cadmio, magnesio, cobalto, óxido de hierro y cromo, etc.).

Endurecedores y catalizador: suelen emplearse ácido fosfórico, clorhídrico al 10 % en alcohol etílico.

Lubricantes: suelen utilizarse agua y petróleo.

Emulsionantes: se utilizan ácido fosfórico y fenol.

A veces se utiliza como barniz, utilizando resinas urea-formol modificadas, solubles en alcohol, ésteres. Hidrocarburos bencénicos,

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etc. Este barniz puede secarse al horno, entre 120 °C y 180 °C, o bien en frío en presencia de un endurecedor.

Riesgos higiénicos: la resina pura de urea-formaldehído es químicamente inerte. Puede contener hasta un 10 % de formaldehído y de urea no condensada por lo que queda libre en el desmoldeo, pudiendo ser inhalado. La urea provoca irritaciones dérmicas, por ser un producto fuertemente alcalino. El formaldehído es un producto irritante y sensibilizante, por lo que es responsable mayoritario de las dermatosis de contacto que se producen en los manipuladores.

• Poliuretanos (PU): se obtienen mediante la adición de isocianatos a

compuestos polihidroxílicos (alcoholes de poliéster, poliéter). Una vez polimerizado, las macromoléculas de poliuretano se pueden considerar como materia inerte. Los isocianatos pueden producir bronquitis y síntomas asmáticos por inhalación, así como conjuntivitis. Por contacto a través de la piel pueden provocar dermatosis de carácter tóxico y alérgico.

Riesgos higiénicos: se presentan respecto a los productos intermedios, monómeros y aditivos. Los disolventes también pueden ocasionar problemas higiénicos por inhalación (etilglicol, xilenos, butilacetato, etc.). En caso de combustión, se liberan gases tóxicos que ejercen efectos inflamatorios. Por degradación a partir de 200 °C de temperatura, se desprenden humos amarillos de compuestos nitrogenados, entre los que se encuentran: acrilonitrilo, acetonitrilo, ácido y piridina, así como otros no nitrogenados, benceno, tolueno, e hidrocarburos de bajo contenido carbónico.

3. Industria minera Los trabajos de minería del carbón comportan una serie de labores que en su realización generan ambientes insalubres dependiendo de la cantidad de contaminante generado. Se enumeran como más significativas las siguientes tareas:

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• Avance de galerías, perforación mecánica con aporte de agua.

• Taller de arranque de carbón manual, con martillo neumático o arranque mecanizado.

• Puntos de carga de mineral o escombro.

• Trabajos auxiliares de explotación y preparación. Todas estas laborales generalmente producen ambientes pulvígenos, que originan riesgos higiénicos objeto de valoración y control. Muchos de estos aspectos aquí recogidos se presentan de forma similar en otros tipos de minería y pueden ser aplicados de igual forma. Riesgos higiénicos: La minería de interior presenta los tres tipos de riesgos relacionados con la Higiene Industrial, ya que la tierra es un medio en el que habitan diviesos tipos de agentes biológicos. De las industrias estudiadas hasta ahora es en la que más riesgo biológico existe. Además si existen es que por razones de la propia actividad también pueden dar lugar a enfermedades profesionales, tal es el caso de la silicosis, que es una, neumoconiosis de los mineros del carbón.

Según el Reglamento General de Normas Básicas de Seguridad Minera, aprobado por RD 863/1985 y sus Instrucciones Técnicas Complementarias (ITC) se analizan los agentes químicos que atentan contra la salud de los mineros en el interior de las explotaciones mineras.

La peligrosidad de un puesto de trabajo minero se mide con relación a las concentraciones máximas permitidas de diferentes compuestos que se pueden presentar en el ambiente de trabajo, ya sea como consecuencia del arranque de mineral o roca por medios mecánicos o manuales, o como por aportación de gases peligrosos en trabajos secundarios, transporte de mineral, carga de escombro, etc. Estos compuestos son:

• Polvo. • Monóxido de carbono (CO). • Dióxido de carbono (CO2).

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• Óxidos de nitrógeno (NO + NO2). • Sulfuro de hidrógeno (SH2). • Dióxido de azufre (SO2). • Hidrógeno (H2).

De todos los compuestos relacionados, trataremos con mayor profundidad los ambientes pulvígenos, dado que generan la mayoría de las enfermedades profesionales, en concreto la silicosis, denominada así por la presencia de sílice libre en el ambiente y su afectación en el tejido pulmonar. El polvo respirable, según la definición adoptada en minería, es la fracción de la nube total de polvo existente, capaz de pasar a través de las placas horizontales de un selector de partículas, denominado elutriador. Esta cantidad de polvo que pasa coincide sensiblemente con la que es capaz de alcanzar los alvéolos pulmonares y producir la neumoconiosis. Efectuado el muestreo de polvo, una vez analizado y dependiendo de la concentración y el porcentaje de sílice libre, se clasifica la labor, según se especifica en la ITC - 04/09/01:

• Clase I: Se considera labor sin riesgo, sin perjuicio de que se aconseje la utilización de medidas de prevención que puedan rebajar la cantidad de polvo.

• Clase II: Se aplicarán medidas de prevención adecuadas para reducir los índices obtenidos.

• Clase III: Sin perjuicio de las medidas de prevención inmediatas que deberá tomar la empresa, se dará cuenta a la autoridad competente, que emitirá preceptivamente un informe sobre las medidas concretas que deben adoptarse, así como el plazo de ejecución de las mismas.

4. Industria metalúrgica (mecanización de metales y fluidos de corte) A. Mecanización de metales Se entiende por mecanización o mecanizado, el conjunto de operaciones de corte con separación o arranque de material, mediante las cuales se modifican la forma y dimensiones de una pieza metálica.

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Dentro de los procesos de conformación en frío, es sin duda el mecanizado, una de las actividades más difundidas en la industria metalúrgica de transformación ya que supone, en muchos casos, el paso intermedio obligado entre las operaciones mediante las que se obtienen piezas semielaboradas (estampado, moldeo, laminado, etc.) y el montaje final. Las diferentes operaciones de mecanizado se llevan a cabo con máquinas herramientas, es decir con máquinas no portátiles accionadas con motor, que imprimen, a la herramienta y a la pieza objeto de conformación, los movimientos precisos para que alcance la forma y dimensiones requeridas, mediante separación de material o arranque de viruta. En su mayoría, estas máquinas realizan el citado efecto de separación y arranque con cuchillas y herramientas mecánicas de corte, pudiendo actuar, tanto la herramienta como la pieza, con movimiento de traslación o de rotación.

Son muchas y variadas las operaciones de mecanizado que se realizan en la industria con diferentes máquinas, entre las cuales destacamos las siguientes:

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Las operaciones como el aserrado no se consideran operaciones de mecanización propiamente dichas, porque consisten en cortar o seccionar un material en dos partes con el fin de obtener una porción útil, o separar un trozo no deseado de una pieza. No obstante, se incluyen igualmente dentro de los procesos de conformación en frío con separación o arranque de material. El enorme desarrollo que la industria de automoción alcanzó en el mundo durante los años 40, dio lugar a la creación de máquinas automáticas de mecanizado múltiple conocidas con el nombre de máquinas tránsfer (figuras adjuntas) que permiten la fabricación mecanizada de grandes series de piezas sustituyendo a un gran número de máquinas herramientas convencionales, para obtener

una misma producción. Su gran versatilidad ha hecho recomendable su uso en otros sectores industriales distintos del de automoción, siempre que las series de fabricación sean lo suficientemente grandes como para compensar su elevado coste. Las principales características de estas máquinas son:

• Desplazamiento automático longitudinal de las piezas. • Giro automático de las mismas. • Alta precisión en el posicionado. • Disposición de cabezales portaherramientas para cada operación.

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Todos los mecanismos de las máquinas tránsfer presentan una gran simplicidad y robustez, a fin de conseguir un prolongado funcionamiento con un mantenimiento mínimo. Para series de fabricación medianas o pequeñas, se desarrollaron posteriormente las llamadas unidades flexibles de mecanizado (UFM) que al igual que las máquinas tránsfer son multifuncionales, siendo sus características más importantes el control numérico de las operaciones mediante microprocesador y el cambio automático de las herramientas cuando el proceso lo requiere. B. Los fluidos de corte: concepto y clasificación Para que una pieza metálica pueda ser cortada, el esfuerzo ejercido por la herramienta sobre ella, ha de ser superior a su resistencia en el punto de contacto entre ambas. Cuando esto ocurre, se produce una deformación interna del material mecanizado, generándose una considerable cantidad de calor, al que debe añadirse también el que se origina a consecuencia de la fricción existente entre la pieza, la herramienta y la viruta arrancada. Se estima que alrededor del 98 % de la energía mecánica de corte se convierte en calor, en función de variables tales como ángulo y profundidad de corte, velocidad de mecanizado y tipo de material. Este calor ha de ser eliminado del modo más eficaz y rápido posible, a fin de evitar un sobrecalentamiento en el punto de corte que conducirá indefectiblemente a un rápido deterioro de la herramienta, así como a un acabado superficial defectuoso de la pieza mecanizada; para esto se utilizan los llamados fluidos de corte. Los fluidos de corte son líquidos de composición más o menos compleja, que se adicionan al sistema pieza-herramienta-viruta de una operación de mecanizado, a fin de lubricar y eliminar el calor producido. Con frecuencia, estos productos son denominados genéricamente “aceites de corte” o cutting oils en la bibliografía anglosajona. Sin embargo, esta denominación no es del todo apropiada, si se tiene en cuenta que muchos de estos fluidos no contienen la más mínima cantidad de aceite mineral en su composición. En tal caso, la designación “fluidos de corte” (cutting fluids) o si se quiere “fluidos de mecanizado” (metalworking fluids) resulta más apropiada. De acuerdo con estas consideraciones, y atendiendo a su contenido en aceite mineral, los fluidos de corte pueden clasificarse del siguiente modo:

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• Fluidos aceitosos o aceites de corte propiamente dichos. • Fluidos acuosos, conocidos coloquialmente en España, con el

nombre de taladrinas. Los aceites de corte están constituidos por aceite mineral, es decir, por fracciones pesadas de petróleo que se destilan a temperaturas superiores a los 300 ºC y que se denominan de manera convencional aceites lubricantes. Las porciones que se destinan a este fin incluyen principalmente hidrocarburos parafínicos, nafténicos y aromáticos, si bien su porcentaje y naturaleza pueden variar considerablemente en función de la procedencia del crudo originario y del posterior tratamiento de refino. Pueden ser puros, compuestos solamente por aceite mineral y aditivados, compuestos por diferentes sustancias que les proporcionan características especiales. Las taladrinas son fluidos acuosos de composición muy variada que pueden contener, o no, aceite mineral. Dentro del grupo de las taladrinas hay que considerar:

• Emulsiones: son dispersiones de aceite mineral en agua, por lo que requieren un agente emulsionante, a fin de mantener las micelas lipófilas en equilibrio homogéneo con la fase acuosa, presentando un aspecto lechoso. El producto concentrado, tal y como se suministra, suele llevar de un 60 % a un 80 % de aceite mineral, si bien la dilución de trabajo no supera generalmente el 5 % al 10 %. Asimismo, el pH de la emulsión oscila entre 8 y 9.

• Sintéticas: carecen por completo de aceite mineral, pudiendo presentarse como simples disoluciones de sustancias orgánicas polares y sales minerales en agua, o bien como dispersiones acuosas de composición más compleja. Poseen una elevada capacidad de refrigeración, siendo muy utilizadas en operaciones de rectificado. Su pH está comprendido entre 8 y 10.

• Semi-sintéticas: constituyen una etapa intermedia entre las emulsiones y las taladrinas sintéticas. El contenido en aceite mineral del producto concentrado suele oscilar entre el 20 % y el 40 %, mientras que en la dilución de trabajo hay tan sólo de un 1 % a un 4 % aproximadamente, oscilando su pH entre 8 y 10. Las taladrinas de este tipo también incorporan a su composición agentes emulsionantes como estabilizadores de la dispersión.

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• Neo-sintéticas: son las taladrinas sintéticas de última generación,

cuya aparición en el mercado tuvo lugar a comienzos de los años 80 y hasta mediados de los 90 no lograron demasiada aceptación debido a su elevado costo. Están constituidas por glicoles y éteres sintéticos complejos disueltos en agua, carecen por completo de aceite mineral.

Entre las principales ventajas que presentan estos productos cabe señalar las siguientes:

• Elevada capacidad de refrigeración, ya que son fluidos acuosos.

• Buenas propiedades lubricantes, similares a las de los aceites.

• Baja toxicidad.

• Escaso poder contaminante.

• Biodegradabilidad. La contaminación por agentes biológicos en el manejo de taladrinas es un aspecto a tener en cuanta al considerar los riesgos y sus efectos, ya que éstas se pueden encontrar en gran cantidad en los tanques de almacenamiento, especialmente si éstos están bien aireados, existiendo ahí un predominio claro de microorganismos del tipo Pseudomonsas y colliformes. a. Funciones de los fluidos de corte Las funciones que deben cumplir estos productos durante el mecanizado son las siguientes:

• Refrigerar el conjunto pieza-herramienta-viruta.

• Lubricar dicho conjunto.

• Arrastrar las virutas formadas.

• Lubricar los mecanismos externos de las máquinas herramientas.

• Proteger dichas máquinas y las piezas mecanizadas de la corrosión. La refrigeración y la lubricación son las funciones más importantes que deben desempeñar los fluidos de corte. Ambas funciones permiten obtener un mejor acabado superficial de las piezas y un mayor rendimiento en el proceso de mecanizado, prolongando la vida útil de las herramientas. Mediante la

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lubricación se consigue reducir el coeficiente de rozamiento, impidiendo el contacto directo de metal con metal. Pueden distinguirse tres regímenes de lubricación:

• Hidrodinámico: consiste en interponer una película fluida entre las dos superficies en contacto. La rotura de dicha película, fundamentalmente a causa de la presión, conduce al gripaje o soldadura de la herramienta con la pieza.

• Media presión (MP): se caracteriza por una gran adherencia del lubricante sobre las dos superficies, reduciendo de este modo la fricción entre ambas.

• Extrema presión (EP): en este régimen tiene lugar una reacción química a nivel superficial, originando un derivado metálico que actúa como “lubricante sólido”.

El efecto de refrigeración permite eliminar o reducir el calor generado en la operación, siendo más grande cuanto mayor sea el calor específico del fluido utilizado. En consecuencia, los fluidos acuosos son más eficaces y refrigerantes que los aceitosos, ya que el calor específico del agua es de 1 caloría/gramo ºC, (c/gr ºC) mientras que el del aceite es de 0,45 calorías/gramo ºC. A modo de resumen, las condiciones generales que debe cumplir un fluido de corte para desempeñar adecuadamente las funciones requeridas en las operaciones de mecanizado a que van destinados son las siguientes:

• Capacidad para formar una interfase entre la pieza y la herramienta, a fin de evitar el gripaje o soldadura de ambas.

• Poseer una buena estabilidad y duración frente a contaminaciones debidas al uso.

• No ser tóxico ni irritante.

• Ser compatible con los lubricantes utilizados en las máquinas.

• Ser razonablemente económico.

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b. Naturaleza química y composición de los fluidos de corte. Estudio de los aditivos Los aditivos de los fluidos de corte son sustancias que se adicionan a éstos con el fin de proporcionarles cualidades que optimicen su propósito. Dada su gran diversidad, el estudio de los aditivos se aborda agrupándolos según la función que desempeñan:

• Aditivos de media y extrema presión: Las excepcionales condiciones

en que se desarrollan muchos procesos de mecanizado hacen necesaria la adición de sustancias que, actuando sobre el punto de corte, impidan el contacto directo de metal con metal.

Cuando los fluidos de corte se destinan a operaciones de mediana severidad es frecuente encontrar en sus formulaciones productos grasos que actúan como aditivos de media presión. Tales productos suelen ser triglicéridos de origen animal (grasa de ballena, grasa de cachalote, manteca de cerdo, etc.) o vegetal (aceite de ricino, aceite de colza, etc.). Cuando se pretende utilizar los aceites y taladrinas en condiciones de extrema severidad (alta velocidad, corte profundo en el que es necesario ejercer una presión elevada, etc.) es preciso incorporar a sus formulaciones aditivos de extrema presión, destacando los derivados de azufre, cloro y fósforo. Los aditivos sulfurados o azufrados son los de mayor uso entre los de extrema presión. El azufre se incorpora a los fluidos de corte en forma de parafinas y grasas animales o vegetales polisulfuradas reaccionando con la superficie de las piezas a mecanizar y dando origen a los sulfuros metálicos correspondientes que reducen la resistencia al corte. En piezas de hierro, la reducción puede alcanzar el 50 %. Su principal inconveniente estriba en la formación de manchas oscuras de sulfuro, cuando se mecanizan piezas de cobre o de sus aleaciones. Los aditivos clorados se presentan generalmente en forma de parafinas policloradas del tipo:

R - (CH Cl) n - R´

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Estas sustancias poseen una estabilidad aceptable a temperaturas no muy elevadas y se disuelven con facilidad en las fracciones aceitosas. En las condiciones en que se realiza la operación de corte se libera cloro que reacciona químicamente con la pieza, originando una película superficial de cloruro metálico. La reducción del coeficiente de rozamiento que se alcanza en piezas de hierro es del 30 % aproximadamente. El principal inconveniente que presentan los aditivos clorados es su elevado poder contaminante cuando se incineran los residuos aceitosos que los contienen. Esta particularidad ha provocado un importante descenso en su consumo durante los últimos años y su sustitución por derivados de azufre. En ocasiones es posible encontrar fluidos de corte conteniendo aditivos mixtos, tales como grasas y aceites sulfoclorados. Los aditivos fosforados son los menos difundidos entre los de extrema presión, ya que en comparación con los otros, disminuyen la resistencia al mecanizado de piezas de hierro en sólo un 20%. Actúan reaccionando con el metal para formar los fosfatos correspondientes. Los derivados que suelen utilizarse son alquilaril o dialquil-ditio-fosfatos de zinc, manganeso y wolframio.

Además de los ya descritos, otros aditivos de media y extrema presión que aparecían en algunas antiguas formulaciones de fluidos de corte eran: jabones de plomo de tipo naftenato; derivados halogenados, tales como naftalenos y bifenilos clorados, y derivados fosforados, como el triorticresil fosfato. En la actualidad, estos aditivos han caído prácticamente en desuso.

• Emulsionantes: Son productos destinados a mantener estable la

dispersión en agua de la fracción lipófila de los fluidos acuosos emulsionables. Pueden ser de carácter iónico (aniónicos) y no iónicos. Inicialmente se utilizaron los aniónicos, algunos ejemplos más representativos son: jabones de metales alcalinos tipo oleato; derivados sódicos o potásicos de la colofonia denominados resinatos y sulfonatos de petróleo, como el sulfonaftenado sódico. Estos compuestos se disocian en el agua, estableciéndose un equilibrio electrostático entre los iones metálicos liberados (cationes) y la parte negativa, o sea aniónica, que se une a los compuestos lipófilos originando la dispersión.

En época posterior se desarrollaron los llamados emulsionantes no iónicos, constituidos por sustancias cuya molécula consta, en general, de una parte apolar o hidrofóbica con afinidad por la fracción lipófila y

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de otra polar, que se asocia con el agua del medio para formar la emulsión. Dentro de este tipo de emulsionantes, los más frecuentes son las aminas, amidas grasas y sarcosinas, los alquilglicoles, fundamentalmente butilglicol y hexilglicol y los alcoholes y alquilfenoles oxialquilenados.

• Antioxidantes e inhibidores de corrosión: Son numerosos los

factores que influyen en la aparición de procesos de oxidación y corrosión durante las operaciones de mecanizado con taladrinas, por lo que se hace necesario adicionar ciertas sustancias a estos fluidos, a fin de impedir el desarrollo de dichos fenómenos.

Según Smalheer y Kennedy, el concepto “antioxidante” (anti-oxidant o rust inhibitor en la bibliografía anglosajona) se aplica a toda aquella sustancia capaz de proteger la superficie de un metal férreo contra la oxidación, mientras que el término “inhibidor de corrosión” (corrosion inhibitor) se utiliza para definir los productos que protegen las piezas y componentes metálicos no férreos, contra el ataque de los contaminantes ácidos que contienen los aceites y fluidos lubricantes originados en procesos de oxidación. En numerosas ocasiones, productos utilizados como inhibidores de corrosión resultan altamente efectivos como antioxidantes, y viceversa. Por otra parte los términos “corrosión” y “oxidación” se engloban habitualmente dentro del concepto genérico de oxidación, no resultando impropio agrupar estos productos en un único apartado. Aunque muchos de los emulsionantes utilizados confieren a los fluidos acuosos algunas propiedades antioxidantes o anticorrosivas, es necesario intensificar dicho efecto mediante la adición de otras sustancias como el nitrito sódico y las alconolaminas (dietanolamina y trietanolamina). La disolución en agua de estas sustancias ha constituido durante mucho tiempo la composición básica de las taladrinas de rectificado. Otros compuestos con propiedades anticorrosivas y que aparecen con cierta frecuencia en alguna taladrinas son el mercaptobenzotiazol y las amidas grasas.

• Bactericidas y bacteriostáticos: La proliferación de microorganismos

en los aceites de corte suele ser escasa, sin embargo, las taladrinas semisintéticas y las emulsiones albergan, con el uso, poblaciones microbianas importantes que deben controlarse para evitar los numerosos problemas que originan.

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Conviene distinguir entre aquellos productos que eliminan la población bacteriana y aquellos que reciben el nombre genérico de bacteriostáticos. Entre los primeros cabe destacar la 1,2-bencisotiazolin-3-ona o bencisotiazolona y el 1,3,5-tris (hidroxietil)-s-hexahidrotriacina, conocido comercialmente como “GROTAN BK”, cuyo poder bactericida radica en su propiedad de liberar moléculas de formaldehído en disolución acuosa. Otros productos desinfectantes de uso menos frecuente aplicados en taladrinas son: el o-fenifenol, cresol, p-hidroxibenzoato de metilo o etilo y algunos nitroderivados como el metil-2-nitro-2-propanodiol-1,3; el tris (hidroximetil) nitrometano, conocido como “TRIS NITRO” y ciertos derivados de la morfolina, como el 4-(2-nitrobutil) morfolina. En ocasiones pueden aparecer mezclas de estas sustancias. Los aditivos bacteriostáticos limitan el crecimiento bacteriano y se presentan generalmente como boratos o ésteres bóricos de aminas o amidas.

• Otros aditivos: El uso de agua excesivamente blanda, la abundancia

de viruta producida durante el mecanizado y la entrada de aire en los circuitos de bombeo, suelen ser causas de formación de espuma que dificulta las operaciones de corte. A fin de evitar este inconveniente, algunos fluidos acuosos presentan en su composición agentes antiespumantes como siliconas (polimetilsiloxanos y polifenilsiloxanos), ceras y poliglicoles. Otros aditivos que aparecen con frecuencia en las taladrinas, aunque en muy baja proporción, son sustancias colorantes como fluoresceína, fenolftaleína y verde de metilo. También pueden aparecer perfumes, como el aceite de pino. Por último, cuando se pretende diluir una taladrina con agua que contiene una elevada concentración de calcio es posible encontrar en su composición agentes quelantes (compuestos químicos capaces de fijar o secuestrar iones metálicos, formando compuestos estables llamados quelatos) como el ácido etilen-diamino-tetra-acético (EDTA).

C. Criterios de evaluación y control de la atmósfera y entorno de trabajo a. Consideraciones acerca de la evaluación de agentes químicos derivados de los fluidos de corte

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El muestreo y análisis de los contaminantes químicos, que se originan en el entorno ambiental de las operaciones de mecanizado, tiene como finalidad, evaluar la exposición de los trabajadores a las sustancias desprendidas durante la manipulación de aceites y taladrinas. Pero determinar la concentración de tales sustancias en la atmósfera de trabajo comporta numerosas dificultades, debido a que muchas de ellas no son bien conocidas, a causa de la enorme complejidad química que presentan los fluidos de corte y sus aerosoles. Este hecho constituye, en numerosas ocasiones, un serio obstáculo para la valoración de los riesgos que originan dichos contaminantes, así como para el posterior desarrollo de estrategias preventivas frente a los mismos, siendo necesario abordar el problema desde una perspectiva realista. Aquí se propone un modelo sistemático que conjuga sencillez con rigor y permite evaluar la exposición a los aerosoles de aceite y taladrinas que aparecen en la atmósfera de las operaciones de mecanizado. b. Evaluación de aerosoles de aceite Se pueden considerar como aerosoles de aceite las mezclas complejas constituidas por la suspensión de partículas líquidas o sólidas, de naturaleza variable, procedentes de la disgregación, pirólisis y condensación de los aceites de corte que intervienen en las operaciones de mecanizado. En un aerosol de este tipo, se presenta con frecuencia lo que se conoce habitualmente como “niebla de aceite”, que es una suspensión líquida del fluido aceitoso en la atmósfera de trabajo, en forma de finas gotas. También suelen aparecer “humos de aceite” producidos por pirólisis o descomposición térmica parcial de los aceites de corte, en forma de partículas sólidas en suspensión de tamaño muy reducido, constituidas fundamentalmente por carbón. Tanto las nieblas como los humos son capaces de arrastrar al ambiente de trabajo partículas metálicas de las piezas mecanizadas e incluso de las herramientas, por lo que la evaluación de la exposición a los aerosoles de aceite debe comprender el muestreo y análisis de las siguientes sustancias:

• Niebla de aceite: El muestreo de este contaminante se lleva a cabo sobre filtros de membrana de 37 mm de diámetro y 0,8 mm de tamaño medio de poro, emplazados en un portafiltros de tres cuerpos, sobre soporte poroso de celulosa. El dispositivo de captación descrito se conecta, mediante tubo flexible, a una bomba de vacío, ajustando el caudal entre 1,5 y 2 litros/minuto. Se recomienda recoger un volumen de aire de unos 100 litros. A continuación se pesa el contenido de la muestra en el filtro y se divide el valor obtenido por el volumen de

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aire recogido, expresado en m3. El resultado puede compararse con el TLV-TWA de 5 mg/m3, establecido por la ACGIHJ (1997) para niebla de aceite mineral. Otros procedimientos que pueden emplearse para llevar a cabo la determinación cuantitativa de niebla de aceite, se basan en técnicas espectroscópicas, como la espectrofotometría de fluorescencia y la de infrarrojos.

• Elementos metálicos: El metal a determinar está en función de la

naturaleza de la pieza mecanizada. A modo de ejemplo, si se tratara de una pieza de fundición, el único elemento metálico a evaluar es el hierro, mientras que si lo que se mecaniza es una pieza de acero inoxidable, hay que considerar además cromo y níquel. El muestreo de metales se realiza de forma simultánea al de niebla de aceite cuando ésta se determina por gravimetría directa, ya que las partículas metálicas quedan retenidas en el mismo filtro, siendo generalmente válidas las consideraciones de caudal y volumen de aire a recoger, recomendadas para dicha niebla. En cuanto al análisis de los elementos metálicos, se lleva a cabo por espectrofotometría de absorción atómica, una vez finalizada la determinación gravimétrica de niebla de aceite.

• Benzo(a)pireno: El dispositivo de captación utilizado para la toma

de muestras de este contaminante consiste en un filtro de politetrafluoretileno (PTFE) de 37 mm y 1 mm de tamaño medio de poro, emplazado en un portafiltros de tres cuerpos, sobre soporte poroso de celulosa. Se fuerza el paso del aire a través del filtro mediante una bomba de aspiración (de vacío).

Al finalizar el muestreo, tanto el portafiltros conteniendo el filtro, como el tubo de resina adsorbente, se envuelven en papel de aluminio hasta el momento del análisis, con el fin de preservarlos de la luz. Para este producto no existe VLA y, ante esto, y teniendo en cuenta su consideración de probable carcinógeno humano por la IARC (2A) y de sustancia sospechosa de producir cáncer en el hombre por la ACGIH (A2), parece razonable tomar como concentración máxima ambiental, el resultado de dividir el límite de detección del método de muestreo-análisis para dicha sustancia (0,005 µg), por el volumen

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mínimo de aire recomendado por el NIOSH para su muestreo (400 litros o 0,4 m3), resultando un valor de concentración límite ambiental de 0,01 µg/m3 (0,005 µg / 0,4 m3 = 0,0125 µg/m3).

c. Evaluación de aerosoles de taladrina Como las taladrinas se utilizan habitualmente diluidas entre el 5 % y 10 %, cabe pensar que sus aerosoles estarán constituidos fundamentalmente por vapor de agua que arrastrará pequeñas cantidades de aditivos integrantes de su composición, así como por microvirutas de las piezas mecanizadas. Por otra parte, la enorme variedad de formulaciones que componen esta clase de productos y la elevada complejidad de algunos de éstos no ha permitido establecer, hasta el momento, un valor límite para este tipo de aerosoles. Ante tal situación, se puede valorar, por un lado, lo que podría denominarse niebla de taladrina (en términos de muestra total inespecífica recogida) y, por otro, los elementos metálicos procedentes de las piezas mecanizadas:

• Niebla de taladrina: Podría definirse como la suspensión líquida del producto en la atmósfera de trabajo, en forma de pequeñas gotas. A efectos prácticos, se considera como niebla de taladrina, la cantidad total de muestra inespecífica recogida en la atmósfera de trabajo donde se mecaniza con tales productos, menos el peso de los elementos metálicos procedentes de la pieza mecanizada.

El muestreo de este contaminante se lleva a cabo sobre filtros de membrana, de las mismas características y en las mismas condiciones indicadas para la captación de niebla de aceite. De la misma manera, la determinación cuantitativa del contaminante se realiza por gravimetría directa. Considerando que muchas taladrinas contienen aceite mineral, los resultados obtenidos podrían compararse con el TLV-TWA de 5 mg/m3 establecido por la ACGIH (1997) para niebla de aceite, sin perjuicio de controlar, en casos concretos, otras sustancias más peligrosas, si se tiene la certeza o simplemente la sospecha de su presencia en tales fluidos.

• Elementos metálicos: El metal a determinar es el de la pieza

mecanizada y su captación se produce al mismo tiempo y en el mismo filtro que el de la niebla de taladrina. En cuanto al análisis, se realiza igualmente por espectrofotometría de absorción atómica, al finalizar

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la determinación gravimétrica de niebla de taladrina, utilizando los mismos métodos que se recomendaron en dicho apartado.

Finalmente, se divide la cantidad de metal por el volumen de aire recogido y el resultado se compara con el valor límite establecido para el elemento en cuestión.

d. Evaluación de otros contaminantes Eventualmente, pueden considerarse también los siguientes contaminantes:

• Formaldehído: La evaluación de este contaminante en la atmósfera de trabajo debe llevarse a cabo en los siguientes casos:

Cuando la información facilitada por el fabricante o proveedor de

la taladrina revele la existencia de algún bactericida liberador de formaldehído.

Cuando no se disponga de información del fabricante o proveedor y el ensayo de color del ácido cromotrópico indique la presencia del contaminante, aunque pueda tratarse de un falso positivo.

Siempre que por cualquier medio (por ejemplo, la percepción organoléptica) se tenga la sospecha que la taladrina en estudio pueda contener el compuesto considerado.

• Amoníaco: La presencia de este contaminante en la atmósfera de

los talleres de mecanizado podría relacionarse con la degradación de las aminas y de ciertas sustancias nitrogenadas contenidas en la mayoría de los fluidos acuosos.

Aunque no resulta ser un hecho demasiado frecuente, cuando se presenta suele coincidir con una elevada contaminación bacteriana en los sistemas y depósitos de taladrinas, percibiéndose fácilmente por su olor característico.

• Sulfuro de hidrógeno: La aparición de este contaminante en la

atmósfera de trabajo se percibe fácilmente por su olor característico y muy desagradable. El sulfuro de hidrógeno presenta una acción irritante sobre los pulmones.

El mejor procedimiento de control de este contaminante consiste en evitar su generación, lo que se consigue fácilmente aireando adecuadamente los sistemas de taladrinas. No obstante, cuando se

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quiere evaluar su concentración en la atmósfera de trabajo, puede recurrirse al uso de tubos colorimétricos reactivos de lectura directa.

• Fosfamina: Su presencia en el ambiente se detecta por su olor

característico, que recuerda al del pescado podrido. En el organismo produce una acción irritante que afecta fundamentalmente al tracto respiratorio.

e. Conservación y vigilancia de instalaciones Uno de los aspectos importantes en los que se basa la prevención de los riesgos, que se derivan de la manipulación de los fluidos de corte, es el diseño adecuado de las instalaciones industriales donde se utilizan así como su posterior vigilancia y conservación. En este sentido, un diseño apropiado debe responder a las siguientes exigencias básicas:

• Automatización de máquinas y equipos, siempre que sea posible (la figura adjunta muestra un centro de mecanizado automatizado).

• Cerramiento de instalaciones para evitar salpicaduras de aceites y taladrinas, así como la proyección de virutas procedentes de las operaciones de mecanizado.

• Emplazamiento de sistemas de extracción localizada en puntos de emisión de nieblas y aerosoles, a fin de impedir o minimizar su propagación por la atmósfera de trabajo. La extracción localizada debe disponer del adecuado sistema de filtración del aire contaminado, evitando su paso al medio ambiente exterior. Asimismo, debe completarse con una buena ventilación general del área de mecanizado, que garantice un mínimo de 10 renovaciones por hora.

• Distribución estratégica, en los locales de trabajo, de lavabos provistos de agua corriente, para facilitar el aseo personal de los trabajadores.

Por lo que respecta a la vigilancia de instalaciones en servicio, debe comprender:

• La conservación de los cerramientos en perfecto estado de limpieza y estanqueidad.

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• El mantenimiento preventivo adecuado de los sistemas de extracción localizada y general, así como la limpieza periódica de los filtros.

• La aireación adecuada de los sistemas de taladrinas, para impedir el desarrollo de microorganismos susceptibles de producir malos olores, e incluso alteraciones de la salud tales como infecciones.

5. Industrias del cuero y las pieles La industria de cueros y pieles tiene una actividad económica cuya característica común consiste en utilizar la misma materia prima básica. Dicho sector se considera como una típica industria de producción de bienes de consumo fundamentalmente. La industria del curtido comprende la fabricación de pieles para calzado, prendas de vestir, tapicerías y artículos diversos de cuero. La materia prima empleada para la confección de los artículos, por lo general, tiene cuatro etapas en su proceso:

1) Curado: para absorber la parte líquida de la piel.

2) Curtido: para limpiar la piel de restos de pelo, cerdas, etc., y transformarla en elástica y flexible.

3) Recurtido: para proporcionar las características que evitan que la piel se pudra, haciéndola duradera, ya que se trata de una materia orgánica.

4) Acabado: etapa necesaria para confeccionar el artículo deseado. Estas operaciones constituyen la base indispensable para pasar a las fases de destino de la piel: calzado, guantería, artículos de marroquinería, guarnecería, usos industriales, etc. La producción del cuero representa en España una actividad de gran tradición. El fieltro, que tanto se utiliza en la fabricación de sombreros no es un tejido, son pelos animales que se adhieren estrechamente unos a otros. Actualmente los mercados vendedores más importantes son EE. UU., Austria y Nueva Zelanda. Argentina, a pesar de su situación económica, es otro abastecedor mundial, que se distingue por exportar cueros precurtidos muy cotizados.

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A. Proceso de producción del cuero Curado Una vez recibidas, las pieles deben protegerse para evitar el desarrollo de gérmenes nocivos. Esto se logra eliminando el agua que contienen, impregnándolas con sal común y desinfectándolas. Si las pieles procedentes del almacén están muy sucias y secas, se lavan y se dejan en remojo. El siguiente paso consiste en eliminar los restos de carne existentes en las pieles, mediante una máquina descarnadora. Esta etapa se conoce también con el nombre de desollado. Para realizar el depilado, se suele añadir cal a la piel para abrir sus poros y poder quitar con facilidad el pelo. Curtido La fase de curtido representa la operación más compleja ya que primero se quita la cal mediante un proceso de descalcificación, y después se retiran los ácidos que contiene mediante el uso de productos químicos que logran una desacidificación de las pieles. El curtido puede hacerse siguiendo dos métodos: - Curtido al vegetal: Si las pieles son gruesas.

- Curtido al cromo: Si las pieles son ligeras.

Inicialmente, los cueros se colocan en un entorno ácido formado por cloruro sódico y ácido sulfúrico, ya que los agentes curtientes de cromo no son solubles en condiciones alcalinas; esta operación se denomina piquelado, y se aplica únicamente a los cueros que van a ser curtidos al cromo, los cueros curtidos con materia vegetal no necesitan piquelarse. El dividido consiste en fraccionar longitudinalmente el cuero que es demasiado grueso, este procedimiento se utiliza en el caso de la piel para empeines de calzado. Esta división se realiza mediante máquinas de cilindrar con cuchillas cortadoras para reducir el cuero al espesor deseado. Puede desprenderse una gran cantidad de polvo cuando el cuero es dividido o rebajado mientras está seco.

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Recurtido, coloreado y engrase al baño Después del curtido, la mayoría de los cueros, salvo los destinados a suelas de zapatos, se someten a coloreado (tintura), que implica la utilización de tintes y colorantes con los riesgos que ellos puede tener asociados. Además se aplica un baño de engrase para lubricar el cuero y conferirle resistencia y flexibilidad, utilizándose para ello aceites, grasas naturales, aceites minerales y diferentes grasas sintéticas. Acabado Después del secado, el cuero curtido al vegetal se somete a operaciones mecánicas (fijado y cilindrado) y se le aplica un pulido final. El proceso de acabado del cuero al cromo incluye una serie de operaciones mecánicas y, normalmente, la aplicación de una capa que cubre la superficie del cuero. El ablandado es una operación mecánica de batido que se utiliza para hacer el cuero más suave. Para mejorar el aspecto final, el lado de flor del cuero se esmerila utilizando un cilindro de esmerilado. Este proceso genera una gran cantidad de polvo. Finalmente se aplica un acabado superficial que puede contener disolventes, plastificantes, aglutinantes y pigmentos. Estas soluciones se aplican mediante felpas, por revestimiento con flujo o por rociado, y en la operación se desprenden gran cantidad de aerosoles. Algunas fábricas de curtidos emplean mano de obra para aplicar el acabado utilizando felpas, pero esta operación generalmente la realizan las máquinas, las cuales deben disponer de extracción localizada. La figura de la página siguiente muestra el proceso simplificado de producción del cuero.

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Una de las industrias en las que se utiliza el cuero y la piel de forma continua es la fabricación de calzado. El calzado es una prenda importante en nuestra indumentaria y su fabricación da lugar a una importante industria que, con el tiempo, se ha ido automatizando. A lo largo de la historia aparecieron muchísimas clases de calzado, algunas han llegado modificadas, como las sandalias romanas que adoptaron luego los monjes medievales. Los diferentes materiales que se utilizan en la fabricación del calzado pueden proceder de distintos animales. El buey proporciona cuero propio para las suelas; el caballo, la vaca y la ternera proporcionan el cuero blando para la parte superior; la cabra, el carnero, el cabrito y el cordero, dan pieles más finas para los zapatos elegantes. Actualmente, también se emplean pieles de cocodrilo, serpiente, lagarto, etc. Los principales países productores de calzado son Italia, España y Suiza, que controlan la mayor parte del mercado mundial, seguidos por Taiwán,

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Brasil y Japón. El cliente más importante del calzado español lo constituye Estados Unidos. B. Enfermedades profesionales en la industria del cuero y accidentes típicos Los riesgos que pueden sufrir los trabajadores de la industria del curtido proceden tanto del contacto directo con la piel sobre la que trabajan, como del hecho de estar expuestos a los productos químicos que se emplean en las numerosas operaciones que componen el proceso de producción. Las principales vías de penetración en el cuerpo humano pueden ser:

• Respiratoria: al inspirar polvo, gases o vapores, que no es la vía más habitual de entrada de contaminantes.

• Dérmica: a través de la piel del operario, al estar éste en contacto directo con las materias primas.

• Parenteral: a través de heridas o lesiones en la piel. Los contaminantes más peligrosos que pueden penetrar por vía dérmica son:

• Compuestos de cromo: ocasionando úlcera y eczemas.

• Enzimas proteolíticas: provocando irritación y alergia en la piel. • Disolventes: ocasionando sensibilización cutánea.

• Ácidos cal y sulfuro sódico: que producen irritación de piel y

mucosas. Para evitar las enfermedades de la piel ha de procurarse que no existan contactos directos innecesarios. Un caso especial en la industria del cuero y de la piel es la posible infección por agentes biológicos por vía parenteral (a través de heridas en la piel).

• Esporas de ántrax: Éstas se encuentran en animales domésticos, generalmente aquellos que poseen pezuñas. Las esporas pueden encontrarse en el suelo donde son capaces de perdurar durante tiempo. Los animales las ingieren directamente y contraen la enfermedad que por contacto con los mismos puede transmitirse al hombre.

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Han de establecerse unas medidas apropiadas de higiene personal y se deben utilizar protecciones personales en los casos en que el contacto directo sea necesario. 6. Riesgos generados en la utilización de pinturas El acabado de una superficie por aplicación de una pintura siempre ha presentado riesgos debidos, por un lado, a que las pinturas están compuestas por sustancias químicas extrañas al organismo, como ya se ha mencionado en el apartado correspondiente, y, por otro, a que entran en contacto con las personas que las manipulan y aplican. Algunos de esos compuestos químicos, los disolventes, deben ser eliminados necesariamente de la zona de aplicación, corriendo el riesgo de que puedan ser respirados por otros trabajadores. La siguiente figura muestra, de manera esquemática, el proceso y los componentes básicos en la producción de pinturas: Composición de la pintura: La pintura se fabrica dispersando un pigmento en un aglutinante que puede ser aceite, y añadiendo, a continuación, un disolvente que se evapora después del pintado. Finalmente, la pintura se vierte en recipientes que se cierran herméticamente. Todos los compuestos empleados en las operaciones de pintura pueden, en principio, entrar en contacto con la piel y provocar alteraciones. Actualmente, el pintor es básicamente un operario que aplica pintura en una cadena continua de producción industrial o de otra manera, dependiendo de la técnica de aplicación. Los materiales sobre los que trabaja pueden ser: madera, metales y plásticos, con variedad de formas y tamaños, lo que multiplica las exigencias del acabado.

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Los productos usados para pintar son el resultado de una tecnología química sofisticada, en la que juegan un papel preponderante los derivados del petróleo.

Diagrama causa-efecto. Aplicación del método de las 4-M de Ishikawa, a la seguridad e higiene

en las operaciones de pintura

El modo y el grado en que la nocividad química está presente en las operaciones de pintura dependen de muchos factores; en este sentido tiene una importancia capital la técnica de aplicación. Otros factores determinantes son el ambiente donde se lleva a cabo la aplicación y el tipo de instalación de que se disponga. La calidad del mantenimiento de las instalaciones, el tiempo de exposición y la utilización de protecciones personales pueden modificar el riesgo. Finalmente, debemos considerar la variable “hombre”, como persona poseedora de una cierta experiencia en el trabajo y de una determinada mentalidad laboral, al igual que ocurre con el resto de profesiones. El conocimiento del riesgo, la forma de concebir la tarea y, sobre todo, el grado de instrucción en el terreno práctico, son factores que condicionan el grado de riesgo, por lo menos desde el punto de vista técnico.

Mano de Obra Operarios

Materiales Componentes

Instalación Máquina

Entorno Medio

Instrucción

Protecciones personales

RIESGOS PARA LA SALUD

Ambiente de aplicación

Instrucción

Pigmentos Experiencia

Ligantes

Ambiente exterior

Aspiración

Técnicas de aplicación

Mantenimiento

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A. ¿Qué es una pintura? Se puede definir la pintura en los siguientes términos: una composición líquida, pigmentada, que se convierte en una película sólida y opaca después de su aplicación en capa fina. Toda pintura, sea una imprimación o un esmalte, se compone fundamentalmente de tres partes principales:

a. Pigmento: es uno de los componentes que permanecen en la película de pintura después de que ésta se haya secado.

b. Vehículo fijo o ligante: es el otro componente que permanece en la película de pintura, una vez seca.

c. Vehículo volátil o disolvente: es utilizado exclusivamente para hacer posible la aplicación de la pintura, se pierde totalmente por evaporación durante el secado.

a. Pigmento: Los pigmentos utilizados en la fabricación de pinturas pueden clasificarse en los siguientes tipos:

• Pigmentos anticorrosivos: son aquellos compuestos químicos en forma de polvo que, dispersos en un vehículo fijo apropiado, son capaces de evitar o inhibir la corrosión de los metales.

• Pigmentos cubrientes: son aquellos productos químicos opacos que, dispersos en un vehículo fijo adecuado, son capaces de cubrir un fondo por opacidad. Estos pigmentos se utilizan para la formación de las pinturas de fondo y acabado.

• Pigmentos con alguna acción específica: existe una serie de

productos químicos que se utilizan en la formulación de pinturas, cuya misión es proporcionar a éstas alguna propiedad específica que le permita actuar sobre determinados agentes, por ejemplo:

Pinturas fungicidas: la utilización de productos químicos

tóxicos en las pinturas con acción fungicida, tiene por finalidad proporcionar a este tipo de pinturas propiedades capaces de producir la muerte de hongos y bacterias.

Pinturas ignífugas: independientemente de la composición química especial del vehículo fijo utilizado, estas pinturas incorporan productos químicos sólidos que les otorgan propiedades ignífugas o retardantes del fuego.

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• Cargas o Extendedores: son los pigmentos que no cubren, es decir, que son incapaces por sí solos de comunicar opacidad a una pintura. Se utilizan para rellenar las imprimaciones y capas de fondo.

b. Vehículo fijo: El vehículo fijo de una pintura es la parte sólida que, junto al pigmento, permanece en la película una vez seca. Es decir, se trata del formador de película. Las propiedades y clasificación de los diversos tipos de pintura se basan habitualmente en el vehículo fijo utilizado y en su formulación. Los diversos tipos de vehículos fijos usados actualmente en la fabricación de pinturas son:

• Aceites. • Resinas gliceroftálicas y fenólicas modificadas.

• Resinas de clorocaucho. • Resinas vinílicas y acrílicas. • Alquitranes y breas. • Resinas epoxi, poliuretanos.

Cada una de estas resinas posee una determinada composición química que determina sus propiedades. Estas propiedades son transferidas a las pinturas que se formulan y preparan con ellas. c. Vehículo volátil: El vehículo volátil constituyente de una pintura líquida tiene como única misión permitir su aplicación. Tanto las resinas o aceites como los productos exentos de disolventes forman, en general, materiales sólidos o semi-sólidos que no podrían ser aplicados por cualquiera de los procedimientos normalmente utilizados, tales como brocha, rodillo o pistola. Normalmente, la composición del vehículo volátil responde a una mezcla de diferentes disolventes. Existen disolventes auténticos de las resinas o vehículos fijos, así como otros productos orgánicos que, no siendo disolventes del vehículo fijo, se utilizan en combinación con aquellos como diluyentes de las pinturas. La introducción de estos diluyentes en la formación de pinturas tiene por finalidad mejorar las propiedades de aplicación y dosificar convenientemente la evaporación del vehículo volátil durante el secado.

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B. Evaluación y control del ambiente en las operaciones de pintura El ambiente en el que se pinta es sumamente importante y es necesario intentar mejorar las condiciones del mismo. Existen aspectos que facilitan o favorecen la concentración de los disolventes y la dispersión de los aerosoles y que la mayoría de las veces no se tienen en cuenta. Por ejemplo, si las dimensiones del local son demasiado reducidas, se dificulta la dilución de contaminantes en la atmósfera. Se debe prestar particular atención a la circulación e intercambio de aire del local, ya sea natural (número de aberturas, corriente de aire), o forzada (ventiladores y aspiradores). Sin embargo, deben evitar las corrientes de aire, para impedir que parte de ellas, así como los vapores, se vuelvan hacia el operario. Recordemos que casi todos los vapores de disolventes son más pesados que el aire, con lo que tienden a acumularse en las zonas bajas. Pintar en exteriores o en ambientes muy amplios facilita la dilución de los vapores. Los parámetros climáticos, como la temperatura y humedad, influyen en la evaporación y la condensación. Un ambiente caluroso y seco es siempre más contaminante, pero también está más exento de corrientes de aire. Un ambiente frío puede ser menos contaminante de entrada, pero sin embargo, los contaminantes tardan más en desaparecer. Existen otras dos operaciones en las que hay que extremar las precauciones para disminuir la exposición a los contaminantes: preparación de la pintura (color, viscosidad) y la del secado de las piezas. 7. Métodos de toma de muestras La evaluación del ambiente se centra, fundamentalmente, en la obtención de todos los datos que permitan obtener una medida de la intensidad de la exposición y esto se logra, esencialmente, con la toma de muestras. Como principio general debe buscarse mantener la simplicidad y correlación en la ejecución del estudio, de acuerdo con el objetivo propuesto, teniendo en cuenta que en el caso de ampliarse esos objetivos, aumenta la complejidad. A. Clasificación de los métodos de toma de muestras No puede hablarse de una clasificación única de los distintos métodos utilizados para la toma de muestras. Tal clasificación dependerá de la finalidad que se persiga, de las limitaciones de material disponible, de

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las características del proceso a evaluar, etc. Los distintos métodos, estudiados también en el Tema 1, pueden clasificarse de acuerdo a:

• Sus características:

De lectura directa.

De lectura indirecta.

• Su exactitud:

Orientativos.

De precisión.

• Tipo de contaminante:

Para la recogida de aerosoles polvo (total y respirable), humos, nieblas y brumas.

Para la recogida de gases y vapores.

• Localización de la muestra:

Personal.

Ambiental.

• Tipo de muestreo:

Discontinuo.

Continuo.

Puntual.

Integrado. B. Requerimientos para el muestreo La toma de muestras de contaminantes existentes en el aire requiere, en la mayoría de los casos, de alguno de los sistemas básicos que desarrollamos a continuación.

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a. Sistema de impulsión o aspiración (equipo de bombeo): Existen tres tipos fundamentales de sistemas impulsores:

• Por desplazamiento volumétrico.

• Centrífugos.

• Por transferencia de momento. b. Sistemas de captación: Los elementos adecuados para la captación del contaminante o contaminantes existentes en el aire, dependerán de la constitución fisicoquímica de dichos contaminantes. A continuación veremos los sistemas más adecuados para captación de materia particulada, gases y vapores:

• Sistema de captación de materia particulada: el término materia particulada abarca a polvos, nieblas y humos y los sistemas de captación utilizados son:

Filtros.

Impingers (borboteadores).

Precipitadores electrostáticos.

• Sistemas de captación de gases y vapores: La toma de muestras

se realiza utilizando como base o elemento de captación, un medidor de caudal y una bomba de aspiración. Los sistemas más utilizados son:

Frascos borboteadotes.

Impingers (borboteadores).

Tubos de carbón activo.

Tubos de gel de sílice.

Los factores a considerar en la eficacia de la captación son los siguientes:

Operar a baja velocidad cuando se forma un producto no volátil. Facilitar la solubilidad cuando se produce reacción química.

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Influencia de la relación entre el volumen del aire muestreado y del líquido de captación.

Grado de contacto entre el gas o vapor y el medio absorbente.

Duración del contacto contaminante-absorbente.

Velocidad de difusión de las fases gas y líquido.

Volatilidad del contaminante.

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II LEGISLACIÓN RELACIONADA Industria de la madera:

• NTP 164: Colas y adhesivos. Tipos y riesgos higiénicos.

• NTP 266: Adhesivos sintéticos: riesgo higiénico de resinas y otros componentes.

Para acceder al contenido íntegro de estos textos, entrar en Internet en la página www.mtas.es/Insht, una vez allí entrar en Documentación, Bases de datos, Notas técnicas de prevención, Índices Temático, letra A (Adhesivos, riesgos higiénicos) y posteriormente picar en cada NTP. Industria de plásticos:

• NTP 148: Riesgos higiénicos por isocianatos. • NTP 535: Isocianatos: control ambiental de la exposición.

Para acceder al contenido íntegro de estos textos, entrar en Internet a la página www.mtas.es/Insht, una vez allí entrar en Documentación, Bases de datos, Notas técnicas de prevención, Índices Temático, letra I (Isocianatos) y posteriormente picar en cada NTP. Minería:

• Real Decreto 1389/1997, de 5 de septiembre, por el que se aprueban las disposiciones mínimas destinadas a proteger la seguridad y la salud de los trabajadores en las actividades mineras.

• Directiva 92/104/CEE, del Consejo, de 3 de diciembre, relativa a las

disposiciones mínimas destinadas a mejorar la protección en materia de seguridad y de salud de los trabajadores en las industrias extractivas a cielo abierto o subterráneas.

• Real Decreto 863/1985, de 2 de abril, por el que se aprueba el

Reglamento General de Normas Básicas de Seguridad Minera. Junto con la modificación posterior:

Real Decreto 150/1996, de 2 de febrero, por el que se modifica el artículo 109 del Reglamento General de Normas Básicas de Seguridad Minera.

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Directiva 92/91/CEE, de 3 de noviembre, relativa a las disposiciones mínimas destinadas a mejorar la protección en materia de seguridad y de salud de los trabajadores de las industrias extractivas por sondeos, constituye la undécima Directiva específica con arreglo al apartado 1 del artículo 16 de la Directiva 89/391/CEE.

• Orden PRE/2426/2004, de 21 de julio, por la que se determina el

contenido, formato y llevanza de los Libros-Registro de movimientos y consumo de explosivos.

Para acceder al contenido íntegro de cada uno de estos textos, entrar en Internet en la página www.mtas.es/Insht, una vez allí entrar en Normativa, Legislación, Textos íntegros de las disposiciones, Actividades, Minera y posteriormente picar en cada texto.

• NTP 257: Perforación de rocas: eliminación de polvo. Para acceder al contenido íntegro de este texto, entrar en Internet en la página www.mtas.es/Insht, una vez allí entrar en Documentación, Bases de datos, Notas técnicas de prevención, Índice Temático, letra R (Roca, perforación) y posteriormente pinchar en la NTP. Industria de mecanización de metales y fluidos de corte:

• NTP 317: Fluidos de corte: criterios de control de riesgos higiénicos. Para acceder al contenido íntegro de este texto, entrar en Internet en la página www.mtas.es/Insht, una vez allí entrar en Documentación, Bases de datos, Notas técnicas de prevención, Índice Temático, letra F (Fluidos corte, riesgos higiénicos, control) y posteriormente picar en la NTP. Toma de muestras:

• NTP 20: Toma de muestras de contaminantes con filtro. Norma general.

• NTP 21: Toma de muestras de polvo inerte o molesto.

• NTP 22: Toma de muestras de contaminantes con soluciones absorbentes. Norma general.

• NTP 23: Toma de muestra de contaminantes mediante absorbentes sólidos. Norma general.

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• NTP 24: Toma de muestra de vapores de disolventes mediante adsorbentes sólidos. Normas de captación.

• NTP 58: Toma de muestras de 2,4-toluendiisocianato (TDI).

• NTP 61: Toma de muestras de ácido clorhídrico.

• NTP 62: Toma de muestras de amoníaco.

• NTP 63: Toma de muestras de hidróxido sódico.

• NTP 64: Toma de muestras de estibamina.

• NTP 110: Toma de muestras de metales (polvos y humos).

• NTP 111: Toma de muestras de ácido nítrico.

• NTP 112: Toma de muestras de nieblas de ácido crómico. Para acceder al contenido íntegro de estos textos, entrar en Internet en la página www.mtas.es/Insht, una vez allí entrar en Documentación, Bases de datos, Notas técnicas de prevención, Técnicas preventivas, Higiene industrial y medicina del trabajo, Contaminantes químicos, Medición y posteriormente pinchar en cada NTP.

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